DE2461875C3 - Masse und Verfahren zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen - Google Patents

Masse und Verfahren zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen

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DE2461875C3 DE19742461875 DE2461875A DE2461875C3 DE 2461875 C3 DE2461875 C3 DE 2461875C3 DE 19742461875 DE19742461875 DE 19742461875 DE 2461875 A DE2461875 A DE 2461875A DE 2461875 C3 DE2461875 C3 DE 2461875C3
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Description

Die Erfindung betrifft eine Masse und ein Verfahren von Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen.
Epoxyharze, die mit Dicyandiamid als Härter vermischt sind, haben eine sehr gute Haftfestigkeit auf Metallen und weisen den weiteren Vorteil auf, daß sie bei der Härtung praktisch nicht schwinden. Solche Epoxyharze sind bereits zum Verbinden von Metallen untereinander verwendet worden.
Zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen hat man bereits wärmchärtbarc Harze verwendet. Diese werden in noch nicht ausgehärtetem Zustand mittels eines Spatels in die auszufüllenden Vertiefungen gefüllt. Dabei sind Einschlüsse von Luftblasen nicht immer zu vermeiden.
Man hat auch bereits feste wärmehiirlbarc Harze so vorgeformt, daß sie in die zu füllende Vertiefung von Metalloberflächen passen und diese dann dort mittels eines Klebstoffes angeheftet. Dieses Verfahren ist nicht zweckmäßig, weil eine zusätzliche Bcschichtungsstufc mit einem Klebstoff erforderlich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine durch Hitze aushärtbare Masse und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem man Vertiefungen in Metalloberflächen in einfacher Weise und ohne Einschluß von Luftblasen füllen kann.
Diese Aufgabe wird durch die Massen gemäß Patentanspruch 1 und das Verfahren gemäß Patentanspruch 2 gelöst.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird ein teilweise gehärteter Formkörper aus der erfindungsgeniäße wärmehärtenden Epoxyharzmasse in die zu füllende Vertiefung eingebracht, wobei die Vertiefung vorher auf eine Temperatur oberhalb der Erweichungsoder Schmelztemperatur der Harzmasse erhitzt worden isL Der Formkörper wird dann dort provisorisch befestigt und erweicht an der Oberfläche beim Kontakt mit der erhitzten auszufüllenden Vertiefung. Die ι Oberfläche des nicht im Kontakt mit der zu füllenden Vertiefung befindlichen Formkörpers wird dann unter Druck, z.B. bei etwa 200°C und etwa IC bis 20kg Gesamtdruck weniger als etwa 3 Minuten erhitzt. Dadurch wird der erweichte Harz vom Körper in die zu
ι» füllenden Vertiefungen eingebettet Durch weiteres Erhitzen auf etwa 100 bis 250° C bei einem Druck von etwa 0,3 bis 10 kg/cm2 wird die Füllung vervollständigt und der Harz vom Körper gehärtet. Die Oberfläche kann dann in üblicher Weise behandelt werden, z. B.
ι ϊ durch Sandstrahlen.
Nach einer weiteren Ausführungsform gibt man einen teilweise gehärteten Formkörper aus der wärmehärtbaren Epoxyharzmasse in die zu füllende Vertiefung und erhitzt die wärmehärtbare Formmasse dann unter
2Ii Druck auf die Oberfläche mittels einer Heizvorrichtung, z. B. einer heizbaren Elektrode, welche eine Oberfläche aufweist, die in die zu füllende Vertiefung paßt. Mittels einer Platte aus einem fluorhaltigen Harz, z. B. Polytetrafluorethylen oder Copolymeren aus Tetra-
2i fluoräthylen/Hexafluorpropylen, die zwischen der heizbaren Oberfläche und der Oberfläche des wärmehärtbaren Epoxyharzes angeordnet ist, kann man eine glatte Oberfläche erhalten.
Gemäß einer besonders bevorzugen Ausführungs-
iii form arbeitet man so, daß man aus der vorgehärteten Masse einen ungefähr in die Vertiefung passenden Formkörper herstellt und in die Vertiefung einbringt, wobei der Abstand der Vertiefung zur unleren Oberfläche des Formkörpers nicht größer als 1A, des
Γι Abstandes der Vertiefung zur oberen Oberfläche der ausgefüllten Vertiefung ist. Unter Hitze und Druck bewirkt man dann die Ausfüllung der Vertiefung.
Um blascnfrcic Ausfüllungen zu erhalten, muß das als Härter verwendete Dicyandiamid eine Korngröße von
ni weniger als 53 μηι aufweisen. Das in Mengen von 5 bis 50 Vol.-% in den wärmehärtbaren Massen enthaltene Pulver aus Eisen, Kupfer, Aluminium, Antimon oder Nickel muß eine Teilchengröße von weniger als 74 μηι aufweisen, damit die Massen ohne Schaumbildung auch
■ti bei niedrigen Temperaturen schnell gehärtet werden können. Die obere Grenze des Anteiles an Metallpulver beträgt 50 Vol.-%. 5 bis 30 Vol.-% des Metallpulvers können auch aus Metallfasern aus Eisen, Kupfer, Nickel, Kobalt, Aluminium, Edelstahl oder Wolfram bestehen
in mit einer Dicke von 0,1 bis 100 μηι und der mindestens lOfuchcn Länge. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Metallfasern kann also z. B. 10 bis 10 000 betragen.
In den Beispielen sind Teile, Prozente, Verhältnisse
ii und dergleichen auf das Gewicht bezogen.
Beispiel 1
mi 100 Gcwichlstcile eines Epoxyharzes (Kondensationsprodukt aus Bisphenol A mit Epichlorhydrin, Molekulargewicht 900, Epoxyäquivalcnt 450 bis 500) und 6 Gcwichtstcilc Dicyandiamid wurden 30 Min. bei IOO°C vermischt. Das Gemisch (etwa 1 g) wurde 10 Min.
hl auf einer heißen Platte von 200"C gehärtet. Um Luftblasen in dem gehärteten Produkt festzustellen, wurde die Oberfläche dieses gehärteten Produktes abgerieben und mit Wasser gewaschen, wonach die
Anzahl von Löchern in der Oberfläche gezählt wurde.
Um diese Erscheinung zu bewerten, wurden die exothermen Eigenschaften zum Zeitpunkt des Härtens unter Verwendung eines Differential-Thermoanalysators untersucht. Es wurde festgestellt, daß die Härtung eine Zweistufenreaktion war und daß die Reaktion bei höheren Temperaturen nicht vervollständigt wurde, wenn nicht eine Temperatur von 2500C oder mehr angewendet wurde. Dies wird als Zustand A bezeichnet Erfolgt die Härtung in einer Stufe, so wird dies als Zustand B bezeichnet
Das obige Gemisch wurde auf einer Heißen Platte von 2500C 10 Min. lang gehärtet. Die Anzahl der Luftblasen wurde in dem gehärteten Produkt beobachtet, jedoch nahm selbst nach dem Waschen die Anzahl der Luftblasen nicht zu (bei einer Härtungstemperatv.r von 230° C oder mehr tritt eine Schaumbildung auf).
Dicyandiamidteilchen wurden durch ein Sieb mit 600 mesh gemäß der japanischen Industrienorm gesiebt Die Teilchen, die durch das Sieb mit 600 mesh hindurchgingen, wurden als Härtungsmittel verwendet In der gleichen Weise wie oben wurde eine Differential-Thermoanalyse durchgeführt um die oxotherme Wärmemenge zu messen. Ein Gemisch aus dem [Epoxyharz und dem feinvcrteilten Dicyandiamid als Härtungsmittel wurde wie oben beschrieben 10 Min. auf einer heißen Platte von 2000C gehärtet Die Oberfläche wurde abgeschliffen und mit Wasser gewaschen. Eis wurden keine Nadellöcher beobachtet
Daraus wurde geschlossen, daß das Vorkommen von Nadellöchern im Zusammenhang mit der Teilchengröße des als Härtungsmittcl verwendeten Dicyandiamids steht.
Dicyandiamid wurde auf die in Tabelle I angegebenen Größen gesiebt und bei den Beispielen 1 bis 5 verwendet In diesen Beispielen wurden 100 Teile des Epoxyharzes mit 6 Teilen Dicyandiamid mit variierender Teilchengröße 100°C30 Min. lang vermischt
Tabelle Tabelle 2
Probe Nr. Zustand, bestimmt Auftreten von Na
durch Diflerential- dellöchern nach
Thermoanalyse dem Waschen mit
Wasser
1 B nein
2 B nein
3 B nein
4 B nein
5 B nein
6 A ja
7 A ja
8 A ja
9 A ja
10 A ja
Il A ja
12 A ja
Beispiel 2
Eine Aussparung (mit einer Tiefe von etwa 2 bis 3 mm) wurde auf einer kaltgewalzten Stahlplatte (0,8 mm; |IS C-Hl) mit einem Hammer geschlagen. Eine Epoxyharzmasse aus 50 Gewichtsteilen eines Kondensationsproduktes aus Bisphenol A mit Epichlorhydrin, Molekulargewicht 900, Epoxyäquivalent 450 bis 500, und 50 Gewichtsteilen eines Kondensationsproduktes aus Bisphenol A mit Epichlorhydrin mit einem Molekulargewicht von etwa 380 und einem Epoxyäquivalent von 184 bis 194,6 Gewichtsteilen Dicyandiamid mit variierender Teilchengröße gemäß Tabelle I und 300 Gewichtsteilen Eisenpulver wurden in diese Aussparung eingebracht und es wurde 10 Min. bei 200°C wärmegehärtet Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengestellt.
1 l'robc Nr. SicbgröLic Tcilchcngn'iUc des Tabelle 3 Auftreten von Na- werden können und die
m Dicyandiamids delliichcrr nach für die Erfindung mit besonderem Vorteil eingesetzt
i (mesh) (μ 111) dein Waschen mit werden können.
I '' l'robc Nr. Zustand, bestimmt Wasser
1 durch Difl'ercnlial-
i I 600 unterhalb 21 Thermoanalysc
1 2 500 iinlcrh'tlh ?S nein
1 3 400 Lllliwl lltlll' .L·*]
unterhalb 37		 ja
1 4 350 unterhalb 44 "'" ι 1 · c l>
1 5 280 unterhalb 53 1 bis 5 B 3 bis 5 beschreiben
I 6 250 unterhalb 63 6 bis 12 A -,-. Kunststofflötmassen, die elektrostatisch oder durch
1 7 200 unterhalb 74 Elektroabscheidung beschichtet
8 170 unterhalb 88 Die folgenden Beispiele
[S 9 120 unterhalb 125
i IO 100 unterhalb Ϊ49
Il 80 unterhalb 177
T 12 70 unterhalb 210
ti
Die in Tabelle 1 beschriebenen Proben wurden IO Min auf einer heißen Platte bei 200"C wärmegeharlei. In Tabelle 2 wird der Zustand angegeben, wie er durch Differcntial-Thermoanalysi: bestimmt wurde. Die Tabelle 2 gibl auch das Auftreten von Nadellöchern nach dem Waschen mit Wasser an.
Beispiel
Eisenpulver (Teilchengrößenverteilung 3% + 74 μηι, 71% -44 Jim) wurde in einer Menge von 10, 20, 25, 30, 40 und 50 Vol.-% zu einem Gemisch aus 100 Teilen Epox\ harz (Kondensationsprodirkt aus Bisphenol A mit Epicli ihydrin, Molekulargewicht 900, Epoxyäquivalent 450 bis 500) und 6 Gewichtsteilen Dicyandiamid gegeben und 30 Min. bei 1000C auf einer Walze vermischt.
Eine Aussparung mit einer Länge von 50 mm, einer Breite von 25 mm und einer liefe von 3 mm wurde in einer Stahlplatte mit einer Breite von 70 mm, einer Länge von 150 mm und einer Dicke von 1 mm durch Preßverformen gemacht
Diese Aussparung wurde mit der obigen Masse gefüllt und die Harzmasse wurde 3 Min. bei 200° C gehärtet. Die Oberfläche wurde sodann durch Sandstrahlen bearbeitet
Mit den erhaltenen Proben wurde eine elektrostatische Überziehung und Elektroabscheidungsüberziehung bei folgenden Bedingungen durchgeführt
Bedingungen der elektrostatischen Überziehung:
Überziehungseinrichtung:
Spannung:
Zeit:
Elektrostatischer
Sprübeschichter
70 V
3 Sek.
Spannung:
Temperatur:
Zeit:
150 V
30±2°C
3 Min.
Überziehungsmassen:
Für das elektrostatische Überziehen wurde ein Epoxyharzpulver und für die Elektroabscheidung ein melaminalkydartiger Lack verwendet.
Die Qualität des Überzugs wurde visuell bestimmt.
Wenn der Überzug vollständig gleichförmig war, dann war die Bewertung »gut«. Andere Überzüge wurden als »schlecht« bewertet.
Die erhaltenen Ergebnisse- sind in Tabelle 4 zusammengestellt.
Bedingungen der Elektroabscheidungsüberziehung:
Tabelle 4 Eisen Elektro Elektro-
Probe pulver statisches abscheidungs-
Nr. (Vo..*) Überziehen überziehen
10 schlecht schlecht
1 20 gut schlecht
2 25 gut gut
3 30 gut gut
4 40 gut gut
5 50 gut gut
6
Beispiel 4
Eine Probe wurde wie im Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß Eisenpulver mit Teilchengrößen
2> gemäß Tabelle 5 in einer Menge von 30 Vol.-°/o verwendet wurde. Bei der Probe wurden die Eigenschaften des elektrostatischen Überziehens und die Eigenschaften des Elektroabscheidungsüberziehens untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 5
jo zusammengestellt.
Tabelle 5 Teilchengröße -44 um Ergebnisse Elektroabscheidungs-
Eisen + 74μτι (%, ' Elektrostatisches übcrzichen
pulver (%» 16 Überziehen schlecht
51 28 schlecht schlecht
A 34 46 gut gut
B 22 71 gut gut
C 3 91 gut gut
D 0 gut
E
Beispiel 5
Proben wurden wie im Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, daß 30 Vol.-% Aluminiumpulver mit einer Teilchengrößenverteilung gemäß Tabelle 6 verwendet wurde. Es wurden die Eigenschaften des elektrostatischen Überziehens und des Elektroabscheidungsüberziehens bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammengestellt.
Tabelle 6 Teilchengröße -44 μπι Ergebnisse Elektroabscheidungs-
Aluminium + 74 μπι (%. Elektrostatisches überziehen
pulver (%) 11 Überziehen schiecht
56 20 schlecht schlecht
A' 26 45 schlecht gut
B' 16 45 gut gut
C 8 63 gut gut
D' 1 gut
E'
Hei Verwendung von Kupferpulver wurden die gleichen Ergebnisse wie in den Beispielen 4 und 5 erhallen.

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Vorgehärtete und durch Hitze aushärtbare Masse auf der Grundlage von Epoxyharzen und Dicyandiamid als Härter zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß der Härter eine Korngröße von weniger als 53μΐη aufweist, und daß sie zusätzlich, bezogen auf die Masse, aus 5 bis 50 Vol.-% eines, gegebenenfalls 5 bis 30 Vol.-% Fasern der Dicke 0,1 bis ΙΟΟμπι und der mindestens zehnfachen Länge aus Eisen, Kupfer, Nickel, Kobalt, Aluminium, Edelstahl oder Wolfram enthaltenden Pulvers aus Eisen, Kupfer, Aluminium, Antimon oder Nickel mit einer Teilchengröße von weniger als 74 μηι besteht.
2. Verfahren zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen mittels der Masse nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man aus der vorgehärteten Masse einen ungefähr passenden Formkörper herstellt, ihn in die Vertiefung bringt, wobei der Abstand der Vertiefung zur unteren Oberfläche des Formkörpers nicht größer als '/b des Abstandes der Vertiefung zur oberen Oberfläche der ausgefüllten Vertiefung ist und unter Hitze und Druck die Ausfüllung der Vertiefung bewirkt.
DE19742461875 1973-12-29 1974-12-30 Masse und Verfahren zum Ausfüllen von Vertiefungen in Metalloberflächen Expired DE2461875C3 (de)

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