DE2426969C3 - Verfahren zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem öl - Google Patents
Verfahren zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem ölInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
- C10M175/0016—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning with the use of chemical agents
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem Öl.
Hochviskositäts-Schmiermitiel, wie sie beispielsweise
für die Schmierung von Automobilen verwendet werden, bilden ein ernsthaftes Problem bei der
Reinhaltung der Umwelt. Derartige Schmiermittel enthalten im allgemeinen große Anteile von verschiedenen
Detergentien und Hochdruck-Zusätzen in Form von mehrwertigen Metallseifen, beispielsweise Bleiverbindungen,
oxidierte kohlenstoffhaltige Materialien, Wasser und dergleichen, infolge ihres relativ hohen
Anteils an verschiedenen Zusätzen können verbrauchte Öle keineswegs einfach verbrannt werden, da dies zu
einer wesentlichen Verschmutzung der Luft führt. Es werden jährlich Millionen von Litern verbrauchter
Schmiermittel ungenutzt gelassen, da es gegenwärtig noch keine wirtschaftlich vertretbaren Wege für ihre
Wiederaufbereitung gibt.
Zwar sind verschiedene Verfahren zur Reinigung von
jo verbrauchten Schmierölen bekannt, um diese wieder verwenden zu können, jedoch haftet diesen Verfahren
im allgemeinen der Nachteil an, daß sie wegen der hohen Kosten wirtschaftlich nicht vertretbar sind.
Durch die Änderung der Zusammensetzung von
J5 Schmierölen durch den Zusatz von Additiven, wie Seifen, Hochdruck-Agenzien, Viskositätsverbesserungsund
polymeren Dispersionsmitteln, ist die Menge von wirtschaftlich wiederaufzubereitendem Schmieröl
durch Zurückgewinnungsverfahren gesunken. Zur Zeit beträgt der Anteil von Schmieröl, das durch Wiederaufbereitung
erhalten werden kann, etwa 50 oder weniger Prozent des wiedergewinnbaren organischen Materials.
Infolge der bei der Behandlung auftretenden Schwierigkeiten wird eine wesentliche Menge des wiedergewinnbaren
organischen Materials im öl verloren. Dadurch wird das Wideraufbereitungsverfahren unwirtschaftlich,
es fallen darüber hinaus steigende Mengen Schlamm und Nebenabfallprodukte an, deren Vernichtung eine
Umweltverschmutzung bewirkt.
In einem bekannten Verfahren wird das verbrauchte Schmieröl zunächst mit einem kaustischen Mittel bei
erhöhter Temperatur von ungefähr 204°C bis 315°C behandelt, um das Wasser zu verdampfen und die im Öl
enthaltenen Seifen aufzubrechen sowie das öl zu neutralisieren. Selbstverständlich werden im Verlauf des
Erhitzens die ölbestandteile mit niedriger Verdampfungstemperatur ausgetrieben und im wesentlichen
verbrannt. Nach dem Heizvorgang wird anschließend das öl bis auf ungefähr 37°C oder weniger abgekühlt
W) und eine geringe Menge von konzentrierter Schwefelsäure
hinzugefügt. Nach dem Absetzen wird der Bodensatz abgezogen, der einen Säureschlamm, bestehend
aus Schwefelsäure und gelösten Sulfonaten und oxidierten Kohlenwasserstoffen, enthält. Der Schlamm,
b5 der etwa 5 bis 20 Gewichtsprozente des wiederaufzubereitenden
Öls beträgt, wird in einem geschlossenen Behälter aufbewahrt, um das Entweichen von Säuredämpfen
zu verhindern und anschließend abgelagert.
Wegen der gefährlichen Eigenschaften von Säureschlamm ist es zur Zeit sehr schwierig, eine Mülldeponie
zu finden, die derartiges Material aufnimmt In der Praxis wird ein derartiger Säureschlamm nur in
Mülldeponien gelagert die zum Zwecke seiner Neutralisierung einen großen Anteil an Kalk, vor allem
gebrannten ungelöschten Kalk aufweisen.
Nach dem Entfernen des Säureschlamms von dem öl wird das verbleibende öl nochmals erhitzt und
feinverteilter Ton bei einer Temperatur von ungefähr 170" C hinzugefügt Die Mischung aus Ton und öl wird
anschließend auf eine Temperatur von ungefähr 315° C
in einem Erhitzer erwärmt und anschließend bei dieser Temperatur eine bestimmte Zeit gehalten, um dann
wieder auf ungefähr 170° C oder darunter abgekühlt und
durch eine Filterpresse geleitet zu werden.
Das voranstellend beschriebene Verfahren ist ein Verfahren, das unter den bekannten Verfahren für dis
Wiederaufbereitung von Schmieröl den höchsten Wirkungsgrad aufweist und einen Anteil von nur
ungefähr 50% wiederaufbereitetes öl, bezogen auf das Gewicht des behandelten Öls, ergibt. Bei diesem
Verfahren fallen große Mengen von Säureschlamm an, der schwierig zu lagern ist. Als weiterer Nachteil kommt
hinzu, daß das Verfahren, ein teures, längeres Erhitzen erforderlich macht und des weiteren kostspielige
Chemikalien, die nicht wiederaufbereitbar sind, verwendet werden müssen.
Ein weiteres bekanntes Verfahren für die Behandlung von verbrauchten Schmierölen umfaßt die Aufbereitung
des Öls mit Kalk und feinverteiltem Ton. Ebenso ist ein Verfahren bekannt, bei dem das öl mit einer Mischung
aus einem kaustischen Mittel und Natriumsilikat behandelt wird. Alle erwähnten Verfahren ergeben
höchstens einen Anteil an gereinigtem öl von 50 oder weniger Prozent, bezogen auf das Gewicht des
wiederaufzubereitenden Öls zusammen mit einer Produktion von 5 bis 20% von Bestandteilen mit
niedrigen Verdampfungstemperaturen, die bei dem Verfahren verbrannt werden. Als weiterer Nachteil
kommt hinzu, daß bei allen bekannten Verfahren erhebliche Mengen Schlamm anfallen, die nicht
wiederaufbereitet werden können und daher gelagert werden müssen.
Neben den bisher beschriebenen Verfahren ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 15 94 535 ein Verfahren
zum Reinigen einer Emulsion aus einem Walzwerköl und aus Wasser unter Abtrennen von Trampöl
bekanntgeworden. Bei diesem Verfahren wird beispielsweise beim Walzen von Metallen die Emulsion aus
Walzwerköl und Kühlwasser zwischen den Formwalzen und der Oberfläche des zu walzenden Metallstreifens
angewandt. Trampöl, das ein hydraulisches öl ist, das zum Schmieren der Walzen der Walzwerke verwendet
wird, kann in die Emulsion aus Walzwerköl und Kühlwasser derart eintropfen oder einsickern, daß es
diese Emulsion schädigt. Um die Emulsion zu reinigen, wird die Mischung aus Metallspänen, Trampöl und der
Emulsion in einen Absetztank geleitet. Innerhalb dieses Tanks bilden diese Materialien drei Schichten, wobei
das Sediment sich am Boden absetzt, die Emulsion aus Walzwerköl und Kühlwasser sich oberhalb des Sediments
bedindet und das Trampöl die oberste Schicht oberhalb der Emulsion bildet. Ein Wehr oder eine
ähnliche Struktur ist längs des einen Seitenteils des Absetztanks angeordnet, so daß die Schicht aus
Trampöl über das Wehr fließt, während die Emulsion im Tank verbleibt. Auf diese Weise wird das Trampöl im
wesentlichen von der Emulsion im Absetztank getrennt Anschließend wird ein Abzugsrohr in den Absetztank
eingebracht wobei das offene Ende des Abzugsrohrs innerhalb der Emulsion an einer Stelle oberhalb der
Sedimentschicht angeordnet wird. Die Emulsion wird dann durch das Abzugsrohr abgezogen, wobei die
entfernte Emulsion weniger als ungefähr 1% an Trampöl und nur einen relativ kleinen Betrag an
Sediment enthält. Anschließend wird die abgezogene
ίο Emulsion einer Flüssigkeitszentrifuge zugeführt, die drei
Entladungsströme aufweist, von denen der eine Strom das Feststoffsediment der andere Strom das Trampöl
und der dritte Strom die Emulsion enthält
Das bekannte Verfahren umfaßt nur eine Absetzprozedur in Verbindung mit einem Zentrifugiervorgang.
Die alleinige Anwendung eines Absetzschritles oder des Zentrifugierens liefert kein gereinigtes Schmieröl aus
Altöl. Die bekannte Behandlungsweise ermöglicht es nicht, die im Altöl enthaltenen öllöslichen Verschmutzungen
zu entfernen.
