Es ist bekannt, dass man Farbstoffpräparate für den Transferdruck, worunter man die thermische Übertragung sublimierbarer Farbstoffe von einem Trägermaterial auf textile Flächengebilde versteht, herstellen kann, wenn man einen für das Transferdruckverfahren geeigneten Farbstoff zusammen mit etwa 25 bis 5001o eines geeigneten Trägers, z. B.
eines Cellulosederivates, und Dispergiermittels auf eine Teilchengrösse von etwa 0,01 bis 211 durch Nassmahlung oder Knetung, z. B. Dispersionsknetung, zerkleinert, wobei die genannte Teilchengrösse die Anwesenheit von grösseren Anteilen Schutzkolloiden erforderlich macht, um eine Agglomeration der feinen Farbstoffteilchen in der Drucktinte zu verhindern.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass man auch Farbstoffaufbereitungen, bestehend aus reinem Farbstoff (unter dem Begriff Farbstoff seien hier und im Folgenden auch die optischen Aufheller verstanden, da vom applikatorischen Standpunkt und von der Zielsetzung her - Änderung des farblichen Aussehens eines Substrates - kein wesentlicher Unterschied besteht) gegebenenfalls zusammen mit geringen Mengen von Coupagemitteln undloder Netzmitteln, zur Bereitung von Druckpasten für den Transferdruck anwenden kann, sofern der Farbstoff durch eine geeignete Mahlung auf eine Teilchengrösse von < 15 CL gebracht wird.
Es handelt sich also um träger- und bindemittelfreie Farbstoffaufbereitungen, anwendbar im Transferdruck
Als Farbstoffe bzw. optische Aufheller kommen alle für das Transferdruckverfahren geeigneten in Frage, d. h. solche, welche bei atmosphärischem Druck zwischen 150 und 220 "C in den Dampfzustand übergehen, hitzestabil und unzer setzt transferierbar sind.
Es handelt sich z. B. um Salze kationischer Farbstoffe mit Säuren, welche einen pKs-Wert von > 3 aufweisen, und die vorteilhaft unterhalb 190 "C unzersetzt transferierbar sind.
Bei diesen kationischen Farbstoffen handelt es sich ganz allgemein um chromophore Systeme, deren kationischer Charakter von einer Carbonium-, Ammonium-, Oxbnium- oder Sulfoniumgruppierung herrührt. Beispiele für solche chromophore Systeme sind: Methin-, Azomethin-, Hydrazon-, Azin-, Oxazin-, Thiazin, Diazin-, Acridin-, Xanthen-, Polyarylmethan-, wie Diphenylmethan- oder Triphenylmethan-, und Cumarinfarbstoffe, ferner Arylazo-, Phthalocyanin- und Anthrachinonfarbstoffe mit externer Ammoniumgruppe, beispielsweise eine Cyclammonium- oder Alkylammoniumgruppe. Bei den kationischen optischen Aufhellern handelt es sich vor allem um solche aus der Methin-, Azomethin-, Benzimidazol-, Cumarin-, Naphthalimid- oder Pyrazolin-Reihe.
Die genannten kationischen Farbstoffe werden in Form ihrer Salze mit Säuren, deren pKs-Wert grösser als 3 ist, verwendet. Als Säuren, deren pKs-Wert grösser als 3 ist, kommen sowohl anorganische als auch organische Säuren in Betracht
Des weitern kommen z. B. in Frage: Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, und Küpfenfarbstoffen, wie sie in der DT-OS 1 635382 beschrieben sind.
Vorzugsweise kommen jedoch Dispersionsfarbstoffe und optische Aufheller ohne wasserlöslichmachende Gruppen zur Anwendung. Diese können den verschiedensten Klassen angehören, z. B. der Azo- oder Anthrachinonreihe; es kommen aber auch Chinophthalonfarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Azomethinfarbstoffe, Styrylfarbstoffe und dergleichen in Betracht. Mit Vorteil verwendet man solche Farbstoffe, die unter atmosphärischem Druck zwischen 160 und 220 "C durch Sublimation oder Verdampfung zu mindestens 60% in weniger als 60 Sekunden in den Dampfzustand übergehen.
Als solche Farbstoffe seien beispielsweise die Monoazofarbstoffe der Formel
EMI1.1
worin X und Y je einen Alkvlrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatn
EMI1.2
<tb> men <SEP> bedeuten,
<tb> <SEP> 011
<tb> <SEP> nTO,
<tb> <SEP> NO2 <SEP> N <SEP> = <SEP> N
<tb> <SEP> 113 <SEP> CH3
<tb>
EMI1.3
und vor allem der Chinophthalonfarbstoff der Formel
EMI1.4
und die Anthrachinonfarbstoffe der Formeln
EMI1.5
(X=Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen),
EMI1.6
(R=Alkyl mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen)
EMI2.1
(Z=Cyclohexyl oder Phenyl), sowie die bromierten bzw. chlorierten 1,5-Diamino-4,8-dihydroxyanthrachinone genannt.
Unter den optischen Aufhellern ohne wasserlöslichmachende Gruppen seien beispielsweise solche aus der Reihe der Benzazole (Mono-/Bis-Benzoxazol- bzw. Benzimidazolderivate), v-Triazole (Triazolyl-, Benztriazolyl-, Naphthtriazolylderivate), Cumarine (z. B. 3-Phenylcumarinderivate), Distyrylbenzole, Distyrylbiphenyle, 1,3-Diphenylpyrazoline, 4-Alkoxyund 4,5-Dialkoxynaphthalimide, Styryl- und Stilbenylderivate, sowie Pyrenabkömmlinge genannt.
Von Bedeutung ist ferner auch die Farbstoffauswahl bei Farbstoffkombinationen, denn nur Farbstoffe, die in ihrer Sublimationstemperatur gleich sind oder nahe beieinander liegen, sollten kombiniert werden, wie z. B. bestimmte Dispersionsfarbstoffe mit bestimmten kationischen Farbstoffen.
All diese Farbstoffe sind bekannt und können nach bekannten Methoden hergestellt werden.
Gemäss vorliegender Erfindung werden diese Farbstoffe durch eine Mahlung auf eine Teilchengrösse im Bereich von < 15 1l, insbesondere < 5 Il, gebracht. Dies kann z. B. durch eine Trockenmahlung vorteilhaft in einer Luftstrahlmühle vorgenommen werden.
Bevorzugt wird jedoch eine kurze Nassmahlung um insbesondere eine Feinheit von mindestens 511 oder weniger zu erhalten, jedoch ohne die sehr hohe Feinheit der bekannten Präparate zu erzeugen. Diese Nassmahlung kann in jeder dafür geeigneten Mühle wie z. B. in einer Nasskugelmühle oder in einer Dynomühle vorgenommen werden. Die Nassmahlung kann dabei wässrig, wässrig/organisch oder organisch durchgeführt werden. Im allgemeinen ist die Gegenwart von etwa 1 bis 5 /0, bezogen auf die Farbstoffmenge, an einem üblichen Dispergiermittel, welches die Funktion eines Entflockungsmittels und welches die Agglomerierung verhindern soll, vorteilhaft. Dabei soll sich dieses Dispergiermittel sowohl in Wasser als auch in organischen Lösungsmitteln lösen.
