DE2418200C2

DE2418200C2 - Verfahren zum Herstellen von Hohlglaskörpern und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens

Info

Publication number: DE2418200C2
Application number: DE2418200A
Authority: DE
Inventors: Herman Eindhoven Buurmann
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1973-04-16
Filing date: 1974-04-13
Publication date: 1983-01-27
Also published as: IT1006442B; FR2225388B1; NL168199B; BR7403023A; JPS509607A; NL168199C; NL7305264A; DE2418200A1; SE402582B; AR206354A1; AU6789974A; US3870498A; CA1039061A; BE813780A; ZA742218B; GB1458905A; AR209420A1; JPS5536607B2; FR2225388A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Hohlglaskörpern, wobei von einem aus einem Speiser strömenden Glasstrom Glastropfen

65 abgeschnitten werden, die zu Scheiben gepreßt werden, die nacheinander auf in einer horizontalen Ebene umlaufende Träger gelegt werden, und zwar derart, daß die Scheiben mit ihrem zentralen Teil eine öffnung in den Trägern bedecken und mit ihrem Randteil auf den Trägern ruhen, wonach der zentrale Teil jeder Scheibe durch Absacken durch die zugehörige öffnung und durch eine Formbearbeitung zu einem Hohfglaskörper geformt wird mit einem offenen Ende in Höhe der öffnung im Träger, wobei der Randteil einen das offene Ende umgebenden Flansch bildet und wobei letzten Endes die auf diese Weise erhaltenen Hohlglaskörper von den Flanschen abgesprengt und von den Trägern entfernt werden.

Nach einem derartigen aus der US-PS 22 63126 bekannten Verfahren können beispielsweise Glühlampenkolben, Flaschen, Trinkgläser und dgL hergestellt werden. Bei diesem bekannten Verfahren werden die Hohlglaskörper von den Flanschen mit Hilfe einer Absprengvorrichtung getrennt und von den Trägern entfernt Dabei befinden sich die Hohlglaskörper in einer, mit ihrem offenen Ende nach oben gerichteten Lage. Beim Absprengen entstehende Glassplitter gelangen teilweise auf die Hohlglaskörper und teilweise durch das offene Ende hindurch auf die Innenwand derselben und backen fest, weil die Körper noch heiß sind. Hohlglaskörper mit auf der Innenwand festgebakkenen Splittern sind unerwünscht und für manche Erzeugnisse unakzeptierbar. Splitter auf innenmattierten Glühlampenkolben verursachen unmattierte Lichtfenster; Splitter, insbesondere auf der Innenwand von Flaschen und insbesondere von dünnwandigen Raschen, sind die Ursache unerwünschter Beschädigungen, die die Stärke des Glases beeinträchtigen; Trinkgläser mit Splittern auf der Innenwand führen zu einer unregelmäßigen Oberfläche.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das die Möglichkeit bietet, Hohlglaskörper herzustellen, die uc der Innenwand keine festgebackenen Splitter aufweisen und eine saubere unbeschädigte Oberfläche haben.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Träger, bevor die Hohlglaskörper von den Flanschen abgesprengt werden, derart um eine horizontale Achse verdreht werden, daß die Hohlglaskörper mit ihrem offenen Ende nach unten gerichtet sind. Durch diese Maßnahme wird auf einfache Weise vermieden, daß beim Trennen und Entfernen der Hohlglaskörper und der Flansche Splitter in die Hohlglaskörper gelangen.

Zwar ist es aus der US-PS 37 03 363 bekannt, bei der Herstellung von Hohlglaskörpern die verlorene Kappe durch Abschmelzen von den Glaskörpern zu trennen bei nach unten gerichteter öffnung der Glaskörper. Jedoch sind die Glaskörper bereits von den als Träger dienenden Lochplatten entfernt sowie von verbleibenden Glasteilen abgesprengt und können somit frei verschwenkt werden. Die abzuschmelzenden Kappen werden nicht von den Trägern entfernt, sondern lediglich von den Glaskörpern selbst abgetrennt Dagegen findet das Absprengen und Entfernen der Glaskörper von den Lochplatten, ebenso wie bei dem bereits genannten bekannten Verfahren, mit nach oben gerichteter Öffnung der Glaskörper statt, wobei Druckluft in das Innere der Glaskörper geblasen wird um den Eintritt von Glassplittern zu verhindern.