Die japanische Patentschrift 0 70 891 (CPI-Basic Abstracts Journal 1974, Referat 40 494 V/22, HO7
OHKU/14.9.1971 J 4 3037-401) beschreibt ein Verfahren
zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem Schmieröl, in welchem zuerst das Öl mit einer kleinen
Menge eines Ätzmittels und anschließend mit einer geringen Menge eines Alkohols in Kontakt gebracht
wird. Das Ätzmittel hat die Aufgabe, das öl zu neutralisieren, während der Alkohol nur die Kontaktmöglichkeiten
zwischen den wäßrigen und den Ölphasen des Altöls verbessert. Anschließend wird eine sehr
große Menge an Propan, die etwa dem fünffachen Gewicht des Öls entspricht, hinzugefügt, wodurch das
öl im Propan verteilt wird. Hierbei wird das Öl derart verdünnt daß die Entfernung des Feststoffschlamms aus
dem öl ermöglicht wird.
Bei diesem bekannten Verfahren ist eine große Menge eines Lösungsmittels wie beispielsweise Propan
erforderlich, wobei sehr große Volumina des Lösungsmittels beherrscht werden müssen. Als weiterer
Nachteil kommt hinzu, daß im Fall von Propan mit entsprechendem Druck gearbeitet wird, so daß die
Anlage für den notwendigen Druck ausgelegt werden muß. Bei dieser Behandlung ist nicht vorgesehen, die im
öl löslichen Verschmutzungen durch Extraktion aus dem Altöl zu entfernen.
Demgegenüber ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Wiederaufbereitung
von verbrauchten Schmierölen in wirtschaftlicher Weise mit einer Ausbeute von ungefähr 80 bis etwa 95
oder mehr Prozent des wiedergewinnbaren organischen Materials in dem verbrauchten öl erhalten wird und
darüber hinaus nur ein sehr geringer Anteil von Rückständen anfällt, die aus mehrwertigen Metallverbindungen
in Mischung mit oxidierten Kohlenwasserstoffen und den übrigen vielfältigen Verbindungen, die
im Schlamm von verbrauchten Schmierölen enthalten sind, bestehen.
Das Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe ist dadurch
gekennzeichnet, daß das öl mit einem flüssigen Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel, das einerseits
das Öl löst und andererseits in diesem löslich ist, gemischt wird, daß das verdünnte öl mit einem
wassermischbaren Alkohol und einer, einen geringen Anteil einer Ammonium- oder einer alkalischen
Metallbase enthaltenden Wassermischung versetzt wird, und daß die Endmischung zum Entfernen des
ölschlamms und der Metallbestandteile aus dem öl und
zum Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasserphase zentrifugiert wird.
Auf diese Weise wird mit dem Verfahren eine wesentlich verringerte Umweltverschmutzung erzielt,
wie sie durch die Ablagerung des verbrauchten Öls entsteht. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß mit dem
Verfahren eine neue Quelle für die Gewinnung von Hochviskositätsölen geschaffen wird, bei denen zur Zeit
eine Verknappung eingetreten ist und die in den Industrieländern für die Selbstschmierung von Maschinen
und Anlagen dringend benötigt werden.
Für das Verfahren können die verbrauchten Schmieröle von örtlich getrennten, unabhängigen Servicestationen
innerhalb eines großen Gebietes gesammelt werden. Die Schmieröle werden zuerst mit einem
flüssigen Verdünnungsmittel, das überwiegend aus Kohlenwasserstoff besteht, vermischt, das einen Siedebereich
innerhalb von 37° C bis ungefähr 288° C besitzt. Das flüssige Verdünnungsmittel kann entweder eine
aromatische oder eine aliphatische Verbindung sein und löst einerseits das verbrauchte, kohlenwasserstoffhaltige
Schmieröl und ist andererseits in diesem löslich. Die Funktion des flüssigen Verdünnungsmittels in dem
Verfahren besteht darin, die Viskosität des wiederaufzubereitenden
Schmieröls herabzusetzen und dessen charakteristische Dispersionseigenschaften zu ändern,
um dadurch die Möglichkeit eines Kontakts des verbrauchten Schmieröls in den weiteren Verfahrensschritten mit einer mit Wasser vermengten Alkohol-Wassermischung
zu ermöglichen.
Der Kohlenwasserstoffgehalt des flüssigen Lösungsmittels beträgt ungefähr 90 bzw. mehr Gewichtsprozente.
In dem flüssigen Verdünnungsmittel können Verunreinigungen enthalten sein, unter anderem beispielsweise
wiederaufbereitete, leicht flüchtige Bestandteile des gereinigten Schmieröls oder geringe Mengen
von schwefelhaltigen Verbindungen wie Merkaptane oder oxidierte Kohlenwasserstoffe wie Aldehyde oder
Ketone. Die in dem flüssigen Verdünnungsmittel vorhandenen Verunreinigungen können sich in Abhängigkeit
von der Aufarbeitung des verbrauchten Schmieröls ändern, das die Quelle für die wiedergewinnbaren
leichten Bestandteile darstellt. Die voranstehend aufgeführte Liste von Verunreinigungen ist keineswegs
vollständig.
In bevorzugter Weise besitzt das Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
einen Siedebereich zwischen 37°C und etwa 260° C, obgleich auch kohlenwasserstoff haltige
Flüssigkeiten mit einem niedrigeren Siedepunkt, wie beispielsweise flüssiges Propan, verwendet werden
können. Das gereinigte Schmieröl wird anschließend einer Destillation unterworfen. Im Falle der Destillation
werden die leichten oder Naphtha-Bestandteile wieder dem Prozeß zugeführt, um als flüssiges Lösungsmittel,
überwiegend Kohlenwasserstoffe entha'tend, für die Wiederaufbereitung der verbrauchten Schmieröle zu
dienen. Dies bedeutet, daß nach dem ersten Start das Verfahren durch die ausreichende Zufuhr von leichten
Naphtha-Bestandteilen, die durch die Destillationen des gereinigten Öls oder der organischen Phase anfallen,
von selbst in Gang gehalten wird, um das benötigte flüssige Verdünnungsmittel für die Wiederaufbereitung
des verbrauchten Schmieröls zu liefern.
Die Menge an flüssigem Verdünnungsmittel, die benötigt wird, kann in Übereinstimmung mit dem
Verfahren unterschiedlich sein. Ein bevorzugtes, in der Praxis bewährtes Volumenverhältnis des flüssigen
Verdünnungsmittels zu dem verbrauchten öl beträgt 1:1 bis ungefähr 1 :2, obgleich auch andere Lösungsverhältnisse in Betracht gezogen werden können, wie
beispielsweise ein Verhältnis von 2 :1 oder sogar von 4 :1 in Abhängigkeit von dem Anteil an Feststoffen und
von der Viskosität des wiederaufzubereitenden Öls und der Wirksamkeit des flüssigen Verdünnungsmittels bei
der Herstellung eines Kontakts durch das Extraktionslösemittel.
Im allgemeinen ist es erwünscht, die geringstmögliche
Im allgemeinen ist es erwünscht, die geringstmögliche
ίο Menge an Verdünnungsmittel zu verwenden, da ein
steigender Anteil an Verdünnungsmittel die nachfolgende Trennung des Verdünnungsmittels und des Öls
schwieriger und teurer gestaltet. Beispielsweise muß mit steigendem Anteil an Verdünnungsmittel die Größe der
Trennungsanlage, wie der Destillationssäulen und dergleichen, proportional gesteigert werden, was eine
Erhöhung der Anschaffungs- und Betriebskosten der Anlage für das Durchführen des Verfahrens mit sich
bringt.
Nach dem Verdünnen des aufzubereitenden Schmieröls mit einem flüssigen Verdünnungsmittel, das im
wesentlichen aus Kohlenwasserstoffen besteht, wird das verdünnte Schmieröl vorteilhafterweise mit einer
Mischung aus Wasser, einem mit Wasser vermengbaren Alkohol und einer geringen Menge einer Ammoniumoder
alkalischen Metallbase zusammengebracht. Obwohl dies theoretisch nicht begründet ist, wird
angenommen, daß die Ammonium- oder alkalische Metallbase, welche ionisierbare Salze umschließt, die
die Base in situ bildet, mehrwertige Metallionen von den verschiedenen metallischen Seifen in dem verdünnten
Schmieröl ersetzt. Wenn die mehrwertigen Metallionen der Seife durch die einwertigen Ammonium- oder
alkalischen Metallkationen ersetzt werden, sinkt das Molekulargewicht der Seifen. Mit dem Absenken des
Molekulargewichts der Seifen geht Hand in Hand eine Herabsetzung deren Löslichkeit in dem verdünnten
Schmieröl, während deren Löslichkeit in der Wasser-Alkoholphase ansteigt. Eine Erklärung für dieses Phänomen
dürfte darin zu finden sein, daß die Extraktion der Metallseifen aus dem verdünnten Schmieröl durch den
Kontakt der mit Wasser vermengten Alkohol-Wassermischung ermöglicht wird. Obwohl es nicht bewiesen ist,
wird angenommen, daß die sich ergebende Änderung in der Dispergenszusammensetzung der Ölphase die fein
verteilten festen Stoffe freigibt, die anschließend durch Zentrifugieren, wie noch näher beschrieben werden
wird, entfernt werden können.
Zu den mit Wasser vermengbaren Alkoholen, die bei diesem Verfahrensschritt Anwendung finden, gehören
Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol,
2-Butylalkohol und 3-Butylalkohol. Die höheren Alkohole
wie Amylalkohol und ebenso Alkohole mit einer niedrigen Wasserlöslichkeit wie n-Brtylalkohol weisen
eine derartig niedrige Wasserlöslichkeit auf, daß sie im allgemeinen bei dem Verfahren nicht eingesetzt werden
können. Obwohl die mit Wasser vermischbaren Alkohole, die für das Verfahren geeignet sind,
mehrwertige Alkohole einschließen, besitzen sie zumindest eine Löslichkeit von ungefähr 20 oder mehr
Volumenprozent in Wasser.
Es hat sich herausgestellt, daß vorteilhafterweise Isopropyl-, n-Propyl- und 3-Butylalkohol den größten
Nutzeffekt in dem Verfahren bringen. In weiterer
t,5 Ausgestaltung des Verfahrens enthalten die Alkohol-Wassermischungen
etwa 40 bis ungefähr 60 Volumenprozente Alkohol. Derartige Mischungen haben sich als
wirkungsvoller als Mischungen mit größerem oder
kleinerem Alkoholgehalt in bezug auf den Wasseranteil in der Alkohol-Wassermischung herausgestellt.
Es ist festzuhalten, daß das zu behandelnde Material,
nämlich verbrauchtes Schmieröl, keine homogene Konsistenz besitzt. Dies bedeutet, daß in der Praxis die
spezifischen Betriebsbedingungen variabel sein müssen, um die jeweilige Charge an Schmieröl bearbeiten zu
können. Weist beispielsweise die Schmierölmenge, die gerade behandelt wird, einen verhältnismäßig hohen
Wassergehalt auf, so muß diese Tatsache bei der Bestimmung des Verhältnisses von Alkohol zu Wasser
berücksichtigt werden, nachdem das Schmieröl mit einem flüssigen Verdünnungsmittel, das überwiegend
aus Kohlenwasserstoffen besteht, verdünnt wurde.
Zur Bestimmung der optimalen Prozeßbedingungen für eine vorgegebene Teilmenge an verbrauchten
Schmierölen, werden diese beispielsweise in einem großen Vorratstank gesammelt. Sobald dieser Tank
gefüllt ist, werden repräsentative Proben entnommen und analysiert, um die optimalen Prozeßbedingungen
für die Behandlung des verbrauchten Öls in diesem Tank festzulegen. In Versuchen wird das Verhalten der
Proben bestimmt, indem festgestellt wird, wieviel flüssiges Verdünnungsmittel, das überwiegend aus
Kohlenwasserstoffen besteht, mit dem verbrauchten Schmieröl auf der Basis eines Volumen/Volumen-Verhältnisses
zugemischt werden muß, um die optimale Ausgangslage für die Behandlung und das Zentrifugieren
zu erhalten. Gleichfalls zur Bestimmung der optimalen Bedingungen werden Proben des verbrauchten
Schmieröls aus dem Vorratsbehälter in kleinem Umfang maßstabsgetreu entsprechend dem erfindungsgemäßen
Verfahren behandelt, um die Konditionen festzustellen, welche die größte Reduktion im Aschengehalt
des Öls und den größten Anteil an gereinigtem öl ergeben.
Eine besonders geeignete Menge der mit Wasser vermengten Alkohol-Wassermischung beträgt genau
ein Volumenanteil pro Volumenanteil des verdünnten, verbrauchten Schmieröls bei einer einstufigen Extraktion
des Schmieröls. Das verdünnte Schmieröl kann auch einer mehrstufigen Extraktion mit einer Alkohol-Wassermischung
unterzogen werden, wie noch beschrieben wird, und des weiteren kann die Menge der
Alkohol-Wassermischung verändert werden, beispielsweise im Verhältnis von einem halben Volumenanteil
der Alkohol-Wassermischung zu zwei Volumenanteilen des verdünnten Schmieröls bis zu höheren Volumenverhältnissen
in der Größenordnung von 1:1. Üblicherweise wird das Volumen der Alkohol-Wassermischung so
niedrig wie nur möglich gehalten, da dadurch die nachfolgenden Verfahrensschritte hinsichtlich der Größe
der Geräte, der Kosten und dergleichen mehr verringert werden.
Es können verschiedene wasserlösliche Ammonium- und alkalische Metallbasen in der Alkohol-Wassermischung
verwendet werden. Es hat sich herausgestellt, daß sowohl Ammoniumkarbonat als auch Natriumkarbonat,
Kaliumkarbonat, Lithiumkarbonat und Natriumhydroxid dafür geeignet sind. In bevorzugter Weise
werden Natriumkarbonat und Natriumphosphat verwendet Obwohl dies theoretisch nicht bewiesen ist,
wird angenommen, daß die Karbonat- und Phosphatanionen insbesondere wirksam sind bei der Herabsetzung
der Löslichkeit der mehrwertigen Metallkationen, die in den im verdünnten Schmieröl enthaltenen
metallischen Seifen durch die Ammonium- und Alkali-Metallionen ersetzt werden und ferner bei der
Reduzierung der Wirksamkeit der nicht-ionischen Dispergcntien, die in dem Öl verbleiben, um die
micellulare Anordnung aufrecht zu erhalten, die erforderlich ist, um die festen Stoffteilchen und den
·> Schlamm in dispergierter Form in dem verdünnten öl
zu halten. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß ähnlich aufgebaute Anionen, wie beispielsweise das
Bikarbonation eine geringere Wirksamkeit in dem Verfahren als das Karbonation besitzen.
ίο Es hat sich auch gezeigt, daß die Verwendung von
überschüssigen Mengen der wasserlöslichen Ammonium- oder Alkali-Metallbase eine Herabsetzung in der
Gesamtwirksamkeil des Verfahrens herbeiführt, insbesondere dadurch, daß ein gereinigtes Öl erhalten wird,
!5 dessen Aschengehalt höher ist als wenn das öl mit einer
geringeren Menge an Base wiederaufbereitet wird. Dieses Ergebnis, obwohl theoretisch nicht zu begründen,
dürfte auf die Anwesenheit von nichtionischen Detergentien in den aufzuarbeitenden Schmierölen
zurückzuführen sein. Bei Verwendung von überschüssigen Mengen im Vergleich zu der erforderlichen Menge
einer einwertigen Kationbase für den Ersatz der mehrwertigen Metallkationen der Seifen im Öl, wird
aller Wahrscheinlichkeit nach das überschüssige Natrium durch die nichtionischen Detergentien aufgenommen.
Dies führt zu einem Anstieg der Fähigkeit der nichtionischen Detergentien Schlamm und Metall im Öl
zu suspendieren. Daraus resultiert, daß das nach dem Verfahren erhaltene gereinigte Öl einen höheren
Aschengehalt aufweist als ein Öl, bei dem eine geringere Menge an Ammonium- oder Alkali-Metallbase verwendet
wird.
Aus diesen Gründen wird vorteilhafterweise die Menge der Ammonium- oder Alkali-Metallbase derart
j5 gewählt, daß sie ausreicht, die mehrwertigen Metallionen
der im Öl enthaltenen metallischen Seifen zu ersetzen, jedoch ein Überschuß an Base nach Möglichkeit
nicht auftritt. Beispielsweise wurde gefunden, daß bei der Behandlung eines verdünnten, aufzuarbeitenden
Schmieröls, das je zur Hälfte des Volumens aus Schmieröl und einem damit gemischten flüssigen
Verdünnungsmittel, überwiegend aus Kohlenwasserstoffen, besteht, durch Mischen mit einem gleich großen
Volumen einer Alkohol-Wassermischung, die ihrerseits
J5 im Volumenverhältnis 50 : 50 steht, bei der Verwendung
von einem Gramm einer Alkali-Metallbase, wie Natriumkarbonat für je 100 Milliliter der Alkohol-Wassermischung
zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden.
