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System zum AuSbringen-von Kunststoff auf Gewebe.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein System zum Aufbringen
von Kunststoff auf Gewebe, insbesondere auf ein System nach dem Kunststoffspritzverfahren,
mit dem ein beliebiges Kunststoffteil, wie z.B. Gürtelschlösser und -schnallen auf
das Ende eines Gewebebandes geformt wird.
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Es sind verschiedene Verfahren zum Spritzen von Kunststoff auf Träger
wie z.B Gewebebänder bekannt. Diese bekannten Verfahren kennzeichnen sich alle dadurch,
daß das Gewebe,
auf das das Sunststoffteil aufgebracht wer#den sol
teilweise in eine Preßform eingeführt wird. Von diegem grundsätzlichen Gedanken
geht auch die vorliegende Erfindung aus.
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Die zum Stande der technik gehörenden Verfahren des Kunststoffspritzens
auf zjB. Xextilbänder weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, von denen die
folgenden als besonders schwerwiegend zu betrachten sind: 1. Die Injektion des Kunststoffes
erfolgt im allgemeinen in einer Ebene in Richtung auf eine der Seiten des in die
Form eingeführten Gewebes, so daß infolge des Sprtzdruckes eine Wölbung des Gewebes
im Inneren der Form eintritt, die sogar dazu führen kann, daß sich das Gewebe an
eine der Vertiefungen der Form anlegt, wodurch diese Stelle keine Kunststoffschicht
erhält.
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2 Damit die Kunststoffbeschichtung beide Seiten des in die Form eingeführten
Gewebes erreicht, werden Löcher im Gewebe angebracht, um den Durchfluß des Kunststoffes
zu ermöglichen Das Anbringen von Löchern in der Zone, in der das Kunststoffteil
aufgeformt wird, schwacht das Gewebe, und diese Stelle ist damit von Anfang an die
anfälligste Zone der Verbindung Gewebe-Kunststoff.
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3. Bei der Formung von Kunststoffteilen auf ein Textilband sind bisher
allgemein mehrere Injektionspunkte vorgesehen, die zur Folge haben, daß die mechanischen
Widerstandkräfte des Eunststoffteiles mangelhaft sind, denn die Temperatur des Injektionsflusses
ist geringer an den Vorschubrändern als im Kern, und da mehrere Injektionspunkte
vorgesehen sind, bilden sich Linien oder Ränder, die beim Zusammentreffen eine Art
von Schweißnähten ergeben, die schwache Punkte des Xunststoffteils darstellen.
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Diese und andere Nachteile der bekannten Kunststoffspritzverfahren,
insbesondere auf Gewebe, werden durch die#vorliegende Erfindung beseitigt oder zumindest
bedeutend verringert.
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Demnach besteht ein Gegenstand der Erfindung darin, Einrichtungen
vorzusehen, die den Injektionsfluß in eine günstige Richtung leiten und zwar von
der Verschlußlinie der Form und Gegenform auf das Gewebe in das Innere der Form,
wodurch eine Art "tänmen" des Gewebes erfolgt.
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Ein weiterer Gegenstand besteht darin,#Einrichtungen zur Zentrierung
des in die Form eingeführten#Gewebebandes vorzusehen, das normalerweise in Bezug
auf die Breite nicht exakt und nicht konstant ist.
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Weiterhin sind erfindungsgemäß Einrichtungen vorgesehen, die eine
Führung des Gewebes in Bezug auf die Linie ermöglichen, die sich bei Schließung
der Form und Gegenform auf dem Gewebe bildet, und die eine einwandfreie Ausrichtung
des Gewebes oder Textilbandes ermöglichen. Diese Bührungseinrichtungen wirken außerdem
bei der Entformung des Kunststoffteiles mit, wenn Form und Gegenform nicht parallel
sondern divergent getrennt werden.
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Ein bedeutendes Kennzeichen der Erfindung besteht darin, daß die Injektion
vorzugsweise über einen einzigen Punkt erfolgt und dieser zur Linie der Schließung
der Form und Gegenform auf das Gewebe hin orientiert ist und innerhalb der Ebene
des. in die Form eingeführten Gewebeabschnittes liegt.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung im Zusammenhang mit den beigefü#ten Zeichnungen, in denen
Fig.
1 eine Draufsicht auf eine Halbform zeigt, die in Kombination mit einer Gegenform
das erfindungsgemäße System zum Aufbringen eines Kunsstoffteiles auf das Ende eines
Textilbandes zeigt; Fig. 2 zeigt einen Seiten-autriss einer erfindungsgemäß verwendeten
Form, die wie in der vorhergehenden Fig. doppelt dargestellt ist, wobei in einem
vergrößerten Ausschnitt der Aufbau der Zentrieruflgsmittel ersichtlich ist; Fig.
3 zeigt einen Schnitt gemäß der Linie CD der Fig. 1; Fig. 4 zeigt einen Schnitt
gemäß der Linie AB der Fig. 1; Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht der Doppelform
gemäß Fig. 2 und Fig. 6 zeigt den Bewegungsablauf des Entformens einer Form wie
in Fig. 5, wobei die Trennung der beiden Formteile in divergenten Bewegungen erfolgt.
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In den Zeichnungen ist eine Halbform allgemein mit 1 bezeichnet und
die entsprechende Gegenform mit 8, wobei die Zusammenfügung der beiden Halbformen
1 und 8 in bekannter Weise erfolgt, in Fig. 1 mittels Zapfen 11, die in entsprechende
Bohrungen in der Gegenform eingerastet werden.
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In beiden Halbformen 1 und 8, die durch Zusammenfügung die eigentliche
Fressform bilden, sind Aushöhlungen oder Vertiefungen 2 vorgesehen, die jede gewünschte
Form aufweisen können, wobei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig.
1 die Vertiefungen 2 zur Bildung eines Beschlages aus
Kunststoff
auf das Ende eines Textilbandes ausgebildet sind.
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In der dargestellten Form ist ein einziger Giesstrichter 3 vorgesehen,
von dem zu jeder Vertiefung 2 eine Abzweigung 4 ausgeht, die erfindungsgemäß den
einzigen Injektionspunkt darstellt.
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Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der Injektionspunkt 4 schräg zur Schließungslinie
der Halbformen 1 und 8 auf das Gewebe 9 gerichtet, das teilweise in die Vertiefungen
2 eingeführt ist.
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Wie insbesondere aus Fig. 4 ersichtlich, liegt der Injektionspunkt
4 auf derselben Ebene wie das Textilband 9. Am Boden der Vertiefung 2 der Halbformen
1 und 8 sind eine Reihe von an sich bekannten Vorsprüngen 5 vorgesehen, die im dargestellten
Ausführungsbeispiel die Form eines Pyramidenstumpfes mit rechteckigen Grundriss,
aufweisen. Diese VoB sprünge 5 sind vorzugsweise untereinander gleich und haben
insbesondere dieselbe Höhe. Diese Vorsprünge 5 haben erstens die Aufgabe, das Ende
des in die Form eingeführten Textilbandes 9 einzuklemmen, damit dieses nicht gewölbt
wird oder gar in Berührung mit dem Boden der Vertiefungen 2 der Halbformen 1 und
8 gelangt, wodurch erreicht wird, daß beide Seiten des Textilbandes 9 gleichmäßig
beschichtet werden. Eine weitere Aufgabe dieser Vorsprünge 5 besteht darin, durch
die zwischen denselben vorhandenen Durchgänge dafür zu sorgen, daß der Kunststoffluß
von innen zur freien Kante des in die Form eingeführten Textilbandes 9 geführt wird,
wie.durch die Pfeile in Big. 1 dargestellt ist.
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Wie aus Fig. 1 ersichtlich, erlaubt es die Anordnung des Inje'ionspunktes
4, den Kunststoffluß zunächst zum Schließrand der beiden Halbformen auf dem Gewebe
zu leiten, von wo aus der Fluß durch die Zwischenräume z-ischen den Vorsprünbenx5,
zwischen denen das Gewebe festgehalten wird, zwangsweise zu den hinteren Zonen der
Vertiefungen 2 der Halbformen 1 und 8 geleitet NfiX
Bei dem Kunststoffspritzen
auf ein textilband soll das aufgeformte Teil nicht nur gleichmäßig beide Seiten
des Bandes bedecken sondern auch die Ränder oder Kanten, weshalb vorgesehen ist,
daß die Breite der Formvertiefung 2 größer ist als die des Textilbandes. Unter diesen
Umständen ist es angebracht, Mittel vorzusehen, die den in die Form einzuführenden
Textilbandabachnitt zentrieren. Hierzu sind in der Nähe der Schließlinie der Halbformen
1 und 8 auf das Gewebe 9 Zapfen 6 vorgesehen, die eine doppelte Aufgabe erfüllen.
