DE2500949B1 - Schmelzspinnverfahren - Google Patents
SchmelzspinnverfahrenInfo
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/08—Melt spinning methods
- D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
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Description
45
Die Erfindung bezieht sich auf ein Schmelzspinnverf ahren, bei dem die aus der Spinndüse vertikal nach
unten austretenden Filamente direkt nach dem Austritt durch einen schräg zur Horizontalen und entgegen
der Abzugsrichtung der Filamente angeordneten Kühlmittelstrom abgekühlt werden, und auf eine Vorrichtung
zur Durchführung dieses Verfahrens.
Maschinen, die nach diesem Verfahren arbeiten, können beispielsweise in kontinuierlich arbeitenden
Faserstraßen eingesetzt werden, da in diesen Straßen die Produktionsgeschwindigkeit durch die mit der geringsten
Geschwindigkeit arbeitende Maschine bestimmt wird. Dies ist allgemein die Texturiermaschine,
die mit maximal 160 m/min arbeitet, wodurch bei einem maximalen Verstreckungsverhältnis von 1:5 bis -6o
1:6 für die Spinngeschwindigkeit Werte von 20 bis m/min erforderlich sind. Dabei ist es notwendig,
daß die schmelzgesponnenen Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse mit Hilfe von Luft oder
Wasser gekühlt werden, um zu erstarren. Dabei wird Luft als Kühlmittel meistens dann eingesetzt, wenn
der Durchmesser der Filamente kleiner als 0,1 mm ist. Beim bzw. nach dem Austritt der Filamente aus
der Spinndüse läuft folgender physikalischer Vorgang ab:
Die aus der Spinndüse mit der Geschwindigkeit V1
austretenden Filamente werden von einer Aufspuleinrichtung mit der Geschwindigkeit V2, die größer
ist als die erste Geschwindigkeit V1, auf den erforderlichen
Durchmesser verzogen. Dieses Verziehen geschieht in der sogenannten »Verzugszone«, die kurz
hinter der Spinndüse liegt und in der der Schmelzpunkt des Polymeren noch nicht unterschritten ist. In
der »Verzugszone« werden die wirr beieinanderliegenden Kettenmoleküle vorgeordnet bzw. vororientiert
und beim Verziehen auf Scherung beansprucht. Je kürzer die Zeit ist, in der die Scherung stattfindet,
um so größer ist sowohl die Schergeschwindigkeit der Kettenmoleküle als auch ihr Orientierungsgrad, mit
dem wiederum die Reißfestigkeit der Filamente im plastisch festen Übergangsbereich, der das Ende der
Verzugszone bildet, bzw. im erstarrten Zustand ansteigt. Die entstehende Scherspannung hängt sowohl
von der Schergeschwindigkeit als auch von der Viskosität des Polymeren ab, wobei mit steigender Scherspannung
wiederum die Stabilität der Filamente in der Kühlstrecke steigt, so daß bei einer kurzen Scherzeit
die Filamente weniger durch das Kühlmittel aus ihrer Laufrichtung abgelenkt werden können.
Bisher sind mehrere Verfahren zum Kühlen der Filamente mit Luft bekannt. In der DT-OS 2201519
wird ein Schmelzspinnverfahren genannt, bei dem die Kühlluft radial nach innen durch ein hohles Filamentbündel
geleitet wird, wobei ein Teil der Strömung nach oben durch den hohlen Teil des Bündels geführt wird
und vor der Spinndüse radial nach außen durch das Filamentbündel strömt. Die restliche Strömung wird
sofort in Abzugsrichtung der Filamente mitgerissen. Eine Anblasung der Spinndüse durch die Kühlluft ist
bei diesem Verfahren nicht vorgesehen.
In der US-PS 3115385 wird ein Verfahren erwähnt, bei dem die Filamente nach dem Austritt aus
der Spinndüse innerhalb eines Abstandes von 2" von der Spinndüse mit einem Kühlmittelstrom, beispielsweise
Dampf oder Luft, auf eine Temperatur von 15° C unterhalb des Schmelzpunktes abgekühlt werden.
Die Blasdüse, aus der der Kühlmittelstrom auf die Filamente gerichtet wird, ist in einem Winkel von
20° gegen die Horizontale entgegen der Abzugsrichtung der Filamente geneigt. Bei diesem Verfahren sind
die produzierten Filamente nicht gleichmäßig, da sich das Kühlmittel beim Durchdringen des Filamentbündels
aufheizt, wodurch eine unterschiedliche Abkühlung der Filamente entsteht.