Üblicherweise erfolgt die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit der eine Ammonium- oder Alkali-Metallbase
enthaltenden Alkohole-Wassermischung unter Rühren. Beispielsweise kann das Rühren während des
Mischens in einem großen Behälter durch einen Rührmischflügel in einem kontinuierlich arbeitenden,
dosierenden Mischwerk wie eine Getriebepumpe oder ein Homogenisiergerät oder durch Anwendung eines
sonstigen Mischverfahrens erfolgen.
Das Umrühren des verdünnten Schmieröls und der Alkohol-Wassermischung erfolgt im allgemeinen so
lange, bis eine Emulsion sich bildet, die anzeigt daß das verdünnte öl durchgehend mit der Alkohol-Wassermischung
in Kontakt steht. Die Emulsion ist üblicherweise nicht stabil und wird während des nachfolgenden
Zentrifugieren aufgespalten. Falls eine Aufspaltung während des Zentrifugierens nicht eintritt, ist dies von
Nachteil, da die Verfahrensausbeute durch das Festhalten von wiedergewinnbarem öl in der Emulsionsphase
verringert wird. Es wird daher angestrebt, die Bildung
einer stabilen Emulsion, die durch das Zentrifugieren
nicht aufgespalten wird, möglichst klein zu halten. Dies kann dadurch erreicht werden, daß zunächst repräsentative
Proben für das verbrauchte, aufzuarbeitende Öl -, genommen und anhand dieser Proben die Prozeßparameter
in kleinem Umfang, jedoch maßstabsgetreu zur Bestimmung der optimalen Ausbeutebedingungen ermittelt
werden. Aufgrund der obigen Ausführungen ist es ersichtlich, daß bei der Bestimmung der optimalen
Prozeßbedingungen für ein bestimmtes aufzuarbeitendes Öl die Bildung einer stabilen Emulsion möglichst
klein zu halten ist, um eine maximale Ausbeute an wiederverwertbarem organischem Material aus dem Öl
zu gewinnen.
Im Anschluß an die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit der Alkohol-Wassermischung wird die
entstehende Mischung einer Zentrifuge für die Trennung des Schlamms von dem Schmieröl und der
Alkohol-Wassermischung von dem flüssigen Verdünnungsmittel
und dem Schmieröl zugeführt. Industriell gefertigte Zentrifugen sind im großen Umfang bekannt
und jede der unterschiedlichen Ausführungsarten von Zentrifugen kann bei dem Verfahren eingesetzt werden.
Die resultierende Mischung wird in die Zentrifuge eingefüllt, wobei sich während des Zentrifugiervorgangs
der Schlamm an der Innenseite der Wände der Zentrifuge absetzt, die Alkohol-Wassermischung durch
einen ersten Auslaß und die organische Mischung des flüssigen Verdünnungsmittels und des Schmieröls durch
einen zweiten Auslaß entleert werden. Der sich im Inneren der Zentrifuge absetzende Schlamm muß
periodisch durch Rückspülung oder durch Absprühen des Inneren der Zentrifugentrommel mit einem
Wasserstrahl entfernt werden. Die verschiedenen j-j
Verfahren für die Entfernung von Feststoffen aus Zentrifugen sind bekannt und werden daher nicht näher
beschrieben.
Der Alkohol-Wasserstrahl aus der Zentrifuge enthält Ammonium- oder Alkali-Metallseifen. In Abhängigkeit
von dem Seifeninhalt der Alkohol-Wassermischung kann die Mischung aus mit Wasser vermengtem
Alkohol und Wasser wieder direkt in den Prozeßablauf für die Behandlung des aufzuarbeitenden, verdünnten
Schmieröls zurückgeführt werden. Unter Umständen ist es auch erforderlich, den Alkohol-Wasserstrahl zuerst
einer Reinigung zu unterziehen, bevor er wieder in den Prozeß zurückgeleitet wird. Jedes der üblichen Verfahren
zur Reinigung des Alkohol-Wasserstrahls, zum Entfernen der alkalischen Metallseifen, wie beispielsweise
Ansäuern und Extraktion der organischen Säuren, Ionenaustausch oder Destillation des Alkohols, mit
nachfolgendem Zusetzen von Wasser zu dem Alkohol und dergleichen kann angewandt werden.
Die Mischung aus gereinigtem Schmieröl und flüssigem Verdünnungsmittel, das überwiegend aus
Kohlenwasserstoffen besteht, kann als Kraftstoff mit niedrigem Aschenanteil verwendet oder durch ein
herkömmliches Destillationsverfahren aufgetrennt werden. Die Naphtha-Fraktion der Destillation kann, wie
schon voranstehend erwähnt, in den Prozeß zurückgeführt werden, um das aufzubereitende Schmieröl zu
verdünnen. Die gereinigte Schmierölfraktion der Destillation bildet die Grundlage für die Herstellung
neuer Schmieröle.
Eine übliche und genaue Messung der Wirksamkeit des Prozesses besteht darin, die Reinheit des erhaltenen
Schmieröls zu bestimmen, indem der Aschengehalt des gereinigten Öls mit dem Aschengehalt des verbrauchten
Öls verglichen wird. Aufgrund von experimentellen Untersuchungen, die mit vier verbrauchten Schmierölen
aus verschiedenen Quellen angestellt worden sind, wurde gefunden, daß das Verfahren eine Reduktion des
Aschengehalts des Öls von 80 bis 90% liefert. Beispielsweise wurde der Aschengehalt von ungefähr
2% in einem wiederaufzuarbeitenden öl auf ungefähr 0,2% in dem gereinigten öl gesenkt. Zusätzlich wird
eine Reduzierung des Inhalts der Additive des Öls erhalten, wodurch die weitere Verarbeitung des
gereinigten Öls unter Anwendung von herkömmlichen Raffinationsmethoden vereinfacht wird. Der nach
Durchführung des Verfahrens verbleibende Rückstand, der aus verschiedenen Materialien im ölschlamm des
aufzuarbeitenden Schmieröls besteht, macht ungefähr 3 Gewichtsprozente der Ausgangsmenge des Schmieröls
aus. Im Rückstand ist daher nur ein sehr geringer Gewichtsanteil des verbrauchten Schmieröls enthalten.
Durch die erfolgte Reduzierung des Rückstandsgewichts während der Reinigung, ergeben sich bei dem
Verfahren nicht die Probleme der Deponierung des ölmülls, die in der Vergangenheit verschiedene
Versuche zur Wiederaufbereitung von Schmierölen ernstlich behindert haben.
Der verbleibende Rückstand nach Durchführung des Verfahrens weist einen hohen wertvollen Gehalt an
Metallen auf, überwiegend enthält er Blei. Im Hinblick auf die großen Mengen von verbrauchtem Schmieröl,
die beim Ölwechsel des Kurbelgehäuses von Kraftfahrzeugen anfallen, kann davon ausgegangen werden, daß
aus dem nach Durchführung des Verfahrens verbliebenem Rückstand ein erheblicher Gewichtsanteil an
Metallen gewonnen werden kann, obwohl der Bodensatz des wiederaufzuarbeitenden Schmieröls nur einen
kleinen Gewichtsprozentanteil ausmacht. Daher ist es empfehlenswert den Rückstand weiterzuverarbeiten,
falls dies ökonomisch vertretbar ist, um die Metallanteile zurückzugewinnen.
Die in den folgenden Tabellen beschriebenen Beispiele wurden im allgemeinen in der Weise
ausgeführt, daß ein abgemessenes Volumen eines wiederaufzuarbeitenden Altöls mit einem bestimmten
Volumen eines flüssigen Verdünnungsmittels, das wie schon voranstehend erwähnt, überwiegend aus Kohlenwasserstoffen
besteht, gemischt wird. Nach dem Mischen des Ablaßöls und des Verdünnungsmittels
wurde das verdünnte öl mit einer spezifischen Alkohol-Wassermixtur vermengt, sorgfältig umgerührt
und anschließend vier Stunden lang zentrifugiert.
Das Zentrifugieren erfolgte nach einer Modifikation der ASTM-Methode D 1796-62. Für das Zentrifugieren
wurden zunächst konisch geformte Rohre, wie sie nach der ASTM-Methode verwendet werden, mit der
Endmischung aus dem verdünnten Ablaßöl und der Mischung aus Alkohol mit Wasser gefüllt. Die gefüllten,
konischen Rohre wurden anschließend in einer Präzisionsölzentrifuge herumgewirbelt, um eine relative
Zentrifugalkraft von 800 an der Spitze der Rohre zu erzeugen.
Nach Beendigung des Zentrifugierens ist der Inhalt der Rohre in verschiedene Schichten aufgetrennt. Auf
dem Boden jedes der Rohre liegt eine Ölschlammschicht,
darüber eine mit Wasser vermengte Alkohol-Wasserschicht und darüber eine organische Schicht, die
eine gereinigte organische Phase, bestehend aus dem flüssigen Verdünnungsmittel mit dem gereinigten
Ablaßöl, enthält. Diese obere Schicht wird als
organische Schicht bezeichnet. Bei einigen der Beispiele bildet sich eine Emulsion oder Dispersion, die durch das
Zentrifugieren nicht vollständig aufgehoben wird und die innerhalb der organischen oder der Alkohol-Wasserphase
oder als eine Schicht an der Grenzfläche zwischen der organischen und der Alkohol-Wasserschichtauftritt.
Der Anteil von wiedergewinnbarem organischem Material in Volumenprozenten des Ablaßöls wurde
durch Messung des Volumens der gereinigten organisehen Schicht und Substraktion des Volumens des
flüssigen Verdünnungsmittels davon bestimmt. Das verbleibende Volumen, das das Volumen des wiedergewonnenen
organischen Materials aus dem Ablaßöl darstellt, wird durch das ursprüngliche Volumen des
Ablaßöls geteilt, um den Prozentanteil von wiedergewonnenem organischem Material zu erhalten. In einigen
Fällen, wie dies in den Tabellen angezeigt ist, liegt der Anteil an wiedergewonnen! organischem Material aus
dem Ablaßöl in der Größenordnung von 100%. In diesen Fällen trat stets eine Dispersion oder Emulsion
auf und fand ein Übergang von Material in die organische Schicht statt, wodurch der hohe Prozentanteil
an wiedergewonnenem organischem Material entstand.
Nach dem Zentrifugieren wird eine Probe der organischen. Phase mit Hilfe einer 100 Milliliter
fassenden Spritze entnommen, die mit einer 20 mm Nadel ausgerüstet ist. Diese Probe der organischen
Phase wird analysiert, um den Gehalt an Feststoffen und den Aschengehalt dieser Feststoffe zu bestimmen. Der
Aschengehalt des gereinigten Ablaßöls wird dann in bezug zu einem Aschengehalt gesetzt, der auf dem
Gewicht des wiederaufzuarbeitenden Ablaßöls basiert, indem der Aschengehalt der Feststoffe mit dem
Prozentgehalt der Feststoffe im verbrauchten Öl multipliziert wird. Das Ergebnis ermöglicht dann einen
direkten Vergleich der Wirksamkeit des Verfahrens in Einheiten der prozentualen Reduktion bei dem anfallenden
Aschengehalt.
Für die Bestimmung des Prozentanteils der Feststoffe in dem Ablaßöl oder in der gereinigten organischen
Schicht wird eine 10-Gramm-Probe in eine Schale aus weichem, gefaltetem Aluminium eingefüllt, die einen
Durchmesser von ungefähr 61 mm, eine Tiefe von ungefähr 15,9 mm und einen Fingergriff aufweist. Die
Schale wurde auf eine 600-Watt-Heizplatte mit einer Temperaturskala gestellt, um eine Oberflächentemperatur
von ungefähr 23O0C 'zu erhalten und auf die
Betriebstemperatur aufzuheizen. Die Temperatur von ungefähr 230°C wurde für eine Stunde beibehalten,
anschließend wurde die Schale entfernt auf Umgebungstemperatur abgekühlt und neuerlich gewogen.
Der Prozentanteil an Feststoffen wurde dann in der Weise bestimmt, daß das Endgewicht des Rückstandes
durch das Gewicht der Probe geteilt und mit 100 multipliziert wurde.
Der Aschengehalt des Ablaßöls oder der gereinigten organischen Schicht wurde nach der ASTM-Methode
D 482—63 bestimmt Bei der Feststellung des Aschengehaltes wurden die analytischen Probleme, die sich
durch die Anwesenheit von Phosphor- und Bleikomponenten ergeben, vernachlässigt da nur Ergebnisse auf
einer Vergleichsbasis berücksichtigt werden. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß jeder durch die
Anwesenheit von Phosphor oder Blei verursachte Fehler einen ähnlichen Einfluß bei der Aschenanalyse
des verbrauchten Ablaßöls wie bei der Bestimmung des Aschenrückstands für die gereinigte organische Flüssigkeit
bewirkt. Die Fehler, die daher unter Umständen auftreten, beeinflussen nicht die Gültigkeit des Vergleichs
des Aschengehalts des wiederaufzuarbeitenden Ablaßöls mit demjenigen der gereinigten organischen
Flüssigkeit.
Die Methode für die Bestimmung des Aschengehalts besteht darin, eine Probe des Materials in einem 30
Milliliter fassenden Porzellantiegel zunächst einzuwägen. Das Material in dem Tiegel wird anschließend
angezündet und so lange verbrannt, bis nurmehr Asche und Kohlenstoff zurückbleibt. Der kohlenstoffhaltige
Rückstand wird anschließend durch Erhitzen in einem Muffelofen auf 775°C zu Asche reduziert, mit
nachfolgendem Kühlen und Wägen. Der nach dieser Methode bestimmte Aschengehalt zeigt in erster Linie
den Metallgehalt der Probe in Einheiten der anorganischen Salze der Metalle an, bei denen es sich
überwiegend um Phosphate, Oxide, Silikate, Sulfate und dergleichen handelt.
Durch die Bestimmung des Aschengehalts des gereinigten Ablaßöls in bezug auf das Gewicht des
aufzuarbeitenden Ablaßöls, wird der Feststoffgehalt und der Aschengehalt des verbrauchten Ablaßöls in
Gewichtsprozenten der Ablaßöl-Probe festgestellt. Der
Aschengehalt der gereinigten organischen Schicht wird gleichfalls in Prozenten, basierend auf dem Feststoffgehalt
der Probe von der gereinigten organischen Schicht bestimmt. Üblicherweise wird das Gewicht der Feststoffe
der gereinigten organischen Schicht festgestellt und diese Feststoffe anschließend verbrannt, um den
Aschengehalt derselben zu ermitteln. Der Aschengehalt der gereinigten organischen Schicht, ausgedrückt in
Prozenten der Feststoffe in der Probe, wird anschließend in Gewichtsprozente Asche umgewandelt, basierend
auf dem verbrauchten Ablaßöl, durch Multiplizieren mit dem Prozentanteil an Feststoffen in dem
wiederaufzuarbeitenden öl.
Die Grundlage für die Umwandlung der in der gereinigten organischen Schicht vorhandenen Asche zu
einem Prozentanteil an Asche in dem verbrauchten Ablaßöl beruht auf der Tatsache, daß die Asche in den
Feststoffen enthalten ist und der gesamte Feststoffgehalt sowohl des Ablaßöls als auch der gereinigten
organischen Schicht verhältnismäßig konstant ist und nur geringfügig durch das angewandte Verfahren
beeinflußt wird. Beim Erhitzen auf ungefähr 2300C zur Bestimmung der Feststoffe wird das flüssige Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
in der aus der gereinigten organischen Schicht entnommenen Probe ausgetrieben. Die verbleibenden Feststoffe sind daher denjenigen
von dem wiederaufzuarbeitenden Ablaßöl. In ähnlicher Weise werden bei der Feststellung der Feststoffe in dem
verbrauchten Ablaßöl durch Erhitzen auf ungefähr 2300C die leichten Fraktionen sowie jedes noch
vorhandene Wasser ausgetrieben. Unter den verbleibenden Feststoffen befinden sich auch Kohlenwasserstoffe,
die einen Siedepunkt oberhalb von 2300C besitzen, und sie werden daher durch das vorliegende
Verfahren nahezu zur Gänze wiedergewonnen.
Der Feststoffgehalt ändert sich im Verlaufe des Verfahrens geringfügig, da der aus dem verbrauchten
Ablaßöl entfernte Schlamm sowie die Metalle Feststoffe bilden. Jedoch ist das Gewicht der entfernten Feststoffe
im Vergleich zu dem Gesamtgewicht der Feststoffe, die im wesentlichen Kohlenwasserstoffe enthalten, deren
Siedepunkt oberhalb von 2300C liegt sehr gering. Aus den voranstehend erläuterten Gründen ist die Annah-
me, daß der Feststoffgehalt des Ablaßöls während der Behandlung im großen und ganzen unverändert bleibt,
zulässig und jeder resultierende Fehler, der sich aus dieser Annäherung ergibt, liegt innerhalb einer Fehler-Tabelle
1
Ablaßöl mit 1,44 Gewichtsprozent Asche
Ablaßöl mit 1,44 Gewichtsprozent Asche
breite von ungefähr 5% der beobachteten Werte, d. h. daß jeder beobachtete Wert eine Bandbreite von ± 0,05
aufweist.
Proben-Nr.
Ablaßöl (ml)
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 50 Vol.-% Isopropyl-Alkohol-Wasser
(ml)
Na2CO3(g/100 ml Alkohol-Wasser)
Wiedergewinnung an Ablaßöl in Vol.-%
Asche des wiedergewonnenen Ablaßöls in Gewichtsprozent Dispersion - organische Schicht
Dispersion - Alkoholschicht
Wie Tabelle 1 zeigt, weisen die Proben 1 bis 3 jeweils einen Aschengehalt von 1,44 Gewichtsprozent auf. Bei
der Probe 1 wurde der Aschengehalt auf 0,84 Gewichtsprozente und bei der Probe 2 auf 0,28
Gewichtsprozente, jeweils bezogen auf das Gewicht des ursprünglich vorhandenen Ablaßöls, reduziert. Die
erhöhte Wirksamkeit durch das Hinzufügen einer Base zu der Alkohol-Wassermischung ist anhand der
Ergebnisse der Probe 2 leicht ersichtlich, bei der alle Prozeßbedingungen die gleichen wie bei der Probe 1
waren. Probe 3 zeigt den Einfluß der Verdünnung, bei der 50 Milliliter des Ablaßöls mit 50 Millilitern eines
Naphtha-Verdünnungsmittels gemischt und anschlie-
Ablaßöl mit 1,65 Gewichtsprozent Asche
25 | 25 | 50 |
25 | 25 | 50 |
50 | 50 | |
2 | ||
102 | 98 | 98 |
0,84 | 0,28 | 0,92 |
keine | keine | ja |
ja | keine |
ßend direkt zentrifugiert wurden, ohne mit der
Alkohol-Wassermischung in Berührung zu gelangen. Wie sich zeigt, wird eine gewisse Reduktion des
Aschengehalts durch die Verdünnung des Ablaßöls mit einem Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel und Zentrifugieren
erzielt. Jedoch ist diese Herabsetzung des Aschengehalts weitaus geringer als diejenige, die
beispielsweise bei der Probe 2 erhalten wird, bei welcher das verdünnte Ablaßöl sorgfällig mit 50 Millilitern einer
50%igen Volumensmischung aus Isopropyl-Alkohol und Wasser vermengt wurde, die eine geringe Menge
einer Base enthält.
Proben-Nr. 4(a) 4(b)
Ablaßöl (ml)
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)
50 Vol.-% Isopropyl-Alkohol-Wasser (ml)
Na2CO3(g/100 ml Alkohol-Wasser)
Wiedergewinnung an Ablaßöl in Vol.-%
Asche des wiedergewonnenen Ablaßöls in Gewichtsprozent Dispersion - organische Schicht
Dispersion — Alkoholschicht
Die in Tabelle 2 zusammengefaßten Beispiele 4(a), 4(b), 5 und 6 betreffen ein wiederaufzuarbeitendes
Ablaßöl, das einen Aschengehalt von 1,65 Gewichtsprozent besitzt. Beim Beispiel 4(a) wurde der Aschengehalt
auf 0,20 Gewichtsprozente in einer Stufe reduziert, basierend auf dem Gewicht des ursprünglich vorhandenen
Ablaßöls. In einer zweiten Stufe, wie Beispiel 4(b) zeigt, wurden 50 Milliliter der gereinigten organischen
25 | 50 | 33,3 | 16.7 |
25 | 50 | 0 | 16,7 |
50 | 50 | 66,7 | 66,6 |
1 | 1 | 1 | 0.5 |
98 | 98 | 98 | 97 |
0,20 | 0,16 | 1,10 | 0,44 |
keine | keine | keine | keine |
ja | keine | keine | keine |
Phase aus Beispiel 4(a) mit 50 Millilitern einer Alkohol-Wassermischung vermengt, die ein Gramm
einer Base enthält und anschließend diese Mischung zentrifugiert Wie sich zeigt, lieferte die zweite Stufe des
Verfahrens eine Reduktion im Aschengehalt von 0,20 Gewichtsprozent zu 0,16 Gewichtsprozent, jeweils
bezogen auf das Gewicht des ursprünglich vorhandenen Ablaßöls.
Im Beispiel 5 wurde das Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
weggelassen und die Menge an Alkohol-Wassermischung erhöht und der Aschengehalt des
Ablaßöls dadurch auf 1,10 Gewichtsprozent reduziert. In ähnlicher Weise wurden bei Beispiel 6 sowohl die
Menge des Ablaßöls und des Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels verringert, während das Gewicht der
Alkohol-Wassermischung erhöht und die Menge der Base abgesenkt wurden.
IO
Ablaßöl mit 0,64 Gewichtsprozent Asche
Proben-Nr.
7
Ablaßöl (ml) 25
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 25
50 Vol.-% Isopropyl-AIkohoI-Wasser 50
Pioben-Nr.
Na2CO3 (g/100 ml Alkohol-Wasser) 1
Wiedergewinnung an Ablaßöl 90
in Vol.-%
Asche des wiedergewonnenen 0,12
Ablaßöls in Gewichtsprozent
Dispersion - organische Schicht keine
Dispersion - Alkoholschicht keine
In Tabelle 3 sind die mit dem Beispiel 7. das eil
wiederaufzuarbeitendes Ablaßöl mit einem Aschenge halt von 0,64 Gewichtsprozent betrifft, zusammenge
stellt. Wie ersichtlich wird der Aschengehalt auf 0,1;
Gewichtsprozent des behandelten Öls abgesenkt, um die Trennung zwischen der organischen und de
Alkoholschicht erfolgt ohne Ausbildung einer Disper sionsschicht in einer der beiden Schichten.
Ablaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche (VerdünnungsefTekt)
Proben-Nr | ja | 9 | 10 | 11 | 12 | |
8 | 66,7 | 50 | 33,3 | 20 | ||
Ablaßöl (π·1) | 100 | 33,3 | 50 | 66,7 | 80 | |
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) | 0 | 99,1 | 99,5 | 99,4 | 99,5 | |
Wiedergewinnung an Ablaßöl | 99,8 | |||||
in Vol.-% | 1,30 | 1,22 | 1,11 | 0,90 | ||
Asche des wiedergewonnenen | 1,60 | |||||
Ablaßöls in Gewichtsprozent | ja | ja | ja | ja | ||
Dispersion - organische Schicht |
Tabelle 4 zeigt den Einfluß der Verdünnung, d. h. die
Veränderungen im Anteil des Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels in bezug zu der Menge des Ablaßöls,
ohne nachfolgender Behandlung mit einer Alkohol-Wassermischung. Wie aus Beispiel 8 ersichtlich, wird
eine gewisse Reduzierung im Aschengehalt durch das Zentrifugieren des Ablaßöls erzielt. Wenn der Anteil an
Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel erhöht wird, wie dies bei den Beispielen 9 bis 12 geschehen ist, während
der Anteil an Ablaßöl abgesenkt wird, ergibt sich eine kontinuierliche Absenkung des Aschengehalts im
wiedergewonnenen Ablaßöl. Bei allen Beispielen blieb ein wesentlicher Betrag an Asche in dem behandelten Öl
über, wodurch angezeigt wird, daß die Verdünnung obwohl sie wichtig ist, nicht ausreicht, um das Ablaßöl
im erwünschten Umfang zu reinigen, ohne daß hierfür der nachgeschaltete Verfahrensschritt des Inkontaktbringens
des verdünnten Ablaßöls mit der eine Base enthaltenden Alkohol-Wassermischung erforderlich
wäre.
Ablaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche
Änderung der Alkoholkonzentration
Proben-Nr. | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 809 637/329 | |
13 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | ||
Ablaßöl (ml) | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | |
Naphtha-Verdünnungsmittel | 25 | ||||||
(ml) | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | ||
Vol.-% Isopropanol in Wasser | 20 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | |
Isopropanol-Wasser (ml) | 50 | ||||||
Fortsetzung
Proben-Nr. | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | |
!3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |
Na2CO3 (g/100 mi AJkohol- | 2 | |||||
Wasser) | 100 | 98 | 92 | 86 | 86 | |
Wiedergewinnung an Ablaßöl | 100 | |||||
in VoL-% | 0,69 | 0,31 | 0,29 | 0,53 | 0,51 | |
Asche des wiedergewonnenen | 0,89 | |||||
Ablaßöls in Gewichtsprozent | geringe | keine | keine | keine | geringe | |
Dispersion - organische | ja | Bildung | Bildung | |||
Schicht | keine | keine | keine | keine | ja | |
Dispersion - Alkoholschicht | keine | |||||
Die Beispiele 13 bis 18 in Tabelle 5 zeigen den Einfluß
der Veränderungen in der Alkoholkonzentration der Alkohol-Wassermischung. Für das vorliegende, zu
behandelnde Ablaßöl, das 1,73 Gewichtsprozent Asche enthält, wurde gefunden, daß eine Isopropyl-Alkoholkonzentration
von ungefähr 40 bis etwa 50 Volumenprozent in der Alkohol-Wassermischung die größte
Wirkung hervorbrachte. Bei der Anwendung dieser Konzentrationen wurde eine erhebliche Reduzierung
im Aschengehalt des behandelten Öls und eine sehr saubere Trennung zwischen der organischen und der
Alkoholschicht erhalten. Überraschenderweise hat es sich gezeigt, daß sowohl bei höheren als auch bei
niedrigeren Konzentrationen des Isopropanol das Verfahren weniger effektiv arbeitet, was sich dadurch
bemerkbar macht, daß ein höherer Aschengehalt in dem wiedergewonnenen Öl auftritt und sich eine geringfügige
Dispersion in der organischen oder alkoholischen Schicht ausbildet.
Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse, die bei den Beispielen 19 bis 25 erhalten wurden, bei denen sowohl der Alkohol
als solcher als auch die Alkoholkonzentration in der Alkohol-Wassermischung variiert wurden. Wie ersichtlich,
sind alle der eingesetzten, unterschiedlichen Alkohole wirksam und insbesondere hat sich herausgestellt,
daß Iso-Propanol, n-Propanol und 3-Butanol
effektiv sind.
In Tabelle 7 sind die Ergebnisse zusammengefaßt, die
mit den Beispielen 26 bis 36 erhalten wurden, in denen unterschiedliche Basen in der Alkohol-Wassermischung
enthalten waren. Wie ersichtlich sind alle verwendeten Basen dafür geeignet und insbesondere sind die
alkalischen Metallkarbonate und Phosphate effektiv.
Ablaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche
Verschiedene Alkohole und Änderungen in den Alkoholkonzentrationen
Proben-Nr. | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | • | 106 | 25 | |
19 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | |||
Ablaßöl (ml) | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 0,71 | 25 | |
Naphtha-Verdünnungs | 25 | ||||||||
mittel (ml) | Äthanol | Äthanol | Äthanol | n-Propanol | 2-Butanol | 3-Butanol | |||
Alkohol | Methanol | 40 | 50 | 60 | 50 | 20 | ja | 50 | |
Vol.-% Alkohol in Wasser | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | ||
Alkohol-Wasser-Mischung | 50 | ja | |||||||
(ml) | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | |||
Na2CO3 (g/100 ml Alkohol- | 1 | ||||||||
Wasser) | 94 | 128 | 132 | 94 | 106 | ||||
Wiedergewinnung an | 140 | ||||||||
Ablaßöl in Vol.-% | 0,65 | 0,66 | 1,7 | 0,24 | 0,28 | ||||
Asche des wieder | 1,2 | ||||||||
gewonnenen Ablaßöls in | |||||||||
Gewichtsprozent | geringe | ja | ja | keine | keine | ||||
Dispersion - organische | ja | Bildung | |||||||
Schicht | ia | ia | ia | keine | keine | ||||
Dispersion - Alkohol- | keine | ||||||||
19
Ablaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche verschiedene Basen
20
Proben-Nr. 26
27
29
30
Ablaßöl (ml) Naphtha-Verdünnungsmittel (ml)
Vol.-% Isopropanol in Wasser
Isopropanol-Wasser-Mischung (ml)
Base
(1,0 g)
(100 ml Alkohol-Wasser)
Wiedergewinnung an an Ablaßöl in Vol.-%
Asche des wiedergewonnenen Ablaßöls in Gewichtsprozent
Dispersion - organische Schicht
Dispersion - Alkoholschicht
25 25
50 50
NaHCO3
90 0,81
keine ja
25 25
50 50
Na2SO4
96 0,81
keine ja
25 | 25 |
25 | 25 |
50 | 40 |
50 | 50 |
(NH4)2CO3 | (NH, |
90 | 82 |
0,66 | 0,93 |
keine | keine |
ja | ja |
25 25
60 50
(NH4)2CO3 (NH4J2CO3
94 0,67
keine ja
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Ablaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche
verschiedene Basen
Proben-Nr. | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | |
31 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | |
Ablaßöl (ml) | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
Naphtha-Verdünnungs mittel (ml) |
25 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
Vol.-% Isopropanol in Wasser | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
Isopropanol-Wasser-Mischung (ml) |
50 | Na2HPO4 | Na2CO3 | K2CO3 | Li2CO3 | NaOH |
Ba-c (1'°g) | Na3PO4 | 90 | 92 | 80 | 86 | 64 |
(100 ml Alkohol-Wasser) | 70 | 0,47 | 0,30 | 0,33 | 0,89 | 0,85 |
Wiedergewinnung an Ablaßöl in Vol.-% |
0,38 | Trübung | keine | keine | geringe Bildung |
geringe Bildung |
Asche des wiedergewonnenen ablaßöls in Gewichtsprozent |
Trübung | ja | keine | geringe Bildung an Grenz schicht |
ja | ja |
Dispersion - organische Schicht |
ja | |||||
Dispersion - Alkoholschicht |
Abiaßöl mit 1,73 Gewichtsprozent Asche
verschiedene Verdünnungsmittel
Probtn-Nr. | 38 | 39 | 40 | 41 | |
37 | 50 | 25 | 25 | 50 | |
Abiaßöl (ml) | 25 | Xylen | Xylen | dehydratisierendes | dehydratisierendes |
Kohlenwasserstoff-Verdün | Kerosin | Hochleistungs- | Hochleistungs- | ||
nungsmittel | Verdünnungs | Verdünnungsmittel | |||
mittel | |||||
50 | 25 | 25 | 50 | ||
Verdünnungsmittel (ml) | 25 | 0 | 50 | 50 | 0 |
50 Vol.-% Isopropyl-Alkohol- | 50 | ||||
Wasser-Mischung (ml) | 0 | 1 | 1 | 0 | |
Na2CO3 (g/100 ml Alkohol- | 1 | ||||
Wasser) | 96 | 98 | 100 | ||
Wiedergewinnung an Abiaßöl | 82 | ||||
in Vol.-% | 0,94 | 0,26 | 0,26 | 0,92 | |
Asche des wiedergewonnenen | 0,24 | ||||
Ablaßöls in Gewichtsprozent | ja | keine | keine | ja | |
Dispersion - organische | keine | ||||
Schicht | keine | keine | |||
Dispersion - Alkoholschicht | keine | ||||
In Tabelle 8 sind die Ergebnisse zusammengestellt, die
mit den Beispielen 37 bis 41 erhalten werden, in welchen das Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel verändert wird.
Bei Beispiel 37 wurden 25 Milliliter Kerosin als Lösungsmittel verwendet, und das Abiaßöl wies nach
der Behandlung einen Aschengehalt von 0,24 Gewichtsprozenten, bezogen auf das verbrauchte öl, auf. Im
Beispiel 38 wurde Xylen als Lösungsmittel genommen, jedoch das verdünnte Abiaßöl nicht in Berührung mit
einer Wasser-Alkoholmischung, wie das verfahrensgemäß erforderlich ist, gebracht. Wie dargestellt, war
Xylen, obgleich es ein gutes Verdünnungsmittel ist. nicht besonders wirksam bei der Herstellung der gewünschten
Reduzierung des Aschengehalts des Öls bei Nichtdurchführung des Verfahrensschrittes, bei dem
eine Wasser-Alkoholmischung mit dem verdünnten Öl in Berührung gebracht wird.
Auch beim Beispiel 39 wurde Xylen als das Verdünnungsmittel verwendet und das verdünnte öl
anschließend mit einer Alkohol-Wassermischung be-
jo handelt. Dabei ergab sich eine Herabsetzung des Aschengehaltes auf 0.26 Gewichtsprozent.
Die Beispiele 40 und 41 zeigen die Anwendung eines dehydratisierenden Hochleistungs-Verdünnungsmittels
des Ablaßöls als Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel.
Ji Im Beispiel 40, bei dem das verdünnte Öl mit einer
Aikohol-Wassermischung, die eine Base enthält, in Kontakt gebracht wurde, ergäbe sich eine Reduzierung
des Aschengehalts auf 0.26%, bezogen auf das verbrauchte Öl. Bei dem Beispiel 41 wurde die Mischung
aus dem Verdünnungsmittel und dem Abiaßöl zentrifugiert, jedoch nicht das verdünnte Öl in Kontakt mit einer
Alkohol-Wassermischung gebracht. Wie zu erwarten ist, zeigt Beispiel 41. daß eine einfache Verdünnung mit
dem Kohlenvvasserstoff-Verdünnungsmittel nicht im
entsprechenden Umfang den Aschengehalt auf die gewünschten Werte reduziert.
Charakteristische Eigenschaften von Kohlenwasserstoff-Lösungsmitteln
Eigenschaften
Kerosin Naphtha Dehydratisierendes Xylen
Hochleistungs-Verdünnungsmittel
Schwere in 0API 41,5 47,3 45,0
Dampfdruck nach Reid 0,3 1,5
Schwefelgehalt in <0,01 <0,01 0,1
Gewichtsprozent
Flammpunkt bei Tag 152 104
im geschlossenen Gefäß
in 0F
Erster Siedepunkt bei der 380 311
Destillation in 0F
Endsiedepunkt bei der 499 386
Destillation in 0F
31,3
<0,01
83
83
283
293
293
Tabelle 9 gibt die Charakteristiken der Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
wieder, die bei den voranstellend beschriebenen verschiedenen Beispielen verwendet
wurden. Wie die Tabelle 9 und die Beispiele zeigen, kann eine Vielfalt von Verdünnungsmitteln bei
dem Verfahren benutzt werden, wobei diese Verdünnungsmittel von den aliphatischen bis zu den aromatischen
Kohlenwasserstoffen reichen und auch ein dchydrutisicrendcs, übergelcitetes Produkt des wiederaufzuarbeitenden
Ablaßöls umfassen.
Um die Natur der in den verbrauchten Schmierölen gefundenen Metalle festzustellen und die Wirksamkeit
des Verfahrens bei der Reduzierung des Gehalts dieser Metalle zu bestimmen, wurde die Metallanalyse, wie sie
in der Tabelle 10 zusammengefaßt ist, mit einem Ablaßöl in seinem ursprünglichen Zustand und mit dem
gereinigten Ablaßöl nach der Behandlung entsprechend des crfindungsgemäßcii Verfahrens vorgenommen. Das
verbrauchte Ablaßöl, das bei einer Anzahl von den voranstehend beschriebenen Beispielen benutzt wurde,
enthielt 1.73 Gewichtsprozent an Asche, während das dabei erhaltene gereinigte Öl unter den für das Beispiel
ii gültigen Piozeßkonditioncn weiterverarbeitet wurde.
Der Metallgehalt für das gereinigte Öl ist in bezug auf das Gewicht des verbrauchten Öls in der gleichen
Weise, wie voranstehend beschrieben, korrigiert worden.
Metallgehalt des Ablaßöls in ppm
Element | Ursprüngliches | Behandeltes Öl |
Ablaßöl mit | nach Beispiel 13 | |
1,73 Gewichts | ||
prozent Asche | ||
Blei | 5000 | 180 |
Zink | 1500 | 210 |
Phosphor | 860 | 260 |
Kalzium | 1500 | 110 |
Eisen | 390 | 120 |
Magnesium | 420 | 50 |
Barium | 440 | 130 |
Kalium | 230 | 10 |
Natrium | 20 | 250 |
Sonstige Metalle | 210 | 50 |
(Cr, Sb, Cd, Sn, B, | ||
Mn, Cu, Ni, Al, Bi, | ||
Mo, Li, Ag, Ti) |
Total
10570 1379
Wie die voranstehende Tabelle zeigt, ist das Verfahren bei der Herstellung des Gehalts der
verschiedenen Metalle, die in dem Ablaßöl vorhanden sind, wirksam. Wie zu erwarten war, zeigte sich ein
Anstieg im Natriumgehalt des Öls, der aufgrund der Prozeßbedingungen beim Beispiel 13 zu erwarten war,
bei dem die in der Alkohol-Wassermischung vorhandene Base Natrium aufweist. Die offensichtlichen Reduzierungen
des Metallgehalts des Öls, wie aus der Tabelle 10 ersichtlich, die parallel zu der Herabsetzung des
Aschengehalts des behandelten Öls, bezogen auf das Gewicht des ursprünglichen Öls, verläuft, demonstriert
den Wert des Verfahrens sowohl bei der Wiedergewinnung von wertvollen Metallen als auch bei der
Wiederherstellung wertvoller hochviskoser Öle.
Die Anwesenheit von Metallen in einem verbrauchten Schmieröl gestaltet die Behandlung des Öäs durch
herkömmliche Raffinationsmethoden sehr schwierig. Durch die erfolgte Reduzierung des Metallgehalts in
einem verbrauchten Schmieröl kann dann das erhaltene Öl mit Leichtigkeit unter Anwendung der üblichen
Raffinationsprozesse wie Destillieren. Hydroraffinalion und dergleichen weiterbehandelt werden.
Wie die voranstehenden Ausführungen und die Beispiele zeigen, gibt das Verfahren eine Lösung für das
Langzeitproblem der Wiederzurückgewinnung verbrauchter Schmieröle an. Daher wird die Anwendung
des Verfahrens einen wesentlichen Beitrag zu der Verbesserung der Umgebungsbedingungen durch eine
Reduktion der Luft- oder Wasserverschmutzung durch das Verbrennen oder die Lagerung von verbrauchten
Schmierölen leisten. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß das Verfahren einen erheblichen Anteil zur
Erhaltung der natürlichen Hilfsquellen beiträgt, da es die Wiederverwendung von relativ seltenem Hochviskoseöl
ermöglicht, das für die selbsttätige Schmierung benötigt wird.
Claims (10)
1. Verfahren zur Wiederaufbereitung von verbrauchtem öl, dadurch gekennzeichnet,
daß das Öl mit einem flüssigen Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel,
das einerseits das öl löst und andererseits in diesem löslich ist, gemischt wird, daß
das verdünnte Öl mit einem wassermischbaren Alkohol und. einer, einen geringen Anteil einer
Ammonium- oder einer alkalischen Metallbase enthaltenden Wassermischung versetzt wird, und
daß die Endmischung zum Entfernen des ÖI-schlamms und der Metallbestandteile aus dem Öl
und zum Trennen der verdünnten ölphase von der Alkohol-Wasserphase zentrifugiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
mit einem Siedebereich zwischen 37°C und 260° C verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein überwiegend flüssiges Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
eingesetzt wird, wobei das Verhältnis Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel zu Öl 2 : 1 bis 1 : 2 beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als mit Wasser vermengbare Alkohole
Methanol, Äthanol, Isopropyl-, n-Propyl-, 2-Butyl- oder 3-Butyl-Alkohole verwendet werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß das halbe bis ungefähr
das gleich große Volumen der mit Wasser vermengten Alkohol-Wassermischung pro Volumenanteil
des verdünnten Öls verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Zentrifugieren anfallende
verdünnte ölphase bis zum Ausfall eines leichten Naphthagemisches destilliert wird, das als überwiegend
flüssiges Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel dem Prozeß wieder zugeführt wird.
7. Verfahren zur Aufbereitung eines Öls nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das öl mit
einem flüssigen Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel, das einerseits das öl löst und andererseits in
diesem löslich ist, in einem Volumenverhältnis von 2:1 bis 1:2 des Verdünnungsmittels zu dem öl
vermischt wird, wobei das Verdünnungsmittel einen Siedebereich von 37°C bis ungefähr 260°C aufweist,
daß das verdünnte öl mit einer Mischung aus Isopropyl-, n-Propyl- oder 3-Butylalkohoi und
Wasser mit einem kleinen Anteil an einer Ammonium- oder alkalischen Metallbase versetzt wird, und
von dieser Mischung für jeden Volumenteil des verdünnten Öls ein halber bis etwa gleich großer
Volumenanteil genommen wird, und daß die Endmischung zum Entfernen des ölschlamms und
der Metallbestandteile aus dem öl und zum Trennen der verdünnten ölphase von der Alkohol-Wasserphase
zentrifugiert wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Natriumkarbonat, Kaliumkarbonat
oder Natriumphosphat als alkalische Metallbase verwendet werden.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 7 und 8,
dadurch gekennzeichnet, daß eine solche Menge an Ammoniumbase oder der alkalischen Metallbase
verwendet wird, die ausreicht, um die mehrwertigen Metallionen der in dem aufzuarbeitenden Öl
enthaltenen unterschiedlichen Metallseifen zu ersetzen.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Alkohol-Wassermischung
mit 40 bis 60 Volumenprozent Alkohol verwendet wird.
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