Es ist abhängig vom Farbstofftyp, ob ein nichtionogenes, anionaktives oder kationaktives Dispergiermittel verwendet wird. Beispielsweise verwendet man für Dispersionsfarbstoffe ein anionaktives und für kationische Farbstoffe ein kationaktives Dispergiermittel. Aus der damit erhaltenen Dispersion werden die Farbstoffe abgeschieden, beispielsweise durch eine Zweiphasengranulierung, wie in der DT-OS 2 412 369 beschrieben. Dabei bleibt das verwendete Dispergiermittel in der flüssigen Phase zurück und ist im fertigen Granulat nicht oder nur noch in Spuren enthalten.
Gegenenenfalls können diesen feingemahlenen Farbstoffen noch Coupagemittel in Mengen von etwa 0,1 bis 5 /0, bezogen auf die Farbstoffmenge, zugegeben werden. Diese Coupagemittel dienen vor allem zur Einstellung der Farbstärke und der Nuancenkonstanz. Es können aber auch Netzmittel beigegeben werden, welche die Benetzung der Farbstoffe verbessern.
In allen Fällen erhält man Farbstoffaufbereitungen.
deren Farbstoffanteil grösser als 950/,, ist; bevorzugt sind jedoch solche Aufbereitungen, die aus reinem Farbstoff, also 1000/0 Farbstoff, bestehen.
Diese trägerfreien, gegebenenfalls Coupage- und/oder Netzmittel enthaltenden, auf eine Teilchengrösse von > 15 heruntergemahlenen Farbstoffe werden dann entweder in Pulverform oder in daraus hergestellter Granulatform nach bekannter Art und Weise, zusammen mit Verdicker, entweder mit Wasser allein, oder im Gemisch von Wasser und organischen Lösungsmitteln, wie Äthylalkohol, Äthylenglyklol, Toluol oder Testbenzin, oder wasserfrei in reinen organischen Lösungsmitteln, zur Bereitung von Druckpasten bzw.
Drucktinten verwendet, wobei diese zum Bedrucken von Trägermaterialien dienen, die ihrerseits im Transferdruckverfahren zur Anwendung gelangen.
Die für die Bereitung der Druckpasten und Drucktinten erforderlichen Verdicker sollen unterhalb 230 "C stabil sein, und als Verdickungsmittel des Druckansatzes und als mindestens vorübergehendes Bindemittel des Farbstoffes auf dem zu bedruckenden Träger wirken. Als solche Verdicker eignen sich synthetische, halbsynthetische und natürliche Harze, und zwar sowohl Polymerisations- als auch Polykondensations- und Polyadditionsprodukte. Prinzipiell können alle in der Lack- und Druckfarbenindustrie gebräuchlichen Harze und Verdicker verwendet werden. Die Verdicker sollen bei der Übertragungstemperatur nicht schmelzen, nicht an der Luft oder mit sich selbst chemisch reagieren (z.
B. vernetzen), wenig oder keine Affinität zu den verwendeten Farbstoffen aufweisen, lediglich diese an der bedruckten Stelle des inerten Trägers festhalten, ohne sie zu verändern, und nach dem thermischen Transferprozess vollständig auf dem Träger zurückbleiben. Bevorzugt sind solche Verdicker, die in organischen Lösungsmitteln löslich sind und die beispielsweise in einem warmen Luftstrom rasch trocknen und einen feinen Film auf dem Träger bilden.
Als geeignete in Wasser lösliche Verdicker seien genannt: Alginat, Traganth, Carubin (aus Johannisbrotkernmehl), Dextrin, mehr oder weniger ver ätherte oder veresterte Pflanzenschleime, Hydroxyäthyloder Carboxymethylcellulose, wasserlösliche Polyacrylamide und Polyacrylate und vor allem Polyvinylalkohol, und als in organischen Lösungsmitteln lösliche Verdicker, Celluloseester, wie Nitrocellulose, Celluloseacetat oder butyrat, und insbesondere Celluloseäther, wie Methyl-, Athyl-, Propyl-, Isopropyl-, Benzyl-, Hydroxypropyl- oder Cyanäthylcellulose, wie auch deren Gemische.
Zur Verbesserung der Gebrauchsfähigkeit dieser Druckpasten können fakultative Komponenten, wie Weichmacher, Quellmittel, hochsiedende Lösungsmittel, wie z. B. Tetralin oder Dekalin, inonogene oder nichtionogene oberflächenaktive Verbindungen, wie beispielsweise das Kondensationsprodukt von 1 Mol Octylphenol mit 8 bis 10 Mol Äthylenoxyd zugesetzt werden. Diese Druckpasten (Lösungen, Dispersionen, Emulsionen) werden nach an sich bekannten Methoden hergestellt, indem man die definitionsgemässen Farbstoffe z. B. in Wasser und/oder Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelge misch löst bzw. dispergiert, oder in situ herstellt, vorteilhaft in Gegenwart eines unterhalb 230 "C stabilen Verdickers.
Die Trägermaterialien, die mit derartigen Druckpasten bedruckt werden, sind bekannt und bestehen zweckmässig aus einem flexiblen, vorzugsweise räumlich stabilen Flächengebilde, wie z. B. einem Band, Streifen oder einer Folie, mit vorteilhaft glatter Oberfläche. Diese Trägermaterialien müssen hitzestabil sein und bestehen aus den verschiedensten Arten von vor allem nichttextilen Materialien, wie z. B. Metall, wie eine Aluminium- oder Stahlfolie, oder einem endlosen Band aus rostfreiem Stahl, Kunststoff oder Papier, vorzugsweise reines nichtlackiertes Cellulosepergamentpapier, das gegebenenfalls mit einem Film aus Vinylharz, Äthylcellulose, Polyurethanharz oder Teflon beschichtet sein kann.
Die gegebenenfalls filtrierten Druckpasten oder Drucktin-, ten werden auf das Trägermaterial aufgebracht, beispielsweise durch stellenweises oder ganzflächiges Besprühen, Beschichten oder zweckmässigerweise durch Bedrucken. Man kann auch auf dem Trägermaterial ein mehrfarbiges Muster aufbringen oder hintereinander in einem Grundton und anschliessend mit gleichen oder verschiedenen Mustern bedrukken. Nach dem Aufbringen der Druckpaste auf das Trägermaterial wird dieses z. B. mit Hilfe eines warmen Luftstromes oder durch Infrarotbestrahlung getrocknet.
Die Trägermaterialien können auch beidseitig bedruckt 2 werden, wobei für die beiden Seiten ungleiche Farben und/- oder Muster gewählt werden können. Um die Verwendung einer Druckmaschine zu vermeiden, können die Druckpasten z. B. mittels einer Spritzpistole auf die Trägermaterialien aufgesprüht werden. Man erhält besonders interessante 3 Effekte, wenn man gleichzeitig mehr als eine Nuance auf das Trägermaterial druckt oder aufsprüht. Dabei können bestimmte Muster z. B. durch Verwendung von Schablonen erhalten werden, oder künsterlische Muster mit dem Pinsel. Bedruckt man das Trägermaterial, so kann man die verschieden-3 sten Druckverfahren anwenden, wie Hochdruckverfahren (z. B. Buchdruck, Flexodruck), Tiefdruckverfahren (z. B. Roule aux-Druck), Siebdruckverfahren (z.
