DE2437624A1

DE2437624A1 - Schmiereinrichtung fuer druckmittelbetaetigte maschinen

Info

Publication number: DE2437624A1
Application number: DE2437624A
Authority: DE
Inventors: Nils Einar Swedberg
Original assignee: Eaton Corp
Current assignee: Eaton Corp
Priority date: 1973-08-08
Filing date: 1974-08-05
Publication date: 1975-02-27
Also published as: GB1471260A; BR7406572D0; DK146893C; DK146893B; DK420174A; IT1018000B; FR2240368B1; CA1009161A; DD113585A5; US3862814A; FR2240368A1; DE2437624C2

Description

72-CHL-5O9

EATON CORPORATION 1OO Erieview Plaza, Cleveland, Ohio 44114, V.St.A.

Schmiereinrichtung für druckmittelbetätigte Maschinen

Die Erfindung befaßt sich allgemein mit parallel- und innenachsigen, druckmittelbetätigten Rotationskolbenmaschinen und betrifft insbesondere eine Schmiereinrichtung für derartige Maschinen.

Parallel- und innenachsige druckmittelbetätigte Rotationskolbenmaschinen weisen allgemein eine Verdrängervorrichtung mit zwei Zahnrädern auf, die durch Kämmeingriff mehrere Verdrängerzellen bilden. Die Antriebsverbindung zu (Pumpe) oder von (Motor bzw. Kraftmaschine) dem rotierenden Zahnrad der Verdrängervorrichtung erfolgt für gewöhnlich über eine Antriebsgelenkwelle, die am einen Ende mit dem drehbaren Zahnrad und am anderen Ende mit einer hohlen Antriebs-Abtriebswelle über eine Keilverzahnung verbunden ist. Die Antriebs-Abtriebswelle ist in einem Abschnitt des Maschinengehäuses über verschiedene Radial- und Axiallager gelagert.

Die keilverzahnten Antriebsverbindungen sind erheblichen Belastungen ausgesetzt, weil druckmittelbetätigte Rotationskolbenmaschinen

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im allgemeinen eingesetzt werden, wo hohe Motordrehmomente erforderlich sind. Die Belastungsbedingungen werden vor allem auch noch dadurch verschärft, daß das rotierende Zahnrad der Verdrängervorrichtung in der Regel zugleich das umlaufende Bauteil darstellt, so daß die Antriebsgelenkwelle ebenfalls eine kreisende Bewegung oder Taumelbewegung ausführen muß. Im Gegensatz zu den üblichen Keilbelastungen, wo gleichmäßig verteilte Kräfte über die volle Länge jeder Keilverbindung übertragen wenden, treten dadurch ungleichmäßige und konzentrierte Belastungen an den keilverzahnten Verbindungen auf. Wenn der durch die keilverzahnten Verbindungen hindurchgeführte Schmiermittelstrom nicht ausreicht, um die auf Grund der Belastung der *keilverzahnten Verbindung erzeugte Wärme abzuführen und Fremdkörper herauszuspülen, die sich zwischen den keilverzahnten Verbindungen abzusetzen suchen, kommt es zu einem vorzeitigen Ausfall.

Häufig treten auch verhältnismäßig hohe Radialkräfte an der Antriebs-Abtriebswelle auf. Weil die Gehäuseabmessungen der Maschine mit Rücksicht auf die Einbauverhältnisse möglichst klein gehalten werden müssen, sind auch die innerhalb des Gehäuses sitzenden Lager für die Antriebs-Abtriebswelle kleinstmöglich zu bemessen. Die Gegenkraft, die an dem. kleinen vordersten Lager auf Grund der Radialbelastung der Antriebs-Abtriebswelle auftritt, ist beträchtlich hoch und nähert sich häufig der kritischen Belastung eines derartigen Lagers. Für die Lebensdauer des vordersten Lagers ist infolgedessen ein zwangsweiser Druckmittelstrom' durch das Lager hindurch von entscheidender Bedeutung.

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Mit Rücksicht auf dieses Problem wurden bekannte Maschinen mit Schmiereinrichtungen ausgestattet. Eine dieser Einrichtungen ist im einzelnen in der US-PS 3 572 983 erläutert; die vorliegende Erfindung kann als Weiterentwicklung dieser bekannten Einrichtung angesehen werden. Bei der bekannten Einrichtung weist die Antriebs-Abtriebswelle eine zu der Lageranordnung führende Öffnung auf; es ist ferner ein Durchlaß vorhancfen, der von der Lageranordnung zum Rücklauf führt. Wegen der Lage der Durchlässe, der Öffnung in der Welle und des Fehlens von Dichtungen, die den Schmiermittelstrom leiten, strömt bei solchen Einrichtungen Schmiermittel nicht nur zu den Lagern der Antriebs-Abtriebswelle, sondern parallel dazu auch in geringerem Umfang zu den vorderen und hinteren Keilzahnverbindungen der Hauptgelenkwelle. Die Leistungsfähigkeit der Schmiereinrichtung, d. h. die Größe des Schmiermittelstromes zu den Antriebsbauteilen, hängt daher von der Größe des Spiels oder der Bemessung der Durchlässe ab, durch die das Schmiermittel hindurchtritt. Wird einer der Parallelstromwege durch Fremdkörper blockiert, gelanget kein Schmiermittel mehr in den blockierten Durchlaß. Der gesamte Schmiermittelstrom gelangt vielmehr in den parallel zu dem blockierten Durchlaß verlaufenden Durchlaß.

Der Schmiermittelstrom zu der Schmieranordnung erfolgte über Spielräume innerhalb der druckmittelbetätigten Maschine, durch welche unter Druck stehendes Arbeitsmittel hindurchleckte. Derartige Spielräume lieferten zwar bei verhältnismäßig kleinen und mit hohen Drücken arbeitenden Maschinen einen ausreichenden Schmier-

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mittelstrom. Bei größeren Maschinen, die mit niedrigeren Drücken arbeiteten, war dagegen die Durchflußmenge oft unzureichend»

Der Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, durch Schaffung einer verbesserten Schmiereinrichtung die Lebensdauererwartung der im Antriebszug liegenden Bauteile solcher druckmittelbetätigter parallel- und. innenachsiger Rotationskolbenmaschinen zu erhöhen.

