DE2363257A1 - Verfahren zur behandlung von poroesen materialien - Google Patents

Verfahren zur behandlung von poroesen materialien

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DE2363257A1
DE2363257A1 DE19732363257 DE2363257A DE2363257A1 DE 2363257 A1 DE2363257 A1 DE 2363257A1 DE 19732363257 DE19732363257 DE 19732363257 DE 2363257 A DE2363257 A DE 2363257A DE 2363257 A1 DE2363257 A1 DE 2363257A1
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Description

Verfahren zur Behandlung von porösen Materialien.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von porösen Materialien durch Polvmerisation einer Verbindung, mit der die Materialien zuvor imprägniert wurden.
Das Verfahren der Erfindung ist insbesondere auf poröse Materialien anwendbar, die einen bestimmten mittleren Porenradius haben.
Die Imprägnierung mit polymeren Harzen hat in der Regel zum
Ziele, die mechanischen Eigenschaften poröser Materialien zu verbessern unter Beibehaltung ihrer übrigen Qualitäten, insbesondere ihres Aussehens. Dabei wird das Material mit einer ρolymerisierbaren Verbindung imprägniert, worauf diese Verbindung durch Polymerisation gehärtet wird. Bei diesen polymerisierbaren Verbindungen handelt es sich in der Regel um sehr
flüchtige Monomere solchen Typs, daß die Behandlung Probleme auf wirft, die im Verlust des Monomeren durch Verdampfung während der Polymerisation begründet sind, so daß bis jetzt noch keine befriedigende Lösung gefunden wurde. Es wurde zwar bereits vorgeschlagen, die Polymerisation unter dem Schütze von Wasser durchzuführen, doch ermangelt es den bekannten Verfahren trotzdem an Wirksamkeit.
Die vorliegende Erfindung zielt vorwiegend auf die Beseitigung der. aufgezeigten Nachteile und auf eine weitere Verbesserung der mechanischen Eigenschaften durch ein leicht durchzuführendes Verfahren, das insbesondere auf die Behandlung von porösen Gesteinsmaterialien in Form von Platten, Ziegeln, Rohren und allen anderen beim Bau unter anderem verwendeten Formen, vor allem von Materialien auf der Basis von hydraulischen Bindemitteln und eines granulären und/oder faserartigen Stoffes, ge-
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richtet ist. Die Erfindung betrifft ferner gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens die Herstellung von porösen Materialien des angegebenen Typs, die gegenüber Wasser inert sind und ihr ursprüngliches Aussehen über lange Gebrauchszeiten, selbst bei Gebrauch im Freien, beibehalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von porösen Materialien ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit mindestens einer polymerxsxerbaren Verbindung imprägniert, das imprägnierte Material mit einer Salzlösung bedeckt, und die polymerisierbare Verbindung polymerisiert, während das Material von der Salzlösung bedeckt ist.
Das Verfahren der Erfindung erweist sich als besonders vorteilhaft zur Behandlung von Materialien, deren Porendimensionen denjenigen von Poren entsprechen, die in die Kategorie von Mesoporen eingestuft werden (mit einem Radiis von 10 bis 250 Ängström) gemäß M. M. DUBININ in "J. Colloid Interface Sci.ir 23, 1967, 487, oder in die Kategorie von Biakroporen (mit einem Radius von über 250 bis etwa 600 Sngström).
Das Verfahren der Erfindung erweist sich als ganz besonders vorteilhaft zur Behandlung von porösen Materialien mit einem Porenradius von über 160 Sngström, in besonders vorteilhafter Weise von über 170 Sngström, wie er durch. Einpressen von Quecksilber unter Druck meßbar ist. Überraschenderweise hat sich die Gegenwart der Salzlösung in diesem Falle als außerordentlich wirksam erwiesen.
Zur Herstellung der Salzlösung ist jedes Salz verwendbar, das in Wasser, einer Mineralsäure oder einer organischen Säure löslich ist. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, eine Lösung eines Mineral- oder organischen Salzes bei einer Konzentration von mindestens 10 $ Sättigung bei der Temperatur, bei
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welcher die Polymerisation durchgeführt wird, zu verwenden, und ein Salz zu wählen, das die natürliche Viskosität des Wassers nicht wesentlich verändert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Verfahren angewandt zur Behandlung von Gesteinsmaterialien auf der Basis eines hydraulischen Bindemittels, insbesondere von Zement, von Kalksandstein als Bindemittel, von Gips, und eines granulären und/oder faserartigen Stoffs, und insbesondere von derartigen Materialien vom Asbestzementtyp, die aus natürlichem oder künstlichem Zement bestehen, aus Asbestfasern und gegebenenfalls Quarz oder einem anderen Füllstoff.
Bei der Behandlung von Materialien des angegebenen Typs zeigt sich ein weiterer Vorteil des Verfahrens der Erfindung, insbesondere, soweit die mechanischen Eigenschaften betroffen sind, nämlich der Yorteil, daß die Haltbarkeitseigenschaften der Materialien verbesserbar sind, indem die durch Ausblühen bedingte Verschlechterung der Farbe und des Aussehens vermieden wird· Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung wird als Salzlösung die wäßrige Lösung eines Salzes verwendet, das mit den hydrolysierbaren Bestandteilen des zu behandelnden Materials einen Niederschlag bildet, genauer gesagt die wäßrige Lösung eines Salzes, das mit dem hydraulischen Bindemittel unter Bildung eines unlöslichen Calciumsalzes zu reagieren vermag. In besonders vorteilhafter Weise werden als. Salz Phosphate, Oxalate oder Gitrate mit einwertigem Kation verwendet. Als ganz besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung einer Lösung von Alkaliphospliat oder einer Lösung von Ammoniumphosphat erwiesen. Gemäß dieser Ausführungsform zeigt das Verfahren der Erfindung eine besonders ausgeprägte Wirksamkeit zur Vermeidung der Bildung von Ausblühungen auf den erhaltenen Materialien, selbst wenn von einem Ausgangsmaterial mit großer Porosität ausgegangen wird, die normalerweise die Wanderung von Wasser
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und das Auftreten von Ausblühungen besonders fördert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform, die sich als besonders vorteilhaft zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der behandelten Produkte erweist, ist als Salzlösung eine wäßrige Lösung eines Salzes verwendbar, das aus Chloriden, Phosphaten, Nitraten oder Sulfaten besteht, z. B. denjenigen des Calciums, Magnesiums öder Ammoniums. . ~...".
Die zur Durchführung des'Verfahrens der Erfindung verwendeten Lösungen haben in vorteilhafter V/eise eine Konzentration in der Größenordnung von 50 fo der Sättigung, vorzugsweise von etwa 40 fo der Sättigung.
Es ist jedoch zu beachten, daß in jedem Falle das verwendete Salz auf die Zusammensetzung des erhaltenen Endmaterials nicht wesentlich einwirkt, außer auf dessen Oberfläche.
Die Imprägnierung ist mit Hilfe jeder beliebigen polymerisierbaren Verbindung oder Mischung, die in Wasser unlöslich ist, durchführbar. Als vorteilhaft hat sich die Verwendung von ungesättigten Monomeren erwiesen, z. B. von Styrolmonomeren, Vinylpropionat, Methylmethacrylat, Vinylacetat, Butylacrylat oder Methylacrylat.
Die Polymerisation kann durch jede übliche bekannte^ Methode" bewirkt werden, erfolgt jedoch vorzugsweise durch Zugabe eines Polymerisationskatalysators und durch Erhitzen auf eine Temperatur in der Größenordnung von 30 bis 150 0C, vorzugsweise von 50 bis 100 0C. Die Polymerisation wird vorzugsweise bewirkt, während das imprägnierte Material in ein Flüssigbad aus der Salzlösung eingetaucht ist, doch kann diese Lösung auch' auf die Oberfläche des Materials aufgebracht werden, insbesondere durch Zerstäuben oder durch Aufbringen- einer Lösung, die durch Zugabe eines Geliermittels, z. B-. eines Tons vom Typ des
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Bentonite in eine gelierte Form überführt wurde«
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern,
Beispiel 1
Platten unterschiedlicher Produkte vom Typ des Asbestzements wurden bei 150 0C" 24 Stunden lang in einem ventilierten Ofen ,getrocknet, worauf sie in ein Bad aus Methylmethacrylat oder 1 Styrol mit einem Gehalt von 2- *fo Benzoylperoxid als Polymerisationsinitiator eingetaucht wurden. Die Imprä'gnierzeit wurde dem gewünschten Grad an Füllung mit Polymerisat sowie der Dicke der Platte angepaßt. Die auf diese Weise erhaltenen imprägnierten Platten wurden oberflächlich gesäubert und in ein aus einer wäßrigen gesättigten Lösung von Calciumchlorid bestehendes Polymerisationsbad eingebracht, wo sie 8 S-tunden lang bei 80 0C gehalten wurden, wobei die Konzentration bei dieser Temperatur etwa 40 i<> der Sättigung entsprach. Andere in der gleichen Weise imprägnierte Platten wurden denselben Polymerisationsbedingungen unterworfen, jedoch in einem einfachen Wasserbad.
Der Verlust an Monomer bei der Polymerisation wurde aus der Änderung des Gewichts bestimmt, das einerseits nach der Imprägnierung und andererseits nach der Polymerisation und 6 Stunden langer ¥/ärmebehandlung bei 120 C gemessen und unter Bezug auf das Trockengewicht des Asbestzements ausgedrückt wurde, -
Die gefundenen Gewichtsänderungen werden ebenso wie die Biegezügfestigkeit der erhaltenen Endprodukte in der folgenden Tabelle I aufgeführt. Die Biegezugfesliigkeit wurde nach der Normtestmethode ASTM C.580 sowohl in trockenem Zustand, d. h. nach einer 24-stündigen Wärmebehandlung des Produktes bei 120 0C, als auch in nassem Zustand, d. h« nach 48-stündigem
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Eintauchen in Wasser, bestimmt. Die entsprechenden Testergebnisse eines nicht-imprägnierten Vergleiehsprodukts werden zu Vergleichszwecken ebenfalls angegeben. Der Typ der verschiedenen behandelten Produkte wird im Anschluß an die Tabelle definiert.
Der in Gegenwart von Calciumchlorid erzielbare vorteilhafte Effekt äußert siii besonders in der Biegezugfestigkeit. Außerdem ist die Verminderung des Verlusts an Monomer im Verhältnis zur bekannten Polymerisation unter Wasser ebenfalls ausgeprägt für die Produkte 3, 4 und 5, deren mittlerer Porenradius über 160 S liegt.
Es zeigte sich, daß praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten wurden bei Verwendung eines Imprägnierbades, das unter anderem 15 ppm Inhibitor, z. B. tertiär-Butylcatechol, enthielt.
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Tabelle
Änderimg des Gewichts in fo des Trockengewichts des Asbestzements
Biegezugfestigkeit
Produkte und
Behandlungs
bedingungen* )		 nach Im-.
prägnierg.		 nach Poly
merisation
u.Wärmebe
handlung		 feucht
kg/cm		 trocken
kg/cm
Produkt 1
nicht imprägniert
M polymerisiert un
ter Wasser
M polymerisiert un
ter GaGl2
Produkt 2		 13,0
12,4		 13,0
12,4		 375
645
685		 355
465
590
nicht imprägniert
M polymerisiert un
ter Wasser
M polymerisiert un—
t.er OaGl2
S polymerisiert un
ter Wasser
S polymerisiert un
ter GaCl2
Produkt 3		 9,8
9,8
7,6
7,5		 9
9,8
6,9
7,5		 415
650
690
590
620		 490
535
545
505
665
nicht imprägniert
M polymerisiert un
ter Wasser
M polymerisiert un
ter CaGl2
Produkt 4		 12,1
12,4		 7,4
11,5		 190 .
