DE2459457A1

DE2459457A1 - Farbstoffaufbereitungen fuer den transferdruck

Info

Publication number: DE2459457A1
Application number: DE19742459457
Authority: DE
Inventors: Hans Dr Mollet; Alberto Rabassa
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1973-12-18
Filing date: 1974-12-16
Publication date: 1975-06-19
Also published as: AU497940B2; GB1491736A; CH572550B5; NL7416374A; FR2254613B1; JPS5095012A; ZA748024B; CH1769573A4; FR2254613A1; ES432987A1; AU7651174A; CA1057905A; BE823448A; AR207337A1; BR7410553D0

Description

V CIBA-GEIGY AG, CH-4002 Base!

V. DR. BERG DIPL.-INQ. STAPF.

β MÜNCHEN 80 · iv!ÄUiRKIRGrlgR§TR.45

Case Γ-9165/Ε ■
DEUTSCHLAND

Anwaltsakte 25 597 16. Dezember

Farbstoffaufbereitungen für den Transferdruck

Die Erfindung betrifft Farbstoff auf bereitungen, welche für den Transferdruck geeignet sind, die mittels dieser Aufbereitungen hergestellten Druckpasten bzw, Drucktinten, die Verwendung derselben zum Bedrucken von Trägermaterialien sowie die bedruckten Trägermaterialien, und das mit diesen Aufbereitungen im Transferdruck bedruckte Material.

Es ist bekannt, dass man Farbstoffpräparate für den Transferdruck, worunter man die thermische Uebertragung sublimierbarer Farbstoffe von einem Trägermaterial auf textile Flächengebilde versteht, herstellen kann, wenn man einen für das Transferdruckverfahren geeigneten Farbstoff zusammen mit etwa 25 bis 50% eines geeigneten Trägers, z.B. eines Cellulosederivates, und Dispergiermittels auf eine Teilchengrösse von etwa 0,01 bis 2 y. durch Nassmahlung oder Knetung, z.B. Dispersionsknetung, zerkleinert, wobei die genannte Teilchengrösse die Anwesenheit von grö'sseren Anteilen Schutzkolloiden erforderlich macht, um eine Agglomeration der feinen Farbstoffteilchen in der Drucktinte zu verhindern.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass man auch Farbstoffaufbereitungen, bestehend aus reinem Farbstoff (unter dem Begriff "Farbstoff" seien hier und im Folgenden auch die optischen Aufheller verstanden, da vom applikator!sehen Standpunkt und von der Zielsetzung her - Aenderung des farblichen Aussehens eines Substrates - kein wesentlicher Unterschied

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besteht) gegebenenfalls zusammen mit geringen Mengen von Coupagemitteln und/oder Netzmitteln, zur Bereitung von Druck- * pasten für den Transferdruck anwenden kann, sofern der Farbstoff durch eine geeignete Mahlung auf eine Teilengfösse von <C 15 }i gebracht wird. Es handelt sich also um träger- und bindemittelfreie Farbstoffaufbereitungen, anwendbar im Transferdruck.

Als Farbstoffe bzw. optische Aufheller kommen für das erfindungsgemässe Verfahren alle für das Transferdruckverfahren geeigneten in Frage, d.h. solche, welche bei atmosphärischem Druck zwischen 150 und 220⁰C in den Dampfzustand übergehen, hitzestabil und unzersetzt transferierbar sind.

Es handelt sich z.B. um Salze kationischer Farbstoffe mit Säuren, welche einen pK -Wert von >3 aufweisen, und die vor-

teilhaft unterhalb 190⁰C unzersetzt transferierbar sind.

Bei diesen kationischen Farbstoffen handelt es sich ganz allgemein um chromophore Systeme, deren kationischer Charakter von einer Carbonium-, Ammonium-, Oxonium- oder Sulfoniumgruppierung herrührt. Beispiele für solche chromophore Systeme sind: Methin-, Azomethin-, Hydrazon-, Azin-, Oxazin-, Thiazin-, Diazin-, Acridin-, Xanthen-, Polyarylmethan-, wie Diphenylmethan- oder Triphenylmethan-, und Cumarinfarbstoffe, ferner Arylazo-, Phthalocyanin- und Anthrachinonfarbstoffe mit externer Ammoniumgruppe, beispielsweise eine Cyelammonium- oder Alkylammoniumgruppe. Bei den kat.ionischen optischen Aufhellern handelt es sich vor allem um solche aus der Methin-, Azomethin-, Benzimidazol-, Cumarin-, Naphthalimid- oder Pyrazolin-Reihe.

Die genannten kationischen Farbstoffe werden in Form ihrer Salze mit Säuren, deren pK -Wert grosser als 3 ist,

verwendet. Als Säuren, deren pK -Wert grosser als 3 ist, kommen sowohl anorganische als auch organische Säuren in Betracht.

Desweitern kommen z.B. in Frage: Metallkomplexfarbstoffe, wie sie im schweizerischen Patentgesuch Nr. 4885/70, Reaktivfarbstoffe, wie sie im schweizerischen Patentgesuch Nr. 2724/68

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und Küpenfarbstoffen, wie sie in der DT-OS 1,635.382 beschrieben sind. . .. ·

Vorzugsweise kommen jedoch Dispersionsfarbstoffe und optische Aufheller ohne wasserlöslichmachende Gruppen zur -. Anwendung. Diese können den verschiedensten Klassen angehören, z.B. der Azo- oder Anthrachinonreihe; es kommen aber auch Chinophthalonfarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Azomethinfarbstoffe, Styrylfarbstoffe und dergleichen in Betracht. Mit Vorteil verwendet man solche Farbstoffe, die unter atmosphärischem Druck zwischen 160 und 220°C durch Sublimation oder Verdampfung zu mindestens 60% in weniger als 60 Sekunden in..den Dampfzustand übergehen. Als solche Farbstoffe seien beispielsweise die Monoazofarbstoffe der Formel ■ ■ . .

- ■■■■■. OH ...

N =

worin X und Y je einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten,

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-X-

NO,

/CO - CH,

-N = N- CH ". ^NCO - NH

und vor allem der Chinophthalonfarbstoff der Formel

und die Anthrachinonfarbstoffe der Formeln

0 NH-X

0 NH-X (X = Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen),

)H

0 NH,

CO - OR

(R = Alkyl mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen)

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O NHCH.

NHCIL

O NH,

OCH,

0 NH₂.

0 ML

0 NH - Z

(Z = Cyclohexyl oder Phenyl),

sowie die bromierten bzw. chlorierten l,5-Diamino-4,8-dihydroxyanthrachinone genannt.

Unter den optischen Aufhellern ohne was serlb" si ichmachende Gruppen seien beispielsweise solche aus der Reihe der Benzazole (Mono-/Bis-Benzoxazol- bzw. Benzimidazolderivate), v-Triazole (Triazolyl-, Benztriazolyl-, Naphthtriazolylderivate), Cumarine (z.B. 3-Phenylcumarinderivate), Distyry!benzole, Distyrylbiphenyle, 1,3-Diphenylpyrazoline, 4-Alkoxy- und '4,5-Dialkoxynaphthalimide, Styryl- und Stilbenylderivate, sowie Pyrenabkömmlinge genannt.

Von Bedeutung ist ferner auch die Farbstoffauswahl bei Färbstoffkombinationen, denn nur Farbstoffe, die in ihrer Sublimationstemperatur gleich sind oder nahe beieinander liegen, sollten kombiniert werden, wie z.B. bestimmte Dispersionsfarbstoffe mit bestimmten kationischen Farbstoffen.

All diese Farbstoffe sind bekannt und können nach bekannten Methoden hergestellt werden.

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Gemäss vorliegender Erfindung werden diese Farbstoffe durch eine Mahlung auf eine Teilchengrösse im Bereich von <f15 μ₃ insbesondere <^ 5 u, gebracht. Dies kann z.B. durch eine Trockenmahlung vorteilhaft in einer Luftstrahlmühle vorgenommen werden.

Bevorzugt wird jedoch eine kurze Nassmahlung um insbesondere eine Feinheit von mindestens 5 μ oder weniger zu erhalten, jedoch ohne die sehr hohe Feinheit der bekannten Präparate zu erzeugen. Diese Nassmahlung kann in jeder dafür geeigneten Mühle, wie z.B. in einer Nasskugelmühle oder in einer Dynomühle vorgenommen werden. Die Nassmahlung kann dabei wässrig, wässrig/organisch oder organisch durchgeführt werden. Im allgemeinen ist die Gegenwart von etwa 1 bis 5%, bezogen auf die Färbstoff menge, an einem üblichen Dispergiermittel, welches die Funktion eines Entflockungsmittels und welches die Agglomerierung verhindern soll, vorteilhaft. Dabei soll sich dieses Dispergiermittel sowohl in Wasser als auch in organischen Lösungsmitteln lösen. Es ist abhängig vom Farbstofftyp, ob ein nichtionogenes, anionaktives oder kationaktives Dispergiermittel verwendet wird. Beispielsweise verwendet man für Dispersionsfarbstoffe ein anionaktives und für kationische Farbstoffe ein kationaktives Dispergiermittel. Aus der damit erhaltenen Dispersion werden die Farbstoffe abgeschieden, beispielsweise durch eine Zweiphasengranulierung, wie in der DT-OS 2.412.369 beschrieben. Dabei bleibt das verwendete Dispergiermittel in der flüssigen Phase zurück und ist im fertigen Granulat nicht oder nur noch in Spuren enthalten.