Erfindungsgemäß ist eine druckmittelbetätigte parallel- und innenachsige Rotationskolbenmaschine mit einer aus Innenzahnrad und Außenzahnrad bestehenden Verdrängervorrichtung, einer in dem Maschinengehäuse gelagerten Antriebs-Abtriebswelle und einer Hauptgelenkwelle vorgesehen, die das drehbare Zahnrad der Verdrängervorrichtung mit der Antriebs-Abtriebswelle verbindet. Die Schmiereinrichtung weist einen Reihenströmungsweg auf, der teilweise durch einen ersten Strömungskanal gebildet wird. Zu dem ersten Strömungskanal gehört eine Keilnabenprofil aufweisende Mittelöffnung in dem drehbaren Zahnrad, die das mit Keilwellenprofil versehene Ende der Hauptantriebswelle aufnimmt, sowie eine Keilnabenprofil aufweisende Öffnung in der Antriebs-Abtriebswelle, die mit dem anderen Ende der Hauptantriebswelle in Keilzahnverbindung steht. Ein zweiter Strömungskanal, der mit dem Ende des ersten Strömungskanals in Verbindung steht, weist eine Öffnung in der Antriebs-Abtriebswelle auf, die mit dem vorderen Ende einer abgestuften zylindrischen Öffnung in Verbindung steht, die in dem Gehäuse ausgebildet ist und eine Lageranordnung für

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die Antriebs-Abtriebswelle aufnimmt. Ein dritter Strömungskanal, der mit dem zweiten Strömungskanal in Druckmittelverbindung steht, reicht von dem vorderen Lager in der Lagerträgeranordnung zu dem hinteren Lager und durch dieses hindurch. Ein von dem zweiten Lager ausgehender vierter Strömungskanal leitet das Schmiermittel zum Rücklauf zurück. In der Schmiereinrichtung befindliches Druckmittel wird an einer vorzeitigen Verbindung mit dem vierten Strömungskanal durch eine Dichtanordnung zwischen der Gehäuseöffnung und der Außenseite der Antriebs-Abtriebswelle gehindert, die dicht benachbart der einen Stirnfläche der Verdrängervorrichtung sitzt.

Entsprechend einem weiteren Merkmal der Erfindung wird dem ersten Strömungskanal Schmiermittel von festen Spielräumen an den Stirnseiten der die Verdrängervorrichtung bildenden Zahnräder und durch Lecken an der einen Stirnseite eines Drehschiebers aus zugeführt. Die durch diese Spielräume hindurch ausleckende Schmiermittelmenge nimmt mit steigendem Druck in der Maschine zu, wodurch eine ausreichende Schmierung der Einzelteile des Antriebszuges sichergestellt wird. Bei größeren druckmittelbetätigten Maschinen, die mit hohen Fördermengen und verhältnismäßig niedrigen Drücken arbeiten, wird das Einströmen von Schmiermittel in den ersten. Strömungskanal durch Auslecken an der Stirnseite des Drehschiebers mit Hilfe eines für diesen Zweck vorgesehenen Schlitzes unterstützt, der mit einem Zulaufkanal in Verbindung steht. Über den Schlitz wird der Schmiereinrichtung Druckmittel stoßweise zugeführt, wenn das eine Zahnrad der Verdrängervorrichtung um das cfndere Zahnrad kreist.

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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung befindet sich der zweite Strömungskanal dicht benachbart einer Dichtung der Hauptwelle, die ein Lecken entlang der Welle am vorderen Ende des Gehäuses verhindert. Durch den über den zweiten Strömungskanal fließenden Schmiermittelstrom wird Wärme von der Dichtung abgeführt; die Lebensdauer der Dichtung wird verlängert.

Mit der vorliegenden Erfindung wird also bei einer druckmittelbetätigten parallel- und innenachsigen Rotationskolbenmaschine mit Kämmeingriff eine Schmiermitteleinrichtung geschaffen, die sich dadurch auszeichnet, daß die Einzelteile des Antriebszuges der Maschine in Serienform geschmiert werden. Es sind Mittel vorgesehen, die für einen ausreichenden Schmiermittelstrom in die Schmiereinrichtung der Maschine sorgen. Die Wellendichtung wird gekühlt.

Die Erfindung ist im folgenden an Hand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:

Figur 1 eine Stirnansicht einer druckmittelbetätigten Maschine,

Figur 2 einen Längsschnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1, Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2,

Figur 4 einen Teilschnitt entlang der Linie 4-4 der Fig. 2, der eine abgewandelte Ausführungsform veranschaulicht, und 509809/0317

Figur 5 eine abgewandelte Dichtanordnung, die sich bei

der vorliegend beschriebenen Maschine anwenden läßt.

Die in den Figuren dargestellte Kraftmaschine ist insgesamt mit 1O bezeichnet. Es versteht sich, daß eine solche Maschine auch als Pumpe einsetzbar ist. Die Kraftmaschine 1O weist von vorne nach hinten der Reihe nach einen Deckel 12, ein Wellengehäuse 13, eine Verdrängervorrichtung 14, eine Verteilerventilplatte 15 und ein Drehschiebergehäuse 16 auf. Der Deckel 12 und das Wellengehäuse 1 3 werden mittels mehrerer Kopfschrauben 18 zusammengehalten, die durch den Deckel 12 hindurchreichen und in Sacklöcher des Wellengehäuses 13 eingeschraubt sind. Die Bauteile 13 bis 16 werden mittels Befestigungselementen 18* zusammengehalten, die durch das Drehschiebergehäuse 16 hindurchreichen (Figur 1). Der grundsätzliche Aufbau und die Arbeitsweise einer derartigen Kraftmaschine.-sind bekannt und beispielsweise in der US-PS 3 572 983 näher erläutert .

Wie aus den Figuren 2 und 3 hervorgeht, weist die Verdrängervorrichtung 14 ein außenverzahntes Innenzahnrad 19 mit einer durchgehenden, mit Keilnabenprofil versehenen Öffnung 20 auf. Das Innenzahnrad 19 sitzt exzentrisch innerhalb eines innenverzahnten Außenzahnrades 21. Die Exzentrizität "e" der Verdrängervorrichtung ist der Abstand zwischen der Achse 22 des Innenzahnrades und der Achse 23 des Außenzahnrades. Bei der veranschaulichten AusfUhrungsform ist das Außenzahnrad 21 mit sieben in gleichmäßigen Abständen ver-

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teilt angeordneten Walzen 25 ausgestattet, die die Zähne des Außenzahnrades darstellen und die mit sechs Zähnen 26 des Innenzahnrades unter Bildung von sieben Verdrängerzellen 28 zusammenwirken. Wird das Außenzahnrad in der veranschaulichten Weise ge- * gen Drehung festgehalten und wird ein unter Druck stehendes Arbeitsmittel bestimmten Zellen 28 zugeführt, kreist der Schwerpunkt des Innenzahnrades 19 um die Achse des Außenzahnrades 21. Das heißt, die Achse 22 beschreibt um die Achse 23 des Außenzahnrades einen Kreis entsprechend der Exzentrizität "e^H. Bei dieser Bewegung des Innenzahnrades 19 vergrößert und verkleinert sich jede der sieben Zellen 28, während das Innenzahnrad 19 eine Strecke entsprechend einer Zahnteilung oder ein Sechstel einer vollen Umdrehung zurücklegt. Bei der kreisenden Bewegung des Innenzahnrades 19 in Richtung des in Figur 3 veranschaulichten Pfeils, trennt eine die Achsen 22 und 23 von Außen- und Innenzahnrad enthaltende Exzentrizitätsebene 29 die sich vergrößernden und mit Druck beaufschlagten Zellen A, B und C von den mit der Niederdruckseite der Maschine verbundenen, sich verkleinernden Zellen D, E und F. Die mit G bezeichnete Zelle bildet in diesem Augenblick eine Umschaltkammer, die momentan auf jedem Druck zwischen Hochdruck und Niederdruck liegen kann. Während der kreisenden Bewegung des Innenzahnrades 19 innerhalb des Außenzahnrades 21 rotiert die Exzentrizitätsebene 29 mit der Umlaufdrehzahl des Innenzahnrades. Wenn das Innenzahnrad 19 eine Umlaufbewegung oder einen Arbeitszyklus abgeschlossen hat, hat jede Zelle ein Druckspiel durchlaufen, d. h. wurde jede Zelle mit Hochdruck, Niederdruck und einem gewissen Zwischendruck beaufschlagt.

