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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Giessen mit
verlorener Gießform
bei einer Kristallisation unter Druck.
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VORHERIGER STAND DER TECHNIK
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Es
ist bereits ein Verfahren zum Giessen durch das Metallauspressen
in eine Form bei einer Kristallisation unter Druck aus dem Patent
Nr.
RU 2015829 C1 bekannt,
bei dem die Schmelze in eine Auspresskammer bei Stahlüberhitzung
um einen Wert von 30 bis 60°C
oberhalb der Liquidustemperatur eingegossen und vor dem Auspressen
bis zur Metallkrustenbildung an der Wandung der Auspresskammer gehalten
wird. Nachteilig wirkt es sich bei diesem Verfahren aus, dass sich
beim Metallhalten in der Auspresskammer eine festflüssige Phase
der Schmelze ergeben kann. Bekanntlich wirkt der Druck am besten,
wenn diesem eine Flüssigphase
ausgesetzt wird. Daher geht die Druckwirksamkeit beim Einguss des
bereits abgekühlten
Metalls aus der Auspresskammer in eine Form, bei welchem eine weitere
Kristallisation stattfindet, zurück.
Dies kann sich in einer nicht qualitätsgerechten Herstellung von dünnen Abschnitten
eines Gussstückes
und der Bildung einer welligen Gussstückoberfläche wegen des Verlustes an
der Dünnflüssigkeit
zeigen oder schrumpfbedingte Fehler wegen Mangels an der Flüssigphase
bei der Speisung und insgesamt einen nennenswerten Verlust an der
Gussstückgüte ergeben.
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Weitere
Verfahren zum Gießen
mit verlorener Form, bei denen der Druck nach Füllung der Form erhöht wird,
sind beispielsweise aus der
EP 971
805 B1 oder der
DE 20 2004 017 237 U1 bekannt.
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Am
nächsten
kommt der Erfindung eine Vorrichtung für ein Verfahren zum Giessen
mit verlorener Gießform
bei einer Kristallisation unter Druck gemäß dem Patent Nr.
RU 2048954 C1 , bei dem eine
zuvor eingeformte Maskenform auf dem oberen Tisch oberhalb der Metallvorlage
befestigt und die Schmelze mittels eines Stempels ausgepresst wird,
wobei das Auspressen bei einer Temperatur des Kristallisationsbeginnes
der Legierung und bei einem auf die Schmelze ausgeübten Druck
zwischen 0,3 und 0,5 MPa bis zur Erstarrung des Gussstückes stattfindet und
die Eingussgeschwindigkeit und die -zeit durch den Massendurchsatz
der Schmelze zwischen 2 und 5 kg/s eingestellt wird.
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Der
Nachteil des bekannten Verfahrens besteht in einer niedrigen Festigkeit
der keramischen Maskenformen, welche normalerweise für einen
freien Einguss und nicht für
einen Guss unter Druck gedacht sind. Die Festigkeit von Maskenformen
und somit der maximal mögliche
Betriebsdruck ist von der Anzahl der aufgetragenen Schichten bei
der Herstellung von Mehrschichtformen, von eingesetzten Werkstoffen
und Bindemitteln, der strikten Einhaltung der Betriebsdaten bei
deren Herstellung, den Bedingungen derer Einformung im Eingussbehälter, den
Gussstückmaßen und
dem -werkstoff, den Eingussbedingungen und anderen Kennwerten abhängig. Daher fällt es schwer,
den Druck innerhalb der Maskenform theoretisch zu errechnen, so
dass bei der Herstellung neuer Produkte mit diesem Gießverfahren
jedes Mal eine versuchsweise Prüfung
des angenommenen Druckes ausgehend von der faktischen Festigkeit
der Form erforderlich ist. Hinzu kommt, dass sich im Zuge der Fertigung
von Maskenformen bspw. bei deren Kalzination am Formmantel Mikrorisse
bilden können,
welche bei einem freien Einguss die Güte von Gusserzeugnissen nicht
beeinträchtigen
und bei der Anwendung eines Druckes dagegen zu einem Bruch der Form
führen
können.
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Es
ist eine Vorrichtung zum Gießen
bei einer Kristallisation unter Druck aus dem Patent Nr.