B. Rotationsdruck, Filmdruck) oder elektrostatische Druckverfahren.
Die erfindungsgemässen trägerfreien Farbstoffaufbereitun1 gen sind bezüglich der Farbstärke auf dem Trägermaterial schwach, entwickeln sich jedoch nach Ausführung des Trans fervorganges zu einer guten Farbstärke und Ausbeute.
Der Transfer wird in üblicher Weise durch Wärmeeinwirkung ausgeführt Hierzu werden die behandelten Trägermate- rialien mit den zu bedruckenden Materialien, insbesondere Textilmaterialien, in Kontakt gebracht und so lange auf etwa 120 bis 210 "C gehalten, bis die auf dem Trägermaterial aufgebrachten definitionsgemässen Farbstoffe auf das Textil material übertragen sind. Dazu genügen in der Regel 5 bis 5
60 Sekunden.
Die Wrmeeinwirkung kann auf verschiedene bekannte
Arten geschehen, z. B. durch Passieren einer heissen Heiz trommel, einer tunnelförmigen Heizzone oder mittels einer beheizten Walze, vorteilhaft in Gegenwart einer druckaus übenden, unbeheizten oder beheizten Gegenwalze oder eines heissen Kalanders, oder auch mittels einer geheizten Platte, gegebenenfalls unter Vakuum, die durch Dampf, Öl, Infrarot bestrahlung oder Mikrowellen auf die erforderliche Tempera tur vorgewärmt sind oder sich in einer vorgewärmten Heiz- 6 kammer befinden.
Nach beendeter Wärmebehandlung wird das bedruckte
Material vom Träger getrennt. Dieses bedarf keiner Nachbe handlung, weder einer Dampfbehandlung, um den Farbstoff zu fixieren, noch eines Waschens, um die Echtheiten zu ver- 6 bessern.
Zum Bedrucken mit dem Transferverfahren eignen sich grundsätzlich alle Synthesefasern, soweit ihre Thermobestän digkeit gegenüber dem Verfahren ausreicht. Prkatisch kom men Polyester-, Polyacrylnitril- und Polyamidfasern, Cellulo se-2'S und -triacetatfasern sowie Mischungen untereinander oder Beimischungen von Cellulose- oder Eiweissfasern in
Frage.
Der Gebrauch der festen trägerfreien vorzugsweise aus
100% Farbstoff bestehenden Farbstoffaufbereitungen gegen über bekannten, bereits in der Praxis eingeführten, trägerhal tigen Farbstoffpräparaten mit etwa 50 bis 750/,, Farbstoffan teil, weist folgende bemerkenswerte Vorteile auf: a) Wesentlich breitere, universelle Anwendungsmöglich keit in den verschiedenen Druckverfahren. Die trägerfreien
Aufbereitungen lassen sich mittels handelsüblichen Intensivrührern im jeweiligen Anwendungsmedium dispergieren. Die heute bekannten Farbstoffpräparate für den Transferdruck sind dagegen nicht universell anwendbar, sondern je nach dem in ihnen enthaltenen Trägermaterial nur für die Herstellung einer speziellen Druckpastenkomposition zugeschnitten.
b) Sie ermöglichen eine Aufkonzentrierung bzw. Korrektur von bereits hergestellten Druckpasten ohne deren Viskosität nennenswert zu erhöhen. Diese Eigenschaft der hergestellten Aufbereitungen kann in der Praxis von sehr grossem Vorteil sein, indem nichtgebrauchte Druckpasten-Lagerbestände aufgearbeitet werden können.
c) Geringere Farbstoffverluste beim Transfer-Vorgang.
Bei Drucken auf stärker saugende Trägermaterialien, beispielsweise porösere Papiere, wird der gegenüber den bekannten Präparaten gröber disperse Farbstoff vorzugsweise nur auf der Oberfläche abgelegt. Er kann vom Lösungsmittel der Druckpaste weniger als die bisher üblichen, sehrfein- dispersen Präparate in die Poren der Trägerschicht eingeschleppt werden. Beim thermischen Transferieren können aufgrund dieser Tatsache höhere Farbausbeuten auf dem Gewebe erzielt werden.
d) Möglichkeit der Herstellung von äusserst farbstoffreichen Druckpasten infolge der Abwesenheit von viskositätserzeugenden Polymerträgern in der Aufbereitung.
e) Infolge des Fehlens von viskositätserhöhenden Zusätzen, wie sie z. B. die üblicherweise in Transferpräparaten enthaltenen Trägermaterialien oder Bindemittel darstellen, ist es möglich, da keine Viskositätserhöhung eintritt, die Laufgeschwindigkeit des zu bedruckenden Trägermaterials bis auf das Doppelte der bis jetzt üblichen Laufgeschwindigkeit ansteigen zu lassen, was eine Erhöhung der Produktion von be druckten Trägern bei gleicher Maschine zur Folge hat.
Man erhält mit den verwendbaren Farbstoffaufbereitungen im Transferdruckverfahren sehr fein detaillierte Motive und Vorlagen mit feinen Rastern, welche konturenscharf in praktisch jedem Farbton wiedergegeben werden. Ein Überlappen der Farben an den Dessin-Rändern tritt nicht ein.
Neben gemusterten sind auch Unidrucke möglich, besonders geeignet zum Decken streifig färbender Materialien.
Eine bevorzugte Anwendbarkeit finden diese trägerfreien Farbstoffaufbereitungen vor allem für die Erzeugung dunkler Töne, wie negerbraun, dunkelblau und schwarz sowie in der Anwendung auf Teppichmaterialien, da sie eine hohe Farbauflage garantieren.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung, ohne sie darauf zu beschränken. Teile bedeuten, sofern nichts anderes angegeben, Gewichtsteile.
A. Herstellung der Farbstoffaufbereitungen Beispiel 1
1000 Teile des Farbstoffes der Formel
EMI3.1
werden in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbedin gungen (5-6 Atmosphären) gemahlen, bis eine obere Grenze tder Kornverteilung von maximal 10 bis 15 u erreicht ist.
Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche aus 100% Farbstoff besteht.
Beispiel 2
1000 Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zu sammen mit 20 Teilen Celluloseäthyläther (Ethocel E7) in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbedingungen ge mahlen, bis eine obere Grenze der Kornverteilung von etwa
10 bis 15 u erreicht ist.
Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche 98/o Farbstoff enthält.
Beispiel 3
1000 Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zu sammen mit 10 Teilen Natrium-Isopropylnaphthalinsulfonat (Aerosol OS) in einer Luftstrahlmühle bei normalen Druckbe dingungen gemahlen, bis eine obere Grenze der Kornvertei lung von etwa 10 bis 15 A erreicht ist.
Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche 990/,, Farbstoff enthält.
Beispiel 4
1000 Teile des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 werden zu sammen mit einem Gemisch von 20 Teilen Celluloseäthylä ther (Ethocel E7) und 10 Teilen Natrium-Isopropylnaphthalin sulfonat (Aerosol OS) in einer Luftstrahlmühle bei normalen
Druckbedingungen gemahlen, bis eine obere Grenze der
Kornverteilung von etwa 10 bis 15 u erreicht ist.