Weiter ist es aus der DE-OS 22 06 168 bekannt, bei der Fertigbearbeitung von Hohlglaskörpern dieselben derart zu verschwenken, daß abzuschmelzende Glastei-

Ie frei nach unten fallen können. Auch bei diesem Verfahren sind die vorgefertigten Hohlglaskörper frei schwenkbar und werden selbst weder abgesprengt noch von einem Träger oder von einer Lochplatte entfernt

Schließlich war es aus der FR-PS 11 15 074 bereits bekannt, den Zutritt von Glassplittern in das Innere von Hohlglaskörpern dadurch zu vermeiden, daß diese möglichst schnell abgesprengt und von den Trägern entfernt werten; der Effekt dieser Maßnahm« ist jedoch äußerst zweifelhaft, da die Glaskörper dabei ebenfalls \o eine Lage einnehmen, bei der das offene Ende nach oben gerichtet ist

Mit dem Verfahren wird das Ziel zum größten Teil bereits erreicht, wenn die Glaskörper während ihrer Entfernung von den Trägern schräg nach unten gerichtet sind, wobei ihre Längsachse mit der Vertikalen einen Winkel einschließt; dabei könnten jedoch herumspringende Splitter immer noch auf die an das offene Ende grenzende Oberfläche der Körper gelangen. Das Festbacken herumspringender Splitter wird bsi einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ebenfalls dadurch vermieden, daß die Träger um einen Winkel von 180° verdreht werden,

Hohlglaskörper, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind, sind durch eine saubere splitterfreie Innen- und Außenoberfläche mit einem regelmäßigen Aussehen gekennzeichnet

Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Vorrichtung ist auf die in der bereits genanntere US-Patentschrift 22 63 126 beschriebene Art und Weise versehen mit einer Glasschere, einem Scheibenformuechanismus und einer Blaseinheit mit einer Reihe in einer geschlossenen horizontalen Bahn verschiebbarer Träger, die mit je einer Öffnung versehen und drehbar sowie in einer Richtung quer zur Umlaufrichtung verschiebbar gelagert sind, wobei die Blaseinheit außerdem mit den Trägern zusammenarbeitende unJ verschiebbare Blasköpfe und Blasformen aufweist. Diese Vorrichtung ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Träger um eine horizontale geometrische Achse drehbar sind.

Durch Verdrehung der Träger um eine horizontale Achse können die geformten Hohlkörper auf einfache Weise in die gewünschte Lage, das offene Ende nach unten gerichtet, gebracht werden.

Dadurch, daß sich bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung die horizontale geometrische Achse quer zu/ Umlaufrichtung der Träger so erstreckt, kann eine gedrängte Konstruktion mit einem minimalen gegenseitigen Abstand der Träger in der Umlaufrichtung erhalten werden.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist jeder Träger auf einer Achse befestigt die in einem Gehäuse gelagert ist und mittels Führungen und Nocken gegenüber dem Gehäuse drehbar und verschiebbar ist. Durch diese Maßnahme können die Bewegungen der Träger auf einfache Weise gesteuert werden.

Die Achsen der Träger könnten in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht werden. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung weist jedoch das Kennzeichen auf, daß jeder Träger mit seiner Achse und mit den zugehörigen Führungen in einem gesonderten Gehäuse gelagert ist und damit eine Einheit bildet, wobei eine Reihe identischer Einheiten am Umfang eines Drehtisches angeordnet sind.

Dadurch ist es möglich, eine gegebenenfalls defekte Einheit schnell durch eine andere Einheit zu ersetzen und die sich daraus ergebende Stilistandzeit auf ein Minimum zu beschränken.