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An der einen Seite der Verdrängervorrichtung 14 kann jede bekannte Art von Verteilerventil angeordnet sein, das bestimmten Zellen 28 nacheinander Arbeitsmittel unter einem gewünschten Druck zuführt, um am Innenzahnrad 19 die gewünschte Ausgangsleistung abnehmen zu können. Das Verteilerventil kann als Scheibenventilanordnung ausgelegt sein, wobei ein Drehschieber, der mit der Umlaufdrehzahl des Innenzahnrades angetrieben wird, für die erwünschte Druckmittelverteilung sorgt. Statt dessen kann aber auch eine Kommutatorventilanordnung verwendet werden, bei der die erstrebte Arbeitsmittelverteilung mit Hilfe eines Drehschiebers erzielt wird, der mit der Drehzahl des Innenzahnrades 19 angetrieben ist. Bei der veranschaulichten Ausführungsform ist eine Kommutatorventilanordnung vorgesehen, die die Verteilerventilplatte 15, einen in einer Offnung 31 des Drehschiebergehäuses 16 gelagerten Drehschieber 3O und eine Gelenkwelle 32 für den Antrieb des Drehschiebers 3O aufweist.

Die Verteilerventilplatte 15 legt sich gegen die eine Stirnseite 34 der Verdrängervorrichtung 14 an und ist mit einer durchgehenden Mittelöffnung 35 sowie sieben ringsum verteilt angeordneten Durchlässen 36 ausgestattet, die in Umfangsrichtung mit den Zellen 28 ausgerichtet sind. Eine zwischen dem Außenzahnrad 21 und der Verteilerventilplatte 15 sitzende O-Ringdichtung 37 verhindert ein Auslecken von Arbeitsmittel zur Außenseite der Kraftmaschine 10.

Das Drehschiebergehäuse 16 liegt an der Verteilerventilplatte 15

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an; zwischen beiden befindet sich eine O-Ringdichtung 39, die den Austritt von Arbeitsmittel zur Außenseite der Kraftmaschine 1O verhindert. Die Öffnung 31 des Drehschiebergehäuses 16 steht mit Ein- und Auslaßkanälen 4O, 41 in Verbindung, die ihre Funktion vertauschen können. Wenn der Drehschieber 3O in der Öffnung 31 sitzt, wird eine ringförmige erste Kammer 42 zwischen der Umfangsflache des Drehschiebers und der Öffnung 31 gebildet, die mit dem Auslaßkanal 41 in Verbindung steht. Ferner wird eine mittig angeordnete zweite Kammer 43 zwischen der Rückseite des Drehschiebers 30 und der Öffnung 31 gebildet; diese Kammer steht mit dem Einlaßkanal 4O in Verbindung. Die erste Kammer 42 ist ihrerseits mit sechs Drehschieberauslaßkanälen 44 verbunden, die durch den Drehschieber 3O hindurchreichen, radial in Abstand voneinander liegen und in Umfangsrichtung mit den Durchlässen 36 der Verteilerventilplatte ausgerichtet sind. Die zweite Kammer 43 steht mit sechs Drehschiebereinlaßkanälen 45 in Verbindung! die durch den Drehschieber 3O hindurchreichen. Die Kanäle 44, 45 können ihre Funktion umtauschen. Die Drehschieberexnlaßkanale 45 sind zwischen den DrehschieberauslaßkanäXen 44 radial in Abstand voneinander angeordnet und mit Durchlässen 36 der Verteilerventilplatte in Umfangsrichtung ausgerichtet. Der Drehschieber 3O wird gegen die Verteilerventilplatte 15 mittels eines bekannten schwimmend gelagerten Drehschiebersitzes 48 vorgespannt, der zwischen der Rückseite des Drehschiebers und der Öffnung 31 des Drehschiebergehäuses angeordnet ist und damit zwischen der ersten und zweiten Kammer 42 bzw. 43 liegt.

Der Drehschiebersitz 48 trägt benachbart der Rückseite des Dreh-

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Schiebers mehrere konzentrische Nuten 49, 5O, wobei· die jeweils außen liegenden Nuten mit der ersten bzw. zweiten Kammer 42, 43 in Verbindung stehen und die innerste Nut durch den Drehschiebersitz hindurch zum Rücklauf führt. Die zwischen der ersten und zweiten Kammer 42, 43 herrschende Druckdifferenz bewirkt, daß unter hohem Druck stehendes Arbeitsmittel durch die Nuten hindurchtritt, bevor es zum Rücklauf gelangt, wobei der den niederdruckseitigen Zellen D, E, F benachbarte Teil des Drehschiebers gegen den Bereich des Drehschiebers abgedichtet wird, der den hochdruckseitigen Zellen A, B, C benachbart liegt. Ein derartiger Drehschiebersitz 48 ist im einzelnen in der US-PS 3 572 983 erläutert. Der Hauptunterschied zwischen dem bekannten Drehschiebersitz und dem vorliegend vorgesehenen Drehschiebersitz besteht darin, daß die bei dem bekannten Drehschiebersitz vorgesehenen Schlitze in der Verteilerventilplatte weggelassen sind, über die die innerste Nut des Drehschiebersitzes mit der Mittelöffnung 35 der Verteilerventilplatte verbunden sind.

Am vorderen Ende des Drehschiebers 3O befindet sich eine mittig angeordnete, Keilnabenprofil aufweisende Ausnehmung 52. Die Gelenkwelle 32 ist an ihrem einen Ende mit der Ausnehmung 52 über eine Keilverzahnung verbunden, reicht durch die Öffnung 35 der Verteilerventilplatte hindurch und steht an ihrem anderen Ende Über eine Keilverzahnung mit der Öffnung 20 des Innenzahnrads 19 in Verbindung. Unter hohem Druck stehendes Arbeitsmittel wird auf diese ' Weise mittels des Drehschiebers 3O über Durchlässe 36 der Verteilerventilplatte zu bestimmten Zellen 28 geleitet, während gleich-

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zeitig Arbeitsmittel aus anderen Zellen verdrängt wird, so daß das Innenzahnrad in der zuvor beschriebenen Weise rotiert und kreist. Durch die Drehung des Innenzahnrades 19 wird der Drehschieber 3O über die Gelenkwelle 32 gleichfalls gedreht, um entsprechend der Bewegung der Exzentrizitätsebene 29 für die Verbindung der Zellen 28 mit der Hochdruck- und der Niederdruckseite der Maschine zu sorgen.

