DE2423953C2

DE2423953C2 - Verfahrbares Schalungsgerät zum Betonieren von Tunnelröhren

Info

Publication number: DE2423953C2
Application number: DE19742423953
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Ing.(Grad.) 3151 Edemissen Ebrecht; Walter 3154 Stederdorf Fialkowski
Original assignee: PEINER MASCHINEN- und SCHRAUBENWERKE AG 3150 PEINE DE
Current assignee: PEINER MASCHINEN- und SCHRAUBENWERKE AG 3150 PEINE DE
Priority date: 1974-05-15
Filing date: 1974-05-15
Publication date: 1983-10-20
Also published as: DE2423953A1

Description

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Die Erfindung betrifft ein verfahrb?res Schalungsgerät zum Betonieren von Tunnelröhren, bestehend aus ein^m zentralen Traggerüst und mehreren in Tunnellängsrichtung im Abstand voneinander angeordneten, das Traggerüst zumindest teilweise umgebenden, etwa rechteckförmigen Rahmen, die an ihrer Außenseite in Tunnellängsrichtung verlaufende, die Schalhaut tragende Schalungsträger aufweisen, wobei sich die Rahmen über mehrere parallele Arbeitsscherengatter in Form von Kniehebelgruppen abstützen und jede Gruppe über eine gemeinsame Schubstange in die gestreckte Betonier- oder die abgewinkelte Verfahrstellung bewegbar ist

Bei der Herstellung von Tunnelröhren, beispielsweise für U-Bahnbauten, wird in der Regel zunächst die Tunnelsohle betoniert, worauf dann anschließend nacheinander die Wände und die Decke oder Wände und Decke gemeinsam betoniert werden. Vor dem Betonieren von Wänden und Decke wird auf der Tunnelsohle nach ausreichendem Fortschreiten des Abbindens ein Schalungsgerüst aufgebaut, das außen eine 'Schalungshaut trägt, die den Querschnittsabmessungen der TunneJröhre entspricht. Die Montage des Schalungsgerüstes erfolgt manuell, wobei durch Spindeln und Spannschlösser die genaue Justierung der Schalur.gshaut vor dem Betonieren als auch die Entfernung der Schalungshaut von den Betonflächen nach Abbindung erfolgt. Diese Arbeitsweise ist wegen des hohen Anteils der manuellen Arbeit lohnintensiv, und ferner ist es zeitraubend, das Schalungsgerät nach den Betonieren abzubauen und im folgenden Block wieder neu zu montieren.

Es ist auch ein verfahrbares Schalungsgerüst bekannt, daß ein Rundumbetonieren von Wänden und Decke erlaubt. Dieses Gerät besteht aus zwei nebeneinander angeordneten Gerüsten, die auf hydraulisch verstellbaren Abstützungen vor und hinter der Betonierstrecke lagern, und zwischen den beiden Gerüsten sind ebenfalls hydraulische Abstützungen vorgesehen, die eine begrenzte horizontale Verschiebung senkrecht zur Tunnellängsachse ermöglichen. Dieses Gerät ermöglicht zwar eine Einsparung an Arbeitszeit, jedoch genügt es hinsichtlich der Ein- und Ausrüstzeiten, der Positionierungszeit und Vorfahrzeit nicht den heute an eine rationelle Arbeitsweise gestellten Forderungen. Ein wesentlicher Nachteil dieses bekannten Schalungsgerüstes besteht aber darin, daß zwangsläufig die Blocklänge begrenzt ist, weil wegen der Auflagerung an den Enden eine Durchbiegung durch die Last der betonierten Decke vermieden werden muß, se daß sich selbst bei kurzen Blocklängen in der Größenordnung von 10 m ein außerordentlich großes Eigengewicht des Gerätes ergibt, das bei größeren Blocklängen unverhältnismäßig stabil und schwer sein müßte.