Man erhält eine Farbstoffaufbereitung (Pulver), welche 970/0 Farbstoff enthält.
Beispiel 5
Verwendet man anstelle des Farbstoffes gemäss den Bei spielen 1 bis 4 gleiche Mengen des Farbstoffes der Formel
EMI4.1
unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen Farbstoff mit einer oberen Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 p und Aufbereitungen (Pulver), deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und 100% liegt.
Beispiel 6
Verwendet man anstelle des Farbstoffes gemäss den Beispielen 1 bis 4 gleiche Mengen des Farbstoffes der Formel
EMI4.2
unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen Farbstoff mit einer oberen Grenze der Kornverteilung von etwa 10 bis 15 ,u und Aufbereitungen (Pulver), deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und 100/o liegt.
Beispiel 7
Verwendet man anstelle des Farbstoffes gemäss Beispiel 1 gleiche Mengen des optischen Aufhellers der Formel
EMI4.3
unter im übrigen gleichen Mahlbedingungen, so erhält man einen optischen Aufheller mit einer oberen Grenze der Korn verteilung von etwa 10 ,u.
Man erhält somit eine Aufbereitung (Pulver), welche aus 100% optischem Aufheller besteht.
Beispiel 8
Zu 20 Teilen Wasser gibt man 10 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 6 erhaltenen Farbstoffaufbereitung, wobei unter kräftigem Schütteln 6 Vol-Teile Essigester zugegeben werden. Nach 10minütigem Schütteln erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man vom Zweiphasensystem durch ein Sieb abtrennt und trocknet.
Man erhält gut rieselfähige, nicht stäubende und in einer Druckpaste leicht dispergierbare Farbstoffaufbereitungen, 'deren Farbstoffgehalt zwischen 97 und 100% liegt, in Form von mechanisch stabilen Granulaten.
Beispiel 9
30 Teile des Farbstoffes der Formel
EMI4.4
werden in einer kontinuierlichen Rührwerkskugelmühle mit 70 Teilen Wasser und 1 Teil Hydroxypropylcellulose gemahlen, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis 5 Mikron, beträgt
Unter Rühren werden 21 Teile Isobutylalkohol in die Mahlsuspension zugegeben und der Farbstoff zum Agglomerieren gebracht. Nach kurzer Zeit erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Farbstoffaufbereitung ist ein Granulat, welches aus nahezu 1000/,, Farbstoff mit geringen Spuren Hydroxypropylcellulose besteht. Es ist nicht stäubend und mechanisch stabil.
Beim Einbringen in eine Drucktinte benetzt es sich sehr leicht und lässt sich mit einer Dispergiervorrichtung in die Einzelteilchen zerteilen, die eine Korngrösse unter 5 Mikron haben.
Beispiel 10
30 Teile des Farbstoffes der Formel
EMI4.5
werden in einer kontinuierlichen Rührwerkskugelmühle mit 80 Teilen Wasser und 1 Teil Hydroxypropylcellulose gemahlen, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis 5 Mikron, beträgt. Unter Rühren werden 23 Teile Essigester in die Mahlsuspension zugegeben und der Farbstoff zum Agglomerieren gebracht. Nach kurzer Zeit erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durch- messer, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Farbstoffaufbereitung ist ein Granulat, welches aus nahezu 100% Farbstoff mit geringen Spuren Hydroxypropylcellulose besteht. Es benetzt sich sehr rasch in einer Drucktinte und kann durch einen üblichen Dispergierrührer leicht in seine Einzelteilchen zerteilt werden.
Beispiel 11
Ein wässriger Farbstoffpresskuchen, enthaltend 30 Teile des Farbstoffes der Formel
EMI5.1
wird in einer Permill mit 100 Teilen Wasser gemahlen, bis die Korngrösse kleiner als 15 Mikron, im wesentlichen etwa 1 bis 10 Mikron, beträgt. Unter Rühren werden 20 Teile Essig ester in der Mahlsuspension (nach Abtrennen der zum Mah- len verwendeten Glasperlen) zugegeben und der Farbstoff zum Agglomerieren gebracht. Nach kurzer Zeit erhält man kugelförmige Granulate von 0,2 bis 1 mm Durchmesser, die man von der Suspension durch ein Sieb abtrennt und trocknet. Die so erhaltene Farbstoffaufbereitung sind Granulate, die aus reinem (100%) Farbstoff bestehen.
B. Anwendung der Farbstoffaufbereitungen gemäss A. zur Bereitung von Druckpasten für das Transferdruckverfahren Beispiel 12
20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Rührers innert 5 Minuten in eine Lösung von 8 Teilen Äthylcellulose in 72 Teilen eines Gemisches von Methyläthylketon und Äthanol (1:1) in Verteilung gebracht. Die aggregierten Farbstoffteilchen benetzen sich sehr gut und zerfallen spontan in die Primärteilchen. Es resultiert eine Druckpaste für Tiefdruck mit einer Viskosität von 22 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.
Beispiel 13
10 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden innert 5 Minuten mittels eines Rührwerkes in eine Lösung von 22 Teilen Versamid 930 (Schering), 1 Teil AC Polyäthylen 6A (Allied Chemical), 1 Teil Stabilisator XE-35 (Schering) und 0,1 Teil Siliconöl SISS 200-350 (Soc. Ind. des Silicones) in 69,9 Teilen eines Lösungsmittelgemisches IsopropanoVBenzin (1:1) dispergiert. Es resultiert eine agglomeratfreie Druckpaste mit einer Viskosität von 34 Sekunden (Fordbecher 4), die nach dem Flexodruckverfahren einwandfrei auf Papier druckbar ist, welches sodann im Transfer-Umdruckverfahren eingesetzt werden kann, indem man das bedruckte Papier mit einem Stück Nadelvliesteppich aus Polyesterfasern während 30 Sekunden in einer auf 210 "C geheizten Presse auflegt und das Papier anschliessend entfernt.
Es Resultiert dabei auf dem Teppich ein äusserst klarer und kräftiger Druck.
Beispiel 14
Durch Einrühren von je 15 Teilen der gemäss den Beispiel len 1 bis 8 hergestellten luftstrahlgemahlenen Farbstoffaufbereitungen in eine Lösung von 3 Teilen Cibamin M86 (Ciba Geigy) und 9 Teilen Mowital B30M (Hoechst) in 73 Teilen denaturiertem Alkohol 96%ig mittels eines Ultra-Turrax-Rührwerkes resultiert nach 5 Minuten eine völlig desaggregierte Dispersion mit einer Viskosität von 32 Sekunden (Fordbecher 4), die sich für den Flexodruck auf Papier sehr gut eignet. Die Durckpaste kann durch Aufkonzentrierung mit denselben zerfeinerten Farbstoffaufbereitungen auf einen Gehalt von 30% und mehr gebracht werden, ohne dass sich die Viskosität entscheidend verändert.
Beispiel 15
8 Teile einer gemäss den Beispielen 9 bis 11 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Homorex-Rührers inner 10 Minuten in eine Lösung von 8 Teilen Äthylcellulose in 84 Teilen Äthanol in Dispersion gebracht. Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von 21 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.