RU 2116865 C1 bekannt,
welche eine auf einem unteren Tisch angeordnete Metallvorlage, einen
auf einem oberen Tisch angebrachten Unterbringungsbehälter mit
einer Maskenform umfasst, wobei die Metallvorlage durch eine Unterlage
und einen austauschbaren Becher gebildet ist, zwischen deren Boden
eine Wärmedämmschicht
vorgesehen ist, während
der Unterbringungsbehälter
aus einem Gehäuse,
einem Deckel und einem Hals besteht. Dabei weist der austauschbare
Becher in seinem Unterteil Öffnungen zum
Gasaustritt auf.
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Nachteilig
ist bei der bekannten Vorrichtung, dass sich nach dem Metalleinguss
in die Metallvorlage über
die ganze Höhe
deren Seitenwände
eine kristallisierte Legierungsschicht (Metallkruste) zu bilden
beginnt, welche die Bewegung eines Stempels in der Metallvorlage
und die Schmelzzuführung über den
Hals des Unterbringungsbehälters
in die Form hindert, was seinerseits zu einem Fehler wie mangelhaftem
Einfüllen
der Form führen
kann. Bei dieser Ausgestaltung der Vorrichtung wirkt sich besonders nachteilig
die Metallkruste nach der Füllung
der Form mit der Schmelze bei deren Kristallisation aus, indem die
Metallkruste in der Metallvorlage auf dem Laufweg des Stempels stark
anwächst
und das Auspressen des Metalls aus dem Pressrest in die Form zur Speisung
des Gussstückes
während
dessen Schrumpfung nach Beendigung der Kristallisation verhindert.
Das beeinträchtigt
die Qualität
von Gusserzeugnissen und reduziert die Vorteile des Gusses unter
Druck auf ein Minimum, denn der Druck greift nicht mehr an der Schmelze,
sondern an der Metallkruste in der Metallvorlage an.
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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Als
Aufgabe der Erfindung gilt die Verbesserung der Qualität von Gusserzeugnissen
zu Lasten eines möglichen
Angriffes eines hohen Druckes an der Schmelze in einer verfestigten
Maskenform, die durch die Bildung einer an deren Innenwandung (Metallmantel)
anliegenden Schmelzschicht während
der Kristallisation bei gleichzeitiger Abnahme eines nachteiligen
Einflusses des Kristallisationsvorganges der in der Metallvorlage
gebildeten Metallkruste erhalten wird, welche Metallkruste am Auspressen
der Schmelze in die Maskenform hindert. Ein Ergebnis wird bei der
Realisierung der Erfindung, dadurch erreicht, dass das Auspressen
der Schmelze in den Hohlraum einer eingeform ten Maskenform bei einer oberhalb
des Liquidus liegenden Temperatur und einem Druck, bei dem während der
Füllung
der Maskenform ein maximaler Durchsatz des flüssigen Metalls spritzerfrei
gesichert wird, stattfindet, wobei nach der Füllung der Maskenform mit der
Schmelze der Druck in deren Hohlraum auf der Höhe aufrechterhalten wird, die
bei dem Auspressen während
der Kristallisationszeit einer an der Wandung der Maskenform anliegenden
Schmelzschicht erreicht wurde, wobei danach der Druck während der
Kristallisationszeit der gesamten Schmelze in der Maskenform allmählich auf
einen Druck erhöht
wird, der für
das Nachfüllen
der Form um den Wert der Schrumpfung des Gussstückes ausreicht.
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Ein
Ergebnis wird bei der Realisierung der Erfindung, die eine Vorrichtung
betrifft, dadurch erreicht, dass die Außenfläche des Halses eines Unterbringungsbehälters mit
einer abnehmbaren feuerfesten Hülse
versehen ist und an dem offenen Rand des Bechers einer Metallvorlage
ein ausgekleideter ringförmiger
Flansch vorgesehen ist, dessen Innendurchmesser an den Außendurchmesser
der feuerfesten Hülse
angepasst ist, wobei der Innendurchmesser des ausgekleideten Flansches
kleiner bemessen ist als derselbe des ausgekleideten Bechers. Dabei übertrifft
die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des ausgekleideten Bechers
und dem des feuerfesten Ringes in radialer Dimension die summarische
Dicke der einseitigen Schmelzschicht, die bei dem Einguss an der
Wandung des ausgekleideten Bechers und an solcher der feuerfesten
Hülse beim
Halten bis ans Kristallisationsende kristallisiert ist.
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Das
Auspressen der Schmelze in den Hohlraum einer eingeformten Maskenform
vollzieht sich bei einer oberhalb des Liquidus liegenden Temperatur,
so dass eine gute Dünnflüssigkeit
und ein Kontakt der Schmelze mit der Wandung der Form zur Schaffung
von günstigen
Bedingungen für
die Wärmeübertragung
bei der Bildung einer Metallhülle
an der Innenfläche
der Maskenform sichergestellt werden. Den Druck ermittelt man davon
ausgehend, dass die Füllung
der Form mit flüssigem
Metall mit einer bestimmten Geschwindigkeit spritzerfrei vor sich
geht. Der maximale Durchsatz und somit die maximale Eingussgeschwindigkeit
des flüssigen
Metalls lässt sich
theoretisch errechnen (Borissow, G. P. „Dawlenie w uprawlenii litejnyzmi
prozessami” (Druck
bei der Steuerung von Gießverläufen), Kiew,
Verl. Nauk. Dumka, 1988, S. 121, Formel IV-18). Dieser theoretische
Druck kann (wenn z. B. ein Flüssigkeitsantrieb in
Frage kommt) praktisch gerätetechnisch
eingestellt und anhand der Anzeige eines Druckmessers des Flüssigkeitsantriebes
für die
Verlagerung der Metallvorlage überwacht
werden. Eine schnelle Füllung
der Form wird benötigt,
um eine gleichmäßige Dicke
einer sich später
bildenden Metallhülle
an der Innenfläche
der keramischen Maskenform erlangen zu können. Nach Füllen der
Form mit der Schmelze wird der Druck in deren Hohlraum auf der beim
Auspressen erreichten Höhe
aufrechterhalten. Diese Voraussetzung geht mit den minimalen Forderungen
an die Sicherung der keramischen Form gegen einen Bruch während der
Kristallisation der an der Wandung der Maskenform anliegenden Schmelzschicht einher,
solange sich eine Metallhülle
an der Innenfläche
der keramischen Maskenform bildet. Die Dicke dieser Metallhülle verhält sich
proportional zur Kristallisationszeit eines Gussstückes und
kann für
die anliegende Schicht in Höhe
von 5% bis 10% bezogen auf die Kristallisationszeit der dünnsten Abschnitte des
Gussstückes
angenommen werden. Danach wird in der restlichen Kristallisationszeit
der gesamten Schmelze in der Maskenform der Druck allmählich auf
einen Wert erhöht,
der für
das Nachfüllen
der Form um die Schrumpfungsgröße des Gussstückes ausreicht.
Bei einem allmählichen
Anstieg des Druckes geht das Risiko eines Bruches der keramischen Form
zurück.
Ausreichend ist dabei ein Druck, bei dem die Speisung des Gussstückes aus
dem Pressrest in der Metallvorlage um die Schrumpfungsgröße bei der
Kristallisation gewährleistet
wird. Die Schrumpfungsgröße ist für die meisten
in Frage kommenden Gusslegierungen ein bekannter Wert. Daher lässt sich
der ausreichende Druck nach der Verlagerung der Metallvorlage relativ
zur Form während
der Kristallisation, welche Verlagerung sich zur Schrumpfungsgröße proportional
verhält,
oder gemäß dem Fehlen
von schrumpfbedingten Mängeln
bei der Qualitätskontrolle
eines Gussstückes
ermitteln. Insgesamt gestattet die Metallhülle an der Innenfläche einer
Maskenform den Betriebsdruck zu steigern, indem dabei auch eine
bessere Qualität
des Gussstückes
sichergestellt wird.
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Der
Erfindungsgegenstand ist dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche des
Halses des Unterbringungsbehälters
mit einer abnehmbaren feuerfesten Hülse versehen ist, welche sich
in der Metallvorlage derart befindet, dass sie die Wandung des ausgekleideten,
mit der Schmelze gefüllten
Bechers nicht berührt.
Dabei hindert die sich beim Einguss an der kalten Wandung sowohl des
ausgekleideten Bechers, als auch der feuerfesten Hälse bildende
kristallisierte Schmelzschicht nicht an deren Relativbewegung, wenn
dazwischen ein Spalt besteht. Dieser Spalt ist durch den ausgekleideten,
am oberen Rand des abnehmbaren ausgekleideten Bechers angeordneten
Flansch gebildet, dessen Innendurchmesser kleiner bemessen ist als
derselbe des ausgekleideten Bechers. Der Außendurchmesser der feuerfesten Hülse ist
seinerseits nach der Spielpassung an den Außendurchmesser des ausgekleideten
Flansches angepasst, wodurch sich ein geschlossener Raum beim Auspressen
der Schmelze in eine Maskenform ergibt. Die Größe dieses Spaltes wählt man
versuchsweise einmal ausgehend von dem langwierigsten Eingussvorgang
beim Halten bis an das Kristallisationsende. In radialer Dimension
legt man einen Spalt fest, der die summarische Dicke der einseitigen Schmelzschicht übertrifft,
die beim Einguss und dem Halten bis ans Kristallisationsende an
der Wandung des ausgekleideten Bechers und an derselben der feuerfesten
Hülse kristallisiert
ist. Die unterhalb der unteren Ebene des ausgekleideten Flansches
kristallisierte Schmelzschicht leistet keinen nennenswerten Widerstand
gegen die Bewegung, weil sie keinen Träger hat. Die feuerfeste Hülse ist
abnehmbar ausgestaltet, weil nach der Eingussbeendigung sie an der
Seitenfläche
durch den erstarrten Pressrest ergriffen, bei der Senkung des unteren
Tisches samt der Metallvorlage von dem Hals des Unterbringungsbehälters weggenommen
wird und in der Metallvorlage verbleibt. Demgemäß gewährleisten die Merkmale der
Vorrichtung eine ungehinderte Bewegung der Metallvorlage im Hals
des Unterbringungsbehälters bei
verschiedenen Schnellarbeitsmethoden und bei Sicherung von Stillständen, so
dass die technische Aufgabe zur Verfestigung einer Maskenform durch Bildung
einer weiteren Metallhülle
an der Innenfläche der
keramischen Maskenform bei Kristallisation einer an deren Innenwandung
anliegenden Schmelzschicht bewältigt
ist.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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1 zeigt
eine Vorrichtung zum Giessen mit verlorener Gießform bei einer Kristallisation
unter Druck, mit deren Hilfe das beschriebene Gießverfahren
ausgeführt
wird.
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Eine
Vorrichtung zum Gießen
mit verlorener Gießform
bei einer Kristallisation unter Druck umfasst einen Ständer 1 mit
einem ortsfesten oberen Tisch 2 und einem ortsbeweglichen
unteren, durch einen Hydraulikantrieb 4 antreibbaren Tisch 3.
Mit dem oberen Tisch 2 ist ein Unterbringungsbehälter 5 mit
einer mit einem Füllstoff
eingeformten Maskenform 6 starr verbunden. Am Hals 7 des
Unterbringungsbehälters 5 sitzt
eine abnehmbare feuerfeste Hülse 8,
die in einer unteren Ebene des Halses 7 mittels eines Verschlusses 9 festgehalten
ist. Der Verschluss 9 ist auch für den Füllstoff im Unterbringungsbehälter 5 und
den Eingusskanal mit einer Öffnung 10 in
der Maskenform 6 verantwortlich. Auf dem unteren Tisch 3 befindet
sich eine Metallvorlage 11 mit einer Unterlage 12, in
deren Nuten 13 unter Belassung eines garantierten Spaltes
ein abnehmbarer Becher 14 mit einer gasdichten Innenauskleidung 15 vorgesehen
ist. Der Verschluss 9 und die Auskleidung 15 können aus
einer Kernformmasse, bspw. einer Wasserglasmischung bestehen. Im
Oberteil des Mantels des abnehmbaren Bechers 14 sind Öffnungen 16 zum
Gasaustritt vorgesehen. Am oberen Rand des abnehmbaren Bechers 14 ist
ein auf der Seite dessen Hohlraumes ausgekleideter Flansch 18 angeordnet.
Die feuerfeste Hülse 8 und
die Mittenbohrung des ausgekleideten Flansches 18 bilden
jeweils an ihrer Außen- und
Innenfläche
eine Passeinheit mit einer Spielpassung. Zur gegenseitigen Zentrierung
des ausgekleideten Flansches 18 und der feuerfesten Hülse 8 sind sie
mit Eintrittsfasen versehen. Die in der Figur gezeigte Größe E übertrifft
die summarische Dicke der einseitigen Schmelzschicht, die beim Einguss
und dem Halten bis ans Kristallisationsende an der Wandung des ausgekleideten
Bechers 14 und an derselben der feuerfesten Hälse 8 kristallisiert
ist. Der untere Tisch 3 ruht auf der Stange des Hydraulikantriebes 4,
der mit dem Ständer 1 starr
verbunden ist.