Aus der DE-AS 14 34 494 ist ein verfahrbares Schalungsgerät zum Betonieren von Tunnelröhren bekannt, das aus einem zentralen Traggerüst und mehreren seitlich davon angebrachten Rahmenelementen besteht, die an ihrer Außenseite in Tunnellängsrichtung verlaufende, die Schalhaut für die Tunnelseitenwände tragende Schalungsträger aufweisen, wobei sich die Rahmenelemente über mehrere parallele Arbeitsscherengatter in Form von Kniehebelgruppen abstützen und jede Gruppe über eine gemeinsame Schubstange in die gestreckte Betonier- oder die abgewinkelte Verfahrstellung bewegbar ist. Die Schubstangen verlaufen dabei vertikal, und jeder Schubstange ist ein Betätigungshebel zugeordnet, der manuell von einer Person zu bedienen ist, was bei einer Vielzahl von Rahmenelementen zeitaufwendig und auch unbequem ist, weil die Bedienungsperson sich hierzu in das Innere

des Traggerüstes begeben muß. Dies wirkt sich ganz besonders ungünstig aus, wenn das Schalungsgerüst bei großen Bloctdängen eingesetzt werden soIL Außerdem bietet dieses bekannte System nur die Möglichkeit, die Innenschalung für die Tunnelseitenwände abklappbar zu machen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verfahrbares Schalungsgerät der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei großen Blocklängen ein schnelles Ein- und Ausrüsten nicht nur der Seitenschalung, sondern auch der Deckenschalung ermöglicht

Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das zentrale Traggerüst allseitig von den die Schalungsträger tragenden Rahmen umgeben ist, daß die Rahmen aus geteilten Holmen bestehen, deren Teile jeweils gegeneinander teleskopartig ein- und ausschiebbar sind, und daß die Arbeitsscherengatter sowie die ihnen zugehörigen Schubstangen in Tunnellängsrichtung verlaufen und die Schubstangen jeweils über einen Kniehebel von quer zu den Arbeitsscherengattern verlaufenden Antriebsscherengattern betätigbar sind, wobei deren Kniehebelgruppen jeweils durch eine quer zur Tunnellängsrichtung verlaufende Schubstange in eine gestreckte oder abgewinkelte Lage bewegbar sind und die beiden Scherengattertypen so zueinander angeordnet und aufeinander abgestimmt sind, daß die Kniehebel der Arbeitsscherengatter gestreckt sind, wenn jene der Antriebsscherengatter ihre abgewinkelte Stellung erreichen und umgekehrt.

Dadurch, daß die Rahmenelemente teleskopartig ein- und ausschiebbar sind, ist es möglich, nicht nur die Seitenschalung, sondern auch die Deckenschalung ein- und auszufahren, und durch die Anordnung der Arbeitsscherengatter sowie der zugehörigen Schubstangen in Tunnellängsrichtung kann die Betätigung zentral an einer Stelle erfolgen, und zwar unabhängig davon, wie viele Rahmen in Tunnellängsrichtung im Abstand voneinander angeordnet sind. Ein wesentlicher Vorteil ergibt sich aber dadurch, daß die Arbeitsscherengatter durch Antriebsscherengatter betätigbar sind, die ebenfalls aus Kniehebelgruppen zusammengesetzt sind, deren antreibende Schubstangen quer zur Tunnellängbrichtung verlaufen. Es können dadurch nämlich nicht nur über die gestreckten Kniehebe! der Arbeitsscherengatter Kräfte aus der Last der betonierten Decke übertragen werden, sondern der über die gestreckten Kniehebel wirkende Betondruck kann auch keine rückwirkende Belastung auf das Antriebsscherengatter und somit auf dessen Antriebszylinder ausüben. Dadurch, daß die Kniehebel der Arbeitsscherengatter so gestreckt sind, wenn die Kniehebel der Antriebsscherengatter ihre abgewinkelte Stellung erreichen und umgekehrt, wird sichergestellt, daß die Arbeitsscherengatter beim Entschalen, wenn sie in ihre gestreckte Lage gebracht werden, die erforderliche Kraft aufbringen, um die Antriebsscherengatter aus der gestreckten Lage in ihre abgewinkelte Entlastungsposition zu bringen und dadurch die Schalungshaut von den betonierten Flächen abzuheben.

Vorzugsweise ruht das Traggerüst an seinen beiden Enden auf Rädern, die sowohl in Tunnellängsrichtung als auch jeweils bis zu 90° schwenkbar um eine vertikale Achse antreibbar sind, und es ist eine hydraulische Höhenverstellung für das Traggerüst vorgesehen. Hierdurch läßt sich das Schalungsgerüst in allen Richtungen auf der Tunnelsohle leicht rangieren und kann dadurch ohne Mühe rasch und genau positioniert werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist das Traggerüst in Vorfahrrichtung um eine Blocklänge verlängert Hierdurch ist es möglich, während der Zeit, in der ein Block betoniert wird und aushärtet, die Sohle und Seitenwände des folgenden Blockes mit der Bewehrung zu versehen und gegebenenfalls auch die Tunnelsohle dieses folgendes Blockes bereits zu betonieren. Hierdurch läßt sich eine weitere Zeiteinsparung im Arbeitsablauf erzielen, weil die Aushärtezeit eines gerade hergestellten Blockes für andere Arbeiten ausgenutzt werden kann.

Durch Unterteilung des Traggerüstes in Längsrichtung können in der Mitte der Tunnelröhre befindliche Säulen umfahren werden. Dadurch, daß das Traggerüst vorteilhaft nach dem Baukastenprinzip aufgebaut wird, können die Abmessungen des Traggerüstes in Höhe, Länge und Breite verändert werden, wodurch eine Anpassung an verschiedene Tunneiquerschnitte im Verlauf eines Tunnelabschnittes möglich ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In der Zeichnung bedeutet

Fig. la ein erfindungsgemäß ausgebildetes Schalungsgerät in schematisierter Seitenansicht in seiner Vorfahrstellung,

Fig. Ib das Schalungsgerät gemäß Fig. la als Draufsicht,

F i g. 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 in F i g. 1 a,

F i g. 3a das Schalungsgerät gemäß F i g. 1 a in Seitenansicht in der Betonierstellung,

Fig.3b eine Draufsicht auf das Schalungsgerät gemäß F i g. 3a,

Fi g.4 einen Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig.3a,

Fig.5a + b ein Antriebsscherengatter in Draufsicht und Seitenansicht,

Fig.6a—c eine Kniehebelanordnung, die in den Scherengattern gemäß F i g. 5 und 6 verwendet wird,

F i g. 7 eine Vorderansicht eines unteren Eckbereiches des Schalungsgerätes,

F i g. 8 verschiedene Tunnelquerschnitte, die mit dem erfindungsgemäß ausgebildeten Schalungsgerät herstellbarsind und

F i g. 9 ein Tunnelprofil mit sich in Längsrichtung änderndem Querschnitt und Verlauf.

Das in Fig. 1 bis 4 dargestellte Schalungsgerät besteht aus einem zentralen Traggerüst 1, das nach dem Baukastenprinzip aufgebaut ist und dadurch in Höhe, Länge und Breite veränderbar und an die örtlichen Gegebenheiten anpaßbar ist. Das Traggerüst 1 kann der Länge / eines Blockes entsprechen, jedoch ist es vorteilhaft, wenn wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel das vordere Ende des Traggerüstes in Vorfahrrichtung um eine Blocklänge verlängert ist, Das Traggerüst stützt sich an seinen Enden auf Rädern 2 ab, wobei die Last auf der Breite des Tunnelquerschnitts sich auf mehrere Räder verteilt. Die Räder 2 sind über Motoren 3 so antreibbar, daß einerseits das Schalungsgerät in Tunnellängsrichtung verfahrbar ist und andererseits in Tunnelquerrichtung bewegbar ist. Zu diesem Zweck sind die Räder jeweils bis zu 90° schwenkbar. Es kann jeweils jedem Rad ein Motor zugeordnet werden, jedoch ist es auch möglich, den vorderen und hinteren Rädern jeweils einen Motor zuzuordnen, der über Getriebemittel die Radgruppen synchron antreibt. Dadurch, daß das Traggerüst die doppelte Blocklänge besitzt, können in dem vorderen Block die Sohle 30 und die Seitenwände bereits bewehrt werden, während bei dem hinteren Block 1 die Seitenwände 4 und die Decke 5 abbinden.

Das Traggerüst wird von mehreren, in Tunnellängsrichtung im Abstand voneinander angeordneten Rahmen 6 (Fi g. 2, 4) umgeben, die in ihren Konturen dem Querschnitt der Tunnelröhre entsprechen. Die horizontalen und vertikalen Holme der Rahmen sind unterteilt, so daß dadurch die Möglichkeit besteht, die vier Eckteile der Rahmen teleskopartig sowohl in Richtung der vertikalen Holme als auch in Richtung der horizontalen Holme zu verschieben. Die vertikalen Holme sind daher an den unterbrochenen Stellen durch Hülsen 7 überbrückt, in denen die Holmenden auf- und abgleiten können. Die horizontalen Holme weisen an den Trennstellen einen Abstand voneinander auf, der durch Brücken 8, die schwenkbar an dem Rahmen gelagert sind, in der Betonierstellung geschlossen werden können. In Fig.2 und 4 sind jeweils nur die obere Brücke dargestellt.

Auf dem Rahmen sind die in Tunnellängsrichtung verlaufenden Träger 9 für die Schalungshaut 10 angebracht.

Die Rahmen 6 stützen sich am Traggerüst 1 über mehrere parallele Arbeitsscherengatter 11 ab, die rundum verteilt sind und durch gemeinsame Schubstangen 12, die in Tunnellängsrichtung verlaufen, betätigt werden.

In der in F i g. 1 und 2 dargestellten Lage der Arbeitsscherengatter 11 sind die Kniehebel 13 abgewinkelt, so daß die Schalungshaut rund um den Tunnelquerschnitt einen Abstand von der Lage hat, die sie in der Betonierstellung einnehmen würde. Aus Fig. Ib, 3b, 5a und 5b ist ersichtlich, daß die Schubstangen 12 der Arbeitsscherengatter 11 jeweils mit einem Kniehebel 14 gekuppelt sind, wobei jeweils mehrere Kniehebel 14 über Schubstangen 15 angetrieben werden und dadurch quer zu den Arbeitsscherengattern 11 verlaufende Antriebsscherengiätter 16 bilden. Die Anordnung der Kniehebel der Arbeitsscherengatter und der Antriebsscherengatter ist dabei so getroffen, daß die Kniehebel 13 der Arbeitsscherengatter 11 gestreckt sind, wenn die Kniehebel 14 der Antriebsscherengatter 16 abgewinkelt sind und umgekehrt. Die Kniehebel 13 der Arbeitsscherengatter 11 nehmen in der in F i g. 3 und 4 dargestellten Betonierstellung ihre gestreckte Lage ein, in der sie in der Lage sind, die Last der Decke 5 auf die Sohle 30 und die Wände 4 gegeneinander über das Gerüst 1 zu « übertragen. Das erfindungsgemäß ausgebildete Schalungsgerät eignet sich insbesondere zum Rundumbetonieren, bei dem die Sohle, die Seitenwände und die Tunneldecke sozusagen aus einem Guß bestehen. Bei dieser Arbeitsweise ist die Verlängerung des Traggerüstes 1 ip. Vorfährrichtun^CT von Vorteil, weil während der Betonierung und Aushärtung eines Blockes bereits die Bewehrung für die Seitenwände und die Sohle im nächsten Block erstellt und gegebenenfalls die Sohle dort auch schon betoniert werden kann.

F i g. 5a zeigt den Bewegungsmechanismus von Antriebsscherengatter (16) und Arbeitsscherengatter (11) in Draufsicht, und Fig.5b zeigt die gleiche Anordnung in Seitenansicht. In der dargestellten Lage der Gatter befindet sich die Schalungshaut 10 in der Betonierstellung. Die Schubstangen 12 sind in ihre linke Endlage verschoben worden, in der die Kniehebel 13 ihre gestreckte Lage einnehmen. In diesem Zustand nehmen die Kniehebel 14 des Antriebsscherengatters ihre abgewinkelte Position ein. Der Antrieb des Antriebsscherengatters und damit der Schubstangen 12 der Arbeitsscherengatter erfolgt durch den Hydraulikkolben 17 eines Schubkolbengetriebes, das auf die Schubstange 15 einwirkt. Außer dem Vorteil, über die gestreckten Kniehebel 13 der Arbeitsscherengatter 11 Kräfte übertragen zu können, besteht ein weiterer Vorteil dieser Anordnung darin, daß der auf die gestreckten Kniehebel 13 wirkende Betondruck keine rückwirkende Belastung auf das Antriebsscherengatter und somit auf den Antriebszylinder ausübt. Die Kräftewirkung zwischen den Kniehebeln 14 der Antriebsscherengatter 16 einerseits und den Kniehebeln 13 der Arbeitsscherengatter 11 andererseits bewirkt, daß kraftmäßig gesehen ein erheblich kleineres Schubkolbengetriebe gegenüber der Summe der Schubkolbengetriebe eingesetzt werden kann, die für einen direkten Antrieb jedes Arbeitsscherengatters 11 erforderlich wären.

Ein weiterer wichtiger Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß die gestreckten Kniehebel, die in ihrer Länge justierbar sind, bei gleicher Grundeinstellung auch' nach beliebig häufigem Arbeitsspiel immer die gleiche Länge aufweisen, so daß sichergestellt wird, daß die lichten Maße des Tunnelquerschnitts immer gleich sind.

Die Arbeitsscherengatter 11 werden jeweils so in Gruppen mit einem Antriebsscherengatter 16 gekuppelt, daß man pro Schalplatte unabhängig von ihrer Größe und der davon abhängigen Zahl von Arbeitsscherengattern 11 mit einem Schubkolbengetriebe auskommt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind den aus F i g. 2 und 4 ersichtlichen zwölf Arbeitsscherengattern 11 sechs Antriebsscherengatter 16 zugeordnet, und zwar oben und unten je zwei und an den Seiten je ein Antriebsscherengatter 16. Es muß nur dafür Sorge getragen werden, daß alle Schubkolbengetriebe annähernd synchron betrieben werden, so daß beim Ausschalen die Schalungshaut rundum gleichmäßig »schrumpft«.

F i g. 6 zeigt eines der Kniehebelpaare in größeren Einzelheiten. Die in ihrer Länge einstellbaren Kniehebel bestehen jeweils aus einem inneren, dem gemeinsamen Gelenk 18 benachbarten Rohr 19 und einem äußeren, dem Außengelenk 20 benachbarten Rohr 21. An der Stirnseite des Rohres 21 ist ein Gewindebolzen 22 angebracht, der in die Hülse 19 eingedreht ist. In das andere, offene Stirnende des Rohrs 21 ist ein Gewindebolzen 23 eingeschraubt, der an seinem freien Ende ein Auge 24 zur gelenkigen Lagerung in einer Aufhängung 25 besitzt. Aus F i g. 6c ist ersichtlich, daß in dem Auge 24 eine Kugelkalotte 26 angebracht ist. Diese Kalotte ist erforderlich, weil — wie aus F i g. 2 ersichtlich ist — die Kniehebel beim Übergang von der gestreckten Lage in die abgewinkelte Lage nicht nur eine Schwenkbewegung in der zu den Gelenkachsen senkrecht stehenden Ebene sondern auch noch eine Bewegung in Richtung der Achse des Gelenks 18 ausführen.

Im Bereich der Teleskopierstellen 7 der Rahmen 6 (F i g. 2) muß auch die Schalungshaut 10 eine Trennstelle aufweisen, damit beim Ausschalen die Schalungshaut der Schrumpfbewegung der Rahmen 6 erfolgen kann. F i g. 7 zeigt diesen Abschnitt, und zwar überlappt sich die am oberen Teil der vertikalen Holme 6a befestigte Schalungshaut 10 mit einer am unteren Ende 6b der vertikalen Holme befestigten Schalungsplatte 27 (wobei an der Überlappungsstelle eine Abdichtung 28 ein Austreten des Betons verhindert).

Der erfindungsgemäße Aufbau des Schalungsgerätes in Form eines zentralenTraggerüstes hat auch noch den Vorteil, daß an dem Traggerüst weitere Schalungsele-

mente angebracht werden können. In F i g. 1 und 3 sind zur stirnseitigen Begrenzung des Blockes Stirnschalungen in Form von Klappen 29 vorgesehen, die gelenkig an den Schalungsträgern 9 befestigt sind und ebenfalls auf hydraulische oder mechanische Weise aus der in F i g. ί dargestellten Vorfahrstellung um 90° in die in F i g. 3 dargestellte Betonierstellung klappbar sind.

Ist eine Tunnelwandaußenschalung vorhanden, so kann diese mit dem Schalungsgerät verbunden und zusammen mit diesem vorgefahren werden. Galgenartige Austragungen, einmal am vorderen Teil des Traggerüstes bzw. als mitlaufender Schleppwagen nehmen die Wandaußenschalungen vorn und hinten mittels Handwinden auf. Der Schleppwagen wird über Zugstangen für den Vorlauf mit dem Schalungsgerät verbunden, so daß in einem Arbeitsgang die gesamte innere und äußere Tunnelschalung in die neue Position gebracht werden kann.

Das erfindungsgemäße Schalungsgerät ist im wesentlichen für die Herstellung von Tunnelröhren mit rechteckigem Querschnitt geeignet. Einige dieser Profile sind in Fig.8 dargestellt. Im Falle des Querschnitts gemäß F i g. 8c wird das Schalungsgerät in der Mitte unterteilt. Es ist auch möglich, entsprechend Fig.8d eine Schalung zur Herstellung von Kabelkanälen an den seitlichen Rändern der Tunnelsohle vorzusehen. Diese Schalung besteht ebenfalls aus Kästen mit den Querschnittsabmessungen des Kabelkanals, die mit Hilfe von Scherengattern geschrumpft werden können. Diese Kästen werden mit Hilfe von Zusatzschienen unten an dem Schalungsgerät befestigt. Das Baukastenprinzip ermöglicht auch die Berücksichtigung wechselnder Tunnelquerschnitte innerhalb eines Blocks oder Änderungen des Richtungsverlaufs, wie sie in F i g. 9 dargestellt sind. Bei einer Querschnittsverbreiterung können seitlich entsprechende Traggerüstabschnitte angefügt werden, wobei die Traggerüstteile die Abmessungen grob festlegen, während die Feineinstellung an den Kniehebeln vorgenommen wird.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahrbares Schalungsgerät zum Betonieren von Tunnelröhren, bestehend aus einem zentralen Traggerüst und mehreren in Tunnellängsrichtung im Abstand voneinander angeordneten, das Traggerüst zumindest teilweise umgebenden, etwa rechteckförmigen Rahmen, die an ihrer Außenseite in Tunnellängsrichtung verlaufende, die Schalhaut tragende Schalungsträger aufweisen, wobei sich die Rahmen über mehrere parallele Arbeitsscherengatter in Form von Kniehebelgruppen abstützen und jede Gruppe über eine gemeinsame Schubstange in die gestreckte Betonier- oder die abgewinkelte Verfahrstellung bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das zentrale Traggerüst (1) allseitig von den die Schalungsträger (9) tragenden Rahmen (6) umgeben ist, daß die Rahmen (6) aus geteilten Holmen bestehen, deren Teile jeweils gegeneinander teleskopartig ein- und ausschiebbar sind und daß die Arbeitsscherengatter (11) sowie die ihnen zugehörigen Schubstangen (12) in Tunnellängsrichtung verlaufen und die Schubstangen (12) jeweils über einen Kniehebel (14) von quer zu den Arbeitsscherengattern (11) verlaufenden Antriebsscherengattern (16) betätigbar sind, wobei deren Kniehebelgruppen (14) jeweils durch eine quer zur Tunnellängsrichtung verlaufende Schubstange (15) in eine gestreckte oder abgewinkelte Lage bewegbar sind und die beiden Scherengattertypen so zueinander angeordnet und aufeinander abgestimmt sind, daß die Kniehebel (13) der Arbeitsscherengatter (11) gestreckt sind, wenn jene (14) der Antriebsscherengatter (16) ihre abgewinkelte Stellung erreichen und umgekehrt.

2. Schalungsgerät nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das Traggerüst an seinen beiden Enden auf Rädern (2) ruht, die sowohl in Tunnellängsrichtung als auch um jeweils bis zu 90° schwenkbar um eine vertikale Achse antreibbar sind und eine hydraulische Höhenverstellung für das Traggerät vorgesehen ist.

3. Schalungsgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Traggerüst (1) in Vorfahrrichtung um eine Blocklänge verlängert ist.

4. Schalungsgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Traggerüst (1) in Längsrichtung unterteilt ist.

5. Schalungsgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen des Traggerüstes (1) nach dem Baukastenprinzip in Höhe, Länge und Breite veränderbar sind.

6. Schalungsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstangen (15) der Antriebsscherengatter (16) jeweils durch den Hydraulikkolben (17) eines Schubkolbengetriebes antreibbar sind.

7. Schalungsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Traggerüst (1) stirnseitig schwenkbare Stirnschalungsklappen (29) angeord- &o net sind.