535
645		 320
460
570
nicht imprägniert
M polymerisiert un
ter Wasser
M polymerisiert un
ter GaGl2
S polymerisiert un
ter Wasser
S polymerisiert un
ter OaGl0 		17,5
19,5
17,0
16,3		 14,9
18,3
16,3
16,1		 165
370
425
385
405		 190
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Fortsetzung von Tabelle
Produkt 5
nicht imprägniert — — 170 300
Il polymerisiert un
ter Wasser . 17,4 12,3 485 520
M polymerisiert un
ter CaCl2 17,6 16,5 575 560
S polymerisiert un
ter Wasser 16,7 14,2 545 —
S polymerisiert un
ter CaCl2 16,7 16,2 585
*) M = imprägniert mit Methylmethacrylat S = imprägniert mit Styrol
Beschreibung der behandelten Produkte:
Produkttyp 1 Zusammensetzung:
Verarbeitung: mittl. Porenradius:
Produkttyp 2 Zusammensetzung:
Verarbeitung: mittl. Porenradius:
Zement 360 Gew.-Teile Quarz 270 Gew.-Teile^ Asbest 150 Gew.-Teile
Extrusion 80 I
Zement 300 Gew.-Teile Quarz 200 Gew.-Teile Asbest 58 Gew.-Teile
"Hat s chek'*-Mas chine
160 X 409829/069
Produkt typ, .,3 Zus ammens e t zung ί
Verarbeitung: mittl* Porenradiusί
Prödukttyp 4 Zusammensetzungt
Verarbeitung: mittl* Porenradius:
Produkttyp 5 Zusammensetzung:
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
Zement 500 Gew.-Teile Asbest 71 Gew.-Teile
"Hatschek"-Maschine 190 £
Zement 100 Gew.-Teile Asbest 14 Gevv«-Teile
HHatsehek"-Maschine 220 I
Zement Asbest Cellulose
330 Gew»-Teile 93 Gew,-Teile 52 Gew*-Teile
nHats chek"-Mas chine
400 Ϊ
In allen beschriebenen Produkten wurden die mittleren Porenradien durch Einpressen von Quecksilber unter Druck bestimmt.
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Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wui*de die merisation von imprägnierten Produkten bestirnt, mit der Aus« nähme, daß die Calciumöhlöridlösung durch eine Lösung von Ammoniumphösphat öder Magnesiumchlorid ersetzt wurde* wöböi dig Konzentration der Salze etwa 40 # der Sättigung betrug»
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle Il auf* geführt» wobei die selben Abkürzungen wie in Tabelle I vifwen=* det werden*
T a b e 1 1 e Il
Produkte und Behandlungsbedingungen
Änderung des Gewichts in fo des Trockengewichts des Asbestzements
nach Im— nach PoIypi?ägnierg. merisation u.Wärmebehandlung
Produkt, 2
M polymerisiert unter Ammoniumphosphat
S polymerisiert unter Ammoniumphosphat
9,7
7*5
Biegezugfestigkeit in feuöhtea Zustand
kg/cm£
9*7
7,5
680
620
Produkt .A
M polymerisiert unter Ammoniumphosphat
S polymerisiert unter Ammoniumphosphat
S polymerisiert unter Magnesiumchlorid
19,3
16,4
18,7
16,2
17,3 17,1 0982S/0692
420 400
415.
Beispiel 3
Injizierte Rohre (Produkttyp 4 der in Beispiel 1 angegebenen Definition) wurden bei 150 0C in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang getrocknet und danach 8 Stunden lang mit Methylmethacrylat, das 2 Gew.-^ Benzoylperoxid enthielt, ohne Verwendung eines Inhibitors imprägniert.
Die Polymerisation wurde sodann bei 80 0C unter einer wäßrigen GaIciumchloridlösung von 50 fo Sättigung 8 Stunden lang durchgeführt. Die Rohre wurden sodann 6 Stunden lang bei 120 0C getrocknet.
Die auf diese Weise erhaltenen Rohre enthielten 16 Gew.—# Harz, was einer 83 ^igen Verschließung und Füllung des Porenvolumens entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit (gemessen nach der belgischen Normtestmethode NBN 615) betrug 79 kg/cm , wohingegen diejenige von nicht imprägnierten Vergleichsrohren nur 30 kg/cm betrug.
In weiteren Versuchen wurden analoge Rohre derselben Behandlung unterworfen mit der Ausnahme, daß die Imprägnierung mit Styrol erfolgte, wobei ebenfalls ohne Inhibitor und bei einem Gehalt von 2 Gew.-$ Benzoylperoxid gearbeitet wurde.
Die auf diese Yteise erhaltenen Rohre enthielten ebenfalls 16 Gew.-$ Harz, was einer Füllung und Verschließung des Porenvolumens von 83 f° entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit betrug 88 kg/cm .
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Beispiel 4
Rohre des in Beispiel 3 angegebenen Typs wurden bei 150 C in.einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang getrocknet und danach durch 3 Stunden langes Eintauchen in Styrol, das 15 ppm Inhibitor und 2 Gew.-$ Benzoylperoxid enthielt f imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid bei 4Ö fo Sättigung 3 Stunden lang bei 80 0C durchgeführt, worauf die Rohre 6 Stunden lang .bei 120 0C getrocknet wurden.
Die auf diese Weise behandelten Rohre enthielten 13 Gew.-^ Harz, was einer Schließung und Füllung des Porenvolumens von 66 fo entspricht. Die Berstdruckfestigkeit betrug 66,6 kg/cm gegenüber nur 30 kg/cm von nicht imprägnierten Vergleichsrohren.
Beispiel 5
Dieses Beispiel zeigt die Behandlung von "Druck"-rohren aus einem Asbestzementmaterial (einer Zusammensetzung von 412 Gew.-Teilen Zement und 75 Gew.-Teilen Asbest sowie mit einem Porenradius von 270 Ä), die einen Durchmesser von 100 mm, eine Dicke von 18 mm und eine Länge von 700 mm hatten.
a) Die Rohre wurden in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang bei 150 0G getrocknet und durch 8 Stunden langes Eintauchen in ein Bad aus Methylmethacrylat ohne Inhibitor,, das 2 fo Benzoylperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Calciumchloridlösung von 40 $ Sättigung 8 Stunden lang bei 80 0C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120 0C 6 Stunden lang getrocknet. Das imprägnierte Material enthielt 10 Gew.-$ Harz, was einer 81 ^igen Füllung des Porenvolumens entspricht. Die Berst-"f* ^ ^ "i" i &\c ^ "L "f" · ι *2
druck/befrug 372 kg/cm und die Scheiteldruckfestigkeit 806 kg/cm . Die entsprechenden Werte für nicht, imprägnierte
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Vergleich sr öhre waren 267 bzw. 570 kg/cm .
Ta) Die Bohre wurden 24 Standen lang bei 20 0C belüftet und durch 3 Stunden langes Eintauchen in ein Bad aus Methyl— methacrylat ohne Inhibitor, das 2 $ Benzoylperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid von 40 i<> Sättigung 3 Stunden. lang bei 80 0C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120 0C 6 Stunden lang getrocknet. Die imprägnierten Produkte enthielten 10 Gew.-^ Harz, d. h. daß das Porenvolumen zu 78 io geschlossen wurde. Die folgenden Pestigkeitseigenschaften wurden gefundenί
Berstdruckfestigkeit: 422 kg/cm Scheiteldruckfestigkeit: 936 kg/cm
Beispiel 6
Dieses Beispiel zeigt das Verhalten der Materialien beim Ausblüh-Test1.
Der klassische, im Laboratorium durchgeführte Test zur Bestimmung der Ausblühempfindlichkeit eines Materials besteht .darin, eine Platte über eine Umfassung zu legen, die mit Luft auf eine Temperatur von -13 0C gekühlt ist. Die Umfassung oberhalb der Platte wird abwechselnd 4 Stunden lang mit feuchter Luft von Umgebungstemperatur und mit trockener Luft von 40 0G bestrichen, um auf diese Weise eine Kondensation bzw. Verdampfung zu bewirken. Es zeigte sich, daß praktisch alle Materialproben aus Asbestzement, die mit Harzen imprägniert und einer üblichen bekannten Polymerisation unter Wasser unterworfen worden waren, Äusblühungen zeigten, was auf die Freisetzung von Calciumhydroxid und die Bildung; von Oaleiumcarbonat an der Oberfläche zurückzuführen war.
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Demgegenüber zeigte sich., daß eine Polymerisation unter einer Salzlösung auf der Basis von Ammoniumph.osph.at nach dem Verfahren der Erfindung nicht nur zu einer Erhöhung des Imprägniergrades und einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften führte, sondern darüber hinaus auch zu einer beträchtlichen Verminderung der Ausblühungen und zu einem gegenüber Wasser praktisch inerten Material.
Es wurden Platten aus Asbestzement des in Beispiel 1 definierten Typs Nr. 2 mit Styrol imprägniert und die Polymerisation wurde bei 80 0C 8 Stunden lang unter Ammoniumphosphatlösungen von etwa 40 % Sättigung durchgeführt. Die erhaltenen Prüflinge wurden dem angegebenen Test 2 Monate lang unterworfen und es wurde gefunden, daß sie nicht die Spur einer Ausblühung zeigten.
Zur Beurteilung der Wirksamkeit der Imprägnier- und P.olymerisationsbehandlung unter Zurückhaltung von löslichem Calciumhydroxid wurden Prüflinge aus.. Asbest-Zement-Harz 100 Extraktionszyklen in einem Soxhlet-Apparat unterworfen und das bei jedem Zyklus freigesetzte Calciumhydroxid bestimmt.
Die in der Folgenden Tabelle III aufgeführten Ergebnisse „zeigen die Entwicklung und Freisetzung von Calciumhydroxid als. . Funktion der Zahl der Extraktionszyklen für Platten des, angegebenen Typs ITr. 1, die den angegebenen Behandlungsbedingungen ausgesetzt wurden.
Die Imprägnierung wurde während der angegebenen Zeitdauer in einem Styrolbad durchgeführt. Die Polymerisation wurde bei 80"0C 8 Stunden lang entweder in einem Wasserbad oder in einem Bad aus Arnmoniumphosphat durchgeführt.
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Tabelle III
Imprägnier Polymerisation CaO freigesetzt E
dauer Std. unter mg 1
885 1,1
2 Wasser 800 1,2
25 Wasser 750 1,6
250 Wasser 560 8,9
2 Phosphat 100 5,9
25 Phosphat 150 7,4
250 Phosphat 120
*) E "bedeutet das Verhältnis der Gesamtmenge des von einer unbehandelten Platte freigesetzten Caleiumhydroxids zu dem von einer behandelten Platte freigesetzten Calciumhydroxid.
Die Ergebnisse zeigen, daß die Imprägnierung mit Harz bei Polymerisation unter Wasser zu einer leichten Verminderung der Freisetzung von Calciumhydroxid führt, wobei sich die freigesetzte Menge mit der Verweilzeit im Monomer, d. h. mit dem Imprägniergrad, ändert. Demgegenüber sind die Mengen an löslich gemachten Calciumionen sehr stark vermindert, wenn die Polymerisation unter einer Lösung von Ämmoniumphosphat durchgeführt wird, was die ausgeprägte Widerstandsfähigkeit gegenüber Ausblühungen dieser imprägnierten Produkte erklärt.
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Beispiel 7
Flatten aus Asbest-Kalksandstein der Zusammensetzung:
Zement " 0OO Gew.-Teile Asbest " 5-3 Gew.-Teile
Quarz . 200 Gew.-Teile
wurden imprägniert mit einem Gemisch, aus Styrol und 2 Gew.-yo Benzoylperoxid während" 2, 25 bzw. 250 Stunden, worauf bei 80 0C 70 Stunden lang unter einer Lösung von Ammoniunphosphat von 40 ~/o Sättigung polymerisiert wurde..
Die wie in Beispiel 6 beschrieben durchgeführte Extraktion der Prüflinge führte zu Ε-Werten von 6,4, 4,4 bzw. 5,9*
Entsprechend vorteilhafte Ergebnisse wurden erhalten, wenn die in den Beispielen beschriebenen Bedingungen im Rahmen des Verfahrens der Erfindung variiert wurden.
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ORIGINAL INSPBJfED

Claims (9)

  1. Patentansprüche
    i1. Verfahren zur Behandlung von porösen Materialien durch Polymerisation einer Verbindung, mit der die Materialien zuvor imprägniert wurden, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material mit einer polymerisierbaren Verbindung imprägniert, das imprägnierte Material mit einer Salzlösung bedeckt und die polymerisierbar Verbindung polymerisiert-, während das Material von der Salzlösung bedeckt ist,
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Lösung eines Salzes verwendet, das mit den hydrolysierbaren Bestandteilen des Materials einen Wiederschlag bildet,
  3. 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein poröses Material mit einem mittleren Porenradius im Bereich der Mesoporen von mindestens 160 Ängström verwendet.
  4. 4. Verfahren nach Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Salzlösung bei einer Konzentration von etwa 40 fo der Sättigung verwendet.
  5. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Material verwendet, das praktisch aus einem hydraulischen Bindemittel und einem granulären und/oder faserartigen Füllstoff, insbesondere aus einem Material auf
    ' der Basis von Zement, Kalksandstein-Bindemittel oder Gips besteht.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Material vom Asbestzement-Typ verwendet.
    40982 9/0692
  7. 7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß- man eine Lösung von Amraoniumphosphat verwendet.
  8. 8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß man eine Lösung von Calciumchlorid verwendet.
  9. 9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis δ, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation bei einer Temperatur von 30 bis 150 0G, vorzugsweise von 50 bis 100 0C durchführt.
    409829/06 92
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