DE2355519C3 - Verfahren zur Herstellung einer Bratpfanne oder dergleichen mit geschichtetem Boden und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Bratpfanne zu schaffen, die die ausgezeichneten wärmeleitenden und wärmeverteilenden Eigenschaften einer Aluminiumbratpfanne mit den Brateigenschaften und der Temperaturwiderstandsfähigkeit einer Gußeisenbratpfanne vereinigt. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein

Verfahren zur Herstellung einer Bratpfanne od. dgL mit einer spritzgegossenen Pfanne aus Leichtmetall oder einer Leichtmetallegierung, insbesondere aus Aluminium, und einer an der Bratfläche im Boden der Pfanne angeordneten porösen Schale mit großem Wärmewiderstand gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schale durch Aufbau einer Pulverschicht mit poröser Struktur auf einer der Schale angepaßten Matrizenplatte hergestellt wird und in das Sprit2gußw«_rkzeug für die Pfanne in solcher Lage eingebracht wird, daß sie deren ir.nere glatte Bodenfläche bildet, während ihre gegenüberliegende Fläche zur Haftung an dem die Pfanne bildenden spritzgegossenen Metall rauh ausgeführt und dem Raum zugewandt wird, der beim Guß den Bodenteil der Pfanne bildet, worauf das Metall in das Spritzgußwerkzeug eingespritzt wird. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine Flamm- oder Plasmaspritzmatrize, die eine Matrizenplatte mit einem der inneren Oberfläche der fertigen Pfanne entsprechenden Matrizenmuster aufweist, in der die Schale mit einer grob-rauhen Außenfläche herstellbar ist und die Teile zum Lösen der fertigen Schale enthält, sowie durch eine Form zum Gießen der Pfanne, in die die Schale in der Weise einsetzbar ist, daß sie mit ihrer Außenfläche eine Wandpartie des Grundraums bildet

Durch die Erfindung erhält man eine Bratpfanne mit geschichtetem Boden. Die Pfanne oder der Körper der Bratpfanne ist aus Leichtmetall oder einer Leichtmetallegierung, insbesondere aus Aluminum, hergestellt, welches vorzugsweise in Spritzguß hergestellt ist Die Pfanne hat auf der Bratfläche eine verhältnismäßig dünne Schale, die durch Flammspritzen, Pulversintern, Lichtbogenspritzen od. dgl. hergestellt ist. Die Zubereitungsfläche auf dieser Schale ist glatt, aber mit feinkörniger, etwas poröser Struktur, die sich durch die ganze Dicke der Schale hindurch erstreckt. Die Schale kann beispielsweise 5 mm dick sein. Die der Zubereitungsfläche entgegengesetzte Seite der Schale ist infolge des Herstellungsverfahrens feinkörnig, aber rauh. Hierdurch erzielt man eine besonders gute Haftung in der Grenzschicht zwischen dieser Fläche und dem Aluminiumkörper. Der Wärmeübergang von dem AlLininiumkörper nach der Schale ist durch die infolge der Rauhheit stark vergrößerte Fläche besonders gut.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend im einzelnen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine Stielbratpfanne in perspektivischer Darstellung, s»

F i g. 2 die in F i g. 1 dargestellte Stielbratpfanne im Längsschnitt,

F i g. 3 einen Ausschnitt aus der in F i g. 1 dargestellten Stielbratpfanne in vergrößerter Darstellung,

F i g. 4 teilweise im Schnitt, teilweise in Seitenansicht, eine Vorrichtung zur Herstellung einer den Boden der Stielbratpfanne bildenden Schale,

F i g. 5 im Querschnitt eine Vorrichtung, in die die Schale eingesetzt wird, zur Herstellung der Stielbratpfanne.

Die als Ausführungsbeispiel gewählte Stielpfanne 1 umfaßt eine Pfanne 2 mit einem als Handgriffhalter ausgeführten Stiel 3, auf den ein Handgriff 4 aufgebracht ist Die Pfanne 2 bestsht aus Aluminium, Silumin oder ähnlichem Werkstoff und ist vorzugsweise als Spritzgußstück ausgeführt. Der Stiel 3 kann mit der Pfanne 2 zusammengegossen sein, wie dies in F i g. 1 gezeigt ist oder auch durch Nieten od. dgl. an der Pfanne 2 befestigt sein. Der Handgriff 4 ist über den Stiel 3 geschoben und kann unlösbar oder lösbar mit ihm befestigt sein.