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Weiters
ist die Vorrichtung mit genormten Mitteln für eine automatische Kontrolle
und Steuerung von Betriebsdaten des Hydraulikantriebes 4, wie
Weg, Zeit, Laufgeschwindigkeit der Stange, Druck ausgestattet (nicht
gezeigt).
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BESTER WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
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Nachstehend
wird die Arbeitsweise der Vorrichtung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung
näher beschrieben.
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Eine
keramische Maskenform 6 wird hergestellt, nach einer gängigen Technologie
kalziniert und dann in einen Unterbringungsbehälter 5 mit einem Füllstoff
eingebracht, derart, dass der Rand der Eingussöffnung 10 auf der
Höhe des
Halses 7 des Unterbringungsbehälters 5 gelegen ist.
Auf den Hals 7 wird eine feuerfeste Hülse 8 aufgesetzt,
während
die Stirnseite des Halses 7 unter Belassung des Eintritts in
die Eingussöffnung 10 mit
Hilfe einer Wasserglasmischung unter Bildung eines Verschlusses 9 eingeformt
wird. Der Unterbringungsbehälter 5 wird
an dem oberen Tisch 2 des Ständers 1 so befestigt,
dass der Hals 7 gleichachsig zur Metallvorlage 11 verläuft.
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Der
innere Hohlraum des abnehmbaren Bechers 14 wird vor dessen
Aufbringen auf die Unterlage 12 der Metallvorlage 11 mit
der Wasserglasmischung ausgekleidet. Auf der oberen Stirnseite des Bechers 14 befestigt
man einen mit der Wasserglasmischung ausgekleideten Flansch 18.
Der auf die Unterlage 12 gesetzte Becher 14 wird
gegenüber dem
Hals 7 zentriert.
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Mit
Hilfe der Geräte
des Hydraulikantriebes stellte man zuvor ausgehend von dem theoretischen Schmelzdurchsatz
7 bis 8 kg/s eine Eingussgeschwindigkeit zwischen 0,15 und 0,2 m/s
und einen Druck zwischen 0,2 und 0,3 MPa ein.
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Gegossen
wurde ein austenitischer korriosionsbeständiger Stahl. Die Schmelze
wurde in die Metallvorlage 11 bei 25°C ± 1°C oberhalb der Liquidustemperatur
bis an die nahe der Auskleidung des Flansches 18 gelegene
Ebene eingegossen, indem unverzögert
der Hydraulikantrieb 4 eingeschaltet und das flüssige Metall
aus der Metallvorlage 11 in die Form 6 eingegossen
wurde. Nach der Füllung
der Form 6 bleibt die Stange des Hydraulikantriebes 4 in oberer
Stellung stehen. Ab diesem Augenblick hält man die Schmelze bei dem
eingestellten Druck 0,2 bis 0,3 MPa innerhalb von 6 bis 8 Sekunden.
Anschließend
erhöht
man den Druck binnen der restlichen Zeit der vollen Kristallisation
1,3 bis 1,5 min. (erhalten bei einem rechnergestützten Simulieren des Eingussvorganges)
gleichmäßig auf
einen Wert von 5 bis 6 MPa mit Hilfe des Hydraulikantriebes. Innerhalb
dieser Zeit bewegt sich die Stange um eine geringe Größe, die zur
Schrumpfungsgröße des Metalls von
2 bis 2,5% proportional ist, wobei ausgerechnet diese Bewegung bei
der Einspeisung des Gussstückes
bei einem verhältnismäßig hohen
Druck den schrumpfbedingten Fehlern begegnet, eine hohe Dichte und
mechanische Eigenschaften verleiht und somit letztendlich eine hohe
Qualität
eines Gussstückes
sicherstellt.
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DIE VORRICHTUNG HAT EINE WIRKUNGSWEISE WIE
FOLGT.
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Vor
dem Einguss wird mit dem oberen Tisch 2 des Ständers 1 der
Unterbringungsbehälter 5 mit der
darin eingeformten Maskenform 6 und der auf den Hals 7 aufgesetzten
feuerfesten Hülse 8 starr verbunden.
Dabei werden der Füllstoff
des Unterbringungsbehälters 5 und
die feuerfeste Hülse 8 mittels des
Verschlusses 9 festgehalten. Auf dem unteren Tisch 3 wird
in die Nuten 13 der Unterlage 12 der Metallvorlage 11 der
zuvor ausgekleidete Becher 14 eingesetzt. Auf der oberen
Stirnseite des Bechers 14 wird der ausgekleidete Flansch 18 angebracht.
Nach Einschalten des Hydraulikantriebes 4 bewegt sich nach
oben die Metallvorlage 11 bis an den Hals 7 mit der
feuerfesten Hülse 8,
welche gegenüber
dem ausgekleideten Flansch 18 durch Verschieben des Bechers 14 in
einer horizontalen Ebene dank dem garantierten Spalt in den Nuten 13 der
Unterlage 12 zentriert wird. Danach geht die Metallvorlage 11 nieder,
um in die Ausgangslage zurückzukommen.
Die Vorrichtung ist nun einsatzbereit.
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Das
flüssige
Metall wird in die Metallvorlage 11 näherungsweise bis an die untere
Ebene der Flanschauskleidung eingegossen. Man schaltet den Hydraulikantrieb 4 ein.
Die Metallvorlage 11 mit ihrem Becher 14 hebt
sich und mündet
mit ihrem ausgekleideten Flansch 18 in die feuerfeste Hülse 8 des
Halses 7 ein, welche das flüssige Metall über die
Eingussöffnung 10 in
die Maskenform 6 auspresst. Dabei wird aus der Maskenform 6 durch
deren Hülle
hindurch und aus dem Becher 14 durch dessen gasdichte Auskleidung
hindurch Gas (Luft) herausgedrängt. Nach
Eingießen
des flüssigen
Metalls in die Maskenform 6 bleibt die Stange des Hydraulikantriebes 4 in der
oberen Stellung für
einige Sekunden stehen. Dabei kristallisiert das flüssige Metall
in der Metallvorlage 11 unter Bildung einer Schicht an
den Wänden
der Auskleidung 15 des Bechers 14, an der Auskleidung des
Flansches 18 und am Hals 7 mit der feuer festen Hülse 8.
Nach dem Halten steigt der Druck im Hydraulikantrieb 4 auf
den Betriebswert bis an das Kristallisationsende des flüssigen Metalls
im ganzen Volumen des Gussstückes
an. Dank der Differenz E zwischen den Innendurchmessern des ausgekleideten
Bechers 14 und des Flansches 18 werden diese beim
Halten durch die erstarrte Metallschicht nicht ergriffen, so dass
sich die Stange des Hydraulikantriebes 4 bewegen kann und
folglich die Gussstücke
mit dem flüssigen
Metall aus der Metallvorlage 11 bis an das Kristallisationsende
gespeist werden.
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Nach
Beendigung der Kristallisation schaltet sich der Hydraulikantrieb 4 auf
einen Rücklauf
um. Die Metallvorlage 11 geht abwärts und kommt in ihre Ausgangslage
zurück,
indem sie die feuerfeste Hülse 8 dank
der Bildung des daran kristallisierten Metalls mitnimmt. An der
unteren Stirnseite des Halses 7 wird ein leichtes Ablösen des
Pressrestes durch die schwache Auskleidung des Verschlusses 9 begünstigt.
Der Unterbringungsbehälter 5 mit
dem fertigen Gussstück
wird von dem oberen Tisch 2 des Ständers 1 weggenommen,
um das Gussstück
herausziehen zu können.
Der Becher 14 der Metallvorlage 11 wird zur Auswechselung
der Auskleidung demontiert. An der Vorrichtung wird ein weiterer
Satz, bestehend aus einem Unterbringungsbehälter, auf dessen Hals eine
feuerfeste Hülse 8 aufgesetzt
wird, und einem Becher 14 der Metallvorlage 15,
befestigt. Der Zyklus wiederholt sich.
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GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
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Die
Erfindung ist in der Gießerei,
und zwar beim Gießen
mit verlorener Gießform
bei einer Kristallisation unter Druck, vorteilhafterweