DE2425019A1

DE2425019A1 - Spritzgussverfahren

Info

Publication number: DE2425019A1
Application number: DE19742425019
Authority: DE
Inventors: Edward Droar; Rudolf Durcker; Herbert John Sharp; Syed Mujahid Ali Zaidi
Original assignee: GKN Sankey Ltd
Current assignee: Sankey Holding Ltd
Priority date: 1974-05-24
Filing date: 1974-05-24
Publication date: 1975-12-11

Description

Spritzgußverfahren Die Erfindung betrifft ein Spritzgußverfahren zur Herstellung eines Gegenstandes mit einer Verstärkung und einem Kunststoff-Überzug.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein derartiges Spritzgußverfahren für eine waagerecht arbeitende Spritzgußmaschine mit Grundplatten und an diesen befestigten Formteilen, durch deren Stirnflächen der Formhohlraum gebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere anwendbar auf die Herstellung von verstärkten Kunststoff-Paletten.
Es kann jedoch auch vorteilhaft für die Herstellung von verstärkten Gecrenständen anderer Art angewendet werden, sofern große, waagerecht arbeitende Spritzgußmaschinen verwendet werden und die Verstärkung sich über alle Flächen des Gegenstandes in etwa senkrechter Richtung während des Formvorganges erstreckt, so daß die Verstärkung gegenüber erheblichen Kräften während des Formvorganges festgehalten werden muß.
Unter "waagerecht arbeitender Spritzgußmaschine soll hier eine Maschine verstanden werden, bei der Grundplatten, die Formteile tragen, sich in waagerechter Richtung zwischen der geöffneten und der geschlossenen Stellung nähern oder trennen.
Bei der Herstellung eines verstärkten Gegenstandes in einer derartigen Maschine ist es notwendig, die Verstärkung in einem Hohlraum wenigstens während der Anfangs stufe des Formvorganges festzuhalten. Vorzugsweise wird die Verstärkung mit Stiften festgehalten, die sich waagerecht von gegenüberliegenden Formteilen erstrecken und einer waagerechten Bewegung der Verstärkung während des Formvorganges entgegenwirken. Da andererseits die Verstärkung in oder an einem der Formteile vor dem Schließen der Form festgehalten werden muß, können die waagerechten Stifte, die wÜnschenswert sind zum Festhalten der Verstärkung in der Form während des Formvorganges, nicht dazu verwendet werden, die Verstärkung am Anfang vor dem Schließen der Form festzulegen.
Die Erfindu#q ist darauf gerichtet, ein Spritzgußverfahren der obigen Art zu schaffen, das diese Schwierigkeiten bei der Herstellung vom verstärkten Gegenständen, wie etwa Paletten, überwindet.
Das erfindungsgemäße Verfahren der obigen Art ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Verstärkung durch aus einem Formteil der Form herausragende Vorsprünge bei geöffneter Form festhält, daß man die Form schließt, daß man weitere Vorsprünge zum wrfassen und Festhalten der Verstärkung von den Formteilen aus vorschiebt, daX man Kunststoffmaterial in den Formhohlraum zum Überziehen der Verstärkung einspritzt und daß man die Vorsprünge zur-uc]ziehtr die Form öffnet und den geformten Gegenstand herausnimmt.
Es ist erkennbar, daß durch dieses Verfahren die oben erwähnten Schwierigkeiten überwunden werden, da die Verstärkung in einem der Formteile durch die ersterwähnten Vorsprünge festgehalten wird, bevor die Form geschlossen wird, und dann, wenn die Form geschlossen wird, durch die waage#rechten Vorsprünge, die zweiterwähnten Vorsprünge gehalten werden kann, die sich von entgegengesetzten Seiten des Formhohlraums erstrecken und die Verstärkung in Abständen über ihren Bereich erfassen. Das Verfahren ist insbesondere anwendbar auf die Herstellung von verstärkten Paletten, kann jedoch auch zum Herstellen von Gegenständen vertqendet werden, bei denen ähnliche Probleme beim Abstützen einer großflächigen Verstärkung während des Spritzvorganges auftreten. Bei derartigen Verfahren treten hohe Drücke in der Größenordnung von 490 bis 700 kg/cm2 auf.
Bei dem obigen Verfahren werden die Vorsprünge vorzugsweise zurückgezogen, bevor der Einspritzvorgang vollständig beendet ist, so daß die durch die zurückgezogenen Vorsprünge gebildeten Hohlraume mit Kunststoffmaterial gefüllt werden können. Das Material kann während des Einspritzvorganges komprimiert werden und sich somit in die hohlräume verschieben, wenn die Vorsprünge zurückgezogen werden, ohne daß weiteres Kunststoffmaterial inden Formhohlraum eingefüllt werden muß.
Es können bewegliche Kerne vorgesehen sein, die beispielsweise durch eines der Formteile getragen werden und die in eine Stellung innerhalb des Formhohlraumes vor dem Einspritzvorgang verschoben werden und somit eine oder mehrere Aussparungen oder öffnungen in dem Gegenstand während des Formvorganges bilden. Der Kern oder die Kerne werden aus dem Formhohlraum vor dem Herausnehmen des geformten Gegenstandes zurückgezogen.
Der oder die Kerne können zusammenziehbar sein und in den Formhohlraum in ihrem zusammengezogenen Zustand eingeführt und ebenso zurückgezogen werden, während sie innerhalb des Formhohlraumes ausgefahren werden, bevor der Einspritzvorgang beginnt.
Das eine Formteil kann eine-umlaufende Wand aufweisen, die zum Teil den Forilohlraum begrenzt, wenn die Form geschlossen ist, wobei die ersterwähnten Vorsprünge zum Festhalten der Verstärkung bei geöffneter Form von dieser Wand ausgehen.
Jeder dieser ersterwähnten Vorsprünge kann eine äußere Hülse und einen inneren Stift umfassen, die in Bezug aufeigander beweglich sind, wobei die Verstärkung in dem einen Formteil durch Eintritt in die äußere Hülse des Vorsprunges festgehalten und innerhalb der Hülse durch den inneren Stift ausgerichtet wird. Die freien Enden der äußeren Hülse und des inneren Stiftes fluchten mit der Wand des Formhohlraumes, wenn der Vorsprung zurückgezogen ist.
Die Verstärkung kann im Abstand liegende Elemente umfassen, die in dem Formteil durch die ersterwähnten Vorsprünge festgehalten werden, die zwischen zwei nebeneinanderliegende Verstärkungselemente eintreten.
Wesentliche Merkmale der Erfindung liegen nicht nur in dem zuvor beschriebenen Verfahren, sondern auch in dervorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und in der durch das Verfahren gebildeten Palette.
Im folgenden werden beispielsweise, bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher#erläutert.
Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung eines Verstärkungsskeletts zur Herstellung einer Palette mit Hilfe einer ersten Form eines erfindungsgernäßen Verfahrens; Fig. 2 ist eine perspektivische Darstellung der fertigen Palette; Fig. 3 zeigt eine perspektivische Detaildarstellung der Palette der Fig. 2 und veranschaulicht den Kunststoffüberzug des Verstärkungsskeletts; Fig. 4 und 5 sind perspektivische Darstellungen von Teilen der waagerecht arbeitenden Einspritzmaschine und der Form zur Herstellung der Palette der Fig. 2; Fig. 6, 7 und 8 veranschaulichen das Arbeitsprinzip der zusainmenziehbaren seitlichen Kerne, die in der Form der Fig. 4 und 5 verwendbar sind; Fig. 9 und 10 zeigenden Aufbau und die Arbeitsweise der Vorsprünge der in Fig. 4 und 5 gezeigten Form, die die Verstärkung in einem Formteil vor dem Schließen der Form festhalten; Fig. 11 ist eine perspektivische Darstellung eines Verstärkungsskeletts zur Herstellung einer Palette mit Hilfe einer zweiten Form eines erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig. 12 ist eine perspektivische Darstellung der fertigen Palette dieses Verfahrens; Fig. 13 und 14 sind Schnitte durch die Form zur Herstellung der Palette der Fig. 12.
Das in Fig. 1 gezeigte Verstärkungsskelett besteht aus starren Stäben aus Metall und umfaßt zwei gleiche Anordnungen. Das Verstärkungsskelett ist allgemein mit 10 bezeichnet und umfaßt zwei Anordnungen 11, deren jede eine Anzahl von parallelen Stäben 12 aufweist, die durch eine Anzahl von parallelen Stäben 13 überquert und befestigt werden. Die Stäbe 12 liegen senkrecht und die Stäbe 13 liegen waagerecht. An den Kreuzpunkten der Stäbe 12 und 13 sind beide miteinander verschweißt, und die Stäbe 12 der einen Anordnung sind mit den Stäben 12 der anderen Anordnung ausgerichtet. Das gleiche gilt für die Stäbe 13 der beiden Anordnungen. Die Anordnungen werden durch weitere kurze Stäbe 14 in Abstand gehalten, die in ihrer Lage verschweißt sind, wobei die Enden der Stäbe 14 am oberen und unteren Ende des Verstärkungsskeletts neben den Rreuzungspunkten der Stäbe 12 und 13 liegen.
Die fertige Palette ist in Fig. 2 und 3 gezeigt und allgemein mit 15 bezeichnet. Die Palette weist gegenüberliegende Hauptflächen 16 auf, die einen gegenseitigen Abstand aufweisen, und zwischen den Hauptflächen sind größere öffnungen oder Aussparungen 17 zur Aufnahme der Gabeln eines Gabelstaplers sowie kleinere oeffnungen oder Aussparungen 18 zur Verringerung des Gewichtes vorgesehen. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, umfaßt die Hauptfläche 16 eine Platte 19 aus Kunststoffmaterial, die Rippen 20a zur Aufnahme der Stäbe 12 und Rippen 20b zur Aufnahme der Stäbe 13 aufweist. Zwischen den beiden Hauptflächen 16 erstrecken sich Zwischenflächen 21, die Rippen 21a zur Aufnahme der Stäbe 14 aufweisen. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, kann jede Hauptfläche mit Öffnungen 22 versehen sein, durch die Flüssigkeit von der Palette ablaufen kann und die die Räder eines Hubwagens in bekannter Weise aufnehmen können.
Fig. 4 bis 10 zeigen eine Gußmaschine und eine Form, die zur Herstellung der zuvor beschriebenen Palette geeignet sind.
Zunächst zeigen Fig. 4 und 5 eine herkömaliche, horizontal arbeitende Spritzgußmaschine, die die Formteile tragt, die entlang einer waagerechten Achse in Annäherungsrichtung und in entgegengesetzter Richtung verschiebbar sind. Die Spritzguß maschine umfaßt eine feststehende Grundplatte 23, die dem Plastifizierungs- und Einspritzmechanismus 24 zugeordnet ist.
Die feststehende Grundplatte 23 trägt ein Formteil 25 in Form einer etwa flachen Platte. In diesem Formteil 25 sind Vorsprünge 26 befestigt, die von dem Formteil vorspringen und in den zurückgezogenen Stellungen dargestellt sind, in denen die freien Enden mit der Flache 25a des Formteils 25 fluchten. Ausrichtstifte 27 werden ebenfalls durch das Formteil 25 getragen.
Das bewegliche Formteil 28 weist auf der Stirnfläche eine Form-Aussparung 29 auf, die durch eine umlaufende Wand 30 umgeben wird.
Das Formteil 28 weist eine Anzahl von Vorsprüngen 26 auf, die den Vorsprüngen 26 des Formteils 25 entsprechen und deren freie Enden in der zurückgezogenen Stellung -mit der inneren Oberfläche der Aussparung 29 fluchten. Das Formteil 28 ist in Richtung des Formteils 25 und in entgegengesetzter Richtung mit Hilfe eines hydraulischen Kolbens 31 in üblicher Weise beweglich. Das Formteil 28 trägt zwei seitliche Kerne 32 und 33. Die Kerne 33 dienen dazu, die Aussparungen 17 zu bilden, und die Kerne 32 bilden die Aussparungen 18 Die Kerne 33 sind zusammenlegbar, wie im Zusammenhang mit Fig. 6 bis 8 beschrieben werden soll, und dienen nicht nur zur Bildung der Aussparungen 17, sondern auch der Öffnungen 22. Die Kerne sind auf der linken Seite in Fig. 4 in der vorgeschobenen und auf der rechten Seite in der zurückgezogenen Stellung gezeigt. Der obere und untere Bereich der umlaufenden Wand 30 ist mit jeweils vier Vorsprüngen 34 angrenzend an die Grundfläche der Form-Aussparung 29 versehen, von denen zwei - in der zurückgezogenen Stellung - gezeigt sind.