Gegebenenfalls können diesen feingemahlenen Farbstoffen noch Coupagemittel in Mengen von etwa 0,1 bis 5%, bezogen auf die Farbstoffmenge, zugegeben werden. Diese Coupagemittel dienen vor allem zur Einstellung der Farbstärke und der Nuancenkonstanz. Es können aber auch Netzmittel beigegeben werden, welche die Benetzung der Farbstoffe verbessern.

In allen Fällen erhält man Farbstoffaufbereitungen, deren Farbstoffanteil grosser als 95% ist; bevorzugt sind jedoch solche Aufbereitungen, die aus reinem Farbstoff, also 100% Farbstoff, bestehen.

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Diese trägerfreien, gegebenenfalls.Coupage-,und/oder Netzmittel enthaltenden, auf eine Teilchengrösse von <15 u heruntergemahlenen Farbstoffe werden dann entweder in Pulverform oder in daraus hergestellter Granulatform nach bekannter Art und Weise, zusammen mit Verdicker, entweder mit Wasser allein, oder im Gemisch von Wasser und organischen Lösungsmitteln, wie Aethylalkohol, Aethylenglykol, Toluol oder Testbenzin, oder wasserfrei in reinen organischen Lösungsmitteln, ,zur Bereitung von Druckpasten bzw. Drucktinten verwendet,, wobei diese zum Bedrucken von Trägermaterialien dienen, die ihrerseits im Transferdruckverfahren zur Anwendung gelangen..

Die für die "Bereitung der Druckpasten. und Drucktinten erforderlichen Verdicker sollen unterhalb 23O°C stabil sein, und als Verdickungsmittel des Druckansatzes und als mindestens vorübergehendes Bindemittel des Farbstoffes auf dem zu bedruckenden Träger wirken. Als solche Verdicker eignen sich synthetische, halbsynthetische und natürliche Harze, und zwar sowohl Polymerisations- als auch Polykondensation- und Polyadditionsprodukte. Prinzipiell können alle in der Lack- und Druckfarben- · Industrie gebräuchlichen Harze und Verdicker verwendet werden. Die Verdicker sollen bei der Uebertragungstemperatur nicht schmelzen, nicht an der Luft oder mit sich selbst chemisch reagieren (z.B. vernetzen), wenig oder keine Affinität zu den verwendeten Farbstoffen aufweisen, lediglich diese an der bedruckten Stelle des inerten Trägers festhalten, ohne sie zu verändern, und nach dem thermischen Transferprozess vollständig- auf dem Träger zurückbleiben. Bevorzugt sind solche Verdicker, die in organischen-Lösungsmitteln löslich sind und die beispielsweise in einem \;armen Luftstrom rasch trocknen und einen feinen Film auf dem Träger bilden. Als geeignete in Wasser lösliche Verdicker seien genannt: Alginat, Traganth,, Carubin (aus Johannisbrotkernmehl), Dextrin, mehr oder weniger verätherte oder veresterte Pflanzenschleime, Hydroxyäthyl- oder Carboxymethylcellulose, wasserlösliche Polyacrylamide und Polyacrylate und vor allem Polyvinylalkohol, und als in organischen Lösungsmitteln lösliche

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Verdicker, Celluloseester, wie Nitrocellulose, Celluloseacetat oder -butyrat, und insbesondere Celluloseäther, wie Methyl-, Aethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Benzyl-, Hydroxypropyl- oder Cyanäthylcellulose, wie auch deren Gemische.

Zur Verbesserung der Gebrauchsfähigkeit dieser Druckpasten können fakultative Komponenten, wie Weichmacher, Quellmittel, hochsiedende Lösungsmittel, wie z.B. Tetralin oder Dekalin, ionogene oder nichtionogene oberflächenaktive Verbindungen, wie beispielsweise das Kondensationsprodukt von 1 Mol Octylphenol mit 8 bis 10 Mol Aethylenoxyd zugesetzt werden. Diese Druckpasten (Lösungen, Dispersionen, Emulsionen) werden nach an sich bekannten Methoden hergestellt, indem man die definitionsgemässen Farbstoffe z.B. in Wasser und/oder Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch löst bzw. dispergiert, oder in situ herstellt, vorteilhaft in Gegenwart eines unterhalb 23O°C stabilen Verdickers.