Versuche, die nach den Lehren dieser Verfahren durchgeführt wurden, haben ergeben, daß die Spinngeschwindigkeit
wegen der Kühlverfahren nicht auf die Werte abgesenkt werden kann, die in kontinuierlich
arbeitenden Faseranlagen verlangt werden, da sonst die Filamente im Verzugsbereich abreißen.
Die US-PS 3118012 gibt ein Spinnverfahren wieder,
bei dem es möglich ist, mit extrem geringer Geschwindigkeit zu spinnen, wobei Aufspulgeschwindigkeiten
von minimal 10 m/min genannt werden. Bei diesem Verfahren werden die aus der Spinndüse austretenden
Filamente durch einen Kühlmittelstrom bei dem Austritt aus der Spinndüse abgekühlt, wobei die
Blasdüse an oder sehr nahe an der Oberfläche des Spinnkopfes angeordnet ist. Dabei wird die Spinndüsenplatte
ebenfalls mit angeströmt. Bei diesem Verfahren ist es bekannt, daß die ausgesponnene Poly-
25 OO
mermenge pro cm2 effektiver Spinndüsenfläche mindestens 4 g/min betragen muß, da sonst bei dieser
Schmelzemenge die zugeführte Wärmemenge geringer ist als die durch die Kühlluft abgeführte, so daß
die Schmelze schon in den Düsenbohrungen erstarrt und somit nicht mehr gesponnen werden kann. Ebenfalls
hat sich herausgestellt, daß bei relativ hoher FiIamentanzahl und der damit verbundenen hohen FiIamentdichte
die Filamente unterschiedlich gekühlt werden, da auch hier ein Aufheizen des Kühlmittel-Stromes
beim Durchdringen des Filamentbündels geschieht. Bei der vorgeschlagenen Anordnung der
Blasdüse zur Spinndüsenplatte wirkt sich der nur enge Einstellbereich der Blasdüse nachteilig aus, da anderenfalls
einige Filamente, bedingt durch zu unter- 1S
schiedliche Abkühlung, mehr oder weniger stark kräuseln.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei dem
die minimal ausspinnbare Polymermenge kleiner als 4 g/min cm2 effektiver Spinndüsenfläche ist, und die
Spinngeschwindigkeit extrem geringe Werte - vorzugsweise im Bereich von 20 m/min - annehmen
kann.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß der das Filamentbündel durchströmende und dabei erwärmte Kühlmittelstrom nach dem Verlassen
des Filamentbündels zur Spinndüse umgelenkt wird. Die Vorteile dieses Verfahrens bestehen insbesondere
darin, daß, bedingt durch die relativ geringe ausgesponnene Polymermenge pro cm2 Düsenfläche, die
üblicherweise in dem Spinndüsenpaket eingebauten Schmelzefilter pro cm2 Filterfläche von der Polymermenge
relativ gering beaufschlagt bzw. durchströmt werden. Dadurch wird eine beträchtliche Erhöhung
der Spinndüsenstandzeit erreicht, was besonders dann vorteilhaft ist, wenn das Polymer mit Farbpigmenten
durchsetzt ist, und Ablagerurigen von Pigmenten in mehr oder weniger hohem Maße in den Spinnfiltern
stattfinden. Weiterhin ist vorteilhaft, daß eine relativ hohe Filamentanzahl auf relativ kurzem Wege hinter
der Spinndüse gleichmäßig abgekühlt wird, wodurch eine hohe Gleichmäßigkeit der physikalischen Faserdaten
erreicht wird.
Als weiteren Vorteil ist bei diesem Verfahren die Möglichkeit anzusehen, daß, bedingt durch das indirekte
Anblasen der Spinndüsenplatte mit der erwärmten Kühlluft, das Temperaturgefälle zwischen der
Schmelze und der Düsenplatte einerseits so gering ist, daß selbst beim Ausspinnen geringere Schmelzemengen
die Düsenbohrungen nicht zufrieren, andererseits so groß ist, daß in der Düsenplatte ein Temperaturgefälle
erzeugt wird, welches zur Schmelzedruckerhöhung in der Düsenplatte und damit zur besseren
Schmelzeverteilung bzw. Filamentvergleichmäßigung führt. Ebenfalls wird durch die Viskositätserhöhung
die molekulare Scherspannung im Verzugsbereich und damit die Stabilität der Filamente im anschließenden
Kühlbereich erhöht, so daß keine Filamentverklebungen eintreten können.