Die Vorsprünge 34 sind im einzelnen in den Fig. 9 und 10 dargestellt und werden durch einen Mechanismus betätigt, der einen hydraulischen Zylinder 35 einschließt. Jeder Vorsprung 34 umfaßt eine äußere Hülse 34a und einen inneren Stift 34b. Wenn ein Vorsprung gemäß Fig#. 10 zurückgezogen ist, fluchten die freien Enden der Hülse und des Stiftes mit der Wand 30. Wenn der Vorsprung vorgeschoben ist, ragen die Hülse 34a und der Stift 34b aus der Oberfläche der Wand 30 heraus, jedoch ragt die Hülse wei*er¢--hé-raus als ~Stift, wie in Fig. 9 gezeigt ist, so daß ein Ende eines Stabes 12 innerhalb des Vorsprungs festgelegt werden kann. Die Vorsprünge 34 in den oberen und unteren Bereichen der Wand 30 sind miteinander ausgerichtet.
Die Kerne 33 sind im einzelnen in Fig. 6 bis 8 gezeigt. Sie umfassen jeweils zwei einander gegenüberliegende Teile 36 und 37.
Die Teile 36 können ebenso wie die Teile 37 durch ein keilförmiges Glied 38 auseinanderbewegt werden, das Verbindungen mit den Teilen 36 und 37 aufweist. Die Teile 36 sind mit nuten 36a und 36b zur Aufnahme der Stäbe 12 und 13 versehen und die Teile 37 weisen Nuten 37a zur Aufnahme der Stäbe 14 auf. Füllblöcke 39, die mit den Teilen 36 und 37 verkeilt sind, füllen die Zwischenräume zwischen diesen aus, wenn sich der Kern in der ausgedehnten Stellung befindet, wie aus Fig. 7 hervorgeht.
Erfindungsgemäß werden die Paletten wie folgt hergestellt. Das Verstärkungsskelett 10 wird in die Form-Aussparung 29 des beweglichen Formteils 28 gebracht, wobei die seitlichen Kerne 32 und 33 zurückgezogen sind. Die oberen und unteren Enden der Stäbe 12 in der Nähe der Grundfläche der Form-Aussparung 29 werden durch die Vorsprünge 34 erfaßt, die vorgeschoben werden und das Verstärkungsskelett so in seiner Stellung halten. Die seitlichen Kerne 32 und 33 werden sodann innerhalb des Verstärkungsskeletts in ihrer zusainmengezogenen Stellung, die in Fig. 8 gezeigt ist, vorgeschoben, und sodann werden die keilförmigen Glieder 38 betätigt und dehnen die Kerne in die in Fig. 7 gezeigte Stellung aus. Das bewegliche Formteil 28 wird sodann in Eingriff mit dem feststehenden Formteil 25 gebracht, wobei die Ausrichtstifte 27 als Führungen dienen. Die Formteile werden fest miteinander verbunden. Die Vorsprünge 26 werden sodann vorgeschoben und halten die Verstärkung in der gewünschten Lage. Nunmehr wird Kunststoffmaterial in den Hohlraum der Form eingespritzt und bildet den gewünschten Ueberzug für das Verstärkungsskelett. Gegen Ende des Einspritzvorganges werden die Vorsprünge 26 und 34 zurückgezogen, so daß die durch Zurückziehen der Vorsprünge gebildeten Hohlräume mit dem eingespritzten Material gefüllt werden. Die Verwendung von ausdehnbaren, mit Nuten versehenen Kernen 32 und 33 ermöglicht es, einen Uberzug von etwa konstanter Dicke für das gesamte Verstärkungsskelett zu schaffen, wie aus Fig. 3 hervorgeht.
Wenn das Kunststoffmaterial verfestigt ist, werden die seitlichen Kerne 32 und 33 zusammengelegt und zurückgezogen. Die Form wird sodann geöffnet und die fertige Palette wird entfernt.
Wenn die Offnungen 22 erforderlich sind, können sie auf verschiedene Weise hergestellt werden.
Eine Möglichkeit besteht darin, das Formteil 25 und die Form-Aussparung 29 mit Klötzen zu versehen, die in Fig. 5 für das Formteil 25 dargestellt und mit 22a bezeichnet sind, und die gleiche Dicke wie die Platten 19 der Hauptflächen 16 aufweisen.
Diese Klötze wirken mit den seitlichen Kernen 33 zusammen und bilden die Öffnungen 22. Ein Grat, der zwischen die Klötzen und den seitlichen Kernen 33 auftreten kann, kann nach dem Gießen zur Herstellung der Öffnungen entfernt werden.
Alternativ können die seitlichen Kerne 33 selbst mit Klötzen 22b versehen sein, die links in Fig. 4 in strichpunktierten Linien angedeutet sind. In diesem Falle kann ein Grat zwischen den Klötzen 22b und der Oberfläche des Formteils 25 oder der Form-Aussparung 29 nach dem Gießen entfernt werden.
In einer weiteren Ausführungsform können beide Klötze 22a und 22b vorgesehen sein, wobei beide miteinander in Berührung kommen, wenn die Formteile geschlossen sind. Der Grat zwischen den Klötzen kann nach dem Gießen entfernt werden.
In einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung können anstelle der Rippen 20a zum Uberziehen der Stäbe an der Unterseite der Hauptflächen diese Rippen an der äußeren Oberfläche der Hauptflächen vorgesehen sein, und es können Rippen aus Kunststoffmaterial verwendet werden, die sich parallel zu den Stäben 13 erstrecken, so daß ein Gittereffekt auf der Oberfläche erzielt wird, der ein Rutschen der Last verhindert.
Fig. 11 zeigt ein Verstärkungsskelett zur Herstellung einer Palette, die eine zweite Ausführungsform der Erfindung bildet.
Das Verstärkungsskelett ist allgemein mit 40 bezeichnet und umfaßt eine erste Anordnung 41 mit vier waagerechten Stäben 42, die durch fünf senkrechte Stäbe 43 überquert -werden und mit diesen verschweißt sind. Weiterhin umfaßt das Verstärkungsskelett eine zweite Anordnung 44 mit vier waagerechten Stäben 45, die mit den Stäben 42 ausgerichtet sind, sowie acht senkrechten Stäben 46, die - ausgenommen die Stäbe an den Enden - in Bezug auf die senkrechten Stäbe 43 versetzt sind. Das Verstärkungsskelett dient zur Herstellung einer nicht umkehrbaren Palette, bei der die Tragefläche durch die Stäbe 45 und 46 und die Grundfläcne-durch die Stäbe 42 und 43 verstärkt ist. Die beiden Anordnungen sind in gegenseitigem Abstand durch eine Anzahl von querverlaufenden Stäben 47 festgelegt, die in ihrer Lage verschweißt sind. Die fertige Palette ist in Fig. 12 gezeigt. Die Tragfläche ist mit 48 bezeichnet und weist eine Anzahl von Öffnungen auf.
Es sind größere Offnungen 49 an den Ecken sowie kleinere Öffnungen 50 zwischen den oeffnungen 49 vorgesehen. Zwischen den beiden Anordnungen 41 und 44 sind Aussparungen 51 vorgesehen, die zur Aufnahme von Gabeln und zum Anheben der Palette dienen.
Die Aussparungen 51 werden durch seitliche Kerne in ähnlicher Weise wie die Aussparungen 17 und 18 hergestellt.
Fig. 13 zeigt einen Schnitt durch eine Form zur Herstellung einer Palette gemäß Fig. 12 mit dem Verstärkungsskelett 40 in seiner Lage und mit dem um das Verstärkungsskelett herumgegossenen Kunststofmaterial, Die verschiedenen Stäbe 46 sind mit 46a bis 46h bezeichnet, und die Stäbe 43 tragen die Bezugsziffern 43a und 43e gemäß Fig. 11.
Das erste Formteil 52 wird durch eine Grundplatte 53 getragen, und das zweite Formteil 54 befindet sich auf einer Grundplatte 55. Die Formteile 52 und 54 greifen ineinander, jedoch weist das Formteil 52 Vorsprünge 56, 57, 58, 59, 60 und 61 auf, zwischen denen Aussparungen 62 bis 66 liegen, die Vorsprünge 67 bis 71 des Formteils 54 aufnehmen. Zwischen jedem Paar nebeneinanderliegender Vorsprünge 67 bis 71 ist eine Aussparung vorgesehen, in die die Vorsprünge 57 bis 60 eintreten. Beispielsweise wird der Vorsprung 57 durch die Aussparung 72, der Vorsprung 58 durch die Aussparung 73, der Vorsprung 59 durch die Aussparung 74 und der Vorsprung 60 durch die Aussparung 75 aufgenommen.
Der Mittelteil des Formhohlraums wird teilweise gebildet zwischen den Enden der Vorsprünge 57 bis 60 und 67 bis 71 und den Grundflächen der zugehörigen Aussparungen 62 bis 66 und 72 bis 75.
Beispielsweise ist zwischen dem Vorsprung 67 und der Aussparung 62 ein' Bereich des Formhohlraums ausgebildet, der mit 76 bezeichnet ist, mit Kunststoffmaterial gefüllt ist und den Stab 43b in seiner Lage festhält. Ebenso ist ein Bereich 77 zwischen dem Ende des Vorsprungs 57 und der Grundfläche der Aussparung 72 vorgesehen, der den Stab 46c aufnimmt. Der Bereich 78 des Formhohlraums befindet sich zwischen dem Ende des Vorsprungs 68 und der Grundfläche der Aussparung 63. Der Bereich 79 des Fornhohlraums befindet sich zwischen dem Ende des Vorsprungs 58 und der Grundfläche derAussparung 73 und enthält den Stab 46d. Der Bereich 80 des Formhohlraums zwischen dem Ende des Vorsprungs 69 und der Grundfläche der Aussparung 64 enthält den Stab 43e. Der Bereich 81 zwischen dem Ende des Vorsprungs 59 und der Grundfläche der Aussparung 74 enthält den Stab 46e. Der Bereich 82 befindet sich zwischen dem Vorsprung 70 und der Grundfläche der Aussparung 65. DerBereich 83 des Formhohlraums zwischen dem Ende des Vorsprungs 60 und der Grundfläche der Aussparung 75 enthält den Stab 46f. Der Bereich 84 des Formhohlraums zwischen dem Ende des Vorsprungs 71 und der Grundfläche der Aussparung 66 enthält den Stab 43d. Die Öffnungen 50 werden durch die Vorsprünge 67 bis 71 gebildet.
Die Vorsprünge 56 bis 61 enthalten bewegliche Vorsprünge zum Festhalten des Verstärkungsskeletts an dem Formteil 52 vor dem Schließen der Form. Es soll beispielsweise auf die linke Seite der Fig. 13 Bezug genommen werden. Dort sind zwei zylindrische Vorsprünge 85 und 86 mit in Fig. 13 waagerechten Längsachsen gezeigt. Die Enden der Vorsprünge 85 und 86 dienen dazu, die Stäbe 46a und 46b zu erfassen und auszurichten. An ihren inneren Enden sind die Vorsprünge 85 und 86 mit Zungen 87 und 88 versehen, die Zähne aufweisen, die gegen die Längsachse der Vor-Sprünge 85 und 86 geneigt sind. Die Zungen 87 und 88 befinden sich in einem Block 89, der weiterhin mit zwei Sätzen von geneigten Zähnen 90 versehen ist und der in Richtung des Pfeiles 91 mit Hilfe der Stange 92 beweglich ist, die mit einem nicht gezeigten hydraulischen Zylinder verbunden ist. Wenn die Stange 92 in Richtungs des Pfeils 91 bewegt wird, werden die Vorsprünge 85 und 86 angenähert oder getrennt. IXenn sie auseinanderverschoben werden, erfassen sie die Stäbe 46a und 46b. Der Block 90 trägt eine Deckplatte 93, die in eine ausgerichtete Aussparung in dem Formteil 94 eintritt und eine der öffnungen 49 in dem gegossenen Gegenstand bildet.
Eine ähnliche Anordnung ist an jeder Ecke der Form vorgesehen, so daß die Öffnungen 49 gebildet werden und das Verst#rkungsskelett an jeder Ecke erfaßt wird. So wird das Verstärkungsskelett zwischen den Stäben 46a und 46b und auf der anderen Seite zwischen den Stäben 46g und 46h erfaßt. Die Anordnung zum Erfassen der Stäbe 46g'und 46h stimmt im wesentlichen mit der beschriebenen Anordnung auf der linken Seite in Fig. 13, die allgemein mit 94 bezeichnet ist, überein.
Wenn die Form geschlossen wird, wie unten näher erläutert werden soll, werden die verschiedenen Stäbe 43 und 46 durch die Vorsprünge festgehalten, die von den entgegengesetzten Flachen der' Formteile vorspringen. Derartige Vorsprünge sind gezeigt für die Stäbe 43c, 46d und 46e. ähnlich Vorsprünge sind für andere Stäbe, jedoch außerhalb des Schnittes der Fig. 13 vorgesehen.
Die Vorsprünge für den Stab 46d sind mit 95 und 96, und diejenigen für den Stab 43c mit 97 und 98 bezeichnet. Die Vorsprünge für den Stab 46e tragen die Bezugsziffern 99 und 100.
Fig. 14 zeigt einen Schnitt durch die Anordnung der Vorsprünge 85 und 86 und ihrer Betätigungseinrichtungen. Die Vorsprünge 85 und 86 sind einem weiteren Vorsprung 101 zugeordnet, dessen Längsachse im rechten Winkel zu den Längsachsen der Vorsprünge 85 und 86 verläuft und der am inneren Ende eine Zunge 102 mit geneigten Zähnen 103 aufweist. Der Block 89 weist weitere geneigte Zähne 104'auf, die in die geneigten Zähne 103 eingreifen, so daß bei Bewegung des Blockes 89 mit Hilfe der Stange 92 in den Richtungen des Pfeiles 91 die Vorsprünge 101 in einen Bereich 105 des Formhohlraums vorgeschoben werden und einen der Stäbe 45 festhalten. Durch den Vorsprung 101 in Verbindung mit einem Paar von Vorsprüngen 85 und 86 kann das Verstärkungsskelett in vorbestimster Lage in dem Formteil 52 festgehalten werden.
Das Verfahren zur Herstellung der Palette wird wie folgt durchgeführt. Bei offener Form und getrennten Formteilen wird das Verstärkungsskelett 40 in das Formteil 52 gebracht und dort durch Vorschieben der Vorsprünge 85, 86 und 101 festgelegt.
Das Verstärkungsskelett -wird an dem Formteil vollständig festgelegt, da die Vorsprünge 85 und 86 zwischen den Stäben 46a und 46b einerseits und zwischen den Stäben 46g und 46h andererseits ausgefahren werden. Darüber hinaus erfassen #die Vorsprünge 101 die oberen und unteren Stäbe 45. Die Formteile können nunmehr geschlossen werden, wobei das Verstärkungsskelett genau innerhalb des Formhohlraums liegt. Die verschiedenen Stäbe 43 und 46 werden mit Hilfe der beweglichen Vorsprünge festgelegt, die sich von den entgegengesetzten Flächen der Formteile ähnlich wie die Vorsprünge 95 und 100 gemäß Fig. 13 für die Stäbe 46d, 43c und 46e erstrecken. Kunststoffmaterial wird in den Formliohlraum eingeleitet und füllt diesen, und die verschiedenen Teile des Formhohlraums, die unter Bezugnahme auf Fig. 13 beschrieben worden sind, werden gefüllt und die Stäbe werden vollständig umgeben. An einem Punkt während des Formvorganges werden die Vorsprünge 85, 86, 101 sowie 95 bis 100 und so fort zurückgezogen. Es ist möglich, die Vorsprünge 85, 86 und 101 und so fort zurückzuziehen, sobald die Form geschlossen ist, und die Vorsprünge 95 bis 100 in ausgefahrener Lage festzuhalten, bevor der Formvorgang beginnt. Alternativ können alle Vorsprünge gleichzeitig zurückgezogen werden, so daß das Kunststoffmaterial die beim Zurückziehen der Vorsprünge entstehenden Hohlräume füllen und das Verstärkungsskelett vollständig mit Kunststoffmaterial umgeben kann.