Der Boden der Stielpfanne 1 ist aus zwei Schichten zusammengesetzt, nämlich einem Bodenteil 5 der Pfanne 2, der verhältnismäßig dick ist, und einer dünnen Schale 6, die auf der Oberseile des Bodenteils 5 angebracht ist, d. h. auf der inneren, zum Braten bestimmten Oberfläche der Stielpfanne 1. Die Schale 6 bedeckt die genannte Oberfläche im wesentlichen vollständig und schließt sich an einen mit einer Abrundung nach oben gehenden Rand 7 der Pfanne 2 an. Es kann zweckmäßig sein, die Schale 6 so auszubilden, daß sie die gesamte Innenfläche der Pfanne bedeckt, also dem Rand 7 bis zu dessen Kante folgt Die Schale 6 ist dünn mit einer Dicke von 0,5 bis 1 mm, während demgegenüber der Bodenteil 5 des Körpers 2 eine Dicke von 6 bis 8 mm haben kann — vgl. F i g. 3 —. Die Schale 6 ist durch Flammspritzen, Pulverpressen, Lichtbogenspritzen oder in ähnlicher Weise aus Eisen oder einer Eisenlegierung hergestellt und hat eine feinkörnige, etwas poröse Struktur. Die Schale 6 ist an ihrer oberen Oberfläche 8 infolge der Herstellungsweise glatt wobei jedoch die Struktur der Schale 6 eine gewisse Körnigkeit und Porosität auch der Oberfläche 8 erzeugt d. h. Eigenschaften, die die Oberfläche besonders als Zubereitungsfläche beim Braten geeignet machen.

Wie in dem vergrößerten Schnitt in F i g. 3 dargestellt ist, ist die Schale 6 an ihrer unteren Fläche 8' rauh und hat die gleiche poröse Struktur wie der übrige Teil der Schale 6. Die rauhe Fläche 8' ist durch die Herstellungsweise sehr fest mit dem Bodenteil 5 der Pfanne 2 verbunden, wobei Metallvorsprünge von in gewissen Fällen mikroskopischen Ausmaßen in die rauhe und feinporöse Fläche 8' eingepreßt liegen. Hierdurch wird in der Oberfläche 8' eine Grenzschicht gebildet die nahezu den Charakter einer Legierung zwischen den Metallen des Bodenteils 5 und der Schale 6 hat und die eine äußerst starke mechanische Verbindung zwischen diesen Teilen erzeugt, wobei gleichzeitig die innige Berührung zwischen den beiden Teilen in der Oberfläche 8' zu der denkbar besten Wärmeübertragung von dem Bodenteil 5 nach der Schale 6 führt.

Um eine zusätzliche Verankerung der Schale 6 an der Pfanne 2 zu erzielen, ist eine rundherum verlaufende Kante 9 der Schale 6 in einem Winkel α nach innen abgeschrägt. Der Bodenteil 5 ist in bekannter Weise zentrisch mit einer in verhältnismäßig geringer Tiefe eingezogenen Ausnehmung 10 versehen, wodurch eine völlig ebene ringförmige untere Fläche 11 die Anlagefläche gegenüber der Heizplatte od. dgl. bildet, auf der die Stielpfanne zur Zubereitung von Speisen aufgesetzt wird. Der Handgriff 4 ist aus wärmeisolierendem Werkstoff, zweckmäßigerweise wärmebeständigem Kunststoff, hergestellt.

In F i g. 4 sind für die Herstellung der Schale 6 nach dem Flammspritzverfahren sowie hierfür zweckmäßige Vorrichtungen gezeigt. Eine Flammspritzmatrize 12 umfaßt eine Matrizenplatte 13 mit einer Matrizenfläche 14, deren Umfang und Profil gleich denen der fertigen Schale 6 ausgebildet sind. Die Matrizenfläche 14 ist also eben und glatt mit guter Oberflächenbehandlung und weist eine rundherum verlaufende Kante 15 auf, die unter dem Winkel « — vgl. F i g. 3 — abgeschrägt ist. Die Höhe der Kante 15 ist gleich der Dicke t — vgl. F i g. 3 — der Schale 6. Die Spritzmatrize 12 weist auf der der Matrizenfläche 14 entgegengesetzten Seite eine Ausnehmung 16 auf, in der eine Bodenplatte 17 angebracht

ist, die durch einen in einer Ringnut 18 angebrachten Dichtungsring 19 abgedichtet und mit Hilfe eines Sprengrings 20 befestigt ist. In der Mitte der Bodenplatte 17 ist mittels einer Schraubverbindung 21 und einer Sperrmütter 22 ein Rohr 23 befestigt, das drehbar in einer Hülse 24 gelagert ist.

Die Bodenplatte 17 ist so ausgebildet, daß ein Zwischenraum 25 zwischen der Bodenplatte 17 und der Matrizenplatte 13 besteht. Der Hohlraum 25 steht mit der Matrizenfläche 14 durch eine Anzahl feiner Kanäle 26 in Verbindung, die durch die Matrizenplatte 13 gebohrt sind. Im Anschluß an die Matrizenfläche 14 ist ein Deckschirm 27 mit einer öffnung 27' entsprechend dem äußeren Umriß der Schale 16 angebracht, und zwar entweder, daß er mit etwas Spielraum s im Abstand von der Matrizenplatte 13 liegt oder so, daß er ohne Spielraum abnehmbar auf der Matrizenplatte 16 aufgesetzt ist

Eine Spritzpistole 28 für Metallflammspritzen ist entweder fest oder beweglich vor der Flammspritzmatrize 12 angebracht Der Spritzpistole 28 werden in bekannter Weise zum autogenen Flammspritzen erforderliche Komponenten, d.h. die Druckgase Luft Sauerstoff, Wasserstoff oder Azetylen und Metall in Form von Draht oder Pulver zugeführt

Zur Herstellung einer der Schalen 6 ist die Spritzpistole 28 gegen die Flammspritzmatrize 12 gerichtet wie dies F i g. 4 zeigt Eine heiße Flamme 29 geht von der Mündung der Pistole aus, während gleichzeitig geschmolzene oder halbgeschmolzene, äußerst feinverteilte Mctallteilchen 30 mit großer Geschwindigkeit gegen die Matrizenfläche 14 geschleudert werden. Hierbei werden die Flammspritzmatrize 12 langsam um das Rohr 23 gedreht und die Spritzpistole 28 diametral über die Matrizenfläche 14 geführt. Auf der Matrizenfläche 14 wird dabei eine Schicht des aufgespritzten Metalls aufgebaut Die zugeführten MetallteiIchen_30 werden einerseits durch Schmelzen, andererseits durch mechanische Bearbeitung beim Anschlag miteinander zusammengesintert und bilden in dieser Weise eine zusammenhängende Schale 6 mit der beschriebenen körnigen oder porösen Struktur.

Um zu verhindern, daß Metallteilchen 30 an der Matrizenfläche 14 hängen bleiben, ist diese durch Aufspritzen eines Formeinstreichmittels, beispielsweise einer Salzlösung, vorbehandelt Die nach dem Eindunsten verbleibende Salzschicht ist dünn, und die an der Matrizenfläche 14 anliegende Fläche der Schale 6, die später tue obere Fläche 8 der Schale, das ist die Zubereitungsfiäche, badet, schließt sich sehr genas an die Matrizenfläche 14 an, wodurch sie eben und glatt wird. Die gegenüberliegende Fläche 8'. die die Verbindungsfläche mit dem Bodenteil 5 bildet erhält mikroskopisch gesehen die gleiche feinkörnige Struktur wie die Fläche 8. bleibt jedoch ungleichmäßig und rauh. Sobald die gewünschte Dicke t der Schale 6 erreicht ist wird das Flammspritzen beendet Die Flammspritzmatrize 12, die sich nach dem Flammspritzen etwas erwärmt hat -wird überspült oder in Wasser eingetaucht und zwar einerseits zur Kühlung und andererseits zur Auflösung der Salzschicht zwischen der Matrironplatte 13 der Schale 6. Um diese Schale 6 von der Matrizenpiatte 13 zu lösen, wird durch das Rohr 23 Druck in den Raum 25 erzeugt Dieser Druck pflanzt sich durch die Kanäle 26 bis zu der Schale 6 fort Diese löst sich dabei von der Matrizenplatte 13 und kann leicht aus der Flammspritzmatrize 12 entnommen werden. Durch den Deckschirm 27 mit der öffnung 27' werden Metallteilchen daran gehindert auf die der Spritzpistole 28 zugewandten Kantenfläche 31 der Matrizenplatte 13 aufzutreffen. Die Schale 6 erhält somit die gewünschte Dicke i, während gleichzeitig die rundherum verlaufenden Ecken der abgeschrägten Kanten 9 im wesentlichen gratlos bleiben. Die möglicherweise auftretenden unbedeutenden Spritzer oder Grate an diesen Kanten können leicht weggebrochen werden. Die in dieser Weise hergestellte Schale 6 bildet einen vollständig ebenen, stabi- len und leicht zu behandelnden Teil, der vollständig fertig zum Zusammengießen mit der Pfanne 2 ist

Die Herstellung der Pfanne 2, einschließlich das Eingießen der Schale 6, kann in einer üblichen Spritzgußmaschine, vorzugsweise vom Kaltkammertyp, in einem für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren besonders ausgebildeten Spritzgußwerkzeug erfolgen.

In F i g. 5 ist ein Werkzeug 32 dargestellt das zwischen zwei Formaufspannplatten 33, 34 einer im übrigen nicht gezeigten Spritzgußmaschine vom Kaltkam- mertyp eingesetzt ist. Das Werkzeug 32 ist in bekannter Weise in zwei Formhälften 35, 36 aufgeteilt die zu beiden Seiten einer Teilungsebene 37 liegen. Die Formhälfte 35 ist durch nicht gezeigte Spannelemente an der Formaufspannplatte 33 befestigt; die Formhälfte 36 über Abstandsleisten 38 und eine Zwischenplatte 39 durch nicht gezeigte Spannelemente an der Formaufspannplatte 34 befestigt, die in den durch den Doppelpfeil Pt gezeigten Richtungen beweglich ist Auswerferstifte 40 sind in der Formhälfte 36 geführt und mit an- einander befestigten Auswerferplatten 41, 42 verbunden, Die Auswerferstifte 40 sind bei Betätigung der Auswerferplatten 41,42 unter der Einwirkung nicht gezeigter Teile in den Richtungen der Doppelpfeile Pi verschiebbar.

In die Formhälften 35, 36 ist eine Form graviert die der Pfanne 2 mit dem Stiel 3 entspricht; außerdem eine Ausnehmung 43 und Kanäle 44 zum Gießen. Die feste Formhälfte 35 weist außerdem ein kreisförmiges Loch 45 auf, das sich genau an einen Lauf 46 eines Einspritz- Zylinders 47 anschließt in dem ein Einspritzkolben 48 bewegbar ist In der Teilungsebene 37 sind außerdem in wenigstens einer der Formhälften 35,36 nicht gezeigte Entlüftungskanäle zur Ableitung der Luft aus der Form während des Gießens vorgesehen sowie nicht gezeigte FChrungsstifte, die genau die Lage zwischen den Formhälften festlegen, wenn sich diese in der in F i g. 5 gezeigten geschlossenen Lage befinden. Die Formhälfte 36 ist weiterhin mit einem zu dem kreisförmigen Loch 45 koaxial angebrachten zapfenförmigen Einsatz 49 versehen, um den das nach dem Einspritzen erstarrende Metall schrumpft so daß der fertige Körper beim Öffnen der Formhälften der Formhälfte 36 folgt Beide Formhälften können außerdem in bekannter Weise mit Kühlkanälen zum Durchfluß von Wasser versehen sein.

SS Die Formhälfte 35 ist auf der der Formaufspaimplatte 33 zugewandten Seite mit einer vorzugsweise zylinderförmigen Ausnehmung 50 versehen, die mit Hilfe einer Bodenplatte 51, einem Dichtungsring 52 und einem Sprengring 53 hermetisch verschlossen ist

€0 Durch einen Kanal 54 ist an die Ausnehmung 50 ein Rohr 55 angeschlossen, das mit einer nicht gezeigten Vakuumanlage in Verbindung steht Von der Ausnehmung 50 gehen Löcher 56 aus, die vos je einen Absatz aufweisen, so daß sich an eine Bohrung 57 größeren Durchmessers koaxial eine Bohrung 58 kleineren Durchmessers anschließt die in der gravierten Formflache innerhalb des Bereiches mundet wo die Schale 6 in der fertig gegossenen Pfanne 2 angebracht

werden soll.

Das Gießen geschieht in folgender Weise: Während die Formhälften 35, 36 offen sind, d. h. die Formhälfte 36 nach links in F i g. 5 verschoben ist, wird eine der Schalen 6 in Anlage an den gravierten Teil der Formhälfte 35 gebracht, wie dies in Fi g.5 gezeigt ist Hierauf wird die Ausnehmung 50 über das Rohr 55 evakuiert, wodurch die Schale 6 über die Löcher 56 in der Form festgesaugt wird. Die Evakuierung der Ausnehmung 50 wird während des ganzen Gießprozesses beibehalten. Hierauf wird die Form geschlossen und geschmolzenes Metall 59 durch eine öffnung 60 in dem Einspritzzylinder 47 eingeführt. Das Metall 59 wird daraufhin dadurch in die Form der Pfanne 2 und des Stiels 3 gedrückt, daß der Einspritzkolben 48 automatisch und sehr schnell in den Lauf 46 eingeschoben wird. Der Einspritzvorgang kann gemäß bekannter Technik bezüglich der Einspritzgeschwindigkeit und des Druckes abgewandelt werden, so daß das Metall sich gleichmäßig in der Form verteilt und der fertig gegossene Körper sehr dicht wird.

Infolge des hohen Drucks, unter dem die Form während der letzten Phase des Einspritzens gefüllt wird, dringt geschmolzenes Metall äußerst wirkungsvoll in die rauhe Oberfläche 8' der Schale 6 ein. Dies führt zu dem oben beschriebenen äußerst sicheren Verband zwischen der Schale 6 und dem Bodenteil 5 — vgl. F i g. 3 —. Da die Formhälften 35,36 während des Gießens eine Temperatur haben, die unbedeutend über der Zimmertemperatur liegt, und da das geschmolzene Metall bei beispielsweise 580⁰C eingespritzt wird, erfolgt die Erstarrung äußerst schnell. Dies bedeutet, daß das Spritzgußwerkzeug 32 praktisch unmittelbar nach dem Einspritzen geöffnet werden kann. Vor dem öffnen des Werkzeuges wird die Ausnehmung 50 wieder mit Luft unter atmosphärischem Druck gefüllt. Sobald die Werkzeughälften 35, 36 nahezu völlig voneinander getrennt sind, werfen die Auswerferstifte 40 automatisch den fertig gegossenen Körper aus.

Praktische Versuche haben gezeigt, daß man bei einer auf diese Weise hergestellten Bratpfanne nicht durch irgendeine gewöhnliche mechanische Beanspruchung, beispielsweise durch Schlag oder Verwinden, die Schale 6 von dem Bodenteil 5 trennen kann. Es hat sich auch gezeigt, daß der an und für sich große Unterschied in dem Wärmeausdeifiungskoeffizienten zwischen beispielsweise Aluminium und Eisen keinerlei praktische Bedeutung hat. Die Haftung und die bindenden Kräfte zwischen dem Aluminium und der rauhen

ίο Eisenoberfläche 8' sind so groß und die Dicke t der Schale 6 so klein im Verhältnis zu der des Bodenteils 5, daß die Schale 6 durch elastische Verformung an der Ausdehnung des Bodenteils 5 teilnimmt, ohne daß Brüche in dem Verband oder Sprünge in der Schale 6 auftreten.

Die Zubereitungsfläche 8 der Schale 6 wurde als völlig glatt beschrieben. Es ist jedoch auch möglich, diese Oberfläche gemustert herzustellen, ohne daß dies eine Abweichung von der Erfindung bedeutet.

Statt mit Flammspritzguß oder Lichtbogenspritzguß kann man auch mit Plasmaspritzguß arbeiten. Diese Technik ist jetzt wohlbekannt und eignet sich für die Erfindung.

Es ist außerdem denkbar, daß die Schale 6 durch PuI-verpressen hergestellt wird, wobei man eine der Fläche 8' bei der beschriebenen Ausführungsform entsprechende rauhe Fläche durch eine entsprechende Rauhheit einer Fläche in dem Pulverpreßwerkzeug erzielen kann.

In der Zukunft ist es auch denkbar, als Werkstoff für die Schale 6 gegen Wärme in hohem Grad widerstandsfähigen Kunststoff zu verwenden, der auch mit Eisen oder Metallpulver od. dgl. verstärkt sein kann.
Statt die Schale 6 während des Gießens durch Vakuum festzuhalten, kann man bei der Verwendung vor ferromagnetischem Werkstoff für die Schale 6 auch Dauermagneten anwenden, die in bekannter Weise ir nichtmagnetischen Einsätzen so angebracht sind, daC das magnetische Feld auf die Schale 6 konzentrier wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

SO? 234/2

—tr*

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Bratpfanne oder dergleichen mit einer spritzgegossenen Pfanne aus Leichtmetall oder einer Leichtmetall-Legierung, insbesondere aus Aluminium, und einer an der Bratfläche im Boden der Pfanne angeordneten porösen Schale mit großem Wärmewiderstand, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (6) durch Aufbau einer Pulverschicht mit poröser Struktur auf einer der Schale angepaßten Matrizenplatte (.3) hergestellt wird und in das Spritzgußwerkzeug für die Pfanne (2) in solcher Lage eingebracht wird, daß sie deren innere glatte Bodenfläche (8) bildet während ihre gegenüberliegende Räche (8') zur Haftung an dem die Pfanne (2) bildenden spritzgegossenen Metall rauh ausgeführt und dem Raum zugewandt wird, der beim Guß den Bodenteil (5) der Pfanne (2) bildet worauf das Metall in das Spritzgußwerkzeug eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Schale (6) durch Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen oder dergleichen aus Eisen, aus Eisenlegierung und/oder aus gegen Hitze widerstandsfähigem Kunststoff gegen eine Matrize (12) mit einer der Schalenoberfläche (8) entsprechenden Matrizenfläche (14) hergestellt wird, wobei die gegenüberliegende Fläche (8') der Schale (6) eine grob-rauhe Struktur erhält

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Schale (6) durch Pulverpressen aus Eisen, aus einer Eisenlegierung und/oder aus gegen Hitze widerstandsfähigem Kunststoff in einem Preßwerkzeug hergestellt wird, dessen Formflächen entsprechend den Oberflächen (8.8') der Schale (6) ausgestaltet werden.

4. Vorrichtung durch Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Flamm- oder Plasmaspritzmatrize (12), die eine Matrizenplatte (13) mit einem der inneren Oberfläche (8) der fertigen Pfanne (2) entsprechenden Matrizenmuster aufweist in der die Schale (6) mit einer grob-rauhen Außenfläche (8') herstellbar ist und die Teile (25, 26) zum Lösen der fertigen Schale enthält sowie durch eine Form (32) zum Gießen der Pfanne (2), in die die Schale (6) eingesetzt ist so daß sie mit ihrer Außenfläche (8) einen Wandteil des Gußraums bildet

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (12) eine Matrizenplatte (13) aufweist die mit Kanälen (26) zur Zufuhr eines Druckmittels für das Ablösen der hergestellten Schale (6) von der Matrizenplatte versehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gtLcr.nzeichnet, daß dip Form ein mit zwei Formhälften (35, 36) ausgeführtes Spritzgußwerkzeug (32) aufweist dessen eine Formhälfte (35), in der beim Gießen ein konkaver Teil der Pfanne (2) gebildet wird, mit einer Ausnehmung (50) versehen ist, von der Löcher (56) ausgehen, die sich bis zu der der Schale (6) angepaßten Formwand erstrecken und die mit der Ausnehmung (50) durch einen Kanal (54) und eine Leitung (55) an eine Evakuierungsvorrichtung angeschlossen sind.

Gefäße zur Zubereitung von Speisen, vor allem Bratpfannen und dergleichen, bei denen die Zubereitungstemperatur bis auf 250 bis 300⁰C steigt, waren während der letzten Jahre Gegenstand erheblicher Entwicklungsarbeit Gegenstand besonderer Aufmerksamkeit waren dabei die Forderung nach bestmöglicher Wärmeverteilung über die ganze Zubereitungsfläche unter Beachtung auch des Umstandes, daß diese Zubereitungsfläche besonders zweckmäßig aus dem brattech-

rüschen Gesichtspunkt sein solL Auch das Erfordernis hoher mechanischer Festigkeit und Widerstandskraft gegen chemische Angriffe hat eine große Rolle gespielt

Es sind verschiedene Lösungen mit zusammengesetzten Werkstoffen für den Boden von Bratpfannen bekannt So hat man beispielsweise die gute Wärmeleitung von Kupfer in Verbindung mit der chemischen Widerstandskraft von rostfreiem Stahl für solche Boden ausgenutzt Haushaltsgeräte mit so geschichtetem

ao Boden werden besonders häufig bei Kochtöpfen verwendet Man hat auch Aluminium, dessen gute Wärmeleitung bekannt ist, mit einer in höchstmöglichem Grad wärmebeständigen Kunststoffschicht auf der Zubereitungsfläche des Gefäßes kombiniert Das hierbei QbIt-

ehe Verfahren besteht darin, daß ein spi itzgegossenes Gefäß auf der Zubereitungsfläche sandbestrahlt wird, worauf auJ diese Fläche eine Schicht aus Stahl oder keramischem Werkstoff aufgespritzt wird, auf die wiederum eine Lösung oder Suspension von Silikon oder Teflon aufgespritzt wird. Die aufgespritzte Kunststoffschicht wird anschließend wärmebehandelt wobei die Behandlungstemperatur für Teflon bei etwa 400° C gehalten wird. Diese Temperatur bildet die absolute Grenze bei der Benutzung einer so hergestellten Bratpfanne, die jedoch normalerweise nicht über etwa 350° C erwärmt werden sollte. Bei dieser Temperatur ist die aufgebrachte Schicht verhältnismäßig weich und widersteht daher nicht während einer längeren Zeit den mechanischen Beanspruchungen, denen der Belag ausgesetzt ist Die Lebensdauer einer teflonbeschichteten Bratpfanne ist daher bei normaler Verwendung in einem Haushalt kaum höher als etwa 1 Jahr. Bei unvorsichtigem Gebrauch kann sie in äußerst kurzer Zeit zerstört werden. Die Teflonbratpfanne bietet den Vorteil, daß der Teflonbelag eine abweisende Oberfläche gegenüber praktisch allen Speisebereitungsstoffen aufweist, wodurch die Gefahr des Anbrennens oder dergleichen verkleinert wird. Andererseits ist es eine bekannte Tatsache, daß eine Bra pfanne aus Gußeisen besonders große Vorteile bietet Die Zubereitungsfläche einer Gußeisenpfanne hat eine etwas poröse Struktur, die erfahrungsgemäß beim Braten vorteilhafte Verhältnisse schafft, und das Gußeisen ist äußerst widerstandsfähig gegen die bei der Zubereitung möglicherweise vorkommenden chemischen Angriffe. Auf der anderen Seite ist Gußeisen als wärmeleitender Werkstoff nicht besonders vorteilhaft, örtliche Temperatursteigerungen mit dadurch bedingten Nebenwirkungen treten daher leichter bei einer Bratpfanne aus Gußeisen als bei einer mit Teflon beschichteten Aluminiumbratpfanne auf.