DE2436309B2

DE2436309B2 - Verfahren zum Reinigen von öl

Info

Publication number: DE2436309B2
Application number: DE2436309A
Authority: DE
Inventors: Morton Los Angeles Fainman
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-07-30
Filing date: 1974-07-27
Publication date: 1978-08-03
Also published as: FR2239520A1; DE2436309C3; FR2239520B1; CA1036091A; DE2436309A1; US3835035A; GB1445498A; JPS5070406A; JPS5422449B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Reinigen von verbrauchtem Öl.
Verbrauchte Schmiermittel mit einem hohen Viskositätsindex, wie sie beispielsweise zum Schmieren von Automobilen verwendet werden, bilden ein ernsthaftes Problem bei der Reinhaltung der Umwelt. Derartige Schmiermittel enthalten im allgemeinen große Anteile von verschiedenartigen Detergentien und Hochdruckadditiven in Form von mehrwertigen Metallseifen, beispielsweise Bleiverbindungen, oxydierte kohlenstoffhaltige Materialien, Wasser und dgl. Infolge ihres verhältnismäßig hohen Anteils an verschieden-

artigen Zusätzen können verbrauchte Schmieröle keineswegs einfach verbrannt werden, da dabei eine wesentliche Verschmutzung der Luft auftritt. Es werden daher jährlich Millionen von Litern verbrauchter Schmiermittel ungenutzt gelassen, da es bis heute keine wirtschaftlich vertretbare Wege für ihre Wiederaufbereitung gibt.

Zum Wiederverwenden von verbrauchten Schmierölen sind zwar verschiedenartige Reinigungsverfahren bekannt, jedoch haftet diesen Verfahren im allgemei- ι ο nen der Nachteil an, daß sie wegen der hohen Kosten wirtschaftlich nicht vertretbar sind.

Durch die Änderung der Zusammensetzung von Schmierölen durch den Zusatz von Additiven, wie Seifen, Hochdruckagentien, Viskositätsindexverbesserungs- und polymeren Dispersionsmitteln, ist die Menge von wirtschaftlich wieder aufzubereitendem Schmieröl durch Zurückgewinnungsverfahren gesunken. Zur Zeit beträgt die Ausbeute von Schmieröl, das durch Rückgewinnung erhalten werden kann, etwa 50% oder weniger des wiedergewinnbaren organischen Materials. Infolge der schwierigen Behandlung geht eine beträchtliche Menge des im verbrauchten Ol enthaltenen wiedergewinnbaren organischen Materials verloren. Dabei wird das Wiederaufbereitungsverfahren unwirtschaftlich und ergibt darüber hinaus eine steigende Menge an Schlamm und Nebenabfallprodukten, deren Vernichtung zu einer Umweltverschmutzung führt.

Bei einem bekannten Verfahren wird das verbrauchte Schmieröl zunächst mit einem kaustischen Mittel bei einer erhöhten Temperatur von etwa 204⁰C bis 316⁰C behandelt, um das Wasser auszutreiben, die im Öl enthaltenen Seifen zu spalten und das öl zu neutralisieren. Ferner werden im Verlauf des Erhitzens die leichteren Bestandteile ausgetrieben und im allgemeinen verbrannt. Nach dem Erhitzen wird das Öl bis auf etwa 38°C oder weniger abgekühlt und eine geringe Menge konzentrierter Schwefelsäure zugegeben. Nach dem Absetzen wird der Bodensatz abgezogen, der einen Säureschlamm aus Schwefelsäure und gelösten Sulfonaten sowie oxydierten Kohlenwasserstoffen enthält. Der Schlamm, der etwa 5 bis 20 Gew.-% des behandelten verbrauchten Öls darstellt, wird in einem geschlossenen Behälter aufbewahrt, um das Entweichen von Säuredämpfen zu verhindern. Anschließend wird der Schlamm abgelagert. Wegen der gefährlichen Eigenschaften von Säureschlamm ist es zur Zeit sehr schwierig, eine Deponie zu finden, die derartiges Material aufnimmt. In der Praxis wird ein derartiger Säureschlamm nur in Mülldeponien gelagert, die einen hohen Kalkgehalt aufweisen und daher Säureschlamm aufnehmen können.

Nach dem Entfernen des Säureschlamms von dem Öl wird das Topp- oder Kopföl nochmals erhitzt und fein verteilter Ton bei einer Temperatur von etwa 177°C zugegeben. Das Gemisch aus Ton und Kopföl wird anschließend in einem Erhitzer auf eine Temperatur von etwa 316°C gebracht und später, nachdem es für eine bestimmte Zeit auf dieser Temperatur ge- eo halten wird, auf etwa 177°C oder weniger abgekühlt und durch eine Filterpresse geleitet.

Mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufbereiten von verbrauchtem Schmieröl wird eine Ausbeute von nur etwa 50% zurückgewonnenes Öl, bezogen auf das Gesamtgewicht des behandelten verbrauchten Öls, erzielt. Bei diesem Verfahren fallen große Mengen von Säureschlamm an, der schwierig zu lagern ist. Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß das Verfahren ein aufwendiges, längeres Erhitzen erforderlich macht, und des weiteren kostspielige Chemikalien verwendet werden müssen, die nicht zurückgewinnbar sind.

Ein weiteres bekanntes Verfahren für die Behandlung von verbrauchten Schmierölen beinhaltet die Aufbereitung des Öls mit Kalk und feinverteiltem Ton. Ferner ist ein Verfahren bekannt, bei dem das Öl mit einem Gemisch aus einem kaustischen Mittel und Natriumsilikat behandelt wird. Alle erwähnten Verfahren ergeben eine Ausbeute an gereinigtem Öl von höchstens 50% oder weniger, und zwar bezogen auf das Gewicht des behandelten verbrauchtes Öls, zusammen mit der Erzeugung von 5 bis 20% von leichten Bestandteilen oder Topp- bzw. Kopfprodukten, die verbrannt werden. Darüber hinaus ist es nachteilig, daß bei allen bekannten Verfahren erhebliche Mengen an Schlamm anfallen, der nicht mehr aufbereitet werden kann und daher abgelagert werden muß.

Neben den bisher beschriebenen Verfahren ist aus der DT-OS 15 94 535 ein Verfahren zum Reinigen einer Emulsion aus einem Walzwerköl und aus Wasser unter Abtrennen von Trampöl bekannt. Beim Walzen von Metallen wird beispielsweise eine Emulsion aus Walzwerköl und Kühlwasser zwischen die Formwalzen und die Oberfläche des zu walzenden Metallstreifens gegeben. Trampöl, das ein hydraulisches, zum Schmieren der Walzen verwendetes Öl ist, kann in die Emulsion aus Walzwerköl und Kühlwasser derart eintropfen oder einsickern, daß es diesie Emulsion verunreinigt. Um die Emulsion zu reinigen, wird das sich ergebende Gemisch aus Metallspänen, Trampöl und der Emulsion in einen Absetztank geleitet. Innerhalb dieses Tanks bilden diese Materialien drei Schichten, wobei das Sediment sich am Boden absetzt, die Emulsion aus Walzwerköl und Kühlwasser sich oberhalb des Sediments befindet und das Traitnpöl die oberste Schicht oberhalb der Emulsion bildet. Ein Wehr oder eine ähnliche Konstruktion ist längs des einen Seitenteils des Absetztanks angeordnet, so daß die Schicht aus Trampöl über das Wehr fließt, während die Emulsion im Tank verbleibt. Auf diese Weise wird das Trampöl im wesentlichen von der Emulsion im Absetztank getrennt.

Anschließend wird ein Abzugsrohr in den Absetztank eingebracht, wobei das offene Ende des Abzugsrohrs innerhalb der Emulsion an einer Stelle oberhalb der Sedimentschicht angeordnet wird. Die Emulsion wird dann durch das Abzugsrohr abgezogen, wobei die entfernte Emulsion weniger als etwa 1% an Trampöl und nur eine relativ kleine Menge an Sediment enthält. Anschließend wird die abgezogene Emulsion einer Flüssigkeitszentrifuge zugeführt, die drei Entladungsströme aufweist, von denen der eine Strom das Feststoffsediment, der andere Strom das Trampöl und der dritte Strom die Emulsion enthält.

Das bekannte Verfahren umfaßt nur eine Absetzprozedur in Verbindung mit einem Zentrifugiervorgang. Die alleinige Anwendung eines Absetzschrittes oder des Zentrifugierens liefert kein gereinigtes Schmieröl aus Altöl. Die bekannte Behandlungsweise ermöglicht es nicht, die im Altöl enthaltenen öllöslichen Verschmutzungen zu entfernen.

In der JA-PS 0 70 891 (CPI-Basic Abstracts Journal 1974, Referat 40494 V/22, HO7 OHKU/14.9.1971, J4 3037-401) ist ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem Schmieröl beschrieben, bei dem zu-

erst das Öl mit einer kleinen Menge eines Ätzmittels und anschließend mit einer geringen Menge eines Alkohols in Berührung gebracht wird. Das Atzmittel hat die Aufgabe, das Öl zu neutralisieren, während der Alkohol nur die Kontaktmöglichkeiten zwischen den wäßrigen und den Ölphasen des Altöls verbessert. Anschließend wird eine sehr große Menge an Propan, die etwa dem 5fachen Gewicht des Öls entspricht, hinzugefügt und im Öl verteilt. Dabei wird das Öl derart verdünnt, daß die Entfernung des Feststoffschlamros aus dem Öl ermöglicht wird.

Bei diesem bekannten Verfahren ist eine große Menge eines Lösungsmittels, wie Propan, erforderlich, wobei sehr große Volumina des Lösungsmittels beherrscht werden müssen. Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß im Fall von Propan mit einem entsprechend hohen Druck gearbeitet wird, so daß die Anlage für den notwendigen Druck ausgelegt werden muß. Ferner ist dieses bekannte Verfahren nicht in der Lage, im Öl lösliche Verschmutzungen durch Extraktion aus dem Altöl zu entfernen.

Aus der GB-PS 7 42 909 ist es bekannt, eine aus Rohöl gewonnene Schmierölfraktion zur weiteren Raffination dadurch zu behandeln, daß der Schmierölstrom mit einem wäßrigen Extraktionsmittel aus einem wäßrigen Gemisch eines einwertigen Alkohols und einer alkalischen oder erdalkalischen Base in Berührung gebracht wird. Die auf diese Weise behandelte Schmierölfraktion wird dann in einer zweiten Zone mit Wasser in Kontakt gebracht und anschließend getrocknet, bevor eine weitere Raffinierung vorgenommen wird.

Das nach diesem bekannten Verfahren behandelte Öl enthält keine metallischen Seifen, wie es beispielsweise bei verbrauchtem Schmieröl der Fall ist. Die in der GB-PS 7 42 909 beschriebene Behandlungsweise ist somit nicht in der Lage, Metallkomponenten aus einem gebrauchten Schmieröl zu entfernen, und es sind auch keine Maßnahmen vorgesehen, um einen etwa anfallenden Schlamm zu beseitigen.

Bei einem bekannten Verfahren nach der US-PS 36 39 229 wird Altöl zunächst mit einem aliphatischen Alkohol behandelt, um Schlamm von dem Öl zu trennen. Danach wird das Öl mit einer großen Menge an rauchender Schwefelsäure behandelt, die mit den oxydierten Verunreinigungen in dem Öl reagiert, um die Verunreinigung in der Form von Säureschlamm auszuscheiden.

Die mit diesem bekannten Verfahren erzielbare Ausbeute an gereinigtem Öl ist in Anbetracht der scharfen Behandlungsbedingungen relativ gering, und es fällt eine große Menge an festem Säureschlamm an. Wie bereits erwähnt, ist die Lagerung von Säureschlamm infolge seiner giftigen Eigenschaften äußerst problematisch.

Aus der US-PS 23 76 418 ist es bekannt, Öl mit Isopropylalkohol zu behandeln. Der Isopropylalkohol wirkt wie ein Agglomerationsmittel, wobei die Teilchengröße von unlöslichen Stoffen in dem Öl vergrößert wird. Die unlöslichen Teilchen werden dann mit Hilfe eines Filters vom Öl getrennt.

Mit diesem Verfahren ist es nicht möglich, lösliche Verunreinigungen, wie schwere Metallseifen, aus einem gebrauchten Schmieröl zu entfernen.

Weiterhin ist es aus der US-PS 12 81 354 bekannt, Öl mit einer verhältnismäßig großen Menge eines Kohlenwasserstoffiösungsmittels zu behandeln, und zwar mit einem Volumenverhältnis von Lösungsmittel zu Öl von etwa 4:1. Danach wird eine verhältnismäßig große Menge an Fullererde, Knochenschwarz oder dgl. dem Öl zugesetzt, das anschließend einer Säurebehandlung unterzogen wird. Wie bereits erwähnt, ist infolge der scharfen Bedingungen bei einer

Säurebehandlung die Ausbeute an gereinigtem Öl verhältnismäßig niedrig, und es fallen verhältnismäßig große Mengen an giftigem Säureschlamm an.

Ein aus der US-PS 17 07671 bekanntes Verfahren betrifft ebenfalls die Säurebehandlung von Öl. Auch aus der US-PS 18 71 682 ist es bekannt, unter Verwendung einer großen Menge an Schwefelsäure Ö! einer Säurebehandlung zu unterziehen. Wie bereits erwähnt, führt die Säurebehandlung von Öl zu einer verhältnismäßig niedrigen Ausbeute an gereinigtem Öl, und es werden große Mengen an Säureschlamm erzeugt, dessen Ablagerung äußerst aufwendig und teuer ist.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbereiten von verbrauchtem Schmieröl in wirtschaftlicher Weise anzugeben, mit dem eine Ausbeute von etwa 80 bis 95% oder mehr des wiedergewinnbaren organischen Materials in dem verbrauchten Öl erzielt wird und bei dem darüber hinaus nur ein sehr geringer Anteil von Rückständen anfällt, die aus mehrwertigen Metallverbindungen in Mischung mit oxydierten Kohlenwasserstoffen und den übrigen vielfältigen Verbindungen, die im Schlamm von verbrauchten Schmierölen vorkommen, bestehen.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch ge-

löst, daß das gegebenenfalls vorbehandelte Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist, gemischt wird, daß das so verdünnte Öl mit einem, einen geringen Anteil einer Säure enthaltenden Gemisch aus einem wassermischbaren Alkohol und Wasser vermengt wird und daß das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase zentrifugiert wird.

Auf diese Weise wird mit dem Verfahren eine wesentlich geringere Umweltverschmutzung als durch Ablagerung des verbrauchten Öls erzielt. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß mit dem Verfahren eine neue Quelle für die Gewinnung von Hochviskositätsölen geschaffen wird, die z. Zt. sehr knapp sind und in den industrialisierten Ländern zur Schmierung von Maschinen und Anlagen dringend benötigt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens können die an verschiedenen Orten anfallenden, verbrauchten Schmieröle von beispielsweise unabhängigen Servicestationen für ein größeres Gebiet gesammelt werden. Die verbrauchten Schmieröle werden zuerst tnit einem flüssigen Verdünnungsmittel vermischt, das überwiegend aus Kohlenwasserstoff besteht und vorzugsweise einen Siedebereich hat, der innerhalb eines Temperaturbereiches von etwa 38°C bis 288°C liegt. Das flüssige Verdünnungsmittel kann entweder aromatisch oder aliphatisch sein und löst einerseits das verbrauchte, kohlenwasserstoffhaltige Schmieröl und ist andererseits in diesem löslich. Die Funktion des flüssigen Verdünnungsmittels besteht bei dem Verfahren darin, die Viskosität des wiederaufzubereitenden Schmieröls herabzusetzen und dessen charakteristische Dispersionseigenschaften zu ändern, um in den weiteren Verfahrensschritten den Kontakt des verbrauchten Schmieröls mit einem wassermischbaren Alkohol-Wasser-Gemisch zu erleichtern.

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Durch die Bezeichnung »überwiegend«, die bei der wohl es theoretisch nicht bewiesen ist, wird angenom-Definition des Kohlenwasserstoffgehalts des flüssigen men, daß die Funktion der Säure darin besteht, mehr-Verdünnungsmittels verwendet wird, soll dargelegt wertige Metallionen von den verschiedenen metalliwerden, daß dessen Kohlenwasserstoffgehalt etwa 90 sehen Seifen in dem verdünnten, zu behandelnden oder mehr Gewichtsprozent beträgt. In dem Ver- 5 Schmieröl zu ersetzen. Wenn die mehrwertigen Metalldünnungsmittel enthaltene Verunreinigungen, bei ionen der Seifen durch Wasserstoffionen ersetzt werdenen es sich um wiederaufbereitete leichte Bestand- den, tritt eine Überführung der Seifen in Säuren mit teile des gereinigten Schmieröls handeln kann, können geringerem Molekulargewicht auf. Mit der Abnahme beispielsweise geringe Mengen von schwefelhaltigen des Molekulargewichts nimmt die Löslichkeit der sich Verbindungen, wie Mercaptane, und sauerstoffange- io ergebenden Säuren in dem verdünnten Schmieröl ab, reicherte Kohlenwasserstoffe, wie Aldehyde oder während ihre Löslichkeit in der Wasser-Alkohol-Phase Ketone, enthalten sein. Die in dem flüssigen Ver- zunimmt. Man nimmt an, daß dieses Phänomen die dünnungsmittel vorhandenen Verunreinigungen kön- Extraktion der Metallseifen aus dem verdünnten nen sich in Abhängigkeit von der Aufmachung des Schmieröl durch den Kontakt mit dem mit Wasser ververbrauchten Schmieröls ändern, das die Quelle für 15 mengbaren Alkohol-Wasser-Gemisch erleichtert. Obdie rückgeführten leichten Bestandteile darstellt. Die wohl es nicht bewiesen ist, wird ferner angenommen, vorstehende Aufzählung von Verunreinigungen er- daß die sich ergebende Änderung in der Dispergenshebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. zusammensetzung der Ölphase die peptizierten bzw.

Das flüssige Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel feinverteilten festen Stoffe freigibt, die anschließend weist vorzugsweise einen Siedebereich zwischen etwa 20 durch Zentrifugieren entfernt werden können.
38⁰C und 260⁰C auf, obgleich auch kohlenwasserstoff- Zu den mit Wasser vermengbaren Alkoholen, die bei haltige Flüssigkeiten verwendet werden können, die diesem Verfahrensschritt Anwendung finden, gehören einen niedrigeren Siedepunkt haben, beispielsweise Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol, normalerPropylflüssiges Propan. Das wiederaufbereitete, gereinigte alkohol (n-Propylalkohol), sekundärer, normaler Butyl-Schmieröl kann anschließend destilliert werden. Im 25 alkohol (sek.-Butylalkohol) und tertiärer, normaler Falle der Destillation werden die leichten oder Butylalkohol (tert.-Butylalkohol). Die höheren Al-Naphthabestandteile dem Prozeß wieder zugeführt, um kohole, wie Amylalkohol, und ebenso Alkohole mit als flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff beste- einer niedrigeren Wasserlöslichkeit, wie normaler hende Verdünnungsmittel für die zu behandelnden Butylalkohol (n-Butylalkohol), weisen eine derartig verbrauchten Schmieröle zu dienen. Das bedeutet, 30 niedrige Wasserlöslichkeit auf, daß sie im allgemeinen daß das Verfahren nach dem ersten Start durch die bei dem Verfahren unwirksam sind. Die mit Wasser dann einsetzende ausreichende Zufuhr von leichten mischbaren Alkohole, die für das Verfahren geeignet Naphtha-Bestandteilen, die bei der Destillation des sind, einschließlich von mehrwertigen Alkoholen, gereinigten Öls oder der organischen Phase anfallen, haben somit im allgemeinen eine Löslichkeit von etwa von selbst unterhalten wird, da das benötigte flüssige 35 20 oder mehr Vol.-% in Wasser.
Verdünnungsmittel für die Wiederaufbereitung des zu- Es hat sich herausgestellt, daß von den verschiedenen geführten verbrauchten Schmieröls durch das Ver- Alkoholen vorteilhafterweise Isopropylalkohol, Äthylfahren selbst geliefert wird. alkohol, normaler Propylalkohol und tertiärer, normaler

Die Menge an flüssigem Verdünnungsmittel, die zum Butylalkohol den größten Nutzeffekt bei dem Verfahren

Verdünnen des gerade anfallenden verbrauchten 40 bringen. Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung

Schmieröls benötigt wird, kann unterschiedlich sein. des Verfahrens enthalten die Alkohol-Wasser-Ge-

Ein bevorzugtes, praktisches Volumenverhältnis des mische etwa 40 bis 60 Vol.-% Alkohol. Solche Gemische

flüssigen Verdünnungsmittels zu dem verbrauchten haben sich als wirkungsvoller als Gemische mit einem

Öl beträgt etwa 1 : 1 bis etwa 1 : 2, obgleich auch größeren oder kleineren Alkoholgehalt in bezug aul

andere Verdünnungsverhältnisse verwendet werden 45 den Wasseranteil in dem Alkohol-Wasser-Gemisch

können, beispielsweise 2 : 1 oder gar 4 : 1, und zwar herausgestellt.

in Abhängigkeit von dem Anteil an Feststoffen und von Es ist festzuhalten, daß das zu behandelnde Material,

der Viskosität des wiederaufzubereitenden Öls sowie nämlich verbrauchtes Schmieröl, nicht homogen ist

der Wirksamkeit des flüssigen Verdünnungsmittels bei Das bedeutet, daß in der Praxis die spezifischen Be-

der weiteren Kontaktherstellung durch das Extraktions- 50 triebsbedingungen veränderbar sein müssen, damit sie

lösemittel. der jeweiligen Charge von zu behandelndem Schmierö

Im allgemeinen ist es erwünscht, die geringstmög- angepaßt werden können. Wenn beispielsweise die ge·

liehe Menge an Verdünnungsmittel zu verwenden, da rade behandelte Schmierölmenge einen verhältnis

ein steigender Anteil an Verdünnungsmittel die nach- mäßig hohen Wassergehalt aufweist, so muß diesel

folgende Trennung des Verdünnungsmittels und des 55 Umstand bei der Bestimmung des Verhältnisses vor

Öls schwieriger und kostspieliger gestaltet. Bei einem Alkohol zu Wasser berücksichtigt werden, nachderr

steigenden Anteil des Verdünnungsmittels muß bei- das Schmieröl mit einem flüssigen Verdünnungsmittel

spielsweise die Größe der Trennungsanlage, also der das überwiegend aus Kohlenwasserstoffen besteht, ver

Destillationssäulen und dgl., proportional gesteigert dünnt wurde.

werden, was eine Erhöhung der Anschaffungs- und Be- 60 Zum Bestimmen der optimalen Prozeßbedingunger

triebskosten der Anlage für das Durchführen des Ver- für eine besondere Menge an verbrauchten Schmierölen

fahrens mit sich bringt. werden diese Schmieröle beispielsweise in einen

Nach dem Verdünnen des aufzubereitenden Schmier- großen Vorratstank gesammelt. Sobald der Tank gefüll

öls mit einem flüssigen Verdünnungsmittel, das über- ist, werden repräsentative Proben entnommen um

wiegend aus Kohlenwasserstoffen besteht, wird das 65 analysiert, um die optimalen Prozeßbedingungen fü

verdünnte Schmieröl mit einem Gemisch aus Wasser, die Behandlung des verbrauchten Öls in diesem Tanl

einem mit Wasser mischbaren Alkohol und einer ge- festzulegen. Zum Bestimmen des Verhaltens der Pro

ringen Menge einer Säure zusammengebracht. Ob- bcn wird beispielsweise festgestellt, wieviel flüssiges

überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehendes Verdünnungsmittel mit dem verbrauchten Schmieröl auf der Grundlage eines Volumen-zu-Volumen-Verhältnisses zugemischt werden muß, um optimale Ausgangsbedingungen für die Behandlung und das Zentrifugieren zu erhalten. Darüber hinaus werden zur Bestimmung der optimalen Bedingungen Proben des verbrauchten Schmieröls aus dem Vorratsbehälter in einem kleinen Umfang maßstabsgetreu entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt, um die ι ο Konditionen festzulegen, die die höchste Verminderung des Aschengehalts des zu behandelnden Öls und die größte Ausbeute an gereinigtem Öl ergeben.

Verschiedenartige wasserlösliche Säuren, vorzugsweise anorganische Säuren, können für das Alkohol-Wasser-Gemisch zum Behandeln des verdünnten Schmieröls verwendet werden. Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure und Phosphorsäure haben sich beispielsweise als geeignet erwiesen. Obwohl es theoretisch nicht bewiesen ist, wird angenommen, daß die Zersetzung der mehrwertigen, im allgemeinen zweiwertigen Metallseifen und die Entfernung der organischen Säuren aus der organischen Schicht in die Alkohol-Wasser-Schicht die Wirksamkeit der nicht ionischen Dispergenzien, die in dem Öl verbleiben, vermindert, um die micellulare Anordnung aufrechtzuerhalten. Diese ist erforderlich, um die festen Teilchen und den Schlamm in dispergierter Form in dem verdünnten Öl zu halten.

Beim Ersetzen von mehrwertigen Metallionen durch Wasserstoffionen, um in dem behandelten Öl Seifen in Säuren mit niedrigem Molekulargewicht zu überführen, können die ersetzten Metallionen mit dem anionischen Teil der behandelnden Säuren Salze bilden. Um die Wanderung solcher Salze in die Alkohol-Wasser-Phase zu fördern, wird als behandelnde Säure vorzugsweise eine Säure ausgewählt, die keine sperrige anionische Gruppe enthält, beispielsweise eine Sulfonsäuregruppe, die in der Ölphase die Löslichkeit von Salzen unterstützen würde, die mit den ersetzten mehrwertigen Metallionen gebildet worden sind. Dadurch würde die Wanderung dieser Salze in die Alkohol-Wasser-Phase unterbunden werden.

Die Menge der verwendeten Säure reicht im allgemeinen aus, um die mehrwertigen Metallionen der im Öl enthaltenen Seifen zu ersetzen. Wenn man beispielsweise verdünntes verbrauchtes Schmieröl, das je zur Hälfte des Volumens aus Schmieröl und einem damit gemischten flüssigen, überwiegend kohlenwasserstoffhaltigen Verdünnungsmittel besteht, mit einem gleich großen Volumen eines Alkohol-Wasser-Gemisches vermengt, das seinerseits in einem Volumenverhältnis von 50 : 50 steht, werden für je 100 ml des Alkohol-Wasser-Gemisches 3 ml einer Säure verwendet, beispielsweise konzentrierte Salzsäure, um ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erhalten.

Im allgemeinen erfolgt die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit dem eine Säure enthaltenden Alkohol-Wasser-Gemisch unter Rühren. Beispielsweise kann das Rühren während des Mischens in einem eo großen Behälter durch einen Rührmischflügel in einem kontinuierlich arbeitenden, dosierenden Mischwerk, wie einer Zahnradpumpe oder einem Homogenisiergerät, oder durch Anwendung von sonstigen Mischverfahren erfolgen. e>5

Das Umrühren des verdünnten Schmieröls und des Alkohol-Wasser-Gemisches erfolgt im allgemeinen so lange, bis sich eine Emulsion bildet, die anzeigt, daß das verdünnte Ol durchgehend mit dem Alkohol-Wasser-Gemisch in Kontakt steht. Die Emulsion ist im allgemeinen nicht stabil und wird während des nachfolgenden Zentrifugierens aufgespalten. Falls die Emulsion während des Zentrifugierens nicht aufgespalten wird, ist dies von Nachteil, da die Verfahrensausbeute durch das Festhalten von wiedergewinnbarem Öl in der Emulsionsphase verringert wird. Es wird daher angestrebt, daß die Bildung einer stabilen Emulsion, die beim Zentrifugieren nicht aufgespalten wird, möglichst klein ist. Dies kann dadurch erreicht werden, daß zunächst repräsentative Proben für das verbrauchte aufzubereitende Öl genommen werden und an Hand dieser Proben die Prozeßparameter in kleinem Umfang, jedoch maßstabsgetreu zur Bestimmung der optimalen Ausbeutebedingungen ermittelt werden. Durch die Bestimmung der optimalen Prozeßbedingungen für ein besonderes verbrauchtes Öl kann man die Bildung einer stabilen Emulsion so klein wie möglich halten, um eine maximale Ausbeute an wiederverwertbarem organischen Material aus dem Öl zu gewinnen.

Im Anschluß an die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit dem Alkohol-Wasser-Gemisch wird das entstandene Gemisch einer Zentrifuge zugeführt, um den Schlamm von dem Schmieröl und das Alkohol-Wasser-Gemisch von dem organischen Gemisch aus dem flüssigen Verdünnungsmittel und dem Schmieröl zu trennen. Industriell gefertigte Zentrifugen sind allgemein bekannt, und für das Verfahren können verschiedenartige Ausführungsarten von Zentrifugen eingesetzt werden. Das resultierende Gemisch kann in einfacher Weise in die Zentrifuge eingefüllt werden. Während des Zentrifugiervorganges setzt sich der Schlamm an der Innenseite der Wände der Zentrifuge ab, während das Alkohol-Wasser-Gemisch über einen ersten Auslaß und das organische Gemisch aus dem flüssigen Verdünnungsmittel und dem Schmieröl durch einen zweiten Auslaß herausgenommen wird. Der sich im Inneren der Zentrifuge absetzende Schlamm muß periodisch durch Ausspritzen, Rückspülen oder Absprühen der Innenseite der Zentrifugentrommel mil einem Wasserstrahl entfernt werden. Zum Entfernen von Feststoffen aus Zentrifugen sind verschiedene Verfahren bekannt, die daher nicht näher beschrieber zu werden brauchen.

Der aus der Zentrifuge abgeführte Alkohol-Wasser-Strom enthält organische Säuren. In Abhängigkeit vor dem Säuregehalt des Alkohol-Wasser-Gemisches kanr das Gemisch aus dem mit Wasser vermengbaren Alkohol und dem Wasser wieder direkt in den Prozeßablauf für die Behandlung des aufzubereitenden, verdünnten Schmieröls mit einer überwiegend Kohlen· Wasserstoffe enthaltenden Flüssigkeit zurückgeführi werden. Unter Umständen ist es auch erforderlich, der Alkohol-Wasser-Strom zuerst einer Reinigung zu unter ziehen, bevor er wieder in den Prozeß zurückgeleite wird. Zum Reinigen des Alkohol-Wasser-Stroms kanr man die organischen Säuren durch irgendein geeig netes Verfahren entfernen, beispielsweise durch Ex traktion der organischen Säuren, Ionenaustausch Destillation oder Neutralisation, gefolgt von Destilla tion des Alkohols, gefolgt vom Zusatz frischen Wasser! zum Alkohol, und dgl.

Das Gemisch aus dem gereinigten Schmieröl unc dem flüssigen, überwiegend Kohlenwasserstoff ent haltenden Verdünnungsmittel kann al» Kraftstoff mi niedrigem Aschenanteil verwendet oder durch her kömmliche Destillation aufgetrennt werden. Die

Naphtha-Fraktion der Destillation kann, wie bereits erwähnt, in den Prozeß zurückgeführt werden, um das aufzubereitende verbrauchte Schmieröl zu verdünnen. Die gereinigte Schmierölfraktion der Destillation bildet den Grundvorrat für die Herstellung neuer Schmieröle.

Ein übliches und genaues Verfahren zum Messen der Wirksamkeit des Prozesses in Form der Reinheit des erhaltenen Schmieröls besteht darin, den Aschengehalt des verbrauchten Schmieröls mit dem Aschengehalt ι ο des gereinigten Schmierölprodukts zu vergleichen. Aufgrund von experimentellen Untersuchungen, die mit zwei verbrauchten Schmierölen von verschiedenen Quellen angestellt worden sind, wurde gefunden, daß das Verfahren den Aschengehalt des Öls um 80 bis 90% vermindert. Beispielsweise wurde ein Aschengehalt von etwa 2% in dem verbrauchten Öl auf etwa 0,2% in dom gereinigten Öl gesenkt. Zusätzlich wird der Gehalt an Additiven des Öls herabgesetzt, wodurch die weitere Verarbeitung des gereinigten Öls unter Anwendung von herkömmlichen Raffinierverfahren vereinfacht wird.

Der nach Durchführung des Verfahrens verbleibende Rückstand, der aus verschiedenen Materialien im Ölschlamm des aufzubereitenden Schmieröls besteht, macht ungefähr 3 Gew.-% der Ausgangsmenge des verbrauchten Schmieröls aus. Im Rückstand ist daher nur ein sehr geringer Gewichtsanteil des verbrauchten Schmieröls enthalten. In Anbetracht der beträchtlichen Herabsetzung des anteiligen Gewichts des Rückstands, der während der Reinigung aus dem verbrauchten Öl entfernt wird, ergeben sich bei dem Verfahren hinsichtlich der Deponierung des Ölmülls nicht die Probleme, die bisher bei der Wiederaufbereitung von verbrauchten Schmierölen aufgetreten sind.

Der nach Durchführung des Verfahrens verbleibende Rückstand weist einen hohen Gehalt an Metallen auf, und zwar überwiegend an Blei, und stellt daher eine wertvolle Quelle für Metalle dar. Im Hinblick auf die großen Mengen von verbrauchtem Schmieröl, die beim Wechsel von Öl im Kurbelgehäuse von Kraftfahrzeugmotoren anfallen, kann man davon ausgehen, daß der Verfahrensrückstand eine beträchtliche Gewichtsmenge von Metallen ergibt, obwohl der Bodensatz des wiederaufzubereitenden Schmieröls nur einen kleinen Gewichtsprozentsatz des benutzten Schmieröls ausmacht. Aus den obengenannten Gründen ist es empfehlenswert, daß der Rückstand weiterverarbeitet wird, sofern dies wirtschaftlich vertretbar ist, um die Metallanteile zurückzugewinnen.

Das Verfahren kann in Verbindung mit einem in der DT-AS 24 26 969 bereits vorgeschlagenen Verfahren angewendet werden, auf das hiermit vollinhaltlich Bezug genommen wird. Bei dem bereits vorgeschlagenen Verfahren wird ein verbrauchtes Schmieröl dadurch gereinigt, daß es zunächst mit einem flüssigen, überwiegend kohlenwasserstoffhaltigen Verdünnungsmittel gemischt wird, das einerseits das Öl löst und andererseits in diesem Öl löslich ist und vorzugsweise einen Siedebereich zwischen etwa 38°C und 288⁰C aufweist, daß anschließend das verdünnte Öl mit einem wassermischbaren Alkohol und einem, einen geringen Anteil einer Ammonium- oder einer alkalischen Metallbase enthaltenden Wassergemisch vermengt wird und daß schließlich das resultierende Gemisch zentri- bs fugiert wird, um den Schlamm und die Metallverbindungen aus dem Öl zu entfernen und die verdünnte ölohase von der Alkohol-Wasser-Phase zu trennen, um eine gereinigte organische Schicht mit einem geringen Aschengehalt zu erhalten.

Ein Vergleich zwischen dem vorliegenden und dem vorgeschlagenen, in der DT-AS 24 26 969 beschriebenen Verfahren zeigt, daß die allgemeinen Bedingungen der beiden Prozesse ähnlich bzw. gleich sind. Bei dem bereits vorgeschlagenen Verfahren enthält das Alkohol-Wasser-Gemisch allerdings einen geringen Anteil einer Ammonium- oder alkalischen Metallbase, während hier das Alkohol-Wasser-Gemisch eine geringe Menge einer Säure enthält. Wie aus der genannten älteren Patentanmeldung hervorgeht, kann man zum Behandeln des verdünnten Schmieröls verschiedenartige wasserlösliche Ammonium- und alkalische Metallbasen in dem Alkohol- und Wasser-Gemisch verwenden. Ammoniumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat und Natriumhydroxid haben sich beispielsweise als geeignet erwiesen. Von den verschiedenartigen Basen werden vorzugsweise Natriumcarbonat und Natriumphosphat verwendet. Obwohl es theoretisch nicht erwiesen ist, wird angenommen, daß die Carbonat- und Phosphatanionen insbesondere bei der Herabsetzung der Löslichkeit der mehrwertigen Metallkationen wirksam sind. Die Metallkationen befinden sich in den im verdünnten Schmieröl enthaltenen metallischen Seifen. Sie werden ersetzt durch die einwertigen Ammonium- und Alkalimetallionen. Bei der Herabsetzung der Wirksamkeit der nichtionischen Dispergenzien, die in dem Öl verbleiben, um die micellulare Anordnung aufrechtzuerhalten, die erforderlich ist, um die festen Stoffteilchen und den Schlamm in dispergierter Form in dem verdünnten Öl zu halten, werden die Carbonat- und Phosphatanionen wirksam. Überraschenderweise hat es sich herausgestellt, daß eng verwandte Anionen, beispielsweise Bicarbonationen, eine geringere Wirksamkeit als Carbonationen entwickeln.

Bei der Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens hat es sich gezeigt, daß die Verwendung von überschüssigen Mengen der wasserlöslichen Ammonium- oder Alkalimetallbase zu einer Herabsetzung der Gesamtwirksamkeit des Verfahrens führt, und zwar insbesondere dadurch, daß ein gereinigtes Öl anfällt, dessen Aschengehalt höher als bei einem Öl ist, das mit einer geringeren Menge an Base wiederaufbereitet wird. Es wird angenommen, daß dieses Ergebnis auf die Anwesenheit von nichtionischen Detergenzien in den aufzubereitenden Schmierölen zurückzuführen ist. Bei Verwendung von überschüssigen Mengen im Vergleich zu der erforderlichen Menge einer einwertigen Kationenbase, beispielsweise Natriumbase, als Ersatz für die mehrwertigen Metallkationen der Seifen im Öl wird aller Wahrscheinlichkeit nach das überschüssige Natrium durch die nichtionischen Detergenzien aufgenommen. Dies erhöht die Fähigkeit der nichtionischen Detergenzien, Schlamm und Metall im Öl zu suspendieren. Daraus folgt, daß bei dem vorgeschlagenen Verfahren ein gereinigtes Öl, zu dessen Reinigung eine geringere Menge an Ammonium- oder Alkalimetallbase verwendet wird, einen geringeren Aschengehalt als ein Öl aufweist, zu dessen Reinigung eine überschüssige Menge der Base verwendet wird. Man bevorzugt daher eine Menge an Ammonium- oder Alkalimetallbase, die gerade ausreicht, um die mehrwertigen Metallionen der Seifen in dem Öl zu ersetzen, bei der jedoch ein Überschuß an Base nach Möglichkeit nicht auftritt.

Nach der Behandlung eines verbrauchten Schmier-

13 14

Öls gemäß dem vorgeschlagenen und in der DT-AS Inhalt der Rohre in mehrere Schichten aufgetrennt.

24 26 969 beschriebenen Verfahrens wird der Aschen- Auf dem Boden jedes der Rohre befindet sich eine

gehalt des Öls um etwa 80 bis 90% vermindert. Der Ölschlammschicht, die durch das angewendete Ver-

Gehalt an einwertigen Kationen, beispielsweise Na- fahren von dem Aböl getrennt worden ist. Über der

triumkationen, ist in dem auf diese Weise gereinigten 5 unteren Schlammschicht liegt eine wassermischbare

Öl im allgemeinen hoch, und zwar infolge der Anwe- Alkohol-Wasser-Schicht, und über dieser Schicht be-

senheit der Base in dem bei diesem Verfahren verwen- findet sich eine organische Schicht, die eine gereinigte

deten Alkohol-Wasser-Gemisch. Wenn ein nach viern organische Phase aus dem Kohlenwasserstoff-Verdün-

vorgeschlagenen Verfahren gereinigtes Öl oder eine nungsmittel und dem gereinigten Aböl enthält. Diese

entsprechend gereinigte Ölphase unter Anwendung des 10 obere Schicht wird als organische Schicht bezeichnet,

vorliegenden Verfahrens einer zweiten Behandlung Bei einigen Anwendungsbeispielen bildet sich eine

unterworfen wird, tritt ein weiterer beträchtlicher Rück- Emulsion oder Dispersion, die durch das Zentrifu-

gang des Aschengehalts auf, und zwar wiederum bis gieren nicht vollständig aufgebrochen wird und die

zu etwa 80 bis 90%. Wenn somit das ursprüngliche ver- innerhalb der organischen oder der Alkohol-Wasser-

brauchte Öl einen Aschengehalt von-etwa 2% hat, kann 15 Phase oder als eine Schicht an der Grenzfläche

dieser Aschengehalt durch eine erste Behandlung nach zwischen der organischen Schicht und der Alkohol-

dem vorgeschlagenen Verfahren auf einen Aschen- Wasser-Schicht auftritt.

gehalt von etwa 0,2% herabgesetzt werden. Wenn das Der Anteil des wiedergewinnbaren organischen Ma-

auf diese Weise gereinigte öl einer zweiten Behandlung terials in Volumenprozent des Aböls wurde durch

nach dem vorliegenden Verfahren unterzogen wird, 20 Messung des Volumens der gereinigten organischen

kann der Aschengehalt bis auf 0,02% herabgesetzt Schicht und durch Subtraktion des Volumens des

werden. flüssigen Verdünnungsmittels davon bestimmt. Das

Es hat sich überraschend gezeigt, daß eine zweite Be- verbleibende Volumen, das das Volumen des wiederhandlung des Öls nach dem erfindungsgemäßen Ver- gewonnenen organischen Materials aus dem Aböl darfahren erheblich wirksamer· ist als eine zweite Be- 25 stellt, wird durch das ursprüngliche Volumen des Abhandlung unter denselben allgemeinen Bedingungen öls geteilt, um die prozentuale Ausbeute an wiederdes ersten Behandlungsverfahrens. Wenn man somit gewinnbarem organischen Material zu bestimmen. In beispielsweise ein nach dem vorgeschlagenen und in einigen Fällen, wie dies in den Tabellen gezeigt ist, der genannten DT-AS beschriebenen Verfahren gerei- liegt der Anteil an wiedergewonnenem organischen nigtes Öl einer zweiten Behandlungsstufe denselben 30 Material aus dem Aböl über 100%. In diesen Fällen allgemeinen Bedingungen unterzieht, ist die durch die trat eine Dispersion oder Emulsion auf, und es fand ein zweite Behandlungsstufe bewirkte prozentuale Herab- Übergang von Stoffen in die organische Schicht statt. Setzung des Aschengehalts nicht annähernd so hovh wie Der zu hohe Prozentsatz ist auf dieses Faktum zubei der ersten Behandlungsstufe. Wenn man jedoch rückzuführen.

bei der zweiten Behandlung die Bedingungen des vor- 35 Nach dem Zentrifugieren wurde eine Probe der orliegenden Verfahrens anwendet, liegt die durch die ganischen Phase mit Hilfe einer 100 ml fassenden zweite Behandlungsstufe bewirkte prozentuale Herab- Spritze mit einer 20-cm-Nadel entnommen. Diese Setzung des Aschengehalts in der gleichen Größen- Probe der organischen Phase wurde analysiert, um den Ordnung wie bei der ersten Behandlungsstufe. Z'.vi- Gehalt an Feststoffen und den Aschengehalt dieser sehen dem vorliegenden Verfahren und dem in der 40 Feststoffe zu bestimmen. Der Aschengehalt des gerei-DT-AS 24 26 969 beschriebenen Verfahren tritt daher nigten Aböls wurde dann rechnerisch in einen Aschenein einzigartiges Zusammenwirken auf, falls die beiden gehalt umgewandelt, der auf dem Gewicht des aufzu-Verfahren als voneinander getrennte Behandlungs- bereitenden Aböls basiert, indem der Aschengehalt stufen in einem mehrstufigen Ölbehandlungsverfahren der Feststoffe mit dem Prozentgehalt der Feststoffe aufeinanderfolgend angewendet werden. 45 in dem verbrauchten Öl multipliziert wird. Dieses

Entsprechend den in den folgenden Tabellen be- Ergebnis ermöglicht dann einen direkten Vergleich schriebenen Beispielen wurde im allgemeinen ein ab- der Wirksamkeit des Verfahrens in Einheiten des gemessenes Volumen eines abgelassenen verbrauchten prozentualen Rückgangs des Aschengehalts.
Öls, analog dem Ausdruck »Abwasser« im folgenden Zum Bestimmen des prozentualen Teils der Fest- »Aböl« genannt, mit einem abgemessenen Volumen 50 stoffe in dem Aböl oder in der gereinigten organischen eines flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff Schicht wurde eine Probe von 10 g in eine Schale aus bestehenden Verdünnungsmittels gemischt. Nach dem weichem, gefaltetem Aluminium gefüllt, die einen Mischen des Aböls und des Verdünnungsmittels wurde Durchmesser von etwa 60 mm, eine Tiefe von etwa das verdünnte Öl mit einem vorgeschriebenen Alkohol- 16 mm und einen Fingergriff aufweist. Die Schale Wasser-Gemisch vermengt, durch Umrühren voll- 55 wurde auf eine pyrokeramischeoOO-W.att-Heizplatte gekommen durchmischt und anschließend vier Stunden stellt, deren Oberflächentemperatur auf etwa 232°C lang zentrifugiert. eingestellt und auf diese Betriebstemperatur vorgeheizt

Das Zentrifugieren erfolgte nach einer Modifikation war.

der ASTM-Methode D 1796-62. Für das Zentrifugieren Die Temperatur von etwa 232⁰C wurde für eine

wurden zunächst konisch geformte Rohre, wie sie nach 60 Stunde beibehalten, und anschließend wurde die Schale

der ASTM-Methode verwendet werden, mit dem re- entfernt, auf Umgebungstemperatur abgekühlt und

sultierenden Gemisch aus dem verdünnten Aböl und erneut gewogen. Der Prozentanteil an Feststoffen wurde

dem Alkohol-Wasser-Gemisch gefüllt. Die gefüllten, dann in der Weise bestimmt, daß das Endgewicht des

konisch geformten Rohre wurden anschließend in einer Rückstandes durch das Gewicht der Probe geteilt

Präzisionsölzentrifuge in Rotation versetzt. Hierbei ts und mit 100 multipliziert wurde,

wurde eine relative Zentrifugalkraft von 800 an der Der Aschengehalt des Aböls oder der gereinigten

Spitze der Rohre erzeugt. organischen Schicht wurde nach der ASTM-Methode

Nach Beendigung des Zentrifugierens hat sich der D 482-63 bestimmt. Bei der Feststellung des Aschen-

15 16

gehalls wurden die analytischen Probleme, die sich fahrens geringfügig, da der Schlamm und die Metalle, durch die Anwesenheit von Phosphor- und Blei- die aus dem verbrauchten Aböl entfernt werden, Festkomponenten ergeben, vernachlässigt, da die Ergebnis- stoffe bilden. Jedoch ist das Gewicht der entfernten se lediglich auf einer Verp.leichsbasts ausgewertet Feststoffe im Vergleich zu dem Gesamtgewicht der wurden. Ein durch die Anwesenheit von Phosphor 5 Feststoffe sehr gering, die sich hauptsächlich aus oder Blei verursachter Fehler übt nämlich sowohl bei Kohlenwasserstoffen zusammensetzen, deren Siededer Bestimmung des Aschenrückstands der gerei- punkt oberhalb von 232°C liegt. Aus den vorstehend nigten organischen Flüssigkeit einen ähnlichen Einfluß erläuterten Gründen ist die Annahme, daß der Festaus. Die ggf. auftretenden Fehler beeinflussen daher stoffgehalt des Aböls während der Behandlung im nicht die Gültigkeit des Vergleichs des Aschengehalts io großen und ganzen unverändert bleibt, zulässig, und des wieder aufzubereitenden Aböis mit demjenigen jeder resultierende Fehler, der sich aus dieser Ander gereinigten organischen Flüssigkeit. näherung ergibt, liegt innerhalb einer Fehlerbreite von

Die Methode für die Bestimmung des Aschengehalts etwa 5% der beobachteten Werte, so daß jeder

besteht darin, eine Probe des Materials in einem beobachtete Wert eine Bandbreite von ±0,05 aufweist. 30 ml fassenden Porzellantiegel zunächst einzuwägen. 15
Das Material in dem Tiegel wird anschließend angezündet und so lange verbrannt, bis nur Asche und

Kohlenstoff zurückbleiben. Der kohlenstoffhaltige Tabelle I Rückstand wird anschließend durch Erhitzen in einem

Muffelofen auf 775°C zu Asche reduziert, mit nach- 20 Aböl mit 1,44 Gew.-% Asche

folgendem Kühlen und Wägen. Der nach dieser Me-

thode bestimmte Aschengehalt zeigt in erster Linie Beispiel-Nr. 1 2 3

den Metallgehalt der Probe in Einheiten der an- \

organischen Metallsalze an, bei denen es sich überwiegend um Phosphate, Oxide, Silicate, Sulfate und dgl. 25 handelt.

Durch die Bestimmung des durch das Gewicht des verbrauchten Aböls korrigierten Aschengehaltes des gereinigten Aböls wurde der Feststoffanteil und der Aschengehalt des verbrauchten Aböls in Gewichtsprozenten m der Abölprobe festgestellt. Der Aschengehalt der gereinigten organischen Schicht wurde gleichfalls in Prozenten, basierend auf dem Feststoffgehalt der Probe, von der gereinigten organischen Schicht bestimmt. )

Das Gewicht der Feststoffe der gereinigten or- 35 _{Asche des r}ückgewonnenen 0,84 0,36 0,92

ganischen Schicht wurde in einfacher Weise festgestellt, Aböls (Gew -%)

und diese Feststoffe wurden anschließend verbrannt, _,. . .,„,.,

um ihren Aschengehalt zu ermitteln. Der Aschen- D.spersion - organische Sch.cht nein nein ja

gehalt der gereinigten organischen Schicht, ausgedrückt Dispersion - Alkoholschicht ja nein

in Prozenten der Feststoffe in der Probe, wurde an- 40 schließend in bezug auf das verbrauchte Aböl in Gewichtsprozent an Asche umgewandelt, und zwar

durch Multiplizieren mit dem Prozentanteil an Fest- Wie es aus der Tabelle I hervorgeht, betreffen die Beistoffen in dem verbrauchten aufzubereitenden Öl. spiele 1 bis 3 ein Aböl mit einem Aschengehalt von

Die Grundlage für die Umwandlung der in der ge- 45 1,44 Gew.-%. Beim Beispiel 1 wurde der Aschengehalt reinigten organischen Schicht vorhandenen Asche in auf 0,84 Gew.-% und beim Beispiel 2 auf 0,36 Gew.-% einen Prozentanteil an Asche in dem verbrauchten herabgesetzt, und zwarjeweils bezogen auf das Gewicht Aböl beruht auf der Tatsache, daß die Asche in den des ursprünglich vorhandenen verbrauchten Aböls. Die Feststoffen enthalten ist und der gesamte Feststoff- durch das Hinzufügen einer Säure zu dem Alkoholgehalt sowohl des Aböls als auch der gereinigten or- 50 Wasser-Gemisch erhöhte Wirksamkeit spiegelt sich ganischen Schicht verhältnismäßig konstant ist und in den Ergebnissen des Beispiels 2 augenscheinlich nur geringfügig durch das angewandte Verfahren be- wieder, bei dem alle übrigen Prozeßbedingungen die einflußt wird. Bei der Bestimmung der Feststoffe wird gleichen wie beim Beispiel 1 waren. Der Einfluß während des Erhitzens auf etwa 232^CC das in der Probe der Verdünnung ist in dem Beispiel 3 veranschaulicht, vorhandene flüssige Kohlenwasserstoff-Verdünnungs- 55 bei dem 50 ml des Abfallöls mit 50 ml eines Naphthamittel aus der der gereinigten organischen Schicht Verdünnungsmittels gemischt und dann direkt zenentnommenen Probe ausgetrieben. Die verbleibende trifugiert wurden, ohne mit dem Alkohol-Wasser-Feststoffe sind daher diejenigen des wieder aufzu- Gemisch in Berührung zu gelangen. Wie es sich zeigt, bereitenden Aböls. In ähnlicher Weise werden bei der wird eine gewisse Verminderung des Aschengehalts Feststellung der Feststoffe in dem verbrauchten Aböl 60 durch die Verdünnung des Aböls mit einem Kohlenwährend des Erhitzens auf etwa 232°C sowohl die wasserstoff-Verdünnungsmittel und durch Zentrifugieleichten Fraktionen als auch in dem Aböl noch vor- ren erzielt. Jedoch ist diese Herabsetzung des Aschenkommendes Wasser ausgetrieben. Die verbleibenden gehalts weitaus geringer als diejenige, die beispiels-Feststoffe sind größtenteils Kohlenwasserstoffe, die weise beim Beispiel 2 erzielt wurde, bei dem das einen Siedepunkt von mehr als 232⁰C haben und die b5 verdünnte Aböl gründlich mit 50 ml eines 50%igen daher durch das vorliegende Verfahren nahezu voll- Volumengemisches aus Isopropylalkohol und Wasser ständig wiedergewonnen werden. vermengt wurde, das eine geringe Menge einer Säure

Der Feststoffgehalt ändert sich im Verlaufe des Ver- enthält.

Aböl (ml)	25	25	50
Naphtha-Verdünnungsmittel	25	25	50
50 Vol.-% Isopropylalkohol -	50	50	—
Wasser (ml)
Konzentrierte HCl		3
(ml/100 ml Alkohol - Wasser)
Rückgewinnung an Aböl	102	98	98
(Vol.-%)

Tabelle II

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche (Verdünnungseffekt)

	Beispiel-Nr.	5	6	7	8
	4	66,7	50	33,3	20
Aböl (ml)	100	33,3	50	66,7	80
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)	0	99,1	99,5	99,4	99,5
Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%)	99,8	1,30	1,22	1,11	0,90
Asche des rückgewonnenen Aböls	1,60
(Gew.-%)		ja	ja	ja	ja
Dispersion - organische Schicht	ja

Die Tabelle Il zeigt den Einfluß der Verdünnung, d. h. die Veränderungen im Anteil des Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels in bezug zu der Menge des Aböls, ohne nachfolgende Behandlung mit einem Alkohol-Wasser-Gemisch. Aus dem Beispiel 4 ist ersichtlich, daß eine gewisse Herabsetzung des Aschengehalts lediglich durch Zentrifugieren des rückgewonnenen

Tabelle III

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche

Änderung der Alkoholkonzentration

Aböls erzielt wird. In dem behandelten Öl verblieb jedoch ein beträchtlicher Aschengehalt, wodurch angezeigt wird, daß die Verdünnung, obwohl sie wichtig ist, nicht ausreicht, um das Aböl ohne den nachgeschalteten Verfahrensschritt des Inkontaktbringens des verdünnten Aböls mit dem eine Säure enthaltenden Alkohol-Wasser-Gemisch zu reinigen.

Beispiel-Nr.	10	11	12
9	25	25	25
25	25	25	25
25	40	50	60
30	50	50	50
50	4	4	4
4	0,46	0,41	0,41
0,53	nein	nein	nein
nein	etwas	etwas	nein
nein

Aböl (ml)

Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)

Isopropanol in Wasser (Vol.-%)

Isopropanol - Wasser (ml)

Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol - Wasser)

Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%)

Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%)

Dispersion - organische Schicht

Dispersion - Alkoholschicht

Die in der Tabelle III zusammengestellten Beispiele 9 bis 12 zeigen die Wirkung von Änderungen in der Alkoholkonzentration des benutzten Alkohol-Wasser-Gemisches. Für das besondere, zu behandelnde Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche wurde gefunden, daß eine Isopropylalkoholkonzentration von etwa 40 bis 60 Vol.-% in dem Alkohol-Wasser-Gemisch am wirksamsten war. Bei der Anwendung dieser Konzen-

Tabelle IV

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche

Änderungen im Alkohol

tration wurde eine erhebliche Herabsetzung des Aschengehalts des behandelten Öls und eine sehr saubere Trennung zwischen der organischen Schicht und der Alkoholschicht erzielt. Bei niedrigeren Isopropanolkonzentrationen arbeitet das Verfahren weniger effektiv, was sich durch den höheren Aschengehalt in dem rückgewonnenen Öl zeigt.

Beispiel-Nr.	14	15
13	25	25
25	25	25
25	n-Propanol	tert.-Butanol
Äthanol	50	50
60	50	50
50

Aböl (ml)

Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)

Alkohol

Alkohol in Wasser (Vol.-%)

Alkohol - Wasser (ml)

20

Tabelle IV (Fortsetzung)

Beispiel-Nr. 13

14

15

Konzentrierte HCI (ml/100 ml Alkohol - Wasser) 3

Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%)

Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%) 0,50

Dispersion - organische Schicht nein

Dispersion - Alkoholschicht nein

94

0,37

nein

108

0,35

nein

In der Tabelle IV sind Beispiele 13 bis 15 zusammengestellt, bei denen der in dem Alkohol-Wasser-Gemisch vorhandene Alkohol verändert wurde. Wie es sich zeigte, sind die verschiedenen überprüften Alkohole alle geeignet, und zusätzlich zu Isopropanol haben sich Äthanol, n-Propanol und tert.-Butanol als besonders wirksam erwiesen.

Tabelle V

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche

Änderungen in der Säure

	Aböl (ml)	Beispiel-Nr.	17	18	19	20	21
	Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)	16	25	25	25	25	25
	50vol.-%iges Isopropanol - Wasser (ml)	25	25	25	25	25	25
ί	Säure (ml/100 ml Alkohol - Wasser)	25	50	50	50	50	50
I	Rückgewinnung von Aböl (Vol.-%)	50	2 ml H₂SO₄	3 ml HNO₃	3 ml H₃PO₄	88%ige 2 ml Ameisensäure	3 ml Eisessig
al 1	Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%)	3 ml HCl	98	96	98	98	98
I	Dispersion - organische Schicht	96	0,41	0,45	0,62	0,75	0,85
Ϊ;	Dispersion - Alkoholschicht	0,36	nein (Gel)	nein	nein	nein	nein
;'{	nein	nein	ja	nein	geringfügig	geringfügig
	nein

In der Tabelle V sind die Ergebnisse der Beispiele 16 bis 21 zusammengestellt, bei denen in dem Alkohol-Wasser-Gemisch verschiedenartige Säuren verwendet wurden. Wie ersichtlich ist, waren alle benutzten Säuren wirksam. Mit der Salzsäure und der Salpetersäure wurden besonders gute Ergebnisse erzielt. Das optimale Verhältnis von Alkohol zu Wasser wurde nicht für jede Säure bestimmt, wie es beispielsweise bei

Tabelle VI

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche

Änderungen im Verdünnungsmittel der Tabelle III für die Salzsäure gemacht wurde. Die Trennung zwischen der organischen Schicht und der Alkoholschicht war bei den Beispielen 16 bis 19 sehr sauber. Beim Beispiel 17 trat in der organischen Schicht eine gewisse Gelbildung, und bei den Beispielen 18, 20 und 21 eine gewisse Dispersionsbildung in der Alkoholschicht auf.

Aböl (ml)

Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel

Verdünnungsmittel (ml)

50vol.-%iges Isopropylalkohol-Wasser-Gemisch (ml)

Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol - Wasser)

Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%)

Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%)

Beispiel-Nr.	23	24
22	25	25
25	Xylen	dehydriertes Hochleistungs
Kerosin		verdünnungsmittel
	25	25
25	50	50
50	3	3
3	98	98
94	0,36	0,36
0,36

Tabelle VI (Fortsetzung)

22

Beispiel-Nr.
22

23

Dispersion - organische Schicht
Jispersion - Alkoholschicht

nein
nein

nein nein

In der Tabelle VI sind die Ergebnisse der Beispiele 22 zu erzielen. Die Verwendung von Kerosin als Ver-

bis 24 zusammengestellt, bei denen verschiedene dünnungsmittel zeigt, daß Lösungsmittel mit einem

Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel verwendet wer- verhältnismäßig hohen Molekulargewicht geeignet

den. Diese Beispiele demonstrieren, daß man zahl- sind, während die Verwendung von Xylen darlegt, daß

reiche Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel bei dem 15 ein aromatisches Verdünnungsmittel ebenfalls ver-

Verfahren verwenden kann, um eine beträchtliche Herabsetzung des Aschengehalts des behandelten Öls

wendet werden kann.

Tabelle VII

Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche

Änderung in der Säurekonzentration

Beispiel-Nr.
25

26

27

28

Aböl (ml) · 25

Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 25

50vol.-%iges Isopropanol-Wasser-Gemisch (ml) 50

Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol - Wasser) 0,5

Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%) 102

Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%) 0,60

Dispersion - organische Schicht nein

Dispersion - Alkoholschicht ja

25	25	25	25
25	25	25	25
50	50	50	50
1,0	1,5	3,0	4,0
100	100	96	98
0,49	0,52	0,36	0,41
nein	nein	nein	nein
etwas	nein	nein	nein

Die in der Tabelle VII zusammengestellten Beispiele 40 zentrierter Salzsäure auf 100 ml des Alkohol-Wasser-25 bis 29 zeigen den Einfluß von Änderungen im Anteil Gemisches am wirksamsten war. Diese Konzentration der konzentrierten Salzsäure in einem 50vol.-%igen führte zu der stärksten Herabsetzung des Aschen-Alkohol-Wasser-Gemisch auf das Verfahren. Für das gehalts des behandelten Öls und zu einer sehr saubesondere Aböl mit 1,73 Gew.-% Asche wurde beob- beren Trennung zwischen der organischen Schicht und achtet, daß eine Säurekonzentration von 3 ml kon- 45 der Alkohol-Wasser-Schicht.

Tabelle VIII
(zweistufiges Verfahren)

Beispiel-Nr.

(1. Stufe)

31

(2. Stufe)

32

(2. Stufe)

Aböl (ml)

Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) Isopropanol in Wasser (Vol.-%)

Isopropanol - Wasser (ml)

Base (1,OgZlOOmI Alkohol - Wasser) Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol - Wasser) Rückgewinnung an Aböl (Vol.-%) Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.-%) Dispersion - organische Schicht

DisDersion - Alkoholschicht

25	50	50
25	50	50
50	50	50
50	50	50
Na₂CO₃
	3	3
92	98	98
0,30	0,049	0,17
nein	nein	nein
nein	etwas	etwas

In der Tabelle VIII sind die Ergebnisse eines zweistufigen Reinigungsverfahrens zusammengestellt, bei dem die erste Stufe (Beispiel 30) nach dem bereits vorgeschlagenen und in der DT-AS 24 26 969 beschriebenen Verfahren ausgeführt wird. Beim Beispiel 30 werden 25 ml eines verbrauchten Öls mit einem Aschengehalt von 1,73 Gew.-% mit 25 ml eines Naphtha-Verdünnungsmittels gemischt, und anschließend wird dieses Gemisch mit 50 ml eines 50vol.-%igen Isopropanol-Wasser-Gemisches in Gegenwart einer Base mit einem einwertigen Kation in Berührung gebracht. Obgleich auch andere Basen verwendet werden können, wurde als Base Natriumcarbonat verwendet, und zwar mit einer Konzentration von Ig auf jeweils 100 ml des Alkohol-Wasser-Gemisches. Nach ausgiebigem Umrühren, um einen engen Kontakt der organischen Phase und der Alkohol-Wasser-Phase sicherzustellen, wurde das sich ergebende Gemisch zentrifugiert, um eine organische Schicht bereitzustellen, die aus dem rückgewonnenen Aböl und dem Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel besteht. Der Aschengehalt des wiedergewonnenen Aböls betrug 0,30%, und zwar bezogen auf das Gewicht des behandelten ursprünglichen Aböls. 92 Vol.-% des behandelten Aböls wurden wiedergewonnen.

Die beim Beispiel 30 anfallende organische Schicht (ein 50vol.-%iges Gemisch aus wiedergewonnenem Aböl und Naphtha-Verdünnungsmittel) wurde als Aus gangsmaterial für eine zweite Verfahrensstufe verwendet. Beim Beispiel 31 stellt diese zweite Behandlungs stufe das vorliegende Verfahren dar, zu dessen Durch führung 50 ml der gereinigten organischen Schicht dei ersten Behandlungsstufe als Ausgangsmaterial benutzi wurden. Wie es aus dem Beispiel 31 hervorgeht, ergab die zweite Behandlungsstufe eine Herabsetzung des Aschengehalts des gereinigten Öls von 0,30 aul 0,049 Gew.-%, und zwar bezogen auf das Gewicht des ursprünglichen verbrauchten Öls. Diese Abnahme des Aschengehalts ist beachtlich und fällt wesentlich größer als bei Verwendung eines zweistufigen Prozesses aus, bei dem entweder beide Stufen nach dem in der DT-AS 24 26 969 beschriebenen Verfahren odei lediglich nach dem vorliegenden Verfahren ausgeführt werden.

Beim Beispiel 32 wurde bei der zweiten Behandlungsstufe der Alkohol weggelassen. Im übrigen wurde die zweite Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des vorliegenden Verfahrens durchgeführt. Wie man sieht, wurde durch die Weglassung des wassermischbaren Alkohols beim Beispiel 32 die Wirksamkeit der zweiten Behandlungsstufe stark vermindert Der Aschengehalt des Öls wurde zwar herabgesetzt jedoch nicht in dem hohen Maße wie beim Beispiel 31

Tabelle IX

Charakteristische Eigenschaften von Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmitteln

Eigenschaften

Kerosin	Naphtha	Dehydratisier- tes Hoch- leistungs- Verdünnungs- mittel	Xylen
41,5	47,3	45,0	31,3
	0,3	1,5
<0,01	<0,01	0,1	<0,01
67	40	16	28
193	155	82	139
259	197	249	145

Schwere in ⁰API (American Petroleum Institute)

Reid-Dampfdruck

Schwefel in Gew.-%

Flammpunkt im geschlossenen Tiegel (Tag.) in ⁰C

Anfangssiedepunkt bei der Destillation in ⁰C

Endsiedepunkt bei der Destillation in ⁰C

Die Tabelle IX gibt die Eigenschaften der Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel wieder, die bei den vorstehenden beschriebenen verschiedenen Beispielen verwendet wurden. Wie die Tabelle IX und die Beispiele zeigen, kann eine Vielfalt von Verdünnungsmitteln von den aliphatischen bis zu den aromatischen Kohlenwasserstoffen reichen und auch ein dehydratisiertes, rückgeleitetes Produkt von einem verbrauchten Aböl umfassen.

Um die Natur der in den verbrauchten Schmierölen <>o gefundenen Metalle festzustellen und die Wirksamkeit des Verfahrens zum Herabsetzen des Gehalts dieser Metalle zu bestimmen, wurde die in der Tabelle X zusammengestellte Metallanalyse an einem verbrauchten Aböl durchgeführt, das entsprechend dem Beispiel μ 30 behandelt wurde und einen Aschengehalt von 1,73 Gew.-% aufweist. Nach Durchführung der ersten Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des Beispiels 30, d. h. entsprechend den Bedingungen des in der DT-AS 24 26 969 beschriebenen Verfahrens wurde in dem auf diese Weise gereinigten Öl der Gehalt an Metallen bestimmt. Das beim Beispiel 30 angefallene organische Material (ein 50vol.-%iges Gemisch aus gereinigtem Abfallöl und einem Naphtha-Verdünnungsmittel) wurde anschließend einer zweiter Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des Beispiels 31 unterworfen, also den Bedingungen dei vorliegenden Verfahrens. Der Metallgehalt des zweistufig gereinigten Öls wurde bestimmt. Sowohl dei nach der ersten Behandlungsstufe als auch der nach dei zweiten Behandlungsstufe festgestellte Metallgehall wurde unter Bezugnahme auf das Gewicht des ursprünglichen verbrauchten Öls korrigiert, und zwar in der gleichen Weise, wio es vorstehend beschrieben worden ist.

Tabelle X

Metallgehalt des Aböls in Teile pro Million

Element	Behandeltes	Öl	Beisp. 31
	ursprüngl.	Beisp. 30	0,049
	Aböl mit	0,30	Gew.-%
	1,73 Gew.-%	Gew.-%	Asche
	Asche	Asche	43
Blei	5000	180	24
Zink	1500	210	210
Phosphor	860	260	3
Calcium	1500	110	7
Eisen	390	120	1
Magnesium	420	50	30
Barium	440	130	0
Kalium	230	10	0
Natrium	20	250	45
Sonstige Metalle	210	50
(Cr, Sb, Cd, Sn,
B, Mn, Cu, Ni,
Al, Bi, Mo, Li,
Ag, Ti)			363
Insgesamt	10570	1379

10

20

25

30

Aus den in der Tabelle zusammengestellten Daten geht hervor, daß das vorliegende Verfahren (Beispiel 31) den Gehalt von allen im Aböl vorkommenden Metallen wirksam herabsetzen konnte. Darüber hinaus legen die Daten dar, daß das vorliegende Verfahren als zweite Behandlungsstufe für ein bereits in einer ersten Behandlungsstufe gereinigtes Öl nach dem in der DT-AS 24 26 969 (Beispiel 30) beschriebenen Verfahren äußerst wirksam ist. Wie es zu erwarten war, zeigte sich bei dem nach der ersten Behandlungsstufe gereinigten Öl ein Anstieg im Natriumgehalt, was darauf zurückzuführen ist, daß die in dem Alkohol-Wasser-Gemisch verwendete Base Natrium enthielt. Durch die zweite Behandlungsstufe wurde dann allerdings der Natriumgehalt auf Null vermindert.

Der nichtmetallische Phosphor ist in der Tabelle X ebenfalls enthalten, da er das Gewicht der Asche beeinträchtigt. Da nach der zweiten Behandlungsstufe mehr als die Hälfte des Gewichts der Asche des Öls von Phosphor herrührt, beträgt der tatsächliche Metallgehalt des Öls lediglich etwa 0,02%. Diese außerordentliche Herabsetzung des Metallgehalts in dem Öl, die mit der Herabsetzung des Aschengehalts des behandelten Öls Hand in Hand geht, zeigt deutlich den beträchtlichen technischen Fortschritt dieses Verfahrens sowohl zum Rückgewinnen von wertvollen Metallen als auch zum Rückgewinnen von wertvollen Hochviskositätsölen.

Die Anwesenheit von Metallen in einem verbrauchten Schmieröl gestaltet die Behandlung des Öls durch herkömmliche Raffinierverfahren sehr schwierig. Durch die beträchtliche Herabsetzung des Metallgehalts in einem verbrauchten Schmieröl nach dem vorliegenden Verfahren kann dann das anfallende gereinigte Öl sehr leicht unter Anwendung der üblichen Raffinierverfahren weiterbehandelt werden, beispielsweise durch Destillieren, Hydroraffinieren und dgl.

Wie es die vorstehenden Ausführungen und Beispiele zeigen, bietet das Verfahren eine Lösung für das bereits seit langem bestehende Problem der Rückgewinnung verbrauchter Schmieröle an. Die Anwendung des Verfahrens wird durch die Herabsetzung der Luft- und Wasserverschmutzung infolge Verbrennens oder Ablagerns von verbrauchten Schmierölen einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung der Umweltbedingungen leisten. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß das Verfahren einen erheblichen Anteil zu der Erhaltung der natürlichen Rohstoffquellen beiträgt, da es die Wiederverwendung von relativ seltenem Hochviskoseöl ermöglicht, das insbesondere im Motoren- und Maschinenbau zur Schmierung benötigt wird.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Reinigen von Öl, dadurch gekennzeichnet, daß das gegebenenfalls vorbehandelte Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Ol löst und andererseits in dem Öl löslich ist, gemischt wird, daß das so verdünnte Öl mit einem, einen geringen Anteil einer Säure enthaltenden Gemisch aus einem wassermischbaren Alkohol und Wasser vermengt wird und daß das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase zentrifugiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehendes Verdünnungsmittel mit einem Siedebereich zwischen 38°C und 260⁰C verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel gemischt wird, wobei das Volumenverhältnis zwischen dem überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden, flüssigen Verdünnungsmittel und dem Öl in einem Bereich von etwa 2 : 1 bis 1.: 2 liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als mit Wasser zu vermischender Alkohol Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol, sekundärer Butylalkohol oder tertiärer Butylalkohol verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß pro Volumenteil des verdünnten Öls etwa ein halbes bis ein Volumenteil des Wasser-Alkohol-Gemisches verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Zentrifugieren anfallende verdünnte Olphase bis zum Anfallen eines leichten Naphtha-Trennprodukts destilliert wird und daß das leichte Naphtha-Trennprodukt zur Verwendung für das flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehende Verdünnungsmittel in den Prozeß rückgeführt wird.

7. Verfahren zum Reinigen von Öl nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist und einen Siedebereich von etwa 38°C bis 260°C aufweist, in einem Volumenverhältnis von etwa 2 : 1 bis 1 : 2 des Verdünnungsmittels zu dem Öl vermischt wird, daß das verdünnte Öl mit einem Gemisch aus Isopropylalkohol, Äthanol, n-Propylalkohol oder tertiärem Butylalkohol und Wasser mit einem kleinen Anteil einer Säure in einem Verhältnis von etwa einem halben bis einem Volumenanteil des Alkohol-Wasser-Gemisches auf einen Volumenanteil des verdünnten Öls vermengt wird und daß das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase zentrifugiert wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 4 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Säure eine Mineralsäure verwendet wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3, 4, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Säure Salzsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure oder Schwefelsäure verwendet wird.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Menge an Säure eingesetzt wird, die ausreichend ist, um die mehrwertigen Metallionen der in dem Öl enthaltenen metallischen Seifen ersetzen zu können.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1,4 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Alkohol-Wasser-Gemisch mit 40 bis 60 Vo!.-% Alkohol verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkohol ein Gemisch aus mit Wasser vermengbaren Alkoholen verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu reinigende Öl einer Vorbehandlung unterzogen wird, indem das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist, vermischt wird, daß das derart verdünnte Öl mit einem, einen geringen Anteil einer Ammonium- oder Alkalimetallbase enthaltenden Gemisch aus einem wassermischbaren Alkohol und Wasser vermengt wird und das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und von Metallverbindungen aus dem Öl sowie zum Trennen einer verdünnten Ölphase

von der Alkohol-Wasser-Phase oder eines Öls von der verdünnten Ölphase zentrifugiert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß für die Vorbehandlung ein flüssiges, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehendes Verdünnungsmittel mit einem Siedebereich zwischen 38°C und 260⁰C verwendet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Menge an Ammoniumoder Alkalimetallbase verwendet wird, die ausreichend ist, um die mehrwertigen Metallionen der im Öl enthaltenen Metallseifen ersetzen zu können.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als für die Vorbehandlung mit Wasser vermengbarer Alkohol Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol, sekundärer Butylalkohol oder tertiärer Butylalkohol oder ein Gemisch aus diesen Alkoholen verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Base für die Vorbehandlung Natriumearbonat, Kaliumcarbonat oder Natriumphosphat verwendet wird.