Das Kunststoffmaterial wird während des Einspritzvorganges komprimiert und dehnt sich aus, wenn die Vorsprünge zurückgezogen werden, so daß die Hohlräume gefüllt werden.
Die Formteile 52 und 54 und die Grundplatten 53 und 55 werden in einer waagerecht arbeitenden Spritzgußmaschine ähnlich befestigt, wie dies unter Bezugnahme auf Fig. 4 und 5 für die Formteile 25 und 28 beschrieben wurde. Fi.g 13 zeigt einen waagerechten Schnitt durch die Formteile und Fig. 14 ist ein senkrechter Schnitt.
Die Erfindung liefert erkennbar ein nützliches Verfahren zur Herstellung großer, kunststoffuiagebener Gegenstände in einer waagerecht arbeitenden Spritzgußmaschine. Weiterhin wird erfindungsgemäß eine Form geschaffen, die für diesen Zweck geeignet ist und mit deren Hilfe eine beschriebene Palette erfindungsgemäß hergestellt werden kann.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

Spritzgußverfahren zur Herstellung eines Gegenstandes mit einer Verstärkung und einem Kunststoffüberzug in einer waagerecht arbeitenden Spritzgußmaschine mit Grundplatten und an diesen befestigten Formteilen, durch deren Stirnflächen der Formhohlraum gebildet wird, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß man die Verstärkung durch aus einem Formteil der Form herausragende Vorsprünge bei geöffneter Form festhält, daß man die Form schließt, daß man weitere Vorsprünge zum Erfassen und Festhalten der Verstärkung von den Formteilen aus vorschiebt, daß man'Kunststoffmaterial in den Formhohlraum zum überziehen der Verstärkung einspritzt und daß man die Vorsprünge zurückzieht, die Form öffnet und den geformten Gegenstand herausnimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,tod a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Vorsprünge zurückgezogen werden, bevor der Einspritzvorgang abgeschlossen ist, und daß die durch die zurückgezogenen Vorsprünge gebildeten Hohlräume mit Sunststoffmaterial gefüllt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß einer oder mehrere bewegliche Kerne, die durch eines der Formteile getragen werden, in eine Stellung innerhalb des Formhohlraumes zur Bildung von einer oder mehreren Aussparungen innerhalb des Gegenstandes vorgeschoben werden, bevor der Einspritzvorgang beginnt, und daß die Kerne vor Entnahme des fertigen Gegenstandes zurückgezogen werden.
4. Verwahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß jeder Kern zusammenziehbar ist, und daß die Kerne in zusammengezogeneia Zustand in den Forinhohlraum vorgeschoben und aus diesem zurückgezogen und in der Stellung innerhalb des Formhohlraums vor Beginn des Gießverfahrens ausgedehnt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß eines der Formteile eine umlaufende Wand aufweist, die bei geschlossener Form teilweise den Formhohlraum begrenzt und von der die ersterwähnten Vorsprünge ausgehen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die ersterwähnten Vorsprünge eine äußere Hülse und einen inneren Stift umfassen, die in Bezug aufeinander beweglich sind, wobei die Hülse die Verstärkung in dem Formteil aufnimmt und die Verstärkung innerhalb der Hülse durch den Stift festgelegt wird, und wobei die Hülse und der Stift mit den freien Enden in die Ebene der lland des Formhohlraums zurückziehbar sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Verstärkung im Abstand liegende Glieder umfaßt und in dem Formteil durch die ersterwähnten Vorsprünge festgehalten wird, die sich zwischen zwei nebeneinanderliegende Verstärkungs-Glieder erstrecken.