DE2455021C3

DE2455021C3 - Verfahren zum Lichtbogenschweißen von Werkstücken aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit

Info

Publication number: DE2455021C3
Application number: DE2455021A
Authority: DE
Inventors: Pierre Joseph Bouvard; Rene Paradies
Original assignee: Centre De Recherches De Pont A Mousson Maidieres Frankreich
Current assignee: Centre De Recherches De Pont A Mousson Maidieres Frankreich
Priority date: 1973-11-20
Filing date: 1974-11-20
Publication date: 1978-03-02
Also published as: FR2251399A1; GB1471964A; SU655292A3; ES432105A1; SE7414367L; JPS5080945A; DE2455021A1; DD115056A5; CH587705A5; BR7409681A; IT1024859B; IN142905B; CA1019807A; BE822148A; DE2455021B2; AU7557474A; JPS50113440A; FR2251399B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Lichtbogenschweißen von Werkstücken aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit wobei ein eisen- und/oder nickelenthaltender Zusatzwerkstoff Verwendung findet

Ein solches Verfahren ist in »Werkstoff und Schweißung, 1954, Akademie Verlag, Berlin« auf den Seiten 1127 und 1128 beschrieben. Dort wurde ein Zuratzwerkstoff abgeschieden, die Kanten oder Ränder der zu verschweißenden Werkstücke blieben intakt. Hierdurch wird aber jede innige Durchmischung des Basismetalls mit dem Zusatzwerkstoff vermieden, da die Kanten oder Ränder der zu verschweißenden Werkstoffe bestenfalls über eine geringe Tiefe erschmolzen werden. Im übrigen wird in dieser Literaturstelle davon abgeraten, Gußeisen zu verschweißen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Werkstükke aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit fester und inniger zu verschweißen als dies bisher für möglich gehalten wurde.

Hierfür kann auch aus der Zeitschrift »Schweißen von Gußeisen« 1958, Deutscher Verlag für Schweißtechnik, Düsseldorf, Seite 13 bis 15, keine Lösung angeboten werden, da dort nur das Schweißen von Grauguß, und zwar noch mit Hilfe des autogenen Schweißens oder des normalen Lichtbogenschweißens behandelt wird. Zum anderen kommt dort zum Ausdruck, daß auf jegliche Homogenität zwischen der Schweißung und dem Basismetall verzichtet wird.

Das Vorhergesagte gilt auch für die US-PS 22 31 917, die sich lediglich mit dem Schweißen von Grauguß, und zwar mittels normalen Lichtbogens, befaßt.

Die obengenannte Aufgabe läßt sich nun doch erfindungsgemäß überraschend dadurch lösen, daß zum Erhalt einer ebenfalls aus Gußeisen mit Kugelgraphit bestehenden Schweißnaht das Schweißen mittels eines einfachen Plasmabogens durchgeführt wird, die zu verschweißenden Werkstücke aus Gußeisen Kante an Kante angeordnet werden und Zusatzwerkstoff in begrenztem Anteil, bezogen auf das Gewicht der erhaltenen Schweißnaht, zugeführt wird.

Vorzugsweise führt man das Verfahren so durch, daß man als Zusatzwerkstoff einen Stahl der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Kohlenstoff

Mangan

Silizium

Nickel

Eisen

maximal 1 % maximal 1,60% maximal 3,5% 0 bis 40% Rest

Es wird also eine Schweißraupe, die vollständig aus Gußeisen mit Kugelgraphit besteht, erhalten, das Gefüge im Bereich der Verschweißungsstelle ist relativ homogen.

