DE2449340C2 - Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin

Info

Publication number
DE2449340C2
DE2449340C2 DE2449340A DE2449340A DE2449340C2 DE 2449340 C2 DE2449340 C2 DE 2449340C2 DE 2449340 A DE2449340 A DE 2449340A DE 2449340 A DE2449340 A DE 2449340A DE 2449340 C2 DE2449340 C2 DE 2449340C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
reactor
acrolein
catalyst
methylpyridine
pyridine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2449340A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2449340A1 (de
Inventor
Helmut Beschke
Heinz Dr. Friedrich
Gerd Dr. 6454 Grossauheim Schreyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Degussa GmbH filed Critical Degussa GmbH
Priority to DE2449340A priority Critical patent/DE2449340C2/de
Priority to ZA00756242A priority patent/ZA756242B/xx
Priority to IT51782/75A priority patent/IT1047772B/it
Priority to US05/622,488 priority patent/US4171445A/en
Priority to BR7506760*A priority patent/BR7506760A/pt
Priority to GB42207/75A priority patent/GB1512650A/en
Priority to CH1347175A priority patent/CH599156A5/xx
Priority to JP50125238A priority patent/JPS5165767A/ja
Priority to BE6045222A priority patent/BE834648A/xx
Priority to FR7531929A priority patent/FR2288088A1/fr
Priority to CA237,881A priority patent/CA1037046A/en
Priority to NLAANVRAGE7512224,A priority patent/NL185718C/xx
Publication of DE2449340A1 publication Critical patent/DE2449340A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2449340C2 publication Critical patent/DE2449340C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D213/00—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D213/02—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D213/04—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having no bond between the ring nitrogen atom and a non-ring member or having only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom
    • C07D213/06—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having no bond between the ring nitrogen atom and a non-ring member or having only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom containing only hydrogen and carbon atoms in addition to the ring nitrogen atom
    • C07D213/08—Preparation by ring-closure
    • C07D213/09—Preparation by ring-closure involving the use of ammonia, amines, amine salts, or nitriles
    • C07D213/12—Preparation by ring-closure involving the use of ammonia, amines, amine salts, or nitriles from unsaturated compounds