Beispiel 16
23 Teile einer gemäss den Beispielen 9 bis 11 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines Ultra-Turax-Rührers innert 4 Minuten in eine Lösung von 2 Teilen Äthylcellulose in 75 Teilen Äthanol in Dispersion gebracht. Die Farbstoffaufbereitungen benetzen sich sehr gut und dispergieren rasch in die Primärteilchen. Es resultiert eine Druckpaste mit einer Viskosität von 21 Sekunden (Fordbecher 4), welche sich für das Bedrucken von Papier für das Transferdruckverfahren eignet.
Beispiel 17
Durch gemeinsame Mahlung in einer Perlmühle oder Sandmühle werden 5 Teile des kristallinen Farbstoffes der Formel
EMI5.2
und 5 Teile des kristallinen Farbstoffes der Formel
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in denaturiertem Äthanol in Gegenwart von 4 Teilen Äthylcellulose bis zur Reduktion der Teilchengrösse auf ca. 2 KL und kleiner gemahlen. Nach Abtrennung der Mahlkörper resultiert eine violette Druckpaste, die für den Druck auf Transferpapiere hervorragend geeignet ist (Viskosität Ford 4: 21 Sekunden).
Diese violette Druckpaste kann durch blosses Einrüheren mittels einer Rührturbine von 2 Teilen eines luftstrahlgemahlenen Farbstoffes der Formel
EMI5.4
und 2,3 Teilen des luftstrahlgemahlenen Farbstoffes der Formel
EMI6.1
zu einer Schwarzdruckfarbe aufgearbeitet werden, deren Viskosität noch sehr gut im optimalen Bereich einer Tiefdruckfarbe bleibt. (Viskositätsdifferenz nur 1,5 Sekunden, d. h.
Ford 4: 22,5 Sekunden.)
Werden dagegen die gleichen Reinpigmentmengen derselben zwei Farbstoffe in Form von 500/eigen Äthylcellulose Farbstoffpräparaten in die Violettfarbe eingerührt, so steigt die Viskosität der resultierenden Schwarzfarbe auf über 50 Sekunden. Eine derart hochviskose Druckpaste ist jedoch im Rotationstiefdruck auf Papier nicht verwendbar.
Beispiel 18
150 Teile eines mittels einer Luftstrahlmühle zerkleinerten kationischen Farbstoffes der Formel
EMI6.2
werden mit einem Planetenrührwerk mit 130 Teilen Printing Ink Solvent 2325 (Shell), welches 20 Teile Kobalt-Linoleat gelöst enthält, während 30 Minuten bei Raumtemperatur verrührt.
Es entsteht eine völlig desaggregierte Farbstoffidspersion in Pastenform, die sich in 650 Teilen eines Pentalyn 833 (Hercules-Harz) enthaltenden Leinölfirnisses (350 P) und 50 Teilen Polyäthylenwachs zu einer Lithodruckpaste vermischen lässt
Ein damit nach dem Offsetverfahren bedrucktes Papier ergibt durch Transfer auf ein Orlongewebe nach 30 Sekunden Kontaktzeit in einer BASF-Presse von 195 bis 200 "C einen intensiv gelbfarbigen Druck
Verwendet man anstelle des kationischen Farbstoffes gleiche Mengen des kationischen optischen Aufhellers der Formel
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so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise ein gut aufgehelltes Orlongewebe.
Beispiel 19
20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden mittels eines hochtourigen Schnellrührers in 980 Teilen einer 2,5%wässrigen Lösung von Natriumalginat eingebracht und das Ganze während 5 Minuten gerührt. Man erhält dabei eine Druckpaste, die mittels eines Siebdruckes auf Papier (einfach geleimtes, 65 gm2) gedruckt werden kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren eingesetzt werden kann.
Beispiel 20
20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden in 980 Teilen einer Öl-in-Wasser-Emulsion eingebracht. Man erhält dabei eine Druckpaste, welche man mittels Siebdruck auf Papier drucken kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren verwendet werden kann.
Die Öl-in-Wasser-Emulsion wird dabei wie folgt hergestellt:
15 Teile eines Kernmehläthers und 5 Teile eines geeigneten Emulgators werden in 480 Teilen Wasser gelöst. In diese Lösung werden mittels eines Schnellrührers 500 Teile einer hochsiedenden Benzinmischung (Siedepunkt 120 bis 200 "C) einemulgiert.
Beispiel 21
20 Teile einer gemäss den Beispielen 1 bis 8 erhaltenen Farbstoffaufbereitung werden in 980 Teilen einer Wasser-in Öl-Emulsion mittels eines hochtourigen Schnellrührers eingerührt. Man erhält dabei eine Druckpaste, welche man mittels Siebdruck auf Papier drucken kann, welches sodann im Transferdruck-Verfahren verwendet werden kann.
Die Wasser-in-Öl-Emulsion wird dabei wie folgt hergestellt:
15 Teile eines geeigneten Emulgators werden in 100 Teilen einer hochsiedenden Benzinmischung gelöst. In diese Lösung werden dann mittels eines Schnellrührers 885 Teile einer 2,5%eigen, wässrigen Lösung von Natriumalginat eingerührt.
PATENTANSPRUCH 1
Farbstoffaufbereitung für den Transferdruck, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus mindestens einem für das Transferdruckverfahren geeigneten Farbstoff, dessen Teilchengrösse kleiner als 15 u ist, besteht.
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
It is known that dye preparations for transfer printing, by which one understands the thermal transfer of sublimable dyes from a carrier material to textile fabrics, can be produced if a dye suitable for the transfer printing process is used together with about 25 to 5001o of a suitable carrier, e.g. B.
a cellulose derivative, and dispersing agent to a particle size of about 0.01 to 211 by wet grinding or kneading, e.g. B. dispersion kneading, comminuted, the said particle size making the presence of larger proportions of protective colloids necessary to prevent agglomeration of the fine dye particles in the printing ink.
It has now surprisingly been found that dye preparations consisting of pure dye (the term dye here and below also include the optical brighteners, since from the application point of view and from the objective of changing the color appearance of a substrate) are not essential There is a difference), if necessary together with small amounts of coupage agents and / or wetting agents, to prepare printing pastes for transfer printing, provided the dye is brought to a particle size of <15 CL by suitable grinding.
It is therefore about carrier and binder-free dye preparations, applicable in transfer printing
Suitable dyes or optical brighteners are all those suitable for the transfer printing process; H. those which change into the vapor state at atmospheric pressure between 150 and 220 "C, are heat-stable and can be transferred without decomposition.
It is z. B. about salts of cationic dyes with acids which have a pKa value of> 3 and which are advantageously transferable below 190 "C without decomposition.
These cationic dyes are very generally chromophoric systems, the cationic character of which stems from a carbonium, ammonium, oxbnium or sulfonium group. Examples of such chromophoric systems are: methine, azomethine, hydrazone, azine, oxazine, thiazine, diazine, acridine, xanthene, polyarylmethane, such as diphenylmethane or triphenylmethane, and coumarin dyes, also arylazo, Phthalocyanine and anthraquinone dyes with an external ammonium group, for example a cyclammonium or alkylammonium group. The cationic optical brighteners are primarily those from the methine, azomethine, benzimidazole, coumarin, naphthalimide or pyrazoline series.