Die Trägermaterialien, die mit derartigen Druckpasten bedruckt werden, sind bekannt und bestehen zweckmässig aus einem flexiblen, vorzugsweise räumlich stabilen Flächengebilde, wie z.B. einem Band, Streifen oder einer Folie, mit vorteilhaft glatter Oberfläche, Diese Trägermaterialien müssen hitzestabil sein und bestehen aus den verschiedensten Arten von vor allem nichttextilen Materialien, wie z.B. Metall, wie eine Aluminiumoder Stahlfolie, oder einem endlosen Band aus rostfreiem Stahl, Kunststoff oder Papier, vorzugsweise reines nichtlackiertes Cellvilospergamentpapier, das gegebenenfalls mit einem Film aus Vinylharz, Aethylcellulose, Polyurethanharz oder Teflon beschichtet sein kann.

Die gegebenenfalls filtrierten Druckpasten oder Drucktinten werden auf das Trägermaterial aufgebracht, beispielsweise durch stellenweises oder ganzflächiges Besprühen, Beschichten oder zweckmässigerweise durch Bedrucken. Man kann auch auf dem Trägermaterial ein mehrfarbiges Muster aufbringen oder hintereinander in einem Grundton und anschliessend mit gleichen oder verschiedenen Muster bedrucken. Nach dem Aufbringen der Druckpaste auf

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das Trägermaterial wird dieses z.B. mit Hilfe eines warmen Luftstromes oder durch Infrarotbestrahlung getrocknet.

Die Trägermaterialien können auch beidseitig bedruckt werden, wobei für die beiden Seiten ungleiche Farben und/oder Muster gewählt werden können. Um die Verwendung einer Druckmaschine zu vermeiden, können die Druckpasten z.B. mittels einer Spritzpistole auf die Trägermaterialien aufgesprüht werden. Man erhält besonders interessante Effekte, wenn man gleichzeitig mehr als eine Nuance auf das Trägermaterial druck: oder aufsprüht. Dabei können bestimmte Muster z.B. durch Verwendung von Schablonen erhalten werden, oder künsterlische Muster mit dem Pinsel. Bedruckt man das Trägermaterial, so kann man die verschiedensten Druckverfahren anwenden, wie Hochdruckverfahren (z.B. Buchdruck, Flexodruck), Tiefdruckverfahren (z.B. Rouleauxdruck), Siebdruckverfahren (z.B. Rotationsdruck, Filmdruck) oder elektrostatische Druckverfahren.

Die erfindungsgemässen trägerfreien Farbstoffaufbereitungen sind bezüglich der Farbstärke auf dem Trägermaterial schwach, entwickeln sich jedoch nach Ausführung des Transfervorganges zu- einer guten Farbstärke und Ausbeute.

Der Transfer wird in üblicher Weise durch Wärmeeinwirkung ausgeführt. Hierzu werden die behandelten Trägermaterialien mit den zu bedruckenden Materialien, insbesondere Textilmäterialien, in Kontakt gebracht und so lange auf etwa 120 bis 210⁰C gehalten, bis die auf dem Trägermaterial aufgebrachten definitionsgemässen Farbstoffe auf das Textilmaterial übertragen sind. Dazu genügen in der Regel 5 bis 60 Sekunden.

Die Wärmeeinwirkung kann auf verschiedene bekannte Arten geschehen, z.B. durch Passieren einer heissen Heiztrommel, einer tunnelförmigen Heizzone oder mittels einer beheizten Walze, vorteilhaft in Gegenwart einer druckausübenden, unbeheizten oder beheizten Gegenwalze oder eines heissen Kalanders, oder auch mittels einer geheizten Platte, gegebenenfalls unter Vakuum, die durch Dampf, OeI, Infrarotbestrahlung oder Mikro-

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wellen auf die erforderliche Temperatur vorgewärmt sind oder sich in einer vorgewärmten Heizkammer befinden.

Nach beendeter Wärmebehandlung wird das bedruckte Material vom Träger getrennt. Dieses bedarf keiner Nachbehandlung, weder einer Dampfbehandlung, um den Farbstoff zu fixieren, noch eines Waschens, um die Echtheiten zu verbessern.

Zum Bedrucken mit dem Transferverfahren eignen sich grundsätzlich alle Synthesefasern, soweit ihre Therrnobeständigkeit gegenüber dem Verfahren ausreicht. Praktisch kommen Polyester-, Polyacrylnitril- und Polyamidfasern, Cellulose-2^- und -triacetatfasern sowie Mischungen untereinander oder Beimischungen von Cellulose- oder Eiweissfasern in Frage.