Wenn während der Blasbearbeitung die Blasköpfe gegenüber den öffnungen in den Trägem exzentrisch zu liegen kommen, weisen die geformten Hohlkörper eine nicht identische Wandstärkenverteilung auf mit der Folge einer verhältnismäßig hohen Ausschußquote und Störungen bei der weiteren Bearbeitung und Verarbeitung der Hohlglaskörper. Dieses Risiko wird bei einer letzten bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung dadurch vermieden, daß auf jeder Einheit ein mit dem darin gelagerten Träger zusammenarbeitender Blaskopf angeordnet ist Dadurch, daß die Blasköpfe mit den vorhandenen Einheiten kombiniert werden, wird auf sehr einfache und vorteilhafte Weise eine äußerst genaue Ausrichtung und Zentrierung der Blasköpfe gegenüber den öffnungen in den Trägern erhalten. Die Zentrierung der Blasformen gege"-?.ber den Trägern ist weniger kritisch, so daß eine Montage der Blasformen auf den Einheiten nicht notwendig ist

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen

F1 g. la bis einschließlich Ik schematische Darstellungen einer Anzahl aufeinanderfolgender Phasen bei der Herstellung eines Hohlglaskörpers mit dem Verfahren,

Fig.2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel,

F i g. 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung,

F i g. 4 eine Draufsicht in vergrößertem Maßstab auf einen Teil der Vorrichtung,

Fig.5 eine Seitenansicht des in Fig.4 dargestellten Teils der Vorrichtung,

F i g. 6 und 7 Darstellungen einer Einheit mit einem Träger in verschiedenen Lagen.

Das Verfahren wird an Hand de·· F13. la bis einschließlich 1k näher erläutert. Fig. la zeigt die Schnittphase, wobei von einem Giasstrom A mittels der Tcherenblätter B ein Glasposten C abgeschnitten ist; durch D ist die Mittellinie des Glasstromes A angegeben; eine als Stempel wirksame Formschale E steht in diesem Augenblick still, während eine topfförmige Formschale Feine kombinierte Drehbewegung entsprechend dem Pfeil H und eine geradlinige Bewegung entsprechend dem Pfeil C in Richtung der als Stempel wirksamen Formschale E macht F i g. 1 b zeigt die Fangphase, wobei der abgeschnittene Glasposten C in seinem Fall von der sich in horizontaler Richtung entsprechend dem Pfeil K geradlinig Verschiebenden als Stempel wirksamen Formschale E in die topfförmige Formschale F gedrückt wird, weiche zum Stillstand gekommen ist während die Scherenblätter B sich in der durch die Pfeils L angegebenen Richtung in die Ausgangsstellung verschieben. Fig. Ic zeigt das Pressen des abgefangenen Glaspostens C zu einer Scheibe Mdurch die Formschalen £fund F; durch Λ/ist ein sich in Richtung O bewegender plattenförmiger Träger mit einer öffnung ^bezeichnet.

Fig. Id zeigt den Anfang derTransportph?se;die als Stempel wirksame Formschale E vei schiebt sich in horizontaler Richtung entsprechend dem Pfeil K' zurück in die Ausgangsstellung nach Fig. la; die Formschale F macht eine kombinierte geradlinige Bewegung entsprechend dem Pfeil C und eine Drehbewegung nach dem Pfeil H' in Richtung auf den Träger N, der sich inzwischen der Mittellinie D des

Glasstromes A fast genähert hat; beim Transport der Scheibe M wird diese in der Formschale F durch Vakuum in den Kanälen Q festgehalten. In der in Fig. Ie dargestellten Phase befindet sich der Stempel E in der Ausgangslage, während die Formschale F noch immer eine kombinierte drehende und geradlinige Bewegung macht; der Träger N befindet sich inzwischen jenseits der Mittellinie D des Glasstromes A. Fig. If zeigt den Augenblick, in dem die Scheibe Mauf die Öffnung P des Trägers N gelegt wird, und zwar dadurch, daß das Vakuum in den Kanälen Q der Formschale F aufgehoben und durch einen Überdruck ersetzt wird; dabei wird die Formschale F nur in der horizontalen Richtung entsprechend dem Pfeil C mit einer Geschwindigkeit und einer Richtung entsprechend denen des Trägers N verschoben; die Scherenblätter B beginnen ihre Schnittbewegung entsprechend den Pfeilen L'.