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Pyridine Compounds (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin durch katalytische Umsetzung von Acrolein mit Ammoniak in der Gasphase.
  • Es sind mehrere derartige Verfahren bekannt. Sie unterscheiden sich im wesentlchen in den zur Anwendung gelangenden Katalysatoren. Als solche dienen vornehmlich Substanzen auf der Grundlage von Oxiden und Silikaten des Aluminiums. Es werden Fluorverbindungen enthaltende Aluminiumoxide oder Aluminiumsilikate verwendet (DD-PS 58 960) oder Fluorokieselsäure oder Fluoroborsäure enthaltende Aluminiumsilikate, die durch Erhitzen auf 450°C vorbehandelt sind (DE-OS 19 17 037). Auch zeolytische Molekularsiebe mit Gehalten an Lantan werden eingesetzt (DE-OS 20 23 158). Die betreffenden Katalysatoren sind nur mäßig wirksam, die Verfahren ergeben daher nur geringe Ausbeuten, bezogen auf die Katalysatormenge und Umsetzungszeit.
  • Besser wirksam sind Katalysatoren, die bei Temperaturen von 550 bis 1200°C vorbehandelte Verbindungen aus den Elementen A 1, F und O sind, die zusätzlich mindestens ein Element der zweiten, dritten oder vierten Gruppe des Periodensystems (DE-OS 21 51 417) oder mindestens zwei Elemente der zweiten, vierten, fünften oder sechsten Gruppe des Periodensystems (DE-OS 22 24 160) oder mindestens ein Element der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems (DE-OS 22 39 801) enthalten. Die Katalysatoren werden im Festbett oder im Wirbelbett angewendet.
  • Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung Pyridin und 3-Methylpyridin durch Umsetzung von Acrolein mit Ammoniak in der Gasphase an einem Katalysator in einem Wirbelschichtreaktor gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß Acrolein und Ammoniak dem Reaktor voneinander getrennt gasförmig zugeführt werden. Üblicherweise gelangen die Reaktionsgase miteinander vermischt in die Wirbelschicht. Durch die erfindungsgemäße Trennung der Gasströme, die bewirkt, daß Ammoniak und Acrolein erst innerhalb der Wirbelschicht miteinander in Berührung kommen, wird eine, bezogen auf die Katalysatormenge und Umsetzungszeit, wesentlich erhöhte Ausbeute erzielt.
  • Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Acrolein und Ammoniak in üblicher Weise gasförmig eingesetzt. Im allgemeinen wird je Mol Acrolein mindestens 1 Mol Ammoniak angewendet. Vorteilhaft ist es, Acrolein und Ammoniak im Molverhältnis von 1,0 zu 1,0 bis 1,0 zu 3,0, insbesondere von 1,0 zu 1,3 bis 1,0 zu 2,5, zu nehmen. Zweckmäßigerweise wird zusätzlich ein Inertgas, insbesondere Stickstoff, zugeführt, und zwar werden mit Vorteil je Mol Acrolein 0,5 bis 3,0 Mol, insbesondere 1,0 bis 2,5 Mol, des Inertgases angewendet. Das Inertgas wird, ganz oder teilweise, gesondert oder mit dem Acrolein oder dem Ammoniak vermischt eingespeist. Vorzugsweise wird das Inertgas bis zu etwa ¹/&sub5; seiner Gesamtmenge mit dem Acrolein und im übrigen mit dem Ammoniak zugeführt. Durch den Anteil an Ammoniak und Inertgas an der Gesamtmenge kann gegebenenfalls in gewissem Umfang gesteuert werden, ob die Bildung von Pyridin oder 3-Methylpyridin begünstigt werden soll. Im allgemeinen entsteht bei hohem Ammoniak-Anteil bevorzugt Pyridin und bei hohem Inertgas-Anteil bevorzugt 3-Methylpyridin.
  • Als Katalysatoren können alle Substanzen eingesetzt werden, die die Umsetzung von Acrolein mit Ammoniak zu Pyridin und 3-Methylpyridin zu katalysieren vermögen und sich in einer Wirbelschicht anwenden lassen. Bevorzugt werden die Katalysatoren gemäß den DE-OS 21 51 417, 22 24 160 und 22 39 801. Diese Katalysatoren sind besonders geeignet, wenn sie auf der Grundlage eines Aluminiumoxids hergestellt sind, das eine Oberfläche (BET) zwischen 80 und 400 m2/g hat und zweckmäßigerweise außerdem ein Porenvolumen von 30 bis 60 ml/100 g, einen mittleren Porendurchmesser von 50 bis 200×10-7 mm und eine Bruchfestigkeit von 9,81 bis 98,1 N (1 bis 10 kp) aufweist. Die Katalysatoren werden in der für Wirbelschichtverfahren üblichen Korngröße angewendet. Bevorzugt wird eine Korngröße von 0,1 bis 3,0 mm, insbesondere von 0,2 bis 2,0 mm.
  • Die Umsetzung erfolgt bei Temperaturen etwa zwischen 300 und 500°C, insbesondere zwischen 380 und 480°C. Der Druck kann weitgehend beliebig gewählt werden, jedoch empfiehlt es sich, damit einfache Apparate verwendet werden können, bei Normaldruck oder nur mäßig erniedrigtem oder erhöhtem Druck bis zu etwa 3 bar zu arbeiten. Ein geringer Unterdruck oder Überdruck ergibt sich gegebenenfalls dadurch, daß die Gase durch die Anlage gesaugt oder gedrückt werden.
  • Zur Ausführung des Verfahrens werden Wirbelschichtreaktoren üblicher Bauart eingesetzt. Jedoch sind diese Reaktoren erfindungsgemäß so gestaltet, daß Acrolein und Ammoniak voneinander getrennt eingespeist werden können, damit diese Gase erst in der Wirbelschicht zusammentreffen.
  • Der dem Reaktor zwecks Ausbildung der Katalysator-Wirbelschicht von unten zuzuführende Gasstrom kann wahlweise aus dem Inertgas, dem Acrolein oder dem Ammoniak allein oder aus einem Gemisch von Acrolein mit Inertgas oder aus einem Gemisch von Ammoniak mit Inertgas bestehen. Diejenigen Gasanteile von Acrolein, Ammoniak und Inertgas, die dem Reaktor nicht von unten zugeführt werden, werden an einer Stelle oder an mehreren Stellen in die Wirbelschicht eingespeist, Acrolein und Ammoniak jedoch stets voneinander getrennt. Die Aufteilung der Gasströme richtet sich gegebenenfalls nach der Bauart des Reaktors. Vorzugsweise wird das Ammoniak dem Reaktor von unten zugeführt und das Acrolein in die Wirbelschicht geleitet.
  • Aus dem entstehenden Umsetzungsgemisch, das aus dem Reaktor zweckmäßigerweise oben abgezogen wird, wird das Pyridin und 3-Methylpyridin in üblicher Weise gewonnen, beispielsweise durch Gaswäsche, extraktive Aufarbeitung der Waschflüssigkeit und Destillation.
  • Die Katalysatoren bedürfen im allgemeinen von Zeit zu Zeit der Regenerierung. Mit Vorteil werden zu diesem Zweck die Katalysatoren, insbesondere die Katalysatoren nach den DE-OS 21 51 417, 22 24 160, 22 39 801, mit Sauerstoff oder mit einem Sauerstoff enthaltenden Gas, vorzugsweise mit Luft, behandelt, und zwar annähernd bei den Temperaturen, bei denen die Umsetzung des Acroleins mit dem Ammoniak erfolgt. Diese Behandlung des Katalysators kann erfolgen, indem durch den Reaktor statt Acrolein und Ammoniak der Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas geführt wird. Es kann auch der Katalysator, gegebenenfalls in Anteilen, in einen Regenerator übergeführt werden und in diesem in entsprechender Weise behandelt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise in einer Anlage gemäß Schema ausgeführt werden. Eine derartige Verfahrensweise empfiehlt sich bevorzugt bei der Anwendung der Katalysatoren nach den DE-OS 21 51 417, 22 24 160 und 22 39 801.
  • Es wird ein mit Kühl- und Heizeinrichtungen versehener röhrenförmiger Reaktor (10) verwendet. Der Reaktor enthält zweckmäßigerweise im Mittelteil (11) Gasverteilungsböden als Einbauten, jedoch im unteren Teil (12) und im oberen Teil (13) freie Räume. Das eine Reaktionsgas (14) wird dem Reaktor von unten zugeführt und so bemessen, daß der im Reaktor befindliche Katalysator eine Wirbelschicht bildet. Das andere Reaktionsgas (15) wird in die Wirbelschicht eingeleitet. Aus dem Reaktor wird oben das Umsetzungsgemisch (16) abgezogen. Ein Anteil (17) des Katalysators wird stetig aus dem Reaktor (10) in einen Regenerator (20) übergeführt. Dieser Regenerator ist vorteilhafterweise ähnlich wie der Reaktor (10 ) gestaltet. Auch der Regenerator enthält zweckmäßigerweise im Mittelteil (21) Gasverteilungsböden als Einbauten, jedoch im unteren Teil (22) und im oberen Teil (23) freie Räume. In den Regenerator (20) wird der Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas (24) von unten eingeführt. Der Gasstrom wird so bemessen, daß der im Regenerator befindliche Katalysator eine Wirbelschicht bildet. Die aus dem Regenerator entweichenden Gase (25) werden verworfen. Ein Anteil (26) des Katalysators wird stetig aus dem Regenerator (20) in den Reaktor (10) zurückgeführt.