Der erfindungsgemässe Gebrauch der festen trägerfreien vorzugsweise aus 100% Farbstoff bestehenden Farbstoffaufbereitungen gegenüber bekannten, bereits in der Praxis eingeführten, trägerhaltigen Farbstoffpräparaten mit etwa 50 bis 15% Farbstoffanteil, weist folgende bemerkenswerte Vorteile auf:

a) Wesentlich breitere, universelle Anwendungsmöglichkeit

in den verschiedenen Druckverfahren. Die trägerfreien Aufbereitungen lassen sich mittels handelsüblichen Intensivrührern im jeweiligen Anwendungsmedium dispergieren. Die heute bekannten Färb stoff pra'parate für den Transferdruck sind dagegen nicht universell anwendbar, sondern je nach dem in ihnen enthaltenen Trägermaterial nur für die Herstellung einer speziellen Druckpastenkomposition zugeschnitten.

b) Sie ermöglichen eine Aufkonzentrierung bzw. Korrektur von bereits hergestellten Druckpasten ohne deren Viskosität nennenswert zu erhöhen. Diese Eigenschaft der erfindungsgemäss hergestellten Aufbereitungen kann in der Praxis von sehr grossem Vorteil sein, indem nichtgebrauchte Druckpasten-Lagerbestände aufgearbeitet werden können.

c) Geringere Farbstoffverluste beim Transfer-Vorgang. Bei Drucken auf stärker saugende Trägermaterialien, beispielsweise porösere Papiere, wird der gegenüber den bekannten Präparaten

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gröber disperse Farbstoff vorzugsweise nur auf der Oberfläche abgelegt. Er kann vom Lösungsmittel der Druckpaste weniger als die bisher üblichen, sehr feindispersen Präparate in die Poren der Trägerschicht eingeschleppt werden. Beim thermischen Transferieren können aufgrund dieser Tatsache höhere Farbausbeuten auf dem Gewebe erzielt werden.

d) Möglichkeit der Herstellung von äusserst färbstoffreichen Druckpasten infolge der Abwesenheit von viskositätserzeugenden Polymerträgern in der Aufbereitung.

e) Infolge des Fehlens von Viskositätserhöhenden Zusätzen, wie sie z.B. die üblicherweise in Transferpräparaten enthaltenen Trägermaterialien oder Bindemittel darstellen, ist es möglich, da keine Viskositätserhöhung eintritt, die Laufgeschwindigkeit des zu bedruckenden Trägermaterials bis auf das Doppelte der bis jetzt üblichen Laufgeschwindigkeit ansteigen zu lassen, was eine Erhöhung der Produktion von bedruckten Trägern bei gleicher Maschine zur Folge hat.

Man erhält mit den erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoff auf bereitungen im Transferdruckverfahren sehr fein detaillierte Motive und Vorlagen mit feinen Rasten, welche konturenscharf in praktisch jedem Farbton wiedergegeben werden. Ein Ueberlappen der Farben an den Dessin-Rändern tritt nicht ein. Neben gemusterten sind auch Unidrucke möglich, besonders geeignet zum Decken streifig färbender Materialien.

Eine bevorzugte Anwendbarkeit finden diese trägerfreien Färbstoffaufbereitungen vor allem für die Erzeugung dunkler Töne, wie negerbraun, dunkelblau und schwarz, sowie in der Anwendung auf Teppichmaterialien, da sie eine hohe Farbauflage garantieren.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung, ohne sie darauf zu beschränken. Teile bedeuten, sofern nichts anderes angegeben, Gewichtsteile.

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A. Herstellung der Farbstoffaufbereitungen

Beispiel 1

1000 Teile des Farbstoffes der Formel

0 NH

)H

werden in einer Luftstrahlmlihle bei normalen Druckbedingungen (5-6 Atmosphären) gemahlen, bis eine obere Grenze der Kornverteilung von maximal 10 bis 15 μ erreicht ist.

Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche aus 100% Farbstoff besteht.

Beispiel 2

1000 Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 20 Teilen Celluloseäthyläther (Ethocel E 7) in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbedingungen gemahlen, bis eine obere Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 μ erreicht ist.

Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche 98% Farbstoff enthält.

Beispiel 3

lOOO Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit 10 Teilen Natrium-Isopropylnaphthalinsulfonat (Aerosol OS) in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbedingung en gemahlen, bis eine obere Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 μ erreicht ist.

Man erhält eine Färbstoffaufbereitung (Pulver), welche 99% Farbstoff enthält.

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Beispiel 4

lOOO Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zusammen mit einem Gemisch von 20 Teilen Celluloseä'thyläther (Ethocel E 7) und.10 Teilen Natrium-Isopropylnaphthalinsulfonat (Aerosol OS) in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbedingungen gemahlen, bis eine obere Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 μ erreicht ist.

Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche 97%-Farbstoff enthält.

Beispiel 5

Verwendet man anstelle des Farbstoffes gemäss den Beispielen 1 bis 4 gleiche Mengen des Farbstoffes der Formel

OH

unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen Farbstoff mit einer oberen Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 u und Aufbereitungen (Pulver), deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und 100% liegt.

Beispiel 6

unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen Farbstoff mit einer oberen Grenze der Kornverteilung von etwa

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10 bis 15 u und Aufbereitungen (Pulver), deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und 100% liegt.

Beispiel 7

Verwendet man anstelle des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 gleiche Mengen des optischen Aufhellers der Formel

unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen optischen Aufheller mit einer oberen Grenze der Kornverteilung von etwa 10 ja.

Man erhält somit eine Aufbereitung (Pulver), welche aus 100% optischem Aufheller besteht.

Beispiel 8

Zu 20 Teilen Wasser gibt man 10 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 6 erhaltenen Farbstoffaufbereitung, wobei unter kräftigem Schütteln 6 Vol-Teile Essigester zugegeben werden. Nach lOminütigem Schütteln erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man vom Zweiphasensystem durch ein Sieb abtrennt und trocknet.

Man erhält gut rieselfähige, nicht stäubende und in einer Druckpaste leicht dipergierbare Farbstoffaufbereitungen, deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und l007<> liegt, in Form von mechanisch stabilen Granulaten.

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Beispiel 9

30 Teile des Farbstoffes der Formel

0 NH,

.0-

0 OH

werden in einer kontinuierlichen RUhrwerkskugelmühle mit 70 Teilen Wasser und 1 Teil Hydroxypropylcellulose gemahlen,, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis 5 Mikron, beträgt.

Unter Rühren werden 21 Teile Isobutylalkohol in die Mahlsuspension zugegeben und der Farbstoff zum Agglomerieren gebracht . Nach kurzer Zeit erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Farbstoffaufbereitung ist ein Granulat, welches aus nahezu 100% Farbstoff mit geringen Spuren Hydroxypropylcellulose besteht. Es ist nicht stäubend und mechanisch stabil. Beim Einbringen in eine Drucktinte benetzt es sich sehr leicht und lässt sich mit einer Dispergiervorrichtung in die Einzelteilchen zerteilen, die eine Korngrösse unter 5 Mikron haben.

Beispiel 10

30 Teile des Farbstoffes der Formel

0 NH,

werden in einer kontinuierlichen RUhrwerkskugelmühle mit 80 Teilen Wasser und 1 Teil Hydroxypropylcellulose gemahlen, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis 5 Mikron, beträgt. Unter Rühren werden 23 Teile Essigester in die Mahlsuspension zugegeben und der Farbstoff zum Agglome-

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rieren gebracht. Nach kurzer Zeit erhä'lt man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Färbstoffaufbereitung ist ein Granulat, welches aus nahezu 100% Farbstoff mit geringen Spuren Hydroxypropylcellulose besteht. Es benetzt sich sehr rasch in einer Drucktinte und kann durch einen üblichen Dispergierrlihrer leicht in seine Einzelteilchen zerteilt werden.

Beispiel 11

Ein wässriger Farbstoffpresskuchen, enthaltend 30 Teile des Farbstoffes der Formel

wird in einer Permill mit 100 Teilen Wasser gemahlen, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis lO Mikron, beträgt. Unter Rühren werden 20 Teile Essigester in der Mahlsuspension (nach Abtrennen der zum Mahlen verwendeten Glasperlen) zugegeben und der Farbstoff zum Agglomerieren gebracht. Nach kurzer Zeit erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Farbstoffaufbereitung sind Granulate, die aus reinem (l007_o) Farbstoff bestehen

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B. Anwendung der Farbstoffaufbereitungen gemäss A. zur Bereitung von Druckpasten für das Transferdruckverfahren

Beispiel 12

20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Rührers innert 5 Minuten in eine Lösung von 8 Teilen Aethylcellulose in 72 Teilen eines Gemisches von Methyläthy!keton und Aethanol (1:1) in Verteilung gebracht. Die aggregierten Farbstoffteilchen benetzen sich sehr gut und zerfallen spontan in die Primärteilchen. Es resultiert eine Druckpaste für Tiefdruck mit einer Viskosität von 22 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.

Beispiel 13

10 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Färbstoffaufbereitung werden innert 5 Minuten mittels eines Rührwerkes in eine Lösung von 22 Teilen Versamid 930 (Schering), 1 Teil AC Polyäthylen 6A (Allied Chemical), 1 Teil Stabilisator XE-35 (Schering) und 0,1 Teil Silicon-Öl SISS 200-350 (Soc. Ind. des Silicones) in 69,9 Teilen eines Lostmgsmittelgemisch.es Isopropanol/Benzin (1:1) dis-· pergiert. Es resultiert eine agglomeratfreie Druckpaste mit einer Viskosität von 34 Sekunden (Fordbecher 4), die nach dem Flexodruckverfahren einwandfrei auf Papier druckbar ist, welches sodann im Transfer-Umdruckverfahren eingesetzt werden kann, indem "man■das bedruckte Papier mit einem Stück Nadelvliesteppich aus Polyesterfasern während 30 Sekunden in einer auf 210⁰C geheizten Presse auflegt und das Papier anschliessend entfernt. Es resultiert dabei auf dem Teppich ein äusserst klarer und kräftiger Druck.

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Beispiel 14

Durch Einrühren von je 15 Teilen der gemäss den Beispielen 1 bis 8 hergestellten luftstrahlgernahlenen Farbstoffaufbereitungen in eine Lösung von 3 Teilen Cibamin M 86 (Ciba-Geigy) und 9 Teilen Mowital B3OM (Hoechst) in 73 Teilen denaturiertem Alkohol 96°/_oig mittels eines Ultra-Turrax-Rührwerkes resultiert nach 5 Minuten eine völlig desaggregierte Dispersion mit einer Viskosität von 32 Sekunden (Fordbecher 4), die sich für den Flexodruck auf Papier sehr gut eignet. Die Druckpaste kann durch Aufkonzentrierung mit denselben zerfeinerten Farbstoffaufbereitungen auf einen Gehalt von 307_o und mehr gebracht werden, ohne dass sich die Viskosität entscheidend verändert.

Beispiel 15

8 Teile einer gemäss den Beispielen 9 bis 11 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Homorex-Rührers innert 10 Minuten in eine Lösung von 8 Teilen Aethylcellulose in 84 Teilen Aethanol in Dispersion gebracht. Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von 21 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.

Beispiel 16

23 Teile einer gernäss den Beispielen 9 bis 11 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Ultra Turax RUhrers innert 4 Minuten in eine Lösung von 2 Teilen Aethylcellulose in 75 Teilen Aethanol in Dispersion gebracht. Die Farbstoffauf bereitung en benetzen sich sehr gut und dispergieren rasch in die Primärteilchen. Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von 21 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.

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Beispiel 17

Durch gemeinsame Mahlung in einer Perlmühle oder SandmUhle werden 5 Teile des kristallinen Farbstoffes der Formel

und 5 Teile des kristallinen Farbstoffes der Formel

O NH,

-f\

in denaturiertem Aethanol in Gegenwart von 4 Teilen Aethylcellulose bis zur Reduktion der Teilchengrösse auf ca. 2jx
und kleiner gemahlen. Nach Abtrennung der Mahlkörper res\iltiert eine violette Druckpaste, die für den Druck auf Transferpapiere hervorragend geeignet ist (Viskosität Ford 4:
21 Sekunden).

Diese violette Druckpaste kann durch blosses Einrühren mittels einer Rührturbine von 2 Teilen eines luftstrahlgemahlenen Farbstoffes der Formel

und 2,3 Teilen des luftstrahlgemahlenen Farbstoffes der Formel

zu einer Schwarzdruckfarbe aufgearbeitet werden, deren

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Viskosität noch sehr gut im optimalen Bereich einer Tiefdruckfarbe bleibt. (Viskositätsdifferenz nur 1,5 Sekunden, d.h. Ford 4: 22,5 Sekunden.)

VJerden dagegen die gleichen Reinpigmentmengen derselben zwei Farbstoffe in Form von 507oigen Aethylcellulose-Farbstoffpräparaten in die Violettfarbe eingerührt, so steigt die Viskosität der resultierenden Schwarzfarbe auf über 50 Sekunden, Eine derart hochviskose Druckpaste ist jedoch im Rotationstiefdruck auf Papier nicht verwendbar.

Beispiel 18

150 Teile eines mittels einer Luftstrahlmühle zerkleinerten kationischen Farbstoffes der Formel

CH. ι ^J

U 9 " ^CH3

^1J _T C - CH = CH -

CtL

OCH,

Cl

V7erden mit einem Planetenrührwerk mit 130 Teilen "Printing Ink Solvent 2325" (Shell), welches 20 Teile Kobalt-Lincleat gelöst enthält, während 30 Minuten bei Raumtemperatur verrührt. Es entsteht eine völlig desaggregierte Farbstoffdispersion in Pastenform, die sich in 650 Teilen eines Pentalyn 833 (Hercules-Harz) enthaltenden Leinölfirnisses (350 P) und 50 Teilen Polyäthylenwachs zu einer Lithodruckpaste vermischen lässt.

Ein damit nach dem Offsetverfahren bedrucktes Papier ergibt durch Transfer auf ein Oriongewebe nach 30 Sekunden Kontaktzeit in einer BASF-Presse von 195 bis 200⁰C einen intensiv gelbfarbigen Druck.

Verwendet man anstelle des kationischen Farbstoffes gleiche Mengen des kationischen optischen Aufhellers der Formel

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CHo
ι -J

CH

.SO₂CH₃

CH₃OSO₃

so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ein gut aufgehelltes Oriongewebe.

Beispiel 19

20 Teile einer geinäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines hochtourigen Schnellrührers in 980 Teilen einer 2 , 57o-wässrigen Lösung von Natriumalginat eingebracht und das Ganze während 5 Minuten gerührt. Man erhält dabei eine Druckpaste, die mittels eines Siebdruckes auf Papier (einfach geleimtes,

65 g/m ) gedruckt werden kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren eingesetzt werden kann.

Beispiel 20 . .

20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden in 980 Teilen einer 0el-in-Wasser-Emulsion eingebracht. Man erhält dabei eine Druckpaste, welche man mittels Siebdruck auf Papier drucken kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren verwendet werden kann.

Die Oel-in-Wasser-Emulsion wird dabei wie folgt hergestellt:

15 Teile eines Kernmehläthers und 5 Teile eines geeig- neten Emulgators werden in 480 Teilen VJasser gelöst. In diese Lösung werden mittels eines Schnellrührers 500 Teile einer hochsiedenden Benzinmischung (Siedepunkt 120 - 200⁰C) einemulgiert.

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Beispiel 21

20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden in 980 Teilen einer Wasser-in-Oel-Emulsion mittels eines hochtourigen SchnellrUhrers eingerührt. Man erhält dabei eine Druckpaste, welche man mittels Siebdruck auf Papier drucken kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren verwendet werden kann.

Die Wasser-in-OeI-EmuIsion wird dabei wie folgt hergestellt:

15 Teile eines geeigneten Emulgators werden in 100 Teilen einer hochsiedenden Benzinmischung gelöst. In diese Lösung werden dann mittels eines SchnellrUhrers 885 Teile einer 2,57₀igen₃ wässrigen Lösung von Natriumalginat eingerührt.

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Claims

Patentansprüche

1. Farbstoffaufbereitungen für den Transferdruck, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus mindestens einem für das Transferdruckverfahren geeigneten Farbstoff, dessen Teilchengrösse kleiner als 15 u, vorzugsweise mindestens 5 u oder kleiner, ist, bestehen.

2. Farbstoffaufbereitungen gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese 0,1 bis 5%, bezogen auf den Farbstoff, an Coupagemitteln und/oder Netzmitteln, enthalten.

3. Färbstoffaufbereitungen gemäss den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbstoff ein Dispersionsfarbstoff ist, der bei atmosphärischem Druck zwischen 160 und 220⁰C zu mindestens 607o in weniger als 60 Sekunden in den Dampfzustand übergeht.

4. Verfahren zur Herstellung der Farbstoffaufbereitungen gemäss der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die für das Transferdruckverfahren geeigneten Farbstoffe, insbesondere Dispersionsfarbstoffe gemäss Anspruch 3, durch eine Trocken- oder Nassmahlung auf eine Teilchengrösse von kleiner als 15 μ, insbesondere mindestens 5 μ oder kleiner, heruntermahlt.

5. Verwendung der Farbstoffaufbereitungen gemäss den Ansprüchen 1 bis 4 für die Bereitung von Druckpasten und Drucktinten auf wässriger, organischer oder wässrig/organischer Basis unter Zusatz eines Verdickers.

6. Druckpaste für den Transferdruck, enthaltend eine Farbstoff aufbereitung gemäss Anspruch 1.

7. Verwendung der Druckpasten gemäss Anspruch 6 zum Bedrucken von Trägermaterialien, insbesondere von solchen aus Papier, wie Cellulosepergamentpapier, Aluminiumfolie oder Stahl.

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8. Trägermaterialien bedruckt mit der Druckpaste gemäss Anspruch 6.

9. Verwendung der Trägermaterialien gemäss Anspruch 8 im Transferdruck.

10. Das mittels der Trägermaterialien gemäss Anspruch 8 bedruckte Material, insbesondere Textilmaterial.

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