Nachdem der zentrale Teii der Scheibe M eiwas durch die Öffnung P des Trägers N gesackt ist. wird dieser Teil auf an sich bekannte Weise mittels eines Blaskopfes U völlig durch die Öffnung P gedrückt und zu einem länglichen Külbel R geblasen (Fig. Ig); nach F i g. lh wird das Külbel mit Hilfe einer Blasform Sin die endgültige Form gebracht. Mittels drehender Messer T und eines Hammers / werden die Flanschteile M' der ursprünglichen Scheibe und der geblasene Hohlkörper Vvoneinander getrennt und vom Träger Nenifernt; wie aus Fig. Ik ersichtlich ist, befindet sich der Hohlkörper V dabei in einer Lage, bei der das offene Ende nach unten gerichtet ist. so daß Splitter, die beim Trennen und Entfernen des Flanschteiles und des Körpers gebildet werden, nicht in oder auf den Körper gelangen können. Die Körper können auf einfache Weise durch Verdrehung der Träger um eine horizontale Achse in diese Lage gebracht werden.

Die Fig. 2 und 3 zeigen in Draufsicht bzw. Seitenansicht eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, wobei nur die zur Erläuterung der Erfindung notwendigen Elemente dargestellt sind. Diese Vorrichtung 1 besteht im wesentlichen aus einer Blaseinheit 2 und einer Formeinheit 3 mit einer Glasschere 4 und einem Scheibenformmechanismus 5: die beiden Einheiten sind separat voneinander angeordnet. Die Blaseinheit 2 weist einen von einem nicht dargestellten Motor mit konstanter Geschwindigkeit angetriebenen Drehtisch 9 auf mit einer Reihe plattenförmiger Träger 11. die je mit einer Öffnung versehen sind und mit Blasköpfen 13 und mit schwenkbar gelagerten Blasformen 15 zusammenarbeiten. Die Träger 11 sind mittels einer stillstehenden Nockenscheibe 17 zwischen einer ausgeschobenen und einer zurückgezogenen Lage derart verschiebbar, daß sie mit der Mittellinie ihrer Öffnung der in F i g. 2 durch 19 bezeichneten Bahn folgen.

Die Blaseinheit 2 ruht mit Rädern 23 auf einem Gestell 25 und ist in Richtung der Formeinheit 3 verfahrbar. Mittels einer Hebevorrichtung 27 kann das Gestell 25 mit der Blaseinheit 2 in der Höhenrichtung eingestellt werden. Die Formeinheit 3 ist um eine feste Achse 29 schwenkbar. Mit 31 ist der Speisertopf eines Speisers 33 eines nicht näher dargestellten Glasofens angegeben. Am Umfang des Drehtisches 9 sind zwei drehbare Messer 35 und ein Hammer 37 angeordnet

Die F i g. 4 und 5 zeigen in vergrößertem Maßstab die Formeinheit 3 mit einem Teil der Blaseinheit 2 in Drauf- bzw. Seitenansicht, wobei in F i g. 4 deutlichkeitshalber bestimmte Teile fortgelassen sind. Die Formeinheit 3, die die Glasschere 4 mit den Scherenblättern 43, den Scheibenformmechanismus 5 mit den Formschalen 47 und 48 und einen Antriebmechanismus 49 aufweist, wird von einem nicht dargestellten Motor mit konstanter Geschwindigkeit und synchron zur Blaseinhcit 2 angetrieben. Die Scherenblätter 43 sind auf Scherenarmen 44 befestigt, die von einem Nockensystem 45 angetrieben werden; die Formschalen 47 und 48 werden von einem zweiten Nockensystem 46 angetrieben. Die Formeinheit 3 ist derart ausgebildet und gegenüber dem Speiser 33 angeordnet, daß der Schnittpunkt der Scherenblätter 43. «las Bewegungsmuster der Formschalen 47 und 48 und die Mittellinie des Ausströmkanals 53 im Speisertopf 31 in einer vertikalen Ebene I-1 liegen. Mittels einer mit einer Gewindespindel 55 zusammenarbeitenden Mutter 57 kann die Formeinheit 3 um die Achse 29 gedreht und in der Höhenrichtung gegenüber dem Speisertopf 31 eingestellt werden. Die Blaseinheit 2 derart in einer Richtung que