Auf die eng nebeneinander angeordneten Ränder der Werkstücke, d. h. auf deren Verbindungslinie wird der Strahl eines Schweißbrenners mit einfachem Lichtbogen gerichtet. Dieser Strahl besteht bekanntlich aus konzentrierten neutralen oder reduzierenden Gasen, beispielsweise auf Argonbasis, die sehr heiß sind. Der Strahl durchsetzt stellenweise die beiden Werkstücke und erzeugt um sich herum einen Ring flüssigen Metalls und mit fortschreitender Verschiebung des Brenners längs der Verbindungslinie bei entsprechender Geschwindigkeit verfestigt sich das Metall hinter dem flüssigen Ring und führt zu einer Schweißraupe. Hierbei wird das Auftragsprodukt in einem Anteil derart zugeführt, daß der Nickelgehalt der erhaltenen

ι ο Schweißraupe beispielsweise zwischen 0 und 4% liegt

Zweckmäßig führt man den Zusatzwerkstoff mit einem Anteil von 40 bis 50 Gewichtsprozent bezogen auf die erhaltene Schweißraupe, zu. Vorteilhaft verwendet man als Auftragsprodukt die folgende Zusammensetzung:

Nickel 40 bis 100%, Eisen der Rest

Führt man derartigen Zusatzwerkstoff zu, daß der

Anteil des Nickels in der erhaltenen Schweißraupe über 15% liegt, so erhält man eine Kugelgraphit enthaltende austenitische Schweißraupe.

Nach einer zweckmäßigen Weiterbildungsform der Erfindung, bei der es möglich wird, Schweißungen zwischen dicken Werkstücken vorzunehmen, wobei mehrere Schweißdurchgänge notwendig sind, ohne daß ein Zwischenglühen nach dem ersten Durchgang erforderlich wäre, stellt man mit Hilfe des Zusatzwerkstoffs eine erste Schweißraupe her, wobei der Zusatzwerkstoff in einem Anteil derart zugeführt wird, daß der Gehalt an Nickel in dieser ersten erhaltenen Schweißraupe wenigstens 18% beträgt und trägt dann über diese erste Schweißraupe wenigstens eine Füllschweißraupe auf, die aus einer metallischen

Auftragslegierung erhalten wurde.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert werden, in denen F i g. 1 eine Verwirklichung des Verfahrens nach der Erfindung zum Verschweißen von ferritischen Kugelgraphit aufweisenden Werkstücken mit Hilfe eines einfachen Plasmaschweißbrenners zeigt,

F i g. 2 zeigt eine erhaltene Anordnung mit Schweißraupe; und

F i g. 3 zeigt eine Variante zu dieser Anordnung.

F i g. 1 zeigt zwei Werkstücke aus Gußeisen 1 und 2, die man mit den Rändern gegeneinander anordnet, ohne daß jedoch ein inniger Kontakt notwendig wäre. Gegebenenfalls nimmt man eine Vorwärmung der Werkstücke, dann die eigentliche Verschweißung vor. Hierzu verwendet man einen Schweißbrenner 3 mit einfachem Plasmabogen, der durch eine zylindrische Düse 4 gebildet wird, welche eine ebenfalls zylindrische Anode 5 umgibt, die selbst eine axiale Kathode 6 umschließt. Ein Plasmagengas wird entsprechend den Pfeilen 7 in den Ringzwischenraum zwischen Anode 5 und Kathode 6 eingeblasen und ein Schutzgas wird ebenfalls entsprechend den Pfeilen 8 in den anderen Ringzwischenraum zwischen Anode 5 und Düse 4 geblasen. Legt man den Kreis 9, welcher die Anode 5 mit der Kathode 6 verbindet, an Spannung, so strömt aus dem Schweißbrenner längs seiner Achse ein konzentrierur Strahl sehr heißer Gase 10, der gegen die Stoßlinie der beiden zu verschweißenden Werkstücke I

ns und 2 gerichtet ist. Man führt dann in diesen Strahl ein Auftragsmetall, welches hier in Form eines Drahtes 11 außerhalb des Schweißbrenners dargestellt ist und dessen Ende im Strahl 10 angeordnet wird. ein. Als