Zunächst einmal sorgen diese Zapfen 6 für die Zentrierung des Bandes 9 in Bezug
auf die Formvertiefung 2, und weiterhin wirken diese Zapfen 6 mit, um die Dichtigkeit
am Schließrand der Halbformen 1 und 8 auf dem Gewebe 9 zu garantieren, damit kein
seitlicher Auslauf des Kunststoffes in dieser Zone existiert.
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Wie aus der vergrößerten Darstellung in Fig. 2 hervorgeht, weisen
die Zapfen 6 Kegelstumnfform auf, so daß infolge ihrer schrägen Mantellinie stets
eine Anpassung der Seitenränder des Textilbandes 9 an die Zapfen 6 gewährleistet
ist. Diese genaue Anpassung ist bei Spritzverfahren auf Gewebe vor allen Dingen
deshalb von größ-ter Wichtigkeit, da im allgemeinen die Breite der Textilbänder
nicht konstant ist, und es nuß mit Toleranzen in der Größenordnung von + 2 mm. gerechnet
werden. Gerade die Kegelform dieser Zapfen 6 garantieren den sicheren Kontakt mit
den Kanten des Textilbandes 9 trotz der genannten in Betracht zu ziehenden Toleranzen
der Breite des Textilbandes. Durch den Kontakt der Kanten des Textilbandes 9 mit
den Zapfen 6 wird die Dichtung der Seiten der Halbformen 1 und 8 bei der Schließung
und während des Spritzvorganges erreicht, während die Dichtung der Formvertiefung
2 nach außen hin dadurch garantiert ist, daß das Gewebe 9 sowohl auf der Ober- als
auch auf der Unterseite zwischen den Halbformen 1 und 8 eingeklemmt ist.
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Wenn die Preßform während des Spritzvorganges in horizontaler Lage
verbleibt, dienen die Zentrierzapfen 6 gleichzeitig als Führungsmittel für das Textilband
9; muß jedoch die Frirm wie in Fig. 5 dargestellt in vertikaler Position verbleiben,
sind zusätzliche Führungsmittel vorgesenen, die gleichzeitig#dazu dienen, die Entformung
zu erleichtern, wenn diese nicht durch Trennung der Halbformen 1 und 8in einer parallelen
Ebene sondern divergent erfolgt, wie in Fig. 6 dargestellt.
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Zur Führung des Textilbandes 9 bei einer Position der Form wie in
Fig. 5 dargestellt, sind Zapfen 7 vorgesehen, die mit Zapfen 11 zusammenarbeiten
um zu~verhindern, daß sich das Textilband im Inneren der Form verdreht. Die Zapfen
11 sind zylindrisch, während die ansonsten ebenfalls zylindrischen Zapfen 7 Kröpfungen
12 aufweisen, cdurc eine Art von Greifern entstehen, zwischen denen das Gewebe 9
festgehalten wird, so daß bei Entformung der Halbformen 1 und 8 wie in Fig. 6 dargestellt,
diese Greifer einen Zug auf das Textilband 9 ausüben, wodurch die Entformung des
Kunststoffteils erleichtert wird.
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Diese Führungsmittel 7 und 11 sind erforderlich, wenn Kunststoffteile
auf die Enden von Bändern aufgebracht- werden sollen, welche Bänder den Teil von
anderen Gewebeportionen bilden, wie z.B. bei Patronentaschen für militärische Ausrüstungen,
bei denen es sich wie bekannt um mehr oder weniger steife Beutel handelt, die zumindest
an der-Rücseite Bänder zur Befestigung an dem Bederzeug der Soldaten aufweisen.