P he

eingestellt werden, daß die Bewegungsbahn 19, die die Träger 11 mit der Mittellinie 18 ihrer öffnung 12 beschreiben, die vertikale Ebene I-I berührt innerhalb in der Praxis auftretender erlaubter Toleranzen. Von einem aus dem Speiser 33 austretenden Glasstrom werden mittels der Glasschere 4 Glasposten abgeschnitten, die durch die Formschalen 47 und 48 des Scheibenformmechanismus 5 zu Scheiben gepreßt werdei. jnd anschließend vom Scheibenformmechanismus auf die umlaufenden Träger 11 gelegt werden. Beim Auflegen der Scheiben befinden sich die Träger 11 in der ausgeschobenen Lage, in Fig.3 links; während der Blas- und Formbearbeitung der Scheiben befinden sich die Träger in der zurückgezogenen Lage, in F i g. 3 rechts, und beschreiben zusammen mit den Blasköpfen 13 und den Blasformen 15 die in F i g. 2 und 4 durch 21 angegebene Bahn. Nachdem die Formbearbeitung beendet ist, werden die Blasköpfe 13 und die Blasformen 15 von den Trägern 11 und von dem geformten Hohlkörper entfernt; bevor die Träger an den Messern 35 und an dem Hammer 37 (Fig. 2) vorbeilaufen, werden die Träger 11 zusammen mit den Hohlkörpern in die ausgeschobene Lage gebracht und um eine horizontale Achse über einen Winkel von 180° verdreht.

Jeder Träger 11 ist mit dem zugehörenden Steuermechanismus in einem gesonderten Gehäuse 61 gelagert und bildet damit eine Einheit 63. Eine Anzahl dieser identischer Einheiten sind in einer geschlossenen Reihe am Umfang des Drehtisches 9 angeordnet.

Die Fig. 6 und 7 zeigen einen Schnitt durch eine derartige Einheit 63, wobei der Träger 11 in der normalen zurückgezogenen Blaslage bzw. ,π der ausgeschobenen verdrehten Lage dargestellt ist. Der Träger It mit der Öffnung 12 ist auf einem Halter 65 angeordnet, der auf einer Achse 67 befestigt ist Diese Achse ist verschiebbar und drehbar im Gehäuse 61 gelagert In der zurückgezogenen Lage (F i g. 6) ruht der Träger 11 mit zwei Stützen 71 auf beiden Seiten der öffnung 12 auf zwei Gegenlagern 73 des Gehäuses 61. Die Schiebebewegung des Trägers 11 wird durch eine axiale Verschiebung der Achse 67 mittels eines Mitnehmerblocks 75 herbeigeführt; der Block 75 ist auf einer Führungsstange 77 verschiebbar und wird durch eine Feder 79 mit einer Nockenrolle 81 gegen die bereits genannte feste Nockenscheibe 17 gedrückt, wobei die Nockenscheibe 17 die Schiebebewegungen des Trägers 11 steuert Der Block 75 ist mit Rollen 83 versehen, die mit einer Gabel 85 auf der Achse 67 zusammenarbeiten. Die Drehbewegung der Achse 67

und des Trägers 11 wird mittels eines Schiebeblocks 87 herbeigeführt, der ebenfalls auf der Führungsstange 77 verschiebbar ist; der Block 87 wird durch eine Feder 89 über eine Nockenrolle 91 gegen eine zweite Nockenscheibe 93 gedrückt. Ein Stift 95 greift in eine schraubenlinienförmige Nut 97 in der Achse 67.

Um den Träger 11 aus der zurückgezogenen Lage in die eingeschobene Lage zu bringen, werden die zwei Blöcke 75 und 87 zunächst zusammen in axialer Richtung verschoben, so daß der Träger 11 ohne Drehbewegung nach außen geschoben wird. Wenn die Stützen 71 die Gegenlager 73 verlassen haben, bleibt der Schiebeblock 87 gegenüber dem Mitnehmerblock 75 zurück. Der in die Nut 97 eingehende Stift 95 wird die Achse 67 und folglich den Träger 11 zum Drehen bringen, bis der Träger um einen Winkel von 180° verdreht ist(Fig. 7).