The mentioned cationic dyes are used in the form of their salts with acids whose pKa value is greater than 3. Acids with a pKa value greater than 3 include both inorganic and organic acids
Furthermore come z. B. in question: metal complex dyes, reactive dyes, and vat dyes, as described in DT-OS 1 635382.
However, disperse dyes and optical brighteners without water-solubilizing groups are preferably used. These can belong to a wide variety of classes, e.g. B. the azo or anthraquinone series; however, quinophthalone dyes, nitro dyes, azomethine dyes, styryl dyes and the like are also suitable. It is advantageous to use those dyes which, under atmospheric pressure between 160 and 220 ° C., by sublimation or evaporation, at least 60% change into the vapor state in less than 60 seconds.
Examples of such dyes are the monoazo dyes of the formula
EMI1.1
wherein X and Y are each an alkyl radical having 1 to 4 carbon atoms
EMI1.2
<tb> men <SEP> mean
<tb> <SEP> 011
<tb> <SEP> nTO,
<tb> <SEP> NO2 <SEP> N <SEP> = <SEP> N
<tb> <SEP> 113 <SEP> CH3
<tb>
EMI1.3
and especially the quinophthalone dye of the formula
EMI1.4
and the anthraquinone dyes of the formulas
EMI1.5
(X = alkyl with 1 to 4 carbon atoms),
EMI1.6
(R = alkyl with 3 to 4 carbon atoms)
EMI2.1
(Z = cyclohexyl or phenyl), as well as the brominated or chlorinated 1,5-diamino-4,8-dihydroxyanthraquinones.
Among the optical brighteners without water-solubilizing groups are, for example, those from the series of the benzazoles (mono- / bis-benzoxazole or benzimidazole derivatives), γ-triazoles (triazolyl, benzotriazolyl, naphthtriazolyl derivatives), coumarins (e.g. 3-phenylcoumarin derivatives ), Distyrylbenzenes, distyrylbiphenyls, 1,3-diphenylpyrazolines, 4-alkoxy and 4,5-dialkoxynaphthalimides, styryl and stilbenyl derivatives, as well as pyrene derivatives.
The choice of dyes is also important for dye combinations, because only dyes that are the same in their sublimation temperature or are close to each other should be combined, such as. B. certain disperse dyes with certain cationic dyes.
All of these dyes are known and can be prepared by known methods.
According to the present invention, these dyes are brought to a particle size in the range of <15 l, in particular <5 l, by grinding. This can e.g. B. be advantageously carried out by dry grinding in an air jet mill.
However, a short wet grinding is preferred in order to obtain a fineness of at least 511 or less, but without producing the very high fineness of the known preparations. This wet grinding can be done in any suitable mill such as B. be made in a wet ball mill or in a Dyno mill. The wet grinding can be carried out in an aqueous, aqueous / organic or organic manner. In general, the presence of about 1 to 5/0, based on the amount of dye, of a customary dispersant, which functions as a deflocculant and which is intended to prevent agglomeration, is advantageous. This dispersant should dissolve both in water and in organic solvents.
It depends on the type of dye whether a nonionic, anionic or cationic dispersant is used. For example, an anion-active dispersant is used for disperse dyes and a cation-active dispersant is used for cationic dyes. The dyes are deposited from the dispersion obtained in this way, for example by two-phase granulation, as described in DT-OS 2,412,369. The dispersant used remains in the liquid phase and is not contained in the finished granulate or only in traces.
If necessary, these finely ground dyes can be added to coupon agents in amounts of about 0.1 to 5/0, based on the amount of dye. These coupage agents are used primarily to adjust the color strength and the constancy of nuances. However, wetting agents can also be added which improve the wetting of the dyes.
Dye preparations are obtained in all cases.
whose dye content is greater than 950 / ,,; however, those preparations which consist of pure dye, ie 1000/0 dye, are preferred.
These carrier-free dyes, optionally containing coupage and / or wetting agents and ground to a particle size of> 15, are then either in powder form or in granulate form produced therefrom in a known manner, together with thickener, either with water alone or in a mixture of water and organic solvents such as ethyl alcohol, ethylene glycol, toluene or white spirit, or anhydrous in pure organic solvents, for the preparation of printing pastes or
Used printing inks, these being used for printing on carrier materials, which in turn are used in the transfer printing process.
The thickeners required for the preparation of the printing pastes and printing inks should be stable below 230 "C, and act as a thickener for the printing batch and as an at least temporary binder for the dye on the substrate to be printed. Synthetic, semi-synthetic and natural resins are suitable as such thickeners, and Both polymerization and polycondensation and polyaddition products. In principle, all resins and thickeners commonly used in the paint and printing ink industry can be used. The thickeners should not melt at the transfer temperature, nor should they react chemically in air or with themselves (e.g.
B. crosslink), have little or no affinity to the dyes used, just hold them on the printed area of the inert carrier without changing them, and remain completely on the carrier after the thermal transfer process. Preferred thickeners are those which are soluble in organic solvents and which dry quickly, for example in a stream of warm air, and form a fine film on the carrier.
Suitable thickeners that are soluble in water include: alginate, tragacanth, carubine (from locust bean gum), dextrin, more or less etherified or esterified plant mucilage, hydroxyethyl or carboxymethyl cellulose, water-soluble polyacrylamides and polyacrylates and, above all, polyvinyl alcohol, and as thickeners that are soluble in organic solvents, Cellulose esters, such as nitrocellulose, cellulose acetate or butyrate, and in particular cellulose ethers, such as methyl, ethyl, propyl, isopropyl, benzyl, hydroxypropyl or cyanoethyl cellulose, as well as their mixtures.
To improve the usability of these printing pastes, optional components, such as plasticizers, swelling agents, high-boiling solvents, such as. B. tetralin or decalin, inonogenic or nonionic surface-active compounds, such as the condensation product of 1 mole of octylphenol with 8 to 10 moles of ethylene oxide are added. These printing pastes (solutions, dispersions, emulsions) are prepared according to methods known per se by adding the dyes as defined, for. B. dissolved or dispersed in water and / or solvent or solvent or mixed, or prepared in situ, advantageously in the presence of a stable below 230 "C thickener.
The carrier materials that are printed with such printing pastes are known and suitably consist of a flexible, preferably spatially stable sheet-like structure, such as, for. B. a tape, strip or a film, advantageously with a smooth surface. These carrier materials must be heat-stable and consist of various types of mainly non-textile materials, such as. B. metal, such as an aluminum or steel foil, or an endless belt made of stainless steel, plastic or paper, preferably pure unpainted cellulose parchment paper, which can optionally be coated with a film of vinyl resin, ethyl cellulose, polyurethane resin or Teflon.
The optionally filtered printing pastes or printing inks are applied to the carrier material, for example by spraying in places or over the whole area, coating or, advantageously, by printing. You can also apply a multi-colored pattern to the carrier material or print one after the other in a basic tone and then with the same or different patterns. After applying the printing paste to the carrier material, this z. B. dried with the help of a warm air stream or by infrared radiation.
The carrier materials can also be printed 2 on both sides, whereby different colors and / or patterns can be selected for the two sides. To avoid the use of a printing machine, the printing pastes can e.g. B. be sprayed onto the carrier materials by means of a spray gun. Three particularly interesting effects are obtained if more than one shade is printed or sprayed onto the substrate at the same time. Certain patterns such. B. obtained by using stencils, or artistic patterns with the brush. If you print the carrier material, you can use the 3 most different printing processes, such as letterpress printing (e.g. letterpress, flexographic printing), gravure printing (e.g. Roule aux printing), screen printing (e.g.
B. rotary printing, film printing) or electrostatic printing processes.
The carrier-free dye preparations according to the invention are weak with regard to the color strength on the carrier material, but develop to good color strength and yield after the transfer process has been carried out.
The transfer is carried out in the usual way by the action of heat. For this purpose, the treated carrier materials are brought into contact with the materials to be printed, in particular textile materials, and kept at about 120 to 210 ° C. until the dyes applied to the carrier material, according to the definition, adhere to the Textile material are transferred. For this, 5 to 5 are usually sufficient
60 seconds.
The heat exposure can be known to various
Species happen, e.g. B. by passing a hot heating drum, a tunnel-shaped heating zone or by means of a heated roller, advantageously in the presence of a pressure-exerting, unheated or heated counter roller or a hot calender, or by means of a heated plate, optionally under vacuum, by steam, oil , Infrared radiation or microwaves are preheated to the required temperature or are in a preheated heating chamber.
After the heat treatment is finished, the printed
Material separated from the carrier. This does not require any aftertreatment, neither steam treatment to fix the dye, nor washing to improve the fastness properties.
In principle, all synthetic fibers are suitable for printing with the transfer process, as long as their thermal resistance to the process is sufficient. Polyester, polyacrylonitrile and polyamide fibers, cellulose 2'S and triacetate fibers as well as mixtures with one another or admixtures of cellulose or protein fibers come into play
Question.
The use of the solid carrier-free preferably off
100% dye existing dye preparations compared to known, already introduced in practice, trägerhal term dye preparations with about 50 to 750 / ,, dye portion, has the following notable advantages: a) Much broader, universal application in the various printing processes. The strapless
Preparations can be dispersed in the respective application medium using commercially available intensive stirrers. The dye preparations known today for transfer printing, on the other hand, are not universally applicable, but are only tailored to the production of a special printing paste composition, depending on the carrier material they contain.
b) They allow a concentration or correction of already produced printing pastes without increasing their viscosity appreciably. This property of the preparations produced can be of great advantage in practice, since unused printing paste stocks can be worked up.
c) Lower dye losses during the transfer process.
When printing on more strongly absorbent carrier materials, for example more porous papers, the more coarsely disperse dye compared to the known preparations is preferably deposited only on the surface. It can be dragged into the pores of the carrier layer less by the solvent in the printing paste than the very finely disperse preparations customary up to now. With thermal transfer, higher color yields can be achieved on the fabric due to this fact.
d) Possibility of producing extremely dye-rich printing pastes due to the absence of viscosity-generating polymer carriers in the preparation.
e) Due to the lack of viscosity-increasing additives, as they are, for. B. represent the carrier materials or binders usually contained in transfer preparations, it is possible, since no increase in viscosity occurs, the running speed of the substrate to be printed to increase to twice the current speed, which increases the production of be printed carriers the same machine.
With the dye preparations that can be used in the transfer printing process, very finely detailed motifs and templates with fine grids are obtained, which are reproduced with sharp contours in practically any color tone. There is no overlapping of the colors at the edges of the design.
In addition to patterned, plain prints are also possible, particularly suitable for covering materials with streaky colors.
These carrier-free dye preparations are particularly suitable for the production of dark tones, such as negro brown, dark blue and black, and for use on carpet materials, since they guarantee a large amount of color.
The following examples illustrate the invention without restricting it thereto. Unless otherwise stated, parts are parts by weight.
A. Preparation of Dye Formulations Example 1
1000 parts of the dye of the formula
EMI3.1
are ground in an air jet mill under normal pressure conditions (5-6 atmospheres) until an upper limit of the particle size distribution of a maximum of 10 to 15 u is reached.
A dye preparation (powder) is obtained which consists of 100% dye.
Example 2
1000 parts of the dye according to Example 1 are ground together with 20 parts of cellulose ethyl ether (Ethocel E7) in an air jet mill under normal pressure conditions until an upper limit of the particle size distribution of about
10 to 15 u is reached.
A dye preparation (powder) is obtained which contains 98% dye.
Example 3
1000 parts of the dye according to Example 1 are ground together with 10 parts of sodium isopropylnaphthalene sulfonate (Aerosol OS) in an air jet mill under normal Druckbe conditions until an upper limit of the grain distribution of about 10 to 15 A is reached.
A dye preparation (powder) is obtained which contains 990% of dye.
Example 4
1000 parts of the dye according to Example 1 are used together with a mixture of 20 parts of Celluloseäthylä ether (Ethocel E7) and 10 parts of sodium isopropylnaphthalene sulfonate (Aerosol OS) in an air jet mill at normal
Pressure conditions milled until an upper limit of the
Grain distribution of about 10 to 15 u is reached.
A dye preparation (powder) is obtained which contains 970/0 dye.
Example 5
If you use instead of the dye according to the case of 1 to 4 equal amounts of the dye of the formula
EMI4.1
under otherwise identical grinding conditions, a dye with an upper limit of the particle size distribution of about 10 to 15 μ and preparations (powder) with a dye content between 97 and 100% are obtained.
Example 6
If, instead of the dye according to Examples 1 to 4, the same amounts of the dye of the formula are used
EMI4.2
under otherwise identical grinding conditions, a dye with an upper limit of the particle size distribution of about 10 to 15 µ and preparations (powder) with a dye content between 97 and 100% are obtained.
Example 7
If, instead of the dye according to Example 1, the same amounts of the optical brightener of the formula are used
EMI4.3
under otherwise identical grinding conditions, an optical brightener is obtained with an upper limit of the grain distribution of about 10, u.
A preparation (powder) is thus obtained which consists of 100% optical brightener.
Example 8
10 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 6 are added to 20 parts of water, 6 parts by volume of ethyl acetate being added with vigorous shaking. After shaking for 10 minutes, spherical granules with a diameter of 0.2 to 1 mm are obtained, which are separated from the two-phase system through a sieve and dried.
This gives free-flowing, non-dusting dye preparations which are easily dispersible in a printing paste and whose dye content is between 97 and 100%, in the form of mechanically stable granules.
Example 9
30 parts of the dye of the formula
EMI4.4
are ground in a continuous stirred ball mill with 70 parts of water and 1 part of hydroxypropyl cellulose until the particle size is less than 15 microns, essentially about 1 to 5 microns
With stirring, 21 parts of isobutyl alcohol are added to the grinding suspension and the dye is agglomerated. After a short time, spherical granules with a diameter of 0.2 to 1 mm are obtained, which are separated from the suspension through a sieve and dried. The dye preparation obtained in this way is a granulate which consists of almost 1000% of dye with small traces of hydroxypropyl cellulose. It is not dusty and mechanically stable.
When it is introduced into a printing ink, it wets very easily and can be broken up into individual particles with a dispersing device, which have a grain size of less than 5 microns.
Example 10
30 parts of the dye of the formula
EMI4.5
are ground in a continuous agitator ball mill with 80 parts of water and 1 part of hydroxypropyl cellulose until the grain size is less than 15 microns, essentially about 1 to 5 microns. While stirring, 23 parts of ethyl acetate are added to the grinding suspension and the dye is agglomerated. After a short time, spherical granules with a diameter of 0.2 to 1 mm are obtained, which are separated from the suspension through a sieve and dried. The dye preparation obtained in this way is a granulate, which consists of almost 100% dye with small traces of hydroxypropyl cellulose. It wets itself very quickly in a printing ink and can easily be broken up into its individual particles using a standard dispersing stirrer.
Example 11
An aqueous dye press cake containing 30 parts of the dye of the formula
EMI5.1
is ground in a permill with 100 parts of water until the grain size is less than 15 microns, essentially about 1 to 10 microns. With stirring, 20 parts of ethyl acetate are added to the grinding suspension (after the glass beads used for grinding have been separated off) and the dye is agglomerated. After a short time, spherical granules with a diameter of 0.2 to 1 mm are obtained, which are separated from the suspension through a sieve and dried. The dye preparations obtained in this way are granules that consist of pure (100%) dye.
B. Use of the dye preparations according to A. for the preparation of printing pastes for the transfer printing process, Example 12
20 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 8 are distributed within 5 minutes by means of a stirrer in a solution of 8 parts of ethyl cellulose in 72 parts of a mixture of methyl ethyl ketone and ethanol (1: 1). The aggregated dye particles wet themselves very well and spontaneously disintegrate into the primary particles. The result is a printing paste for gravure printing with a viscosity of 22 seconds (Ford cup 4), which is suitable for printing on paper for the transfer printing process.
Example 13
10 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 8 are converted into a solution of 22 parts Versamid 930 (Schering), 1 part AC polyethylene 6A (Allied Chemical), 1 part stabilizer XE-35 (Schering) and within 5 minutes by means of a stirrer 0.1 part of silicone oil SISS 200-350 (Soc. Ind. Des Silicones) dispersed in 69.9 parts of a solvent mixture isopropanol / gasoline (1: 1). The result is an agglomerate-free printing paste with a viscosity of 34 seconds (Ford cup 4), which can be perfectly printed on paper using the flexographic printing process, which can then be used in the transfer printing process by placing the printed paper with a piece of needle punched polyester fiber carpet for 30 seconds placed in a press heated to 210 "C and then removed the paper.
The result is an extremely clear and powerful print on the carpet.
Example 14
By stirring 15 parts of each of the air-jet milled dye preparations produced according to Examples 1 to 8 into a solution of 3 parts of Cibamin M86 (Ciba Geigy) and 9 parts of Mowital B30M (Hoechst) in 73 parts of 96% denatured alcohol using an Ultra-Turrax -Stirrer results after 5 minutes a completely disaggregated dispersion with a viscosity of 32 seconds (Ford cup 4), which is very well suited for flexographic printing on paper. The print paste can be concentrated with the same refined dye preparations to a content of 30% and more without the viscosity changing significantly.
Example 15
8 parts of a dye preparation obtained according to Examples 9 to 11 are dispersed in a solution of 8 parts of ethyl cellulose in 84 parts of ethanol by means of a Homorex stirrer within 10 minutes. The result is a printing paste with a viscosity of 21 seconds (Ford cup 4), which is suitable for printing on paper for the transfer printing process.
Example 16
23 parts of a dye preparation obtained according to Examples 9 to 11 are dispersed in a solution of 2 parts of ethyl cellulose in 75 parts of ethanol by means of an Ultra-Turax stirrer within 4 minutes. The dye preparations wet themselves very well and disperse quickly into the primary particles. The result is a printing paste with a viscosity of 21 seconds (Ford cup 4), which is suitable for printing on paper for the transfer printing process.
Example 17
By grinding together in a bead mill or sand mill, 5 parts of the crystalline dye of the formula
EMI5.2
and 5 parts of the crystalline dye of the formula
EMI5.3
ground in denatured ethanol in the presence of 4 parts of ethyl cellulose until the particle size is reduced to approx. 2 KL and smaller. After the grinding media have been separated off, a violet printing paste results which is outstandingly suitable for printing on transfer paper (Ford viscosity 4: 21 seconds).
This violet printing paste can simply be mixed in using a stirring turbine of 2 parts of an air-jet milled dye of the formula
EMI5.4
and 2.3 parts of the air jet milled dye of the formula
EMI6.1
be worked up to a black printing ink, the viscosity of which remains very well in the optimal range of a gravure printing ink. (Viscosity difference only 1.5 seconds, i.e.
Ford 4: 22.5 seconds.)
If, on the other hand, the same pure pigment quantities of the same two dyes in the form of 500 / own ethyl cellulose dye preparations are stirred into the violet color, the viscosity of the resulting black color increases to over 50 seconds. However, such a highly viscous printing paste cannot be used in rotogravure printing on paper.
Example 18
150 parts of a cationic dye of the formula crushed by means of an air jet mill
EMI6.2
are stirred with a planetary stirrer with 130 parts of Printing Ink Solvent 2325 (Shell), which contains 20 parts of cobalt linoleate in solution, for 30 minutes at room temperature.
The result is a completely disaggregated dye emulsion in paste form, which can be mixed in 650 parts of a linseed oil veneer (350 P) containing Pentalyn 833 (Hercules resin) and 50 parts of polyethylene wax to form a lithographic printing paste
A paper printed with it according to the offset process produces an intensely yellow-colored print when transferred to an orlon fabric after a contact time of 30 seconds in a BASF press at 195 to 200 ° C
If, instead of the cationic dye, the same amounts of the cationic optical brightener of the formula are used
EMI6.3
a well-brightened orlon fabric is obtained with otherwise the same procedure.
Example 19
20 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 8 are introduced into 980 parts of a 2.5% aqueous solution of sodium alginate by means of a high-speed stirrer and the whole is stirred for 5 minutes. A printing paste is obtained that can be printed on paper (simply glued, 65 gm2) by means of screen printing, which can then be used in the transfer printing process.
Example 20
20 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 8 are introduced into 980 parts of an oil-in-water emulsion. This gives a printing paste which can be printed on paper by means of screen printing, which can then be used in the transfer printing process.
The oil-in-water emulsion is produced as follows:
15 parts of a gruel and 5 parts of a suitable emulsifier are dissolved in 480 parts of water. 500 parts of a high-boiling gasoline mixture (boiling point 120 to 200 ° C.) are emulsified into this solution using a high-speed stirrer.
Example 21
20 parts of a dye preparation obtained according to Examples 1 to 8 are stirred into 980 parts of a water-in-oil emulsion using a high-speed stirrer. This gives a printing paste which can be printed on paper by means of screen printing, which can then be used in the transfer printing process.
The water-in-oil emulsion is produced as follows:
15 parts of a suitable emulsifier are dissolved in 100 parts of a high-boiling gasoline mixture. 885 parts of a 2.5% own, aqueous solution of sodium alginate are then stirred into this solution using a high-speed stirrer.
PATENT CLAIM 1
Dye preparation for transfer printing, characterized in that it consists of at least one dye which is suitable for the transfer printing process and whose particle size is less than 15 µ.
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.