Variante kann man vorsehen, entweder den Draht 11 in das innere des Schweißbrenners in den Ringraum zwischen Anode und Kathode einzuführen oder das Auftragsmetall in den gleichen Ringzwischenraum in Form von Pulver einzuführen. Der Strahl 10 sorgt für das Schmelzen der Werkstücke 1 und 2 in der Zone 12 benachbart ihrer Stoßstelle und er durchsetzt sie auf beiden Seiten und bildet um sich einen Ring flüssigen Metalls. Man verschiebt dann den Schweißbrenner längs der Kontaktebene bei einer zweckmäßigen Geschwindigkeit, derart, daß das aus dem Gemisch des geschmolzenen Basismetalls und des ebenfalls geschmolzenen Auftragsmetalls resultierende Metall sich hinter diesem flüssigen Ring verfestigt und so eine Schweißraupe bei fortschreitender Verschiebung bildet. Es zeigt sich, wie F i g. 2 erkennen läßt, daß die erhaltene Schweißraupe 13 eine doppelte Wölbung aufweist, d. h. eine Wölbung 14 auf ihrer Oberseite und ebenfalls eine Wölbung 15 auf der Unterseite.

Bei einer ersten Versuchsreihe, die an ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit durchgeführt wurde, verwendet man als Auftragsmetall ein Metall der folgenden Zusammensetzung:

Kohlenstoff

Mangan

Silizium

Nickel

Eisen

maximal 1 % maximal 1,60% maximal 3,5% 0 bis 40% der Rest

und fügt dieses Metall mit einem Anteil von 5 bis 40 Gewichtsprozent bezogen auf die erhaltene Schweißraupe zu. Nach Verfestigung der Schweißraupe glüht man vorzugsweise bei 950 bis 1000° C, da im rohen Schweißzustand die Raupe eine rissige bzw. melierte Struktur mit viel Zementit aufweist, was ihm eine erhöhte Härte verleiht Nach dem Glühen stellt man fest, daß der gesamte Kohlenstoff von neuem in Kugelgraphitform in einem aus Ferrit bestehenden Gefüge vorliegt. Bei allen diesen Versuchen erhält man gesunde, homogene Schweißraupen frei von Fehlern, die eine doppelte Wölbung aufweisen und Graphit in Kugelgestalt enthalten.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen.

Beispiel 1

Man verschweißt stirnseitig gegeneinander in einem einzigen Durchgang mittels Plasmaschweißen zwei Platten von einer Dicke von 8 mm aus ferritischem Kugelgraphitgußeisen, welches nicht legiert ist, und die aufbereitet und mit den Rändern gegeneinander angeordnet sind. Die Analyse des jede der beiden Platten bildenden Gußeisens ist die folgende:

Kohlenstoff

Silizium

Mangan

Schwefel

Phosphor

Magnesium

Eisen

3,61%

2,75%

0,15% maximal

0,008%

0,070%

0,025

der Rest

Auftrag nichtlegierten weichen Stahls in einem Antei von 22 Gewichtsprozent der erhaltenen Schweißraupe ausgehend von einem Draht mit einem Durchmesser von 0,8 mm.

S Der Gehalt an Magnesium der erhaltenen Schweiß raupe liegt bei 0,019% im Mittel, was einen relativei Verlust an Magnesium von 24% angibt. Es wurde 30 Minuten lang bei 950° geglüht und langsam abgekühlt als Struktur der Schweißraupe ergab sich Ferrit mit

■ο Kugelgraphit. Die Knötchen oder Kügelchen aus Graphit sind dann feiner und zahlreicher als beim Basismetall der Werkstücke 1 und 2. Die Vickers-Härte der Schweißraupe liegt zwischen 155 und 160, d. h„ be einem Wert, der geringfügig höher als der des

Ausgangsmetalls, der bei 140 bis 150 lag, ist. Beispiel 2 Stirnseitig gegeneinander mittels einfachen Plasma-

bogens verschweißt man in einem einzigen Durchgang zwei Platten mit einer Dicke von 8 mm aus ferritischem.

Kugelgraphit ausweisenden nichtlegiertem Gußeisen. Die Analyse ist identisch der nach Beispiel 1. Die Schweißbedingungen sind die gleichen wie nach Beispiel 1, nur daß dieses Mal das Auftragsmetall aus

einem Draht aus Siliziummanganstahl der folgenden

Zusammensetzung besteht:

Die Schweißgeschwindigkeit lag bei 12 cm/Min, die Stromstärke bei 135 A, die Spannung bei 28 bis 30 Volt, die Menge an Plasmagengas, bei dem es sich um Argon handelt, lag bei 5,5 l/Min, die des Schutzgases, bei dem es sich um ein Gemisch aus Argon und 5% Wasserstoff handelt, bei 12 l/Min, und die Vorwarmtemperatur bei 350°C Längs der gesamten SchweiBung erfolgt ein

Kohlenstoff

Mangan

Silizium

0,10%

1,5% maximal

1,1%

Der mittlere Gehalt an Magnesium der erhaltenen Schweißraupe liegt bei 1,018%, was einem relativen Verlust von 28% an diesem Element entspricht Nach dem Glühen unter den gleichen Bedingungen, wie nach Beispiel 1 stellt man fest, daß die Schweißraupe ferritisch ist und Kugelgraphit aufweist, wobei eine Vickers-Härte von 160 bis 170 sich ergibt. Die mechanischen mittleren Eigenschaften dieser Schweiß raupe, festgestellt an zylindrischen Probekörpern welche senkrecht zur Schweißung entnommen wurden sind die folgenden:

Scheinbare Elastizitätsgrenze 293 kg/mm² Zugfestigkeit 44,2 kg/mm² Dehnung (Basis 5 D) Beispiel 3

Stirnseitig gegeneinander mittels eines einziger Plasmabogens werden in einem Durchgang zwei Rohr« von einem Durchmesser von 500 mm sowie einer Dicke von 10 mm aus sphäritischem Gußeisen mit Kugelgra phit, nichtlegiert von der gleichen Zusammensetzung wie der nach Beispiel 1 verschweißt Kontinuierlich laß man im Schweißbad einen Draht mit einem Durchmes ser von 1,6 mm eines Auftragsmetalls schmelzen welches aus einer Eisen-Nickel-Legierung mit 36<M Nickel besteht, und zwar in einem Anteil, derart, daß dei Nickelgehalt der erhaltenen Schweißraupe bei 3£Ή liegt, was bedeutet, daß die Eisen-Nickel-Legierung mi einem Anteil von 93% bezogen auf die Schweißraup« zugeführt wird. Die Schweißparameter sind di< folgenden: 155 A; 32 Volt; Geschwindigkeit 9 cm/Min. Plasmagengas 7 l/Min.; Schutzgas 14 l/Min, und Vor wärmung 250° C Glüht man 30 Minuten lang bei 950° ( und kühlt langsam ab, so hai die erhaltene Schweißrau pe eine ferritische Struktur mit Kugelgraphit; die Vickers-Härte liegt zwischen 200 und 220.

Bei einer zweiten Versuchsreihe, die an Werkstücken aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit durchgeführt wurde, verwendet man als Auftragsmetall ein Metall der folgenden Zusammensetzung:

Nickel 40 bis 100%
und dem Rest Eisen,

und zwar in diesem Anteil derart, daß der Nickelgehalt der erhaltenen Schweißraupe bei über 15% !ag. Bei allen diesen Versuchen erhält man gesunde homogene Schweißraupen frei von Fehlern und mit austenitischer Struktur.

Unter diesen Versuchen kann das folgende Beispiel Erwähnung finden:

Beispiel 4

Stirnseitig gegeneinander mittels eines einzigen Plasmabogens verschweißt man in einem einzigen Durchgang zwei Rohre von 250 mm Durchmesser und 6 mm Dicke aus ferritischem Kugelgraphit aufweisendem Gußeisen von einer Zusammensetzung identisch der des Beispiels 1. Die Schweißbedingungen sind die folgenden: 120 A; 28 bis 30 Volt; Geschwindigkeit 22 cm/Min.; Plasmagengas (Argon) 6 I/Min.; Schutzgas (Argon mit 5% Wasserstoff) 12 l/Min, und ohne Vorwärmung. Man läßt im Schweißbad einen Draht von 0,8 mm Durchmesser aus reinem Nickel in einem Anteil derart schmelzen, daß der Nickelgehalt der Schweißraupe bei 18 Gewichtsprozent liegt. Im rohen Schweißzustand oder nach 30minütigem Glühen bei 950° C und langsamem Abkühlen hat die Schweißraupe eine austenitische Struktur und eine Vickers-Härte zwischen 200 und 230, während die des Basismetalls bei 140 bis 150 liegt.