Bewegen sich die beiden Blöcke 75 und 87 in Hortslhsn RiVhtii.-ισ iinrl mit Hprsflhen Clesrhwindiekeit. so verschiebt sich auch der Träger 11 in derselben Richtung ohne Drehung. Wenn zwischen den beiden Blöcken 75 und 87 eine relative drehende oder geradlinige Verschiebung stattfindet, wird der Träger 11 eine Drehbewegung ausführen.

Nach dem Passieren der Messer 35 und des Hammers 37 (vgl. Fig. 2) wird der Schiebeblock 87 unter Einwirkung der Nockenscheibe 93 weiter nach außen verschoben, während der Mimehmerblock 75 stillsteht; der Träger 11 wird über einen Winkel von 180° zurückgedreht und läuft in dieser ausgeschobenen, in F i g. 3 links dargestellten Lage an der Formeinheit 3

ίο vorbei, in welcher Lage eine Glasscheibe auf den Träger gelegt wird. Bevor die Formbearbeitung stattfindet, werden die beiden Blöcke 75 und 87 wieder radial einwärts geschoben, so daß der Träger 11 die in F i g. 6 und in F i g. 3 rechts dargestellte zurückgezogene Lage wieder einnimmt. Der mit dem Träger 11 zusammenarbeitende Blaskopf 13 ist iuf dem Gehäuse 61 angeordnet und bildet einen Teil der Einheit 63. Durch die einmal vorgenommene genaue Montage des Blaskopfes im Gehäuse bleibt der Blaskopf 13

gegenüber der Öffnung 12 im Träger 11 in der zurückgezogenen Lage des Trägers bei der Formbearbeitung der Gegenstände genau zentriert.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

2* 18

t. Verfahren zum Herstellen von Hohlglaskörpern, wobei von einem aus einem Speiser strömenden Glasstrom Gigstropfen abgeschnitten werden, die zu Scheiben gepreßt werden, die nacheinander auf in einer horizontalen Ebene umlaufende Träger gelegt werden, und zwar derart, daß die Scheiben mit ihrem zentralen Teil eine öffnung in den Trägern bedecken und mit ihrem Randteil auf den Trägern ruhen, wonach der zentrale Teil jeder Scheibe durch Absacken durch die zugehörige öffnung und durch eine Formbearbeitung zu einem Hohlglaskörper geformt wird mit einem offenen Ende in Höhe der öffnung im Träger, wobei der Randteil einen das offene Ende umgebenden Flansch bildet und wobei letzten Endes die auf diese Weise erhaltenen Hohlglaskörper von den Flanschen abgesprengt und von den Trägern entfernt werden, dadurct gekennzeichnet, daß die Träger, bevor die Hohlglaskörper von den Flanschen abgesprengt werden, derart um eine horizontale Achse verdreht werden, daß die Hohlglaskörper mit ihrem offenen Ende nach unten gerichtet sind.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger um ejaen Winkel von 180° verdreht werden.
3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Glasschere (4), einem Scheibenformmechanismus (S) und einer Blaseinheit \~) mit einer Reihe in einer geschlossenen horizontalen Bahn, verschiebbarer Träger (11), die mit je einer Öffnung (12) versehen und drehbar sowie in einer Richtung tjuer <ur Umlaufrichtung verschiebbar gelagert sind, weiche Blaseinheit (2) weiter mit den Trägern (11) zusammenarbeitende und verschiebbare Blasköpfe (13) und Blasformen (15) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (11) um eine horizontale geometrische Achse drehbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontale geometrische Ach» sich quer zur Umlaufrichtung der Träger (11) erstreckt
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Träger (11) auf einer Achse (67) befestigt ist, die in einem Gehäuse (61) gelagert ist und mittels Führungen (75, 77, 87) und Nocken (17, 93) gegenüber dem Gehäuse (16) drehbar und verschiebbar ist. so
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Träger (11) mit seiner Achse (67) und mit den zugehörigen Führungen (75, 77, 87) in einem gesonderten Gehäuse (61) gelagert ist und damit eine Einheit (63) bildet, wobei eine Reihe identischer Einheiten (63) am Umfang eines Drehtisches (9) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeder Einheit (63) ein mit dem darin gelagerten Träger (11) zusammenarbeitender Blas· kopf (13) angeordnet ist.