  • Eine bevorzugte Arbeitsweise ist, einen Reaktor zu verwenden, in dem der Raum (11), der Gasverteilungsböden enthält, 3- bis 20mal so hoch ist, vorzugsweise 5- bis 12mal so hoch ist, wie der freie Raum (12) unterhalb der Böden. Die Gasverteilungsböden bestehen mit Vorteil aus Drahtnetzen. Ihre Maschenweite richtet sich nach der Korngröße des Katalysators und ist zweckmäßigerweise 2- bis 20mal so groß, insbesondere 3- bis 12mal so groß, wie der Durchmesser des größten Katalysatorkorns. Der Abstand der Drahtnetze untereinander beträgt zweckmäßigerweise 1 bis 20 cm, insbesondere 2 bis 10 cm.
  • Das Gasstrom wird, gegebenenfalls durch Zusatz von Inertgas, vorteilhafterweise so auf den Querschnitt des Reaktors abgestimmt, daß die Katalysator-Wirbelschicht bis zur oberen Grenze des mit Gasverteilungsböden versehenen Raumes (11) reicht, also nur den Raum (13) freiläßt. Die Gasgeschwindigkeit beträgt hierbei bevorzugt das 1,5- bis 5,0fache, insbesondere das 2,0- bs 4,0fache, der Lockerungsgeschwindigkeit.
  • Das, gegebenenfalls durch Inertgas verdünnte, Ammoniak wird dem Reaktor von unten zugeführt; das Acrolein wird flüssig in einen vorgeschalteten Verdampfer eingespeist, in diesem verdampft und mit Stickstoff verdünnt und dann in den Reaktor (10) an einer Stelle oder an mehreren Stellen in den unteren freien Raum (12) eingeführt, und zwar in das mittlere Drittel dieses Raumes. Die Acrolein-Einspeisung wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß das aus dem Reaktor austretende Umsetzungsgemisch (16) möglichst wenig freies Acrolein, vorzugsweise kein freies Acrolein, enthält. Es werden im allgemeinen je Gewichtsteil Katalysator im Reaktor stündlich 0,1 bis 2,0 insbesondere 0,4 bis 1,6, Gewichtsteile Acrolein eingesetzt.
  • Die Katalysatormenge, die der Regenerierung zugeleitet wird, kann beliebig groß sein, beträgt jedoch zweckmäßigerweise stündlich 5 bis 500% der Gesamtmenge an Katalysator im Reaktor, insbesondere 10 bis 250%. Es kann vorteilhaft sein, einen Regenerator zu verwenden, der dem Reaktor in Größe und Bauart gleicht. In diesem Fall ist es im allgemeinen zweckmäßig, die Katalysatormenge so abzustimmen, daß im Reaktor und Regenerator etwa die gleiche Menge Katalysator vorliegt. Die Temperatur im Regenerator wird vorteilhafterweise ein wenig, insbesondere 10 bis 30°C, niedriger gewählt als die Temperatur im Reaktor.
    • Beispiel 1
  • Es wurde eine Anlage gemäß Schema verwendet. Reaktor (10) und Regenerator (20) bestanden aus Rohren von 70 mm Weite, die unten einen freien Raum (12, 22) von 200 mm Höhe hatten, darüber (11, 21) in Abständen von je 50 mm mit 40 Drahtnetzen von 5 mm Maschenweite versehen waren und oben einen freien Raum (13, 23) von 600 mm Höhe und bis zu 160 mm Weite hatten.
  • In den Reaktor (10) wurde gasförmig in gleichmäßigem Strom stündlich von unten (14) ein Gasgemisch aus 1500 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak und von der Seite (15) in die Wirbelschicht, und zwar 130 mm über dem Boden des Reaktors, aus einem Acroleinverdampfer ein Gasgemisch aus 2700 g Acrolein und 210 Normalliter Stickstoff eingeleitet. Der Reaktor enthielt 2,0 kg Katalysator, der gemäß der DE-OS 22 39 801 aus Aluminiumoxid, Magnesiumnitrat und Ammoniumhydrogenfluorid hergestellt worden war und ein atomares Verhältnis Aluminium zu Magnesium zu Fluor von 1000 zu 50 zu 100 aufwies. Der Katalysator hatte eine Korngröße zwischen 0,4 und 1,0 mm. Die Temperatur im Reaktor wurde auf 460°C gehalten. Das Umsetzungsgemisch (16), das frei von Acrolein war, wurde mit einer Temperatur von 250°C in eine Gaswaschanlage geleitet, in der mittels Wasser Pyridin und 3-Methylpyridin ausgewaschen wurden. Das verbliebene Restgas aus Ammoniak und Stickstoff wurde im Kreislauf in den Reaktor zurückgeführt.
  • Der Regenerator (20) enthielt weitere 2,0 kg des Katalysators. In den Regenerator wurden stündlich 3000 Normalliter Luft von unten eingeführt. Die Temperatur wurde im Regenerator auf 440°C gehalten. Stündlich wurden in stetigem Strom 1,4 kg des Katalysators aus dem Reaktor in den Regenerator übergeführt und ebenfalls 1,4 kg aus dem Regenerator in den Reaktor zurückgeführt.
  • Der Acroleinumsatz war 100%. Es wurden stündlich 426 g Pyridin und 1042 g 3-Methylpyridin gewonnen. Das entsprach einer Ausbeute an Pyridin von 22,4% und an 3-Methylpyridin von 46,7%, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute betrug 734 g Pyridin und 3-Methylpyridin je kg Katalysator im Reaktor und Stunde.
    • Beispiel 2
  • Es wurde wie nach Beispiel 1 verfahren, jedoch wurden stündlich statt 2700 g nur 2160 g Acrolein eingespeist. Der Acroleinumsatz war 100%. Es wurden stündlich 378 g Pyridin und 870 g 3-Methylpyridin gewonnen. Das entsprach einer Ausbeute an Pyridin von 24,8% und an 3-Methylpyridin von 48,5%, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute betrug 624 g Pyridin und 3-Methylpyridin je kg Katalysator im Reaktor und Stunde.
    • Vergleichsbeispiele
  • 1. Es wurde wie nach Beispiel 1 zu vorliegender Anmeldung verfahren, jedoch wurden stündlich neben 1710 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak nur 800 g Acrolein eingespeist, und zwar wurden die Gase gemeinsam als Gasstrom (14) von unten dem Reaktor zugeführt. Die Umsetzung wurde 50 Stunden lang ausgeführt und verlief in dieser Zeit störungsfrei. Es wurden stündlich 125 g Pyridin und 304 g 3-Methylpyridin gewonnen. Das entsprach einer Ausbeute an Pyridin von 22,2% und an 3-Methylpyridin von 45,8%, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator im Reaktor und Stunde betrug 214 g Pyridin und 3-Methylpyridin.
  • 2. Es wurde wie nach Beispiel 1 zu vorliegender Anmeldung verfahren und es wurden die gleiche Mengen Gase wie im Falle des Beispiels 1 eingesetzt, jedoch wurden die Gase gemeinsam als Gasstrom (14) von unten dem Reaktor zugeführt. Nach 18 Stunden hatten sich im Reaktor solche Mengen Polymere abgelagert, daß die Einlaßöffnungen weitgehend verstopft waren und der Katalysator unbrauchbar war. Nachdem die Anlage gereinigt und frischer Katalysator zugeführt worden war, wurde die Umsetzung fortgeführt. Jedoch war erneut nach weiteren 20 Stunden die Anlage verstopft und der Katalysator unbrauchbar.
  • 3. Es wurde wie nach Beispiel 2 zu vorliegender Anmeldung verfahren, und es wurden die gleichen Mengen Gase wie im Falle des Beispiels 2 eingesetzt, jedoch wurden die Gase gemeinsam als Gasstrom (14) von unten dem Reaktor zugeführt. Nach 28 Stunden hatten sich im Reaktor solche Mengen Polymere abgelagert, daß die Einlaßöffnungen weitgehend verstopft waren und der Katalysator unbrauchbar war.
  • 4a) Es wurde im wesentlichen wie nach Beispiel 1 der Entgegenhaltung 5 verfahren. Insbesondere wurde ein Katalysator, der die gleiche Zusammensetzung aufwies und in gleicher Weise hergestellt war, angewendet. Damit er für die Wirbelschicht geeignet war, wurde eine Korngröße zwischen 0,4 und 1,0 mm ausgewählt. Es wurde auch eine im Verhältnis zum Durchsatz etwa gleiche Katalysatormenge genommen, nämlich 2,0 kg (Schüttdichte = 0,7 kg je Liter). Es wurde stündlich ein Gasgemisch aus 806 g (14,4 mol) Acrolein, 943 l (39,4 mol) Stickstoff und 686 l (28,6 mol) Ammoniak von unten in den Reaktor eingespeist. Das Gasgemisch hatte beim Eintritt in den Reaktor eine Temperatur von 220°C. Der Katalysator war zu Beginn auf 380°C vorgewärmt; im Verlauf der Umsetzung wies er Temperaturen zwischen 400 und 420°C auf. Es wurden stündlich 151 g Pyridin und 295 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 27% Ausbeute an Pyridin und 44% Ausbeute an 3-Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 223 g Pyridin und 3-Methylpyridin. Der Versuch lief 48 Stunden. In dieser Zeit traten keine Störungen auf.
  • 4b) Es wurde wie nach 4a) verfahren, jedoch wurde stündlich ein Gasgemisch aus 2700 g Acrolein, 1710 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak eingespeist. Es wurden stündlich 413 g Pyridin und 940 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 22% Ausbeute an Pyridin und 42% Ausbeute an 3-Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 676 g Pyridin und 3-Methylpyridin. Nach 20 Stunden waren die Einlaßöffnungen so verstopft, daß der Versuch abgebrochen werden mußte.
  • 4c) Es wurde wie nach 4a) verfahren, jedoch wurde stündlich von unten in den Reaktor ein Gasgemisch aus 1500 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak und von der Seite in den Reaktor ein Gasgemisch aus 2700 g Acrolein und 210 Normalliter Stickstoff eingespeist. Es wurden stündlich 398 g Pyridin und 914 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 21% Ausbeute an Pyridin und 41% Ausbeute an 3-Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 656 g Pyridin und 3- Methylpyridin. Der Versuch lief 100 Stunden. In dieser Zeit traten keine Störungen auf.
  • 5a) Es wurde im wesentlichen wie nach Beispiel 1 der Entgegenhaltung 3 verfahren. Insbesondere wurde ein Katalysator, der die gleiche Zusammensetzung aufwies und in gleicher Weise hergestellt war, angewendet. Damit er für die Wirbelschicht geeignet war, wurde eine Korngröße zwischen 0,4 und 1,0 mm ausgewählt. Es wurde auch eine im Verhältnis zum Durchsatz etwa gleiche Katalysatormenge genommen, nämlich 2,0 kg (Schüttdichte = 0,7 kg je Liter). Es wurde stündlich ein Gasgemisch aus 2400 g (42,8 mol) Acrolein, 2100 l (87,5 mol) Stickstoff und 2000 l (83,3 mol) Ammoniak von unten in den Reaktor eingespeist. Das Gasgemisch hatte beim Eintritt in den Reaktor eine Temperatur von 220°C. Der Katalysator war zu Beginn auf 390°C vorgewärmt; im Verlauf der Umsetzung wies er Temperaturen zwischen 400 und 440°C auf. Es wurden stündlich 394 g Pyridin und 926 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 23% Ausbeute an Pyridin und 47% Ausbeute an 3-Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 660 g Pyridin und 3-Methylpyridin. Nach 24 Stunden waren die Einlaßöffnungen so verstopft, daß der Versuch abgebrochen werden mußte.
  • 5b) Es wurde wie nach 5a) verfahren, jedoch wurde stündlich ein Gasgemisch aus 2700 g Acrolein, 1710 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak eingespeist. Es wurden stündlich 480 g Pyridin und 1025 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 22% Ausbeute an Pyridin und 46% Ausbeute an 3- Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 752 g Pyridin und und 3-Methylpyridin. Nach 17 Stunden waren die Einlaßöffnungen so verstopft, daß der Versuch abgebrochen werden mußte.
  • 5c) Es wurde wie nach 5a) verfahren, jedoch wurde stündlich von unten in den Reaktor ein Gasgemisch aus 1500 Normalliter Stickstoff und 2150 Normalliter Ammoniak und von der Seite in den Reaktor ein Gasgemisch aus 2700 g Acrolein und 210 Normalliter Stickstoff eingespeist. Es wurden stündlich 451 g Pyridin und 1005 g 3-Methylpyridin gewonnen, entsprechend 24% Ausbeute an Pyridin und 45% Ausbeute an 3-Methylpyridin, bezogen auf eingesetztes Acrolein. Die Ausbeute je kg Katalysator und Stunde betrug 728 g Pyridin und 3-Methylpyridin. Der Versuch lief 100 Stunden. In dieser Zeit traten keine Störungen auf.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin durch Umsetzung von Acrolein mit Ammoniak in der Gasphase an einem Katalysator in einem Wirbelschichtreaktor, dadurch gekennzeichnet, daß Acrolein und Ammoniak dem Reaktor voneinander getrennt gasförmig zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Reaktor das Ammoniak von unten und das Acrolein in die Wirbelschicht eingeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ammoniak und beziehungsweise oder das Acrolein mit Inertgasen vermischt zugeführt werden.
DE2449340A 1974-10-17 1974-10-17 Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin Expired DE2449340C2 (de)

Priority Applications (12)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2449340A DE2449340C2 (de) 1974-10-17 1974-10-17 Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
ZA00756242A ZA756242B (en) 1974-10-17 1975-10-01 A process for producing pyridine and 3-methyl-pyridine
US05/622,488 US4171445A (en) 1974-10-17 1975-10-15 Process for the production of pyridine and 3-methyl pyridine
BR7506760*A BR7506760A (pt) 1974-10-17 1975-10-15 Processo para a fabricacao de piridina e 3-metil-piridina
GB42207/75A GB1512650A (en) 1974-10-17 1975-10-15 Production of pyridine and 3-methyl pyridine
IT51782/75A IT1047772B (it) 1974-10-17 1975-10-15 Procedimento per la produzione di piridina e 3 metilpiridina
CH1347175A CH599156A5 (de) 1974-10-17 1975-10-16
JP50125238A JPS5165767A (en) 1974-10-17 1975-10-17 Pirijinoyobi 33 mechirupirijinnoseiho
BE6045222A BE834648A (fr) 1974-10-17 1975-10-17 Procede pour la fabrication de pyridine et de 3-methylpyridine et produits obtenus
FR7531929A FR2288088A1 (fr) 1974-10-17 1975-10-17 Procede de fabrication de pyridine et de 3-methylpyridine
CA237,881A CA1037046A (en) 1974-10-17 1975-10-17 Process for producing pyridine and 3-methyl pyridine
NLAANVRAGE7512224,A NL185718C (nl) 1974-10-17 1975-10-17 Werkwijze voor het bereiden van pyridine en 3-methylpyridine door katalytische omzetting van acroleine met ammoniak in de gasfase.

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2449340A DE2449340C2 (de) 1974-10-17 1974-10-17 Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2449340A1 DE2449340A1 (de) 1976-04-22
DE2449340C2 true DE2449340C2 (de) 1987-04-09

Family

ID=5928464

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2449340A Expired DE2449340C2 (de) 1974-10-17 1974-10-17 Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin

Country Status (12)

Country Link
US (1) US4171445A (de)
JP (1) JPS5165767A (de)
BE (1) BE834648A (de)
BR (1) BR7506760A (de)
CA (1) CA1037046A (de)
CH (1) CH599156A5 (de)
DE (1) DE2449340C2 (de)
FR (1) FR2288088A1 (de)
GB (1) GB1512650A (de)
IT (1) IT1047772B (de)
NL (1) NL185718C (de)
ZA (1) ZA756242B (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2554946A1 (de) * 1975-12-06 1977-06-23 Degussa Verfahren zur gewinnung von pyridin und 3-methylpyridin
DE2639702C2 (de) * 1976-09-03 1984-03-08 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von 2,3-Cycloalkenopyridinen
DE2703069A1 (de) * 1977-01-26 1978-07-27 Degussa Verfahren zur herstellung von 2-methylpyridin und 3-methylpyridin
DE2703049C2 (de) * 1977-01-26 1987-04-16 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
DE2703070A1 (de) * 1977-01-26 1978-07-27 Degussa Verfahren zur herstellung von 3-methylpyridin
DE2712694A1 (de) * 1977-03-23 1978-09-28 Degussa Verfahren zur herstellung substituierter pyridine
DE3741160A1 (de) * 1987-12-04 1989-06-15 Basf Ag Verfahren zur herstellung von substituierten pyridinen
DE3741159A1 (de) * 1987-12-04 1989-06-15 Basf Ag Verfahren zur herstellung von cyano-pyridinen

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1193341A (en) * 1967-05-11 1970-05-28 Ici Ltd Catalytic process for the manufacture of Pyridine or Methylpyridines
GB1222971A (en) * 1967-10-06 1971-02-17 Ici Ltd Catalytic process for the manufacture of pyridine or methylpyridines
BE790121A (fr) * 1971-10-15 1973-02-01 Degussa Catalyseurs pour la preparation de pyridine et de 3-methylpyridine
DE2203384C3 (de) * 1972-01-25 1974-08-22 Ruetgerswerke Ag, 6000 Frankfurt Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Pyridin und beta-Picolin
DE2224160C3 (de) * 1972-05-18 1979-10-04 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren für die Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
DE2239801C3 (de) * 1972-08-12 1979-08-23 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren

Also Published As

Publication number Publication date
GB1512650A (en) 1978-06-01
DE2449340A1 (de) 1976-04-22
ZA756242B (en) 1976-09-29
NL185718C (nl) 1990-07-02
CH599156A5 (de) 1978-05-12
CA1037046A (en) 1978-08-22
IT1047772B (it) 1980-10-20
FR2288088B1 (de) 1979-02-02
NL7512224A (nl) 1976-04-21
JPS5165767A (en) 1976-06-07
BR7506760A (pt) 1976-08-17
US4171445A (en) 1979-10-16
BE834648A (fr) 1976-04-20
FR2288088A1 (fr) 1976-05-14
NL185718B (nl) 1990-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69009393T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Diesters der Kohlensäure.
DE2413206C3 (de) Katalysator auf der Basis Mo-V-Cu-W zur Herstellung von Acrylsäure aus Acrolein
DE2151417C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren
EP0634386A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Dimethylcarbonat
DE102014011476A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus Methanol und Essigsäure
DE2449340C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
DE2058004A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nitrils
DE2224160B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren für die Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
DE1468680B2 (de) Verfahren zur Herstellung chlor fluorierter Derivate des Äthylens oder des Athans
DE2703049C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Pyridin und 3-Methylpyridin
DE2703070C2 (de)
DE60129907T2 (de) Verfahren zur Reinigung von Isophthalonitril
DE69411254T2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Dimethylcarbonat
DE69705767T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Difluormethan
DE3620581A1 (de) Verfahren zur herstellung von carbonsaeuren
DE3346464A1 (de) Verfahren zur oxichlorierung von ethylen
EP0467169A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd
DE3226721C2 (de)
DE2112938A1 (de) Oxydationskatalysator und seine Verwendung
DD266083A5 (de) Verfahren zur herstellung von chlor
DE3210195A1 (de) Verfahren zur selektiven herstellung von chloralkanen
CH638786A5 (de) Verfahren zur herstellung substituierter pyridine.
EP0004016B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Brenztraubensäurealkylestern
DE3008870C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines 2-tert.-alkylsubstituierten Anthrachinons
DE1079021B (de) Verfahren zur Herstellung von AEthylchlorid aus AEthylen und AEthan

Legal Events

Date Code Title Description
OGA New person/name/address of the applicant
OD Request for examination
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee