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Verfahren zur Herstellung einer Bratpfanne oder dergleichen mit geschichtetem
Boden und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Gefäße zur Zubereitung von
Speisen, vor allem Bratpfannen und dergleichen, bei denen die Zubereitungstemperatur
bis auf 250 - 3000 C steigt, waren während der letzten Jahre Gegenstand erheblicher
Entwicklungsarbeit. Gegenstand besonderer Autmerksamkeit waren dabei die Forderung
nach bestmöglicher Wärmeverteilung über die ganze Zubereitungsfläche unter 3eachtung
auch des Umstandes, daß diese Zubereitungsfläche besonders zweclmäßig aus dem brattechnischen
Gesichtspunkt sein soll. Auch das Erfordernis hoher mechanischer Festigkeit und
Widerstandskraft gegen chemische Angriffe hat eine große Rolle gespielt.
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Es sind verschiedene Lösungen mit zusammengesetzten Werkstolfen für
den Boden von Bratpfannen bekannt. So hat man beispielsweise die gute Wärmeleitung
von Kupfer in Verbindung mit der chemischen Widerstandskraft von rostfreiem Stahl
für solche Böden ausgenutzt. Haushaltsgeräte mit so geschichtetem Boden werden besonders
häufig bei Kochtöpfen verwendet. Man hat auch Aluminium, dessen gute Wärmeleitung
bekannt ist, mit einer in höchstmöglichem Grad wärmebeständigen Kunststoffschicht
auf der Zubereitungsfläche des Gefäßes kombiniert. Das hierbei
übliche
Verfahren besteht darin, daß ein spritzgegossenes Gefäß auf der Zubereitungsfläche
sandbestrahlt wird, worauf auf diese Fläche eine Schicht aus Stahl oder keramischem
Werkstoff aufgespritzt wird, auf die wiederum eine Lösung oder Suspension von Silikon
oder Teflon aufgespritzt wird. Die aufgespritzte Kunststoffschicht wird anschließend
wärmebehandelt, wobei die Behandlungstemperatur für Teflon bei etwa 4000 0 gehalten
wird. Diese Temperatur bildet die absolute Grenze bei der Benutzung einer so hergestellten
Bratpfanne, die jedoch normalerweise nicht über etwa 3500 o erwärmt werden sollte.
Bei dieser Temperatur ist die aufgebracte Schicht verhältnismäßig weich und widersteht
daher nicht während einer längeren Zeit den mechanischen Beanspruchungen, denen
der Belag ausgesetzt ist.
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Die Lebensdauer einer teflonbeschichteten Bratpfanne ist daher bei
normaler Verwendung in einem Haushalt kaum höher als etwa 1 Jahr. Bei unvorsichtigem
Gebrauch kann sie in äußerst kurzer Zeit zerstört werden. Die Teflonbratpfanne bietet
den Vorteil, daß der Teflonbelag eine abweisende Oberfläche gegenüber praktisch
allen Speisebereitungsstoffen aufweist, wodurch die Gefahr des Anbrennens oder dergleichen
verkleinert wird. Andererseits ist es eine bekannte Tatsache, daß eine Bratpfanne
aus Gußeisen besonders große Vorteile bietet. Die Zubereitungsfläche einer Gußeisenpfanne
hat eine etwas poröse Struktur, die erfahrungsgemäß beim Braten vorteilhafte Verhältnisse
schafft; und das Gußeisen ist äußerst widerstandsfähig gegen die bei der Zubereitung
möglicherweise vorkommenden chemischen Angriffe. Auf der anderen Seite ist Gußeisen
als wärmeleitender Werkstoff nicht besonders vorteilhaft. Örtliche Temperatursteigerungen
mit dadurch bedingten Nebenwirkungen treten daher leichter bei einer Bratpfanne
aus Gußeisen als bei einer mit Teflon beschichteten Aluminiumbratpfanne auf.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
einer Bratpfanne zu schaffen, die die ausgezeichneten wärmeleitenden und wärmeverteilenden
Eigenschaften einer Aluminiumbratpfanne mit den Brateigenschaften und der Temperaturw
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erstandsfähigkeit einer GußeisenDratpfanne vereinigt.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung
einer Bratpfanne oder dergleichen mit einer spritzgegossenen Pfanne aus Leichtmetall
oder einer Leichtmetalllegierung, insbesondere aus Aluminium, und einer an der Brátfläche
im Boden der Pfanne angeordneten porösen Schale mit großem Wärmewiderstand gelöst,
welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schale durch Aufbau einer Pulverschicht
mit poröser Struktur auf einer der Schale angepaßten Matrizenplatte hergestellt
wird und indas Spritzgußwerkzeug für die Pfanne in solcher Lage eingebracht wird,
daß sie deren innere glatte Bodenfläche bildet, während ihre gegenüberliegende Fläche
zur Raftung an dem die Pfanne bildenden spritzgegossenen Metall rauh ausgeführt
und dem Raum zugewandt wird, der beim Guß den Bodenteil der Pfanne bildet, worauf
das Metall in das Spritzgußwerkzeug eingespritziird. Die Yorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine Flamm- oder Plasmaspritzmatrize, die
eine Eatrizenplatte mit einem der inneren Oberfläche der fertigen Pfanne entsprechenden
Matrizenmuster aufweist, in der die Schale mit einer grob-rauhen Außenfliche herstellbar
ist, und dsie leile zum Lösen der fertigen Schale enthält, sowie durch eine Form
zum Gießen der Pfanne, in die die Schale in der Weise einsetzbar ist, daß sie mit
ihrer Außenfläche eine Wandpartie des Grundraums bildet.
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Durch die Erfindung erhält man eine Bratpfanne mit geschichtetem Boden.
Die Pfanne oder aer Körper der Bratpfanne ist aus Leichtmetall oder einer Leichtmetall-Legierung,
insbesondere aus Aluminium, hergestellt, welches vorzugsweise in Spritzguß hergestellt
ist. Die Pfanne hat auf der Bratfläche eine verhältnismäßig dünne Schale, die durch
Blammspritzen, Fulversintern, Lichtbogenspritzen oder dergleichen hergestellt ist.
Die Zubereitungsflache auf dieser Schale ist glatt, aber mit feinkörniger, etwas
poröser Struktur, die sich durch die ganze Dicke der Schale hindurch erstreckt.
Die Schale kann beispielsweise 5 mm dick sein. Die der Zubereitung-sfläche entgegengesetzte
Seite
der Schale ist infolge des Herstellungsverfahrens feinkörnig, aber rauh. Hierdurch
erzielt man eine besonders gute Haftung in der Grenzschicht zwischen dieser Fläche
und dem Aluminiumkörper. Der Wärmeübergang von dem Aluminiumkörper nach der Schale
ist durch die infolge der Rauhheit stark vergrößerte Fläche besonders gut.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt
und wird nachfolgend im einzelnen beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Stielbratpfanne
in perspektivischer Darstellung; Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Stielbratpfanne
im Längs schnitt; Fig. 3 einen Ausschnitt aus der in Fig. 1 dargestellten Stielbratpfanne
in vergrößerter Darstellung; Fig. 4 teilweise im Schnitt, teilweise in Seitenansicht
eine Vorrichtung zur Herstellung einer den Boden der Stielbratpfanne bildenden Schale;
Fig. 5 im Querschnitt eine Vorrichtung, in die die Schale eingesetzt wird, zur Herstellung
der Stielbratpfanne.
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Die ala Ausfuhrungsbeispiel gewahlte Stielpfanne 1 umfaßt eine Pfanne
2 mit einem als Handgriffhalter ausgeführten Stiel 3, auf den ein Handgriff 4 aufgebracht
ist. Die Pfanne 2 besteht aus Aluminium, Silumin oder ähnlichem Werkstoff und ist
vorzugsweise als Spritzgußstück ausgeführt. Der Stiel 3 kann mit der Pfanne 2 zusammen
gegossen sein, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist oder auch durch Nieten oder dergleichen
an der Pfanne 2 befestigt sein. Der Handgriff 4 ist über den Stiel 3 geschoben und
kann unlösbar oder lösbar mit ihm befestigt sein.
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Der Boden der Stielpfanne 1 ist aus zwei Schichten zusammengesetzt,
nämlich
einem Bodenteil 5 der Pfanne 2, der verhältnismäßig dick ist, und einer dünnen Schale
6, die auz der Oberseite des Bodenteils 5 angebracht ist, d,h, auf der inneren,
zum Braten bestimmten Oberfläche der Stielpanne 1. Die cale 6 bedeckt die genannte
Oberfläche im wesentlichen vollständig und schließt sich an einen mit einer Abrundung
nach oben gehenden Rand 7 der Pfanne 2 an. Es kann zweckmäßig sein, die Schale 6
so auszubilden, daß sie die gesamte Innenfläche der Pfanne bedeckt, also dem Rand
7 bis zu dessen Ean-be folgt. Die Schale 6 ist dünn mit einer Dicke von 0,5 bis
1 wm, während demgegenüber der Bodenteil 5 des Körpers 2 eine Dicke von 6 bis 8
mm haben kann - vgl. Fig. 3 -. Die Schale 6 ist durch Flammspritzen, Pulverpressen,
Lichtbogenspritzen oder in ähnlicher Weise aus Eisen oder einer Eisenlegierung hergestellt
und hat eine feinkörnige, etwas poröse Struktur. Die Schale 6 ist an ihrer oberen
Oberfläche 8 infolge der Herstellungsweise glatt, wobei jedoch die Struktur der
Schale- 6 eine gewisse Körnigkeit und Porosität auch der Oberfläche 8 erzeugt, doho
Eigenschaften, die die Oberfläche besonders als Zubereitungsfläche beim Braten geeignet
machen.
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Wie in dem vergrößerten Schnitt in Fig. 3 dargestellt ist, ist die
Schale 6 an ihrer unteren Fläche 8'rauh und hat die gleiche poröse Struktur wie
der übrige Teil der Schale 6o Die rauhe Fläche 8 ' ist durch die Herstellungsweise
sehr fest mit dem Bodenteil 5 der Pfanne 2 verbunden, wobei Metalivorsprünge von
in gewissen Fällen mikroskopischen Ausmaßen in dieXrauhe und feinporöse Fläche 8
2 eingepreßt liegene Hierdurch wird in der Oberfläche 8 " eine Grenzschicht gebildet,
die nahezu den Charakter einer Legierung zwischen den Metallendes Bodenteils 5 und
der Schale 6 hat und die eine äußerst -starke mechanische Verbindung zwischen diesen
Teilen erzeugt, wobei gleichzeitig die innige Berührung zwischen den beiden Teilen
in der Oberfläche 8 2 zu der denkbar besten Wärmeübertragung von dem Bodenteil 5
nach der Schale 6 führt0
Um eine zusätzliche Verankerung der Schale
6 an der Pfanne 2 zu erzielen, ist eine rund herum verlaufende Kante 9 der Schale
6 in einem Winkel α nach innen abgeXchrägt. Der Bodenteil 5 ist in bekannter
Weise zentrisch mit einer in verhältnismäßig geringer Tiefe eingezogenen Ausnehmung
10 versehen, wodurch eine völlig ebene ringförmige untere Bläche 11 die Anlagefläche
gegenüber der Heizplatte oder dergleichen bildet, auf der die Stielpfanne zur Zubereitung
von Speisen aufgesetzt wird.
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Der Hanagriff 4 ist aus wärmeisolierendem Werkstoff, zweckmäßigerweise
wärmebeständigem Kunststoff hergestellt.
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In Fig. 4 sind für die Herstellung der Schale 6 nach dem Blammspritzverfahren
sowie hierfür zweckmäßige Vorrichtungen gezeigt.
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Eine Flammspritzmatrize 12 umfaßt eine Matrizenplatte 13 mit einer
Matrizenfläche 14, deren Umfang und Profil gleich denen der fertigen Schale 6 ausgebildet
sind. Die Matrizenfläche 14 ist also eben und glatt mit guter Oberflächenbehandlung
und weist eine rund herum verlaufende Kante 15 auf, die unter dem Winkel i - vgl.
Fig. 3 - abgeschrägt ist. Die Höhe der Kante 15 ist gleich der Dicke t - vgl. Fig.
3 - der Schale 6.
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Die Spritzmatrize 12 weist auf der der Matrizenfläche 14 entgegengesetzten
Seite eine Ausnehmung 16 auf, in der eine Bodenplatte 17 angebracht ist, die durch
einen in einer Ringnut 18 angebrachten Dichtungsring 19 abgedichtet und mit Hilfe
eines Sprengrings 20 befestigt ist, In der Mitte der Boden platte 17 ist mittels
einer Schraubverbindung 21 und einer Sperrmutter 22 ein Rohr 23 befestigt, das drehbar
in einer Hülse 24 gelagert ist.
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Die Bodenplatte 17 ist so ausgebildet, daß ein Zwischenraum 25 zwischen
der Bodenplatte 17 E2LLd der Matrizenplatte 13 besteht.
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Der Hohlraum 25 steht mit der trizenfläche 14 durch eine Anzahl Leiner
Kanäle 26 in Verbindung, die durch i.e atrizenplatte 13 gebohrt . Im Anschluß an
die Matrizenfläche 14 ein eie Deckschirm 27 mit einer Öffnung 27 ' entsprechend
dem äußeren Umriß der Schale 16 angebracht, und zwar entweder
daß
er mit etwas Spielraum s im Abstand von der Matrizenplatte 13 liegt, oder so, daß
er ohne Spielraum abnehmbar auf der Matrizenplatte 16 aufgesetzt ist.
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Eine Spritzpistole 28 für Metallflammspritzen ist entweder fest oder
beweglich vor der Flammspritzmatrize 12 angebracht. Der Spritzpistole 28 werden
in bekanter'Weise zum autogenen Flammspritzen erforderliche Komponenten, d.h. die
Druckgase Luft, Sauerstoff, Wasserstoff oder Azetylen und Metall in Form von Draht
oder Pulver zugeführt.
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Zur Herstellung einer der Schalen 6 ist die Spritzpistole 28 gegen
die Flammspritzmatrize 12 gerichtet, wie dies Figur 4 zeigt. Eine heiße Flamme 29
geht von der Mündung der Pistole aus, während gleichzeitig geschmolzene oder halbgeschmolsene,
äußerst feinverteilte Netallteilchen 30 mit großer Geschwindigkeit gegen die Matrizenfläche
14 geschleudert werden. Hierbei werden die Flammspritzmatrize 12 langsam um das
Rohr 23 gedreht und die Spritzpistole 28 diametral über die Matrizenfläche 14 geführt.
Auf der Matrizenfläche 14 wird dabei eine Schicht des aufgespritzten Metalls aufgebaut.
Die zugeführten Metallteilchen 30 werden einerseits durch Schmelzen, andererseits
durch mechanische Bearbeitung beim Anschlag miteinander zusammengesintert und bilden
in dieser Weise eine zusammenhängende Schale 6 mit der beschriebenen körnigen oder
porösen Struktur.
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Um zu verhindern, daß Ketallteilchen 30 an der Matrizenfläche 14 hängen
bleiben, ist diese durch Anfspritzen eines Formeinstreichmittels, beispielsweise
einer Salzlösung, vorbehandelt.
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Die nach dem Eindunsten verbleibende Salzschicht ist dünne, und die
an der Natrizenfläche 14 anliegende Fläche der Schale 6, die später die obere Fläche
8 der Schale, das-ist die Zubereitungsfläche, bildet, schließt sich sehr genau an
die Matrizenfläche 14 an, wodurch sie eben und glatt wird. Die gegenüberliegende
Fläche 8', die die Verbindungsfläche mit dem Bodenteil 5 bildet, erhält mikroskopisch
gesehen die gleiche
zeinkörnige Struktur wie die Pläche 8, bleibt
jedoch ungleichmäßig und rauh. Sobald die gewünschte Dicke t der Schale 6 erreicht
ist, wird das Flammspritzen beendet. Die Flammspritzmatrize 12, die sich nach dem
Blammspritzen etwas erwärmt hat, wird überspült ouer in Wasser eingetaucht, und
zwar einerseits zur Kühlung und andererseits zur Auflösung der Salzschicht zwischen
der Matrizenplatte 13 der Schale 6. Um diese Schale 6 von derNatrizenplatte 13 zu
lösen, wird durch das Rohr 23 Druck in den Raum 25 erzeugt. Dieser Druck pflanzt
sich durch die Kanäle 26 bis zu der Schale 6 fort. Diese löst sich dabei von der
Matrizenplatte 13 und kann leicht aus der Blammspritzmatrize 12 entnommen werden.
Durch den Deckschirm 27 mit der Öffnung 27' werden Metallteilchen daran genindert,
auf die der Spritzpistole 28 zugewandten Kantenfläche 31 der Matrizenplatte 13 aufzutreffen.
Die Schale 6 erhält somit die gewünschte Dicke t, während gleichzeitig die rund
herum verlaufenden Ecken der abgeschrägten Kanten 9 im wesentlichen gratlos bleiben.
Die möglicherweise auftretenden unbedeutenden Spritzer oder Grate an diesen Kanten
können leicht weggebrochen werden.
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Die in dieser Weise hergestellte Schale 6 bildet einen vollständig
ebenen, stabilen und leicht zu behandelnden Teil, der vollständig fertig zum Zusammengiessen
mit der Pfanne 2 ist.
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Die Herstellung der Pfanne 2 einschließlich das Eingießen der Schale
6, kann in einer üblichen Spritzgußmaschine, vorzugsweise vom Kaltkammertyp, in
einem für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren besonders ausgebildeten Spritzgußwerkzeug
erfolgen.
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In Figur 5 ist ein Werkzeug 32 dargestellt, das zwischen zwei Formaufspannplatten
33, 34 einer im übrigen nicht gezeigten Spritzgußmaschine vom Kaltkammertyp eingesetzt
ist Das Werk Zeug 32 ist in bekannter Weise in zwei Formhälften 35, 36 ifgeteilt,
die zu beiden Seiten einer Teilungsebene 37 liegen.
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Die Formhälte 35 ist durch Qurh licht gezeigte Spannungselemente an
der Formaufspannplatte 33 befestigt; die Formhälfte 36
über Abstandsleisten
38 und eine Zwischenplatte 39 durch nicht gezeigte Spannelemente an der BormauEspannplatte
4 befestigt, die in den durch den Doppelpfeil Fi gezeigten Richtungen beweglich
ist. Auswerferstifte 40 sind in der Formhälfte 36 geführt und mit aneinander befestigten
Auswerferplatten 41, B2 verbunden. Die Auswerferstifte 40 sind bei Betätigung der
Auswerferplatten 41, 42 unter der Einwirkung nicht gezeigter Teile in den Richtungen
der Doppelpfeile P2 verschiebbar.
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In die Formhälften 35, 36 ist eine Borm graviert, die der Pfanne 2
mit dem Stiel 3 entspricht, außerdem eine Ausnehmung 43 und Kanäle 44 zum Gießen.
Die feste Formhälfte 35 weist außerdem ein kreisförmiges Loch 45 auf, das sich genau
an einen Lauf 46 eines Einspritzzylinders 47 anschließt, in dem/Einspritzkolben
48 bewegbar ist. In der Teilungsebene 37 sind außerdem in wenigstens einer der Formhälften
35, 36' nicht gezeigte Entlüftungskanäle zur Ableitung der Luft aus der Form während
des Gießens vorgesehen sowie nicht gezeigte Bührungsstifte, die genau die Lage zwischen
den Formhälften festlegen, wenn sich diese in der in Figur 5 gezeigten geschlossenen
Lage befinden. Die Formhälfte 36 ist weiterhin mit einem zu dem kreisförmigen Loch
45 koaxial angebrachten zapfenförmigen Einsatz 49 versehen, um den das nach dem
Einspritzen erstarrende Metall schrumpft, so daß der fertige Körper beim Öffnen
der Formhälften der Formhälfte 36 folgt. Beide Formhälften können außerdem in bekannter
Weise mit Kühlkanälen zum Durchfluß von WasseaGersehen sein.
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Die Formhälfte 35 ist auf der der Formaufspannplatte 33 zugewandten
Seite mit einer vorzugsweise zylinderförmigen Ausnehmung 50 versehen, die mit Hilfe
einer Bodenplatte 51, einem Dichtungsring 52 und einem Sprengring 55 hermetisch
verschlossen ist0 Durch einen Kanal 54 ist an die Ausnehmung 50 ein Rohr 55 angeschlossen,
das mit einer nicht gezeigten Vakuumanlage in Verbindung steht. Von der Ausnehmung
50 gehen Löcher 56 aus,
die vorzugsweise je einen Absatz aufweisen,
so daß sich an eine Bohrung 57 größeren Durchmessers koaxial eine Bohrung 58 kleineren
Durchmessers anscnließt, die in der gravierten Formfläche innerhalb des Bereiches
mündet, wo die Schale 6 in der fertig gegossenen Pfanne 2 angebracht werden soll.
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Das Gießen geschieht in folgender Weise: Während die Formhälften 35,
36 offen sind, d.h. die Formhälfte 36 nach links in Figur 5 verschoben ist, wird
eine der Schalen 6 in Anlage an den gravierten Teil der Formhälfte 35 gebracht,
wie dies in Figur 5 gezeigt ist. Hierauf wird die Ausnehmung 50 über das Rohr 55
evakuiert, wodurch die Schale 6 über die Löcher 56 in der Form festgesaugt wird.
Die Evakuierung der Ausnehmung SO wird während des ganzen Gießprozesses beibehalten.
Hierauf wird die Form geschlossen und geschmolzenes Metall 59 durch eine Öffnung
60 in dem Einspritzzylinder 47 eingeführt. Das Metall 59 wird daraufhin dadurch
in die Form der Pfanne 2 und des Stiels 3 gedrückt, daß der Einspritzkolben 48 automatisch
und sehr schnell in den Lauf 46 eingeschoben wird. Der Einspritzvorgang kann gemäß
bekannter Technik bezüglich der Einspritzgeschwindigkeit und des Druckes abgewandelt
werden, so daß das Metall sich gleichmäßig in der Form verteilt und der fertig gegossene
Körper sehr dicht wird.
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Infolge des hohen Drucks, unter dem die Form während der letzten Phase
des Einspritzens gefüllt wird, dringt geschmolzenes Metall äußerst wirkungsvoll
indie rauhe Oberfläche 8' der Schale 6 ein. Dies führt zu dem oben beschriebenen
äußerst sicheren Verband zwischen der Schale 6 und dem Bodenteil 5 - vgl. Fig. 3
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Da die Formhälften 35, 36 während des Gießens eine Temperatur haben,
die unbedeutend über der Zimmertemperatur liegt, und da das geschmolzene Metall
bei beispielsweise 5800 a eingespritzt wird, erfolgt die Erstarrung äußerst schnell.
Dies bedeutet, daß das Spritzgußwerkzeug 32 praktisch unmittelbar nach dem Einspritzen
geöffnet werden kann. Vor dem Öffnen des Werkzeuges wird die Ausnehmung 50 wieder
mit Luft unter atmosphärischem
Druck gefüllt, Sobald die Werkzeughälften
35, 36 nahezu völlig voneinander getrennt sind, werten die Auswerferstifte 40 automatisch
den fertiggegossenen Körper aus0 Praktische Versuche haben gezeigt , daß man bei
einer auf diese Weise hergestellten Bratpfanne nicht durch irgendeine gewöhnliche
mechanische Beanspruchung, beispielsweise durch Schlag oder Verwinden, die Schale
6 von dem Bodenteil 5 trennen kann.
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Es hat sich auch gezeigt9 daß der an und für sich große Unterschied
in dem Wärmeausdehnungskojeffizienten zwischen beispielsweise Aluminium und Eisen
keinerlei praktische Bedeutung hat.
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Die Haftung und die bindenden Kräfte zwischen dem Aluminium und der
rauhen Eisenoberfläche 8' sind so groß und die Dicke t der Schale 6 so klein im
Verhältnis zu der des Bodenteils 5, daß die Schale 6 durch elastische Verformung
an der Ausdehnung des Bodenteils 5 teilnimmt, ohne daß Brüche in dem Verband oder
Sprünge in der Schale 6 auftreten.
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Die Zubereitungsfläche 8 der Schale 6 urde als völlig glatt beschieben.
Es ist jedoch auch möglich, diese Oberfläche gemustert herzustellen9 ohne daß dies
eine Abweichung von der Brfindung bedeutet.
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Statt mit Flammspritzguß oder Lichtbogenspritzguß kann man auch mit
Plasmaspritzguß arbeiten0 Diese Technik ist jetzt wohlbekannt und eignet sich für
die Erfindung.
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Es ist außerdem denkbar, daß die Schale 6 durch Pulverpressen hergestellt
wird9 wobei man eine der Fläche 8' bei der beschriebenen Ausführungsforin entsprechende
rauhe Fläche durch eine entsprechende Rauhheit titer Fläche in dem PulverpreB-werkzeug
erzielen kann.
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In der Zukunft ist es auch denkbar, als Werkstoff für die Schale 6
gegen Wärme in hohem Grad widerstandsfähigen Kunststoff
zu verwenden,
der auch mit Eisen oder Metallpulver oder dergleichen verstärkt, sein kann.
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Statt die Schale 6 während des Gießens durch Vakuum festzuhalten,
kann man bei der Verwendung von Serromagnetischem Werkstoff für die Schale 6 auch
Dauermagneten anwenden, die in bekannter Weise in nicht-magnetischen Einsätzen so
angebracht S sind, daß das magnetische Feld auf die Schale 6 konzentriert wird.