Das Wellengehäuse 13 legt sich gegen die von der Verteilerventilplatte abgewendete Stirnseite 33 der Verdrängervorrichtung an. Eine zwischen diesen Bauteilen sitzende Dichtung 54 verhindert ein Auslecken von Arbeitsmittel aus dem Gehäuse der Kraftmaschine. Der Deckel 12 steht seinerseits mit dem anderen Ende des Wellengehäuses 13 in Eingriff. Eine Dichtung 55 verhindert den Austritt von Arbeitsmittel zwischen Deckel und Wellengehäuse. Der Deckel 12 und das Wellengehäuse 13 bilden eine besonders geformte, zylindrische abgestufte Öffnung 57, die durch die beiden Bauteile hindurchreicht. Eine Antriebs-Abtriebswelle 58 erstreckt sich in die Öffnung 57 hinein und ist dort mittels einer Kegelrollenlageranordnung 59 gelagert, die auf die Welle 58 einwirkende Axial- und Radialkräfte aufnimmt. Die Lageranordnung 59 weist ein vorderes und ein hinteres Kegelrollenlager 6O, 61 auf, die mittels eines zwischen den Außenringen der Lager sitzenden Abstandsringes 62 in Abstand voneinander gehalten werden. Die Antriebs-Abtriebswelle 58 ist bezüglich ihrer Axialbewegung mittels vorderer und hinterer Federringe 63, 64 beschränkt, die in Nuten in der Außenfläche der Welle 58 sitzen und die sich gegen die Innenringe des vorderen

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bzw. hinteren Lagers 6O, 61 anlegen.

Die Antriebs-Abtriebswelle 58 weist eine erste Bohrung 66 auf, die vom hinteren Ende 67 der Welle aus nach vorne reicht. Die Welle 58 ist in einem Bereich 68 der ersten Bohrung 66 mit Keilnabenprofil versehen und ist in diesem Bereich über eine Keilverzahnung mit dem einen Ende einer als Gelenkwelle ausgebildeten Hauptantriebswelle 70 verbunden= Die Hauptantriebswelle 70 steht an ihrem anderen Ende über eine entsprechende Keilverzahnung mit der Mittelöffnung 20 des Innenzahnrads 19 in Verbindung. Weil die mit Keilwellenprofil versehenen Enden der Hauptantriebswelle 7O ballig gewölbt sind, wird über die Keilzahnverbindung mit dem Innenzahnrad 15 von der Hypozykloidbewegung des letzteren eine antriebslose kreisende Bewegung sowie eine treibende Drehbewegung auf die Hauptantriebswelle 7O übertragen. Die Hauptantriebswelle 7O dreht ihrerseits die Antriebs-AbtriebsWelle 58.

Die erste Bohrung 66 der Antriebs-Abtriebswelle 58 geht in eine zweite kleinere Bohrung 72 über, die ihrerseits zu einem Durchlaß 73 führt, der in Radialrichtung durch die Welle 58 hindurchreicht. Der Radialdurchlaß 73 steht mit einem Teil der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 im Deckel 12 benachbart dem vorderen Lager 6O in Verbindung. Der Radialdurchlaß 73 stellt ferner eine Verbindung mit einer Hauptdichtung 75 her, die zusammen mit einer Hilfsdichtung 76 am vorderen Ende des Deckels 12 das Arbeitsmittel daran hindert, entlang dem Wellengehäuse aus dem vorderen Ende der Kraftmaschine auszutreten. Eine im Wellengehäuse 13 benachbart dem hin-

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teren Ende 67 der Antriebs-Abtriebswelle 58 sitzende Dichtung 77 verhindert, daß Arbeitsmittel im Raum zwischen der Außenseite der Welle 58 und dem hinteren Rand der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 im Wellengehäuse mit der Kegelrollenlageranordnung 59 in Verbindung kommt.

Benachbart dem hinteren Ende des Wellengehäuses 13 befindet sich ein radial nach innen reichender Gehäuseablaßkanal 8O₁ der an der Außenseite des Wellengehäuses 13 mittels einer Ablaßkappe 81 verschlossen ist. Der Ablaßkanal 80 steht an seinem inneren Ende mit einer in besonderer Weise ausgebildeten Tasche 82 in Verbindung, die ihrerseits benachbart dem hinteren Lager 61 mit der Öffnung des Wellengehäuses verbunden ist. Der radiale Ablaßkanal 8O steht ferner mit einem in axialer Richtung verlaufenden Ablaßkanal 83 in Verbindung, der von dem Wellengehäuse 13 ausgehend durch das Außenzahnrad 21 der Verdrängervorrichtung 14 und die Verteilerventilplatte 15 hindurch in das Drehschiebergehäuse 16 reicht, wo ein Rückschlagventil 84 in Form eines unter Federvorspannung stehenden Kugelventils vorgesehen ist. An den Stellen, an denen der axiale Ablaßkanal 83 die Bauteile 13 bis 16 durchquert, sind Dichtungen 85 vorgesehen, um ein Auslecken von Arbeitsmittel an der Außenseite der Kraftmaschine zu verhindern. Der axiale Ablaßkanal 83 steht mit der ersten Kammer 42 im Drehschiebergehäuse 16 über einen in diesem Gehäuse nach innen reichenden Kanal 86 in Verbindung. Nicht veranschaulicht mit Ausnahme einer zweiten Ablaßkappe 88 (Figur 1) und eines zweiten axialen Kanals 89 (Figur 3) ist eine zweite Ablaßkanaldnordnung, die mit der vorstehend beschriebenen

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Anordnung übereinstimmt, mit der Ausnahme, daß der nach innen reichende Kanal im Drehschiebergehäuse 16 mit der zweiten Kammer 43 in Verbindung steht.

Wird dem Einlaßkanal 4Ö Arbeitsmittel mit hohem Druck zugeführt, während unter niedrigem Druck stehendes Arbeitsmittel aus dem Auslaßkanal 41 austritt, treibt die Kraftmaschine 10 die Antriebs-Abtriebswelle 58 in der oben erläuterten Weise an. Außerdem strömt Arbeitsmittel in Richtung der Pfeile nach Figur 2 unter Bildung eines Reihenströmungsweges 90, der die erfindungsgemäße Schmiereinrichtung darstellt. Der Reihenströmungsweg 90 setzt sich aus einem ersten Strömungskanal 91, einem zweiten Strömungskanal 92, einem dritten Strömungskanal 93 und einem vierten Strömungskanal 94 zusammen, die in dieser Reihenfolge aneinander anschließen und miteinander in Verbindung stehen. Der erste Strömungskanal 91 umfaßt den von der Öffnung 20 des Innenzahnrads 19 umschlossenen Raum, den von der ersten Bohrung 66 in der Antriebs-Abtriebswelle 58 gebildeten Raum und den Teil der zylindrischen abgestuften Öffnung 57, der zwischen dem hinteren Ende 67 der Antriebs-Abtriebswelle und der wellengehäuseseitigen Stirnseite 33 der Verdrängervorrichtung liegt. Del- erste Strömungskanal 91 sorgt für einen Arbeitsmittelstrom durch die Keilverzahnungen der Hauptantriebswelle hindurch. Dieser Strom spült im Bereich der Keilverzahnungen Fremdkörper weg, so daß sich diese nicht an den Eingriffsflächen der keilverzahnten Teile absetzen können, wie dies bei bekannten Maschinen der Fall ist.

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Der zweite Strömungskanal 92 wird von der zweiten konzentrischen Bohrung 72 und dem radial verlaufenden Durchlaß 73 in der Antriebs-Abtriebswelle 58 sowie von dem der Hauptdichtung 75 benachbarten Teil der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 im Wellengehäuse 13 gebildet. Der über den zweiten Strömungskanal 92 fließende Schmiermittelstrom hält die Antriebs-Abtriebswelle 58 im Dichtungsbereich kühl, wodurch eine Überhitzung der Dichtung 75 und ein vorzeitiger Ausfall dieser Dichtung verhindert werden.

Der dritte Strömungskanal 93 umfaßt den von dem vorderen und hinteren Lager 6O₁ 61 eingenommenen Raum der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 im Wellengehäuse 13 sowie den sich von dem hinteren Lager 61 nach hinten erstreckenden Teil der Öffnung, der mit der Tasche 82 bzw. mehreren solchen Taschen im Wellengehäuse in Verbindung steht. Der dritte Strömungskanal 93 sorgt für einen Zwangsschmiermittelstrom durch das vordere Lager 6O hindurch, wodurch dieses Lager gekühlt und durchspült wird. Das vordere Lager 6O ist das am stärksten belastete Lager, da es Radialbelastungen der Antriebs-Abtriebswelle 58 am nächsten sitzt. Weil die beschränkte Größe des Wellengehäuses 13 auch eine obere Grenze für die Bemessung der darin befindlichen Lager setzt, kommt es mit Rücksicht auf die Lebensdauer der Lager darauf an, für eine Zwangsströmung durch das vordere Lager 60 hindurch zu sorgen. Die gleiche Schmiermittelmenge wird außerdem durch das hintere Lager 61 hindurchgeleitet, so daß auch dieses Lager ausreichend gekühlt und durchspült wird. Die Schmierung des hinteren Lagers 61 ist bei Reihenmotoranwendungen wichtig, wo der Schmierdruck so hoch ist, daß

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auf die Antriebs-Abtriebswelle 58 eine bedeutende Axialkraft ausgeübt wird.

Der vierte Strömungskanal 94 umfaßt den zum Rücklauf führenden Abschnitt des Reihenströmungsw»ges 9O. Zu ihm gehören der radiale Ablaßkanal 80, der axiale Ablaßkanal 83, das Rückschlagventil 84 und der nach innen führende Kanal 86, wenn dem Einlaßkahal 40 unter Druck stehendes Arbeitsmittel zugeführt wird und Arbeitsmittel am Auslaßkanal 41 austritt. Soll sich die Antriebs-Abtriebswelle in umgekehrter Richtung drehen, wird unter Druck stehendes Arbeitsmittel dem Auslaßkanal 41 zugeführt, während Arbeitsmittel am Einlaßkanal 4O austritt. In diesem Falle wird der vierte Strömungskanal 94 von der zweiten, nicht veranschaulichten Ablaßkanalanordnung gebildet. Wenn die veranschaulichte erste Ablaßkanalanordnung mit dem Rücklauf verbunden ist, wird ein Druckmittelstrom durch die zweite, nicht veranschaulichte.Ablaßkanalanordnung zur Hochdruckseite durch das in der zweiten Kanalanordnung liegende Rückschlagventil verhindert, und umgekehrt.

Bei gewissen Anwendungsfällen können die beiden Ablaßkappen 81, abgenommen werden. In den Radialdurchlaß kann eine zum Sumpf führende Leitung eingeschraubt werden; der Schmiermittelstrom kann, falls erwünscht, mittels bekannter, nicht veranschaulichter Einrichtungen gefiltert und gekühlt werden. In derartigen Fällen· wird der Schmiermittelstrom dem Rücklauf stromabwärts des Rückschlagventils zugeführt, so daß das Rückschlagventil den Schmiermitteldruck im System nicht beeinflussen kann. Bei anderen Anwen-

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dungsfällen strömt das Schmiermittel über das Rückschlagventil zum Rücklauf. Da das Rückschlagventil normalerweise so einge-

stellt ist, daß es zwischen 1 und 1,4 kp/cm öffnet, und weil die Ventilkugel abgehoben wird, wenn der Schmiermitteldruck den hinter der Kugel herrschenden Rücklaufdruck um diesen Betrag übersteigt, ist der Schmiermitteldruck stehts 1 bis 1,4 kp/cm größer als der Rücklaufdruck, selbst wenn der Rücklauf unter Druck steht, wie dies bei Rexhenmotoranwendungen der Fall ist.

Innerhalb der Kraftmaschine 1O sind Mittel vorgesehen, die Arbeismittel in den ersten Strömungskanal 91 hineingelangen lassen. Für diesen Zweck ist dafür gesorgt, daß Arbeitsmittel entlang den Stirnseiten 33, 34 der Verdrängervorrichtung 14 und an der Berührungsfläche zwischen der Verteilerventilplatte 15 und dem Drehschieber 3O ausleckt. Die Walzen 25 und das Innenzahnrad 19 haben eine axiale Länge, die ungefähr 0,025 mm kleiner als die axiale Länge des AuBenzahnrades 21 ist, wodurch für ein entsprechendes Arbeitsspiel zwischen diesen Bauteilen gesorgt wird. Auf diese Weise leckt aus den mit der Hochdruckseite der Maschine verbundenen Zellen Arbeitsmittel über die Spielräume an den Stirnseiten der Verdrängervorrichtung aus, um für einen Schmiermittelstrom zum ersten Strömungskanal 91 zu sorgen. Weiteres Arbeitsmittel tritt an der Stirnseite der Drehschiebereinlaßkanäle 45 aus, die an Durchlässe 36 der Verteilerventilplatte anschließen, die mit unter hohem Druck stehenden Zellen verbunden sind. Zu einem entsprechenden Lecken kommt es zwangsweise bei Drehung des Drehschiebers 3O; es wird durch die schwimmenden Drehschiebersitze

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nicht verhindert, die die Hochdruckzellen auf der einen Seite der Exzentrizitätsebene 29 gegen die Niederdruckzellen auf der anderen Seite der Exzentrizitätsebene abdichten. Das am Drehschieber dusleckende Arbeitsmittel dürfte 1O bis 20 % des Gesamtschmiermittelstromes ausmachen; die Schmiermitteldurchflußmenge durch alle vorstehend erwähnten Spielräume nimmt notwendigerweise zu, wenn die Belastung der Antriebs-Abtriebswelle ansteigt. Dabei wird nämlich in den Verdrängerzellen ein höherer Druck erzeugt; es kommt zu einer entsprechend größeren Schmiermitteldurchflußmenge. Dadurch werden die stärkere Wärmeerzeugung und die höheren Kräfte kompensiert, die an den Antriebskeilverzahnungen bei steigender Wellenbelastung auftreten.

Praktisch der gesamte Schmiermittelstrom gelangt infolgedessen zunächst durch die Keilzahnverbindung zwischen der Hauptantriebswelle 70 und dem Innenzahnrad 19 sowie dann durch die Keilzahnverbindung zwischen der Hauptantriebswelle 70 und der Antriebs-Abtriebswelle 58. Daraufhin werden die Dichtung 75, das vordere Lager 6O und das hintere Lager 61 geschmiert, bevor das Schmiermittel zum Rücklauf gelangt. Bei bekannten Anordnungen wird den Lagern Schmiermittel über Parallelströmungswege zugeleitet, was zur Folge hat, daß die Lager von unterschiedlichen Schmiermitteldurchflußmengen durchströmt werden und daß bei Verstopfung eines dieser Wege das gesamte Schmiermittel über den anderen Weg strömt. Darüberhinaus leckte immer Schmiermittel durch den Spielraum zwischen der Antriebs-Abtriebswelle 58 und der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 am hinteren Ende 67 der Welle 58 zum Rücklauf

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aus, wodurch der Schmiermittelstrom über die Keilverzahnung zwischen der Hauptantriebswelle 70 und der Antriebs-Abtriebswelle 58 wenn auch nur wenig, so doch merklich kleiner wurde. Bei praktischen Untersuchungen wurden Brüche der Keilverzahnungen auf Grund der in diesen Verzahnungen entwickelten Wärme festgestellt, die so hoch war, daß es zu einer erheblichen Verfärbung des Metalls kam, selbst wenn die Keilzähne oder Leisten aus einem hochlegierten, einsatzgehärteten Stahl gefertigt waren. Es ist daher anzunehmen, daß jede Verkleinerung des über die Keilverzahnungen geführten Schmiermittelstroms kritisch ist.

Mit der Erfindung werden die vorstehend erläuterten Mängel dadurch ausgeräumt, daß die Strömungskanäle 91 bis 94 in Reihe oder Serie gelegt werden und die Dichtung 77 vorgesehen wird, die Schmiermittel daran hindert, vom ersten Strömungskanal 91 aus über den Spielraum zwischen dem hinteren Ende 67 der Antriebs-Abtriebswelle 58 und der zylindrischen abgestuften Öffnung 57 zum Rücklauf zurückzukehren. Anstelle der in Figur 2 veranschaulichten O-Ringdichtung 77 kann dabei jede beliebige bekannte andere Art von Dichtung vorgesehen werden. So zeigt Figur 5 die Verwendung einer Kantendichtung 77', die ebenfalls den beabsichtigten Zweck erreicht. Das heißt, der Druck stromaufwärts der Dichtung im dritten Strömungskanal 93 ist nicht wesentlich größer als der Druck stromabwärts der Dichtung 77' im ersten Strömungskanal 91; die Dichtung 77' wird infolgedessen nicht außer Dichteingriff mit dem hinteren Ende 67 der Welle 58 gebracht.

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Während die insoweit beschriebene Schmiereinrichtung für eine ausreichende Schmierung der Antriebsteile der Kraftmaschine 10 sorgt, kann für große hydraulische Maschinen, die mit hoher Fördermenge und entsprechend niedrigem Druck arbeiten, eine zusätzliche Schmiermittelzufuhr zum Reihenströmungsweg 9O vorgesehen werden. So zeigt Figur 4 einen Schmiermittelschlitz 1OO, der von einem mit 36A bezeichneten Durchlaß der sieben Durchlässe 36 der Verteilerventilplatte abgeht und mit dem ersten Strömungskanal 91 in Verbindung steht. "Bei der Ausführungsform nach den Figuren 2 und 4 befindet sich der Schlitz 1OO an der Berührungsfläche von Verteilerventilplatte 15 und Drehschieber 3O; statt dessen kann der Schlitz 1OO auch als Bohrung ausgeführt und in axialer Richtung an beliebiger Stelle der Verteilerventilplatte 15 vorgesehen sein. Bei jeder Kreisbewegung und damit jedem Arbeits- ' spiel der Verdrängervorrichtung 14 wird der Durchlaß 36A mindestens dreimal mit der Hochdruckseite der Maschine verbunden. Der Sch-litz 1OO pumpt infolgedessen während jedes Umlaufs des Innenzahnrads 19 dreimal Arbeitsmittel zum ersten Strömungskanal 91. Da das Innenzahnrad 19 mit verhältnismäßig hoher Drehzahl kreist, wird der Schmiereinrichtung ein ständiger pulsierender Schmiermittelstrom in einer Menge zugeführt, die erheblich größer als die Schmiermittelmenge ist, die insgesamt durch die anderen zuvor erläuterten Spielräume hindurchtritt. Weil der Schmiermitteldruck nicht wesentlich höher als der Rücklaufdruck liegt, erfolgt keine nachteilige Beeinflussung des Wechselspiels der Zähne der Verdrängervorrichtung oder der Zahnradgeometrie dadurch, daß der Schmiermitteldruck Arbeitsmittel in den Durchlaß 36A zurückzu-

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fördern sucht, wenn dieser Durchlaß mit Verdrängerzellen verbunden ist, die ihrerseits mit der Niederdruckseite der Maschine in Verbindung stehen.

Bei dar-aus d»r US-PS 3 572 983 bekannten Einrichtung wurde für eine zusätzliche Einspeisung von Schmiermittel in den Strömungsweg durch Öffnungen im Drehschieber gesorgt, die eine Verbindung zwischen dem Strömungsweg und dem schwimmenden Drehschiebersitz an der Rückseite des Drehschiebers herstellten. Bei dieser Anordnung durchgeführte Versuche zeigten, daß der Hochdruckstrom durch die Ventilsitze entlang parallelen Strecken erfolgte, wobei eine Strecke über die Öffnungen im Drehschieber mit dem Strömungskanal in Verbindung stand, während die andere dazu parallele Strecke durch Auslenkung einer Kantendichtung im Sitz für einen Strom zum Rücklauf sorgte. Die Strömung durch die beiden Durchlässe war infolgedessen einerseits durch die Druckdifferenz zwischen dem Arbeitsdruck und dem Schmiermitteldruck sowie andererseits durch die Druckdifferenz zwischen dem Arbeitsdruck und dem Rücklaufdruck plus dem zur Auslenkung der Kantendichtung erforderlichen Druck bestimmt. Bei-Zunahme des Arbeitsdruckes gelangte nur sehr wenig Arbeitsmittel zu dem Strömungsweg. Demgegenüber gelangt über den Schlitz 1OO ständig zusätzliches Arbeitsmittel zur Schmiereinrichtung; das zugeführte Arbeitsmittel bleibt dem Arbeitsdruck proportional.

Die beschriebene Schmiereinrichtung sorgt für eine verlängerte Lebensdauer der Keilverzahnungen der Maschine. Um in Verbindung

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mit der erläuterten Schmiereinrichtung die keilverzahnten Antriebsverbindungen weiter zu verbessern, ist entsprechend Figur 2 eine Feder 12O vorgesehen, die in der zweiten Bohrung 72 der Antriebs-Abtriebswelle sitzt und die Hauptantriebswelle 7O in Kontakt mit der dem Antrieb des Drehschiebers dienenden Gelenkwelle 32 hält.

Versuche haben gezeigt, daß dann, wenn die Hauptantriebswelle 7O in einer festen Axialstellung gehalten wird, ein Zahnverschleißmuster auftritt, das zu einer verbesserten Lastverteilung in den Keilzahnverbindungen führt; beispielsweise kommt eine größere Anzahl von Keilzähnen miteinander in Kontakt, um auf diese Weise die Drehmomentbelastung aufzuteilen, wenn sich das Verschleißmuster entwickelt. Schließlich nehmen alle Keilzähne an der Kraftübertragung teil, was im Hinblick auf eine kleinstmögliche Beanspruchung oder mit Rücksicht auf maximale Lebensdauer erwünscht ist.

Versuche haben ferner ergeben, daß sich die Hauptantriebswelle in Axial richtung gegenüber dem Innenzahnrad und der Antriebs-Abtriebswelle verschiebt, wenn vom Motorbetrieb auf dynamisches Bremsen übergegangen wird, was beispielsweise bei hydraulischen Antriebsanordnungen häufig der Fall ist.

Läßt man eine Verschiebung der Hauptantriebswelle 70 innerhalb der zwangsweise vorhandenen Grenzen zu, kann sich das für eine verbesserte Lastverteilung geeignete Verschleißmuster nicht ent-

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wickeln; statt dessen werden nur wenige Keilzähne belastet; es kommt zu konzentrierten Beanspruchungen oder Punktbelastungen. Die in der Keilverzahnung entwickelte axiale Verschiebekraft ist der Drehmomentbelastung proportional und hängt von der Geometrie des Antriebszuges ab. Um die Ausbildung des erwünschten Verschleißmusters zu unterstützen, ist die Feder 120 in Abhängigkeit von dem an der Antriebs-Abtriebswelle auftretenden höchsten Drehmoment so bemessen, daß sie die Hauptantriebswelle 70 ständig in fester Axiallage hält.

Die beschriebene Anordnung erlaubt es also, bei Maschinen der erläuterten Art die Lebensdauer der Antriebsbauteile zu erhöhen.

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Claims

Ansprüche

1, Schmiereinrichtung für druckmittelbetätigte Rotationskolben-Kraftmaschinen oder -pumpen, die eine Verdrängervorrichtung mit einem innen-und einem außenverzahnten Zahnrad, die durch Kämmeingriff Verdrängerzellen bilden, die über ein Verteilerventil nacheinander mit der Hochdruck- und der Niederdruckseite der Maschine verbunden werden, wobei eines der Zahnräder eine Umlaufbewegung mit Bezug auf das andere Zahnrad und eines der Zahnräder eine Drehbewegung gegenüber dem anderen Zahnrad ausführt, ferner eine erste Welle, die mit dem die Drehbewegung ausführenden Zahnrad in Antriebsverbindung steht, eine mit der ersten Welle in Antriebsverbindung stehende zweite Welle, ein Gehäuse mit einem Endabschnitt, durch den eine zylindrische abgestufte Öffnung zur Aufnahme der ersten und zweitenWelle hindurchreicht, sowie eine Lageranordnung mit innerhalb der abgestuften Öffnung axial in Abstand voneinander sitzenden ersten und zweiten Lagern aufweist, in denen die zweite Welle gelagert ist, gekennzeichnet durch eine erste Kanalanordnung, die für eine Druckmittelverbindung zwischen der ersten Welle und dem sich drehenden Zahnrad sowie zwischen der ersten und der zweiten Welle sorgt, eine zweite Kanalanordnung, die einen strömungsmäßig in Reihe mit der ersten Kanalanordnung liegenden Durchlaß bildet, der für eine Druckmittelserienspeisung des ersten und zweiten Lagers sorgt, sowie durch innerhalb der Maschine befindliche Mittel, die eine Druckmittelverbindung mit der ersten Kanalanordnung herstellen.

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2. Schmiereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängervorrichtung ein feststehendes, innenverzahntes Außenzahnrad und ein auBenverzahntes Innenzahnrad aufweist, das eine Umlauf- und Kreisbewegung gegenüber dein Außenzahnrad ausführen kann und mit einer durchgehenden, mit Keilnabenprofil versehenen Mittelöffnung ausgestattet ist, daß die erste Welle eine Hauptantriebsgelenkwelle mit Keilwellenprofil aufweisenden Enden ist, von denen das eine mit der Öffnung des Innenzahnrades in Eingriff steht, daß die zweite Welle als Antriebs-Abtriebswelle mit einer von dem der Verdrängervorrichtung benachbarten Ende ausgehenden ersten Bohrung ausgebildet ist, die auf einem Teil ihrer Länge ein mit dem anderen Ende der Hauptantriebswelle in Eingriff stehendes Keilnabenprofil trägt, daß die erste Kanalanordnung einen ersten Strömungskanal in Form des von der Öffnung im Innenzahnrad umgebenen Raumes, des von der ersten Bohrung umschlossenen Raumes und des Raumes aufweist, der von einem zwischen dem Ende der Antriebs-Abtriebswelle und der Verdrängervorrichtung liegenden teil der abgestuften Öffnung umgeben ist, wobei die Lageranordnung vordere und hintere Kegelrollenlager umfaßt, die innerhalb der abgestuften Öffnung sitzen, und daß die zweite Kanalanordnung dritte und vierte Strömungskanäle einschließt, von denen der dritte Strömungskanal als der von einem zweiten Abschnitt der abgestuften Öffnung, der das vordere und hintere Lager aufnimmt und bis zu einer Stelle benachbart dem Ende der Antriebs-Abtriebswelle reicht, umschlossene Raum und der von einem speziell ausgebildeten mit der abgestuften Öffnung in

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Verbindung stehenden Kanal innerhalb des Gehäuses umfaßte Raum.definiert ist, während der vierte Strömungskanal in Reihe mit dem dritten Strömungskanal liegt und von einem zweiten Kanal im Gehäuse gebildet ist, der mit dem Rücklauf in Verbindung steht.
3. Schmiereinrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine benachbart dem Ende der Antriebs-Abtriebswelle sitzende Dichtanordnung, die eine Druckmittelverbindung zwischen dem ersten und dem dritten Strömungskanal verhindert.
4. Schmiereinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebs-Abtriebswelle mit einer zur ersten Bohrung konzentrischen und von dieser Bohrung ausgehenden zweiten Bohrung und einem durch die Antriebs-Abtriebswelle von der zweiten Bohrung aus hindurchreichenden Radialdurchlaß versehen ist, der mit einem vor dem vorderen Lager befindlichen dritten Abschnitt der abgestuften Öffnung in Verbindung steht, daß zwischen der Antriebs-Abtriebswelle und der abgestuften Öffnung vor dem vorderen Lager eine Hauptdichtung sitzt, von der ein Teil mit dem dritten Abschnitt .der abgestuften Öffnung in Druckmittelverbindung steht, und daß die erste Kanalanordnung einen zwischen dem ersten und dem dritten Strömungskanal befindlichen zweiten Strömungskanal aufweist, der von der zweiten Bohrung dem Radialdurchlaß und dem dritten Abschnitt der abgestuften Öffnung gebildet ist.

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5. Schmiereinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge des Innenzahnrades kleiner als diejenige des Außenzahnrades ist, wodurch an der Stirnseite ein Spielraum vorhanden ist, der mit dem ersten Strömungskanal in Druckmittelverbindung steht, und daß die für die Druckmittelverbindung mit der ersten Kanalanordnung sorgende Anordnung diesen stirnseitigen Spielraum einschließt.
6. Schmiereinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verteilerventil einen gegenüber dem Außenzahnrad drehbaren Drehschieber mit mehreren sich an der einen Stirnseite desselben öffnenden Drehschieberkanälen aufweist und diese Stirnseite einen Spielraum begrenzt, der bei Drehung des Drehschiebers mit dem ersten Strömungskanal in Verbindung steht, und daß die die Druckmittelverbindung mit der ersten Kanalanordnung herstellende Anordnung diesen Drehschieberspielraum einschließt.
7. Schmiereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der einen Seite der Verdrängervorrichtung eine Verteilerventilplatte mit mehreren Durchlässen anliegt, deren Anzahl gleich der Anzahl der Zellen ist und die mit letzteren in Verbindung stehen, daß die Verteilerventilplatte mit einer mit dem ersten Strömungskanal in Verbindung stehenden durchgehenden Mittelöffnung und einem Schlitz versehen ist, der sich von einem der Durchlässe der Verteilerventilplatte zu der Mittelöffnung erstreckt und für eine Druckmittelverbindung zwischen diesem Durchlaß und dem ersten Strömungskanal sorgt, sowie daß

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die Mittel zur Herstellung einer Druckmittelverbindung mit der ersten Kanalanordnung den Schlitz in der Verteilerventilplatte einschließen.
8. Druckmittelbetätigte Rotationskolbenmaschine, gekennzeichnet durch eine Verdrängervorrichtung mit einem feststehenden innenverzahnten Außenzahnrad und einem exzentrisch darin angeordneten, bewegbaren, außenverzahnten Innenzahnrad, die miteinander in Kämmeingriff stehen und eine Mehrzahl von Zellen bilden, durch ein Verteilerventil, das bestimmte Zellen nacheinander derart mit der Hochdruck- und der Niederdruckseite der Maschine verbindet, daß das Innenzahnrad eine Hypozykloidbewegung ausführt, einen vorderen, an dem Außenzahnrad anliegenden Gehäuseabschnitt mit einer durchgehenden zylindrischen abgestuften Öffnung, die konzentrisch zu'einer Keilnabenprofil aufweisenden Mittelöffnung des Innenzahnrades liegt, eine in die abgestufte Öffnung hineinreichende Antriebs-Abtriebswelle mit einer von dem der Verdrängervorrichtung benachbarten Ende ausgehenden Bohrung und einem von dieser Bohrung aus durch die Antriebs-Abtriebswelle hindurchreichenden Radialdurchlaß, der mit der abgestuften Öffnung in Verbindung steht, eine Lageranordnung, mittels deren die Antriebs-Abtriebswelle in dem vorderen Gehäuseabschnitt gelagert ist und die ein vorderes und ein hinteres in der abgestuften Öffnung sitzendes Lager aufweist, eine Hauptantriebsgelenkwelle, deren eines Ende in formschlüssiger Verbindung mit der Öffnung des Innenzahnrades steht, die in die Bohrung hineinreicht und deren an-

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deres Ende mit der Bohrung formschlüssig verbunden ist, durch eine innerhalb der Maschine sitzende Schmieranordnung, die einen Druckmittelstromungsweg aufweist, über den nacheinander die Formschlußverbindungen zwischen der Hauptantriebswelle und dem-Innenzahnrad, die Formschlußverbindung zwischen der Hauptantriebswelle und der Antriebs-Abtriebswelle, das vordere Lager sowie das hintere Lager geschmiert werden, bevor das Druckmittel zum Rücklauf gelangt, sowie durch in der Maschine befindliche Mittel, die Druckmittel in den Strömungsweg einleiten.
9. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmieranordnung eine zwischen der abgestuften Öffnung und der Antriebs-Abtriebswelle benachbart dem Ende dieser Welle innerhalb der abgestuften Öffnung sitzende Dichtung aufweist, die eine Serienschmierung erzwingt.'
10. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verteilerventil eine Verteilerventilplatte mit mehreren durchgehenden Durchlässen aufweist, von denen jeder in fester Druckmittelverbindung mit einer der Zellen steht, und daß die Mittel zum Einleiten von Druckmittel in den Strömungsweg einen in der Verteilerventilplatte ausgebildeten Schlitz umfassen, der von einem der Durchlässe der Verteilerventilplatte ausgeht und mit dem Strömungsweg in Verbindung steht.

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11. Rotationskolbenmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebs-Abtriebswelle eine zweite Bohrung aufweist, die konzentrisch zu der ersten Bohrung liegt und mit dieser in Verbindung steht, und daß innerhalb der zweiten Bohrung eine Federanordnung sitzt, die die Hauptantriebswelle in Richtung auf eine vorbestimmte Axials.tellung mit Bezug auf die Antriebs-Abtriebsweile und das Innenzahnrad vorspannt,

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