Die durch das so beschriebene Verfahren erhaltenen Vorteile sind unter anderem die folgenden:

— Die erhaltene Schweißraupe ist gesund, homogen, frei von Fehlern und weist eine doppelte Wölbung und eine Kugelgraphitstruktur auf;

— das Plasmagengas und das Schutzgas ermöglichen aufgrund ihres reduzierenden Charakters die bevorzugte Oxydation der Knötchenbildungsmittel für den Graphit, die in den Gußeisen vorhanden sind; wie Magnesium, Zer, Lanthan und andere seltene Erden, Yttrium, Kalzium etc.;

— im Falle von Kugelgraphitgußeisen, deren Anfangsgehalt an Magnesium zwischen 0,015 und 0,060% liegt, sind die Verluste an diesem Element in der Schweißraupe auf 30% begrenzt;

— es wird in einem einzigen Durchgang geschweißt, wodurch die Handhabung erleichtert, die Schweißzeit vermindert wird.

Selbstverständlich läßt sich die Erfindung auch auf das Schweißen von gußeisenen Werkstücken unterschiedlicher Struktur anwenden, beispielsweise auf ferritisches Kugelgraphit aufweisendes Gußeisen, welches legiert ist oder auch auf Kugelgraphitgußeisen, dessen Gefüge jedoch aus Perlit besteht; auch ist aber ein anderes Gefüge oder eine Kombination der letzteren untereinander oder mit Ferrit möglich.

Nach der Ausführungsform der F i g. 3 stellt man zwei Werkstücke von Plattengestalt 21 und 22, die durch Schweißung zusammengeführt werden sollen, her. Hierzu schrägt man jedes Werkstück bei 23 oder 24 ab, wobei die Abschrägung nur über einem Teil der Dicke der Werkstücke erfolgt Jede Abschrägung oder Abfasung wird derart vorgesehen, daß an ihrer Basis ein Vorsprung 25 oder 26 mit Absaiz-Kehl- oder Nasengestalt vorgesehen wird. Als Variante kann das gegen die Abschrägungen gerichtete Ende der Absätze selbst geringfügig abgeschrägt sein.

Die so hergestellten Werkstücke werden dann in Kontakt gebracht oder durch ein Distanzstück oder Einfügungsteil aus Nickel von der gleichen Höhe wie die Absätze 25 und 26 getrennt. Der erste Schweißdurchgang, der sogenannte Eindringdurchgang, erfolgt

ίο mittels eines Plasmaschweißbrenners und mittels eines Auftragsproduktes oder Metalls, welches in Form eines Drahtes vorliegt, welcher aus einer Eisen- und Nickellegierung besteht. Man fügt dieses Auftragsprodukt in einem Anteil derart zu, daß der Nickelgehalt der Schweißraupe wenigstens gleich 18% ist. Das Plasma sorgt für das Schmelzen der äußersten Zonen 27 und 28 der Absätze und somit für eine vollständige Verdünnung bzw. Dilution des Auftragsmetalls im Basismetall, was ein wesentliches Merkmal des Verfahrens nach der Erfindung darstellt.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu begrenzen:

Die zu verschweißenden Werkstücke mit einer Dicke von 15 mm werden derart aufbereitet, daß sie einen Absatz (talon) mit geradem Rand von einer Dicke von 7 mm aufweisen. Das Basismetall dieser Werkstücke hat die folgende Zusammensetzung:

Kohlenstoff
Silizium
Mangan
Schwefel
Phosphor
Magnesium

3,61%

2,75%

0,15% maximal

0,008%

0,070%

0,025%

der Rest

Es erfolgt eine Vorwärmung dieser Werkstücke bei 400⁰C, dann ein Verschweißen mittels eines Plasmabogenschweißbrenners bei einer Stromstärke zwischen 135 und 140 Ampere, einer Spannung von 26 Volt und einem Plasmagengasdurchsätz, bei dem es sich um Argon handelt, von 6 l/Min, sowie einem Ringgasdurchsatz, bei dem es sich um ein Gemisch aus Argon und 10% Wasserstoff handelt, von 23 l/Min, bei der Schweißgeschwindigkeit von 17 cm/Min.

Der Auftragsdraht, von einem Durchmesser von 1,2 mm, besteht aus einer Legierung aus Eisen und Nickel, die wenigstens 95% Nickel und den Rest Eisen, sowie unvermeidliche Verunreinigungen enthält.

Der Anteil, mit dem man dieses Auftragsprodukt zuführt, ist derart, daß man in der Schweißraupe einen Nickelgehalt von 27,8%, einen Kohlenstoffgehalt von 2,33% und einen Siliziumgehalt von 1,8% erhält.

Man sorgt dann an den so verschweißten Werkstükken ohne irgendeine thermische Zwischenbehandlung,

SS und direkt auf dem Eindringschweißdurchgang für das Füllen mit so vielen Schweißraupen 29, wie notwendig, und zwar der durch die Abschrägungen 23 und 24 und die Absätze 25 und 26 begrenzten Zone. Der Metallauftrag erfolgt mit den üblichen Fülleinrichtun gen (ummantelte Elektrode, nackter Draht oder Fülldraht [fil fourrt]), beispielsweise in Form von Ferro-Vanadium oder auch vorzugsweise Ferro-Nickel mit einem Nickelgehalt zwischen 30 und 60% Nickel. Man kann entweder die erhaltene Verbindung im

f'5 Rohzustand belassen oder vorzugsweise ein Glühen bei 950 bis 1000⁰C vornehmen.

Man stellt fest, daß der massive Zusatz an Nickel im Eindringschweißvorgang mittels Plasmabogens es er-

möglicht, auf das Glühen bei 950—100O⁰C bei diesem Durchgang zu verzichten, wobei dieses Glühen bisher nach der bekannten Technik notwendig war, um die Gefahr einer Rißbildung bei den nachfolgenden Füllvorgängen zu begrenzen.

Die zunächst erhaltene Schweißraupe ist gesund, homogen, bei einer austenitischen Graugußstruktur nach dem Glühen. Im rohen Schweißzustand besteht sie ebenfalls aus Austenit mit dispergierten Karbiden, deren Vorhandensein keinen Nachteil bei der Ausführung der Füllvorgänge bedeutet.

Beispiel 6

Die gleichen Werkstücke aus Metall der gleichen Zusammensetzung wie nach Beispiel 5 werden auf eine Temperatur lediglich zwischen 200 und 250°C vorgewärmt. Der Schweißvorgang wird dann bei einer Geschwindigkeit von 15 cm/Min, durchgeführt; Stromstärke und Spannung sind die gleichen wie vorher. Der Plasmagasdurchsatz liegt bei 6 l/Min.; der des Schutzgases, bei dem es sich hier um ein Gemisch aus Argon und 5% Wasserstoff handelt, bei 22 l/Min. Der Auftragsdraht besteht aus einer Eisen- und Nickellegierung, die wenigstetis 95% Nickel und den Rest Eisen und unvermeidliche Verunreinigungen aufweist.

Der Anteil, mit dem man dieses Auftragsprodukt zusetzt, ist derart, daß man in der Schweißraupe einen Nickelgehalt von 28,1%, einen Kohlenstoffgehalt von 2,32% und einen Siliziumgehalt von 1,7% erhält.

Es erfolgt dann das Füllen, gegebenenfalls unter Glühen in der gleichen Weise wie nach Beispiel 5. Die Quaiität der erhaltenen Schweißraupe ist gleich.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Lichtbogenschweißen von Werkstücken aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit, wobei ein eisen- und/oder nickelenthaltender Zusatzwerkstoff Verwendung findet, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erhalt einer ebenfalls aus Gußeisen mit Kugelgraphit bestehenden Schweißnaht das Schweißen mittels eines einfachen Plasmabogens durchgeführt wird, die zu verschweißenden Werkstücke aus Gußeisen Kante an Kante angeordnet werden und Zusatzwerkstoff in begrenztem Anteil, bezogen auf das Gewicht der erhaltenen Schweißnaht, zugefügt wird.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man als Zusatzwerkstoff einen Stahl der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Eisen-Nickel-Legierung der folgenden Zusammensetzung ist:

Kohlenstoff

Mangan

Silizium

Nickel

Eisen

maximal 1% maximal 1,60% maximal 3,5% 0 bis 40% Rest,

daß man diesen Stahl in einem Anteil in der Größenordnung von 5 bis 40%, bezogen auf das Gewicht der erhaltenen Schweißnaht, derart zusetzt, daß der Nickelgehalt der hergestellten Schweißnaht zwischen 0 und 4% liegt und daß diese Schweißnaht aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit ist und daß nach der Verfestigung der Schweißnaht ein Glühen zwischen 950 und 1000⁰C vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Gußeisen die folgende Zusammensetzung aufweist:

40

als Zusatzwerkstoff ein weicher nichtlegierter Stahl in einem Anteil von 22% bezogen auf die erhaltene Schweißnaht verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Gußeisen die folgende Zusammensetzung aufweist:

Kohlenstoff 3,61% Silizium 2,75% Mangan 0,15% maximal Schwefel 0,008% Phosphor 0,070% Magnesium 0,025% Eisen der Rest

Kohlenstoff

Silizium

Mangan

Schwefel

Phorphor

Magnesium

Eisen

3,61%

2,75%

0,15% maximal

0,008%

0,070%

0,025%

der Rest

55

als Zusatzprodukt ein Mangan-Silizium-Stahl der folgenden Zusammensetzung:

Kohlenstoff

Mangan

Silizium

0,10%

1,5% maximal

1,1%

in einem Anteil von 22% bezogen auf die erhaltene Schweißnaht verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Zusatzstoff eine Nickel Eisen

36-100% der Rest

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Gußeisen die folgende Zusammensetzung aufweist:

Kohlenstoff

Silizium

Mangan

Schwefel

Phosphor

Magnesium

Eisen

3,61%

2,75%

0,15% maximal

0,008%

0,070%

0,025%

der Rest

als Zusatzwerkstoff eine Eisen-Nickel-Legierung von 36% Nickel in einem Anteil von 9,8% bezogen auf die erhaltene Schweißnaht verwendet wird, derart, daß der Anteil an Nickel in dieser Schweißnaht aus ferritischem Gußeisen mit Kugelgraphit besteht und daß nach der Verfestigung der Schweißnaht zwischen 950 und 1000⁰C geglüht wird. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff eine Legierung der folgenden Zusammensetzung:

Nickel Eisen

40-100% der Rest

in einem Anteil derart verwendet wird, daß der Nickelgehalt der erhaltenen Schweißnaht über 15% liegt und daß die Schweißnaht aus austenitischem Gußeisen mit Kugelgraphit besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff reines Nickel in einem Anteil derart verwendet wird, daß der Nickelgehalt der erhaltenen Schweißnaht bei 18% liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Zusatzwerkstoffes eine erste Schweißnaht hergestellt wird, wobei der Zusatzwerkstoff in einem Anteil derart zugeführt wird, daß der Nickelgehalt der ersten erhaltenen Schweißnaht bei wenigstens 18% liegt und daß man über dieser ersten Schweißnaht wenigstens eine Lage einer metallischen Legierung aufträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß Gußeisen aus

3,61% Kohlenstoff, 2,75% Silizium 0,15% Mangan maximal 0,008% Schwefel 0,070% Phosphor 0,025% Magnesium und Rest Eisen

besteht, als Zusatzwerkstoff eine Legierung aus Eisen und Nickel mit wenigstens 95% Nickel und dem Rest Eisen und unvermeidlichen Verunreinigungen verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzwerkstoff in einem Anteil derart zugeführt wird, daß der Nickelgehali der Schweißnaht bei etwa 28% liegt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Füllschweißnaht bestimmte Legierung aus Ferro-Nickel besteht.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Nickelgehalt der Füll-Legierung über 30% beträgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach Verfestigung sämtlicher Schweißnähte bei 950 bis 1000°C geglüht wird.