Weiterhin ist es möglich, nach diesem Verfahren arbeitende Maschinen in einer kontinuierlich arbeitenden
Faseranlage einzusetzen. Dadurch entfallen die für den diskontinuierlichen Prozeß notwendigen
Zusatzeinrichtungen, wie beispielsweise Kannenablage und Kannenablaufgatter, wodurch sich die Investitionen
für eine Faseranlage verringern. Außerdem ist die Aufstellfläche und damit der Raumbedarf einer
kontinuierlich arbeitenden Anlage wesentlich geringer als bei einer diskontinuierlich arbeitenden Faserstraße,
die dazu noch einen höheren Einsatz von Arbeitskräften verlangt.
Als vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, den Kühlmittelstrom von der Spinndüse
auf der zur ersten Umlenkung gegenüberliegenden Seite abzulaufen und von dieser wieder in das Filamentbündel
zurückzuwerfen. Dadurch wird sowohl die homogene Abkühlung, als auch die Gleichmäßigkeit
der physikalischen Faserdaten weiter gesteigert.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß
auf der Austrittsseite der Filamente seitlich außerhalb des Spinndüsenfeldes und parallel zur äußeren Längsreihe
der Düsenöffnungen gegenüber der Austrittsöffnung der Blasdüse eine auf die Blasdüsenöffnung
ausgerichtete Umlenkfläche angeordnet ist.
Eine weitere vorteilhafte Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, daß parallel zur
ersten Umlenkfläche eine zweite Umlenkfläche an dem anderen Spinndüsenfeldrand angeordnet ist.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme
auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Aufriß,
Fig. 2 eine Draufsicht dieser Vorrichtung.
In Fig. 1 wird von einer nicht dargestellten Austragseinrichtung beispielsweise einem Extruder,
Schmelze durch Düsen vertikal nach unten extrudiert, anschließend gekühlt und durch einen ebenfalls nicht
dargestellten Fadenumlenkstab umgelenkt. In dem Spinnkopf 1 ist eine Rechteckspinndüsenplatte 2 mit
einer Vielzahl eng beieinanderliegender Düsenöffnungen in an sich bekannter Weise befestigt. Die Anordnung
der einzelnen Düsenöffnungen zueinander ist dabei nicht erfindungswesentlich. Sie sollten allerdings
wegen der besseren Kühlmöglichkeit leicht versetzt angeordnet sein, wie in Fig. 2 dargestellt. Beidseitig
sind parallel zu der äußeren Reihe der Düsenöffnungen an der Längsseite der Spinndüsenplatte
2 neben den austretenden Filamenten 5 die Umlenkeinrichtungen 3 und 4 am Spinnkopf 1 befestigt.
Die beiden Breitseiten der Spinndüsenplatte 2 sind ebenfalls durch seitliche Abdeckplatten 9 und 10
begrenzt, so daß sich ein nur nach unten geöffneter Hohlraum ergibt. Die Abdeckplatten 9 und 10 sind
als ebene Platten parallel zur Abzugsrichtung der Filamente ausgebildet, wobei ihre Nahtstellen mit den
Umlenkeinrichtungen 3 und 4 gerundet sind, wie in Fig. 2 dargestellt. Die Umlenkflächen 3a und Aa sind
einander gegenüberliegend angeordnet, wobei ihre Länge mindestens der der Spinndüsenplatte 2 entspricht.
Die spezielle Ausführung der Umlenkflächen 3 a und 4 a läßt sich leicht durch strömungstechnische
Versuche ermitteln.
Die fertig gekühlten Filamente werden von einem hier nicht dargestellten Fadenumlenkstab, der zweckmäßigerweise
500 mm unterhalb der Spinndüse angeordnet ist, zu den einzelnen Bearbeitungsstationen
weitergeführt. An Stelle des Fadenumlenkstabes kann auch eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln der
unverstreckten Fäden angeordnet sein.
Unterhalb der Spinndüsenplatte 2 ist auf der Seite der Umlenkeinrichtung 4 die Blasdüse 6 schräg zur
Horizontalen und entgegen der Abzugsrichtung der
25 OO
Filamente 5 angeordnet. Ihr Anstellwinkel α zur Horizontalen muß so ausgerichtet werden, daß der aus
der Blasdüse 6 austretende Kühlmittelstrom 8 auf die gegenüberliegende Umlenkfläche 3 α trifft, wobei der
Abstand der Blasdüse 6 von der Spinndüsenunterkante la von der Breite des Filamentbündels abhängt.
Die Länge der Blasdüse 6 entspricht der der Umlenkfläche 3a, so daß die Blasdüse 6 zweckmäßigerweise
als Breitschlitzdüse ausgebildet ist. Sie wird durch eine Schlauchverbindung 7 an ein hier nicht dargestelltes "
Kühlmittelversorgungssystem angeschlossen, wobei sichergestellt werden muß, daß der aus der Blasdüse 6
austretende Kühlmittelstrom 8 sowohl eine Parallelströmung als auch keine irgendwie gearteten Festkörperpartikel
aufweist.
Im folgenden wird das Verfahren an Hand der oben beschriebenen Anordnung unter Bezugnahme auf die
gewonnenen Meßwerte näher erläutert. Die Rechteckspinndüsenplatte 2 besaß eine effektive Düsenf laehe
von 340 cm2, durch die Polypropylen als Polymer . zu Fäden gesponnen wurde. Dabei wurden 832 g/min
durch 5000 Düsen extrudiert; somit betrug die ausgesponnene Polymermenge pro effektiver Düsenfläche
2,45 g/min · cm2. Die Abzugsgeschwindigkeit der Filamente 5 wurde zu 20 m/min gewählt. Die Umlenkflächen
3a und Aa für den Kühlmittelstrom 8 wurden als konkav gewölbte Flächen in der zur Zeichnungsebene
parallelen Ebene ausgebildet, wobei die Wölbung vorzugsweise als Teil eines Paraboloids geformt
war. Die Höhe der Umlenkflächen 3a und 4a betrug 90 mm.
Die Blasdüsenöffnung wurde 150 mm unterhalb der Spinndüsenplatte 2 und 90 mm seitlich von der
Symmetrieachse angeordnet, wobei der Anstellwinkel α der Blasdüse zur Horizontalen zweckmäßigerweise
- bei den obengenannten Koordinaten für die Blasdüsenöffnung und der Anordnung und Ausbildung
der Umlenkflächen - Werte zwischen 40 und 50° annimmt. Dadurch war sichergestellt, daß, da der
Kühlmittelstrom 8 auf einer genügend großen Strecke das Filamentbündel 5 durchquerte, die Fäden nach
dem Verlassen der Kühlstrecke homogen abgekühlt wurden. Aus der Blasdüse trat der Kühlmittelstrom 8
mit einer Geschwindigkeit von 5,2 m/s aus. Als Kühlmittel wurde bei diesem Versuch Luft verwendet, die
mit einer Temperatur von TLl = 30° C in das FiIamentbündel
5 geblasen wurde. Beim Austritt aus dem Filamentbündel 5 betrug die Kühllufttemperatur
TL2 = 82° C. Diese erwärmte Luft traf unterhalb des
Spinnkopfes 1 auf die erste Umlenkfläche 3 a, die sie in Richtung der Spinndüsenplatte 2 umlenkte, sie aber
im wesentlichen in ihrer Strömungsebene beließ. Da Polypropylen bei einer Temperatur von ungefähr
280° C ausgesponnen wird, ist es verständlich, daß direkt unterhalb der Spinndüsenplatte 2 in dem Hohlraum
zwischen den Umlenkeinrichtungen 3 und 4 und den Abdeckplatten 9 und 10 Temperaturen herrsehen,
die ausreichen, den Kühlluftstrom 8 während des ersten Umlenkvorganges weiter zu erwärmen, so
daß er mit einer Temperatur von TL3 = 91 ° C wieder
in das Filamentbündel eintrat.
In der Mitte der Spinndüsenplatte 2 wies der Kühlluftstrom 8 eine Temperatur von TLA = 102° C auf.
Da der Kühlluftstrom 8 so auf die Spinndüsenplatte 2 gelenkt wurde, daß diese ihn weiter in Richtung zur
zweiten Umlenkeinrichtung 4 leitete, steigerte sich seine Temperatur bis zum Verlassen des Filamentbündeis
5 auf TL5~112° C. Während des dritten
Umlenkvorganges wurde der Kühlluftstrom 8 ebenfalls - wie schon bereits beim ersten - weiter erwärmt,
so daß er mit einer Temperatur von TL6=118° C
wieder in das Filamentbündel eintrat.
Da das Durchdringen des Filamentbündels 5 und die Umlenkvorgänge nicht verlustlos ablaufen, steht
je Umlenkvorgang immer weniger Kühlluft zur Verf ügung. Dies ist so lange nicht von Bedeutung, wie
noch eine ausreichende Kühlluftmenge beim letzten Umlenkvorgang zur Verfügung steht. Diese Menge
darf allerdings nicht zu groß sein, da sonst beim letzten Umlenkvorgang eine Verwirbelung des erwärmten
Kühlluftstromes mit dem kalten eintritt, was zur Folge hat, daß der Kühleffekt des kalten Kühlluftstroms
vermindert wird, und er aus seiner Strömungsrichtung abgelenkt wird.
Zur Kontrolle der homogenen Abkühlung wurde die Temperatur des Filamentbündels 5 in zwei Ebenen
überprüft. Die Meßstellen jeder Meßebene lagen jeweils an den beiden Außenkanten des Filamentbündels
5, wobei die erste Meßebene oberhalb der Blasdüse 6 lag, in der nur ein Teil des Filamentbündels 5
bereits fertig abgekühlt war, und die zweite ein wenig
unterhalb der Blasdüsenöffnung, nachdem das gesamte Filamentbündel 5 gekühlt war. Wie die Meßwerte
zeigten, war in der oberen Meßebene noch eine Temperaturdifferenz zwischen den beiden AußenkantendesFilamentbündelsvonll°
C vorhanden, da TF1 = 138° C und Tn = 149° C betrug. In der zweiten
Meßebene verringerte sich die Temperaturdifferenzauf
1° C (TF3 = 136° C und TF4 = 135° C), wodurch
erwiesen ist, daß eine homogene Abkühlung der Filamente durch das Verfahren gewährleistet
wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Schmelzspinnverfahren, bei dem die aus der Spinndüse vertikal nach unten austretenden FiIamente
direkt nach dem Austritt durch einen schräg zur Horizontalen und entgegen der Abzugsrichtung
der Filamente angeordneten Kühlmittelstrom abgekühlt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der das Filamentbündel durchströmende und dabei erwärmte Kühlmittelstrom
nach dem Verlassen des Filamentbündels zur Spinndüse umgelenkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmittelstrom von der 1S
Spinndüse auf der zur ersten Umlenkung gegenüberliegenden Seite abgelenkt wird und von dieser
wieder in das Filamentbündel zurückgeworfen wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach Anspruch 1 und 2, bestehend aus einem Spinnbalken, in dem eine Vielzahl eng beieinanderliegender
Düsen vorhanden ist, deren Öffnungen vertikal nach unten gerichtet sind, einer unterhalb
des Spinnbalkens in einem Abstand angeordneten Abzugsvorrichtung und einer schräg zur
Horizontalen und entgegen der Abzugsrichtung der Filamente angeordneten Blasdüse zum Anblasen
der Filamente mit einem Kühlmittelstrom, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Austrittsseite
der Filamente seitlich außerhalb des Spinndüsenfeldes und parallel zur äußeren Längsreihe
der Düsenöffnungen gegenüber der Austrittsöffnung der Blasdüse (6) eine auf die Blasdüsenöffnung
ausgerichtete Umlenkfläche (3 a) angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zur ersten Umlenkfläche
(3 a) eine zweite Umlenkfläche (4 a) an dem anderen Spinndüsenfeldrand angeordnet ist.
Priority Applications (2)
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DE19752500949 DE2500949C2 (de) | 1975-01-11 | 1975-01-11 | Schmelzspinnverfahren |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Publication Number | Publication Date |
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DE2500949B1 true DE2500949B1 (de) | 1976-06-16 |
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ID=5936273
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DE (1) | DE2500949C2 (de) |
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- 1975-01-11 DE DE19752500949 patent/DE2500949C2/de not_active Expired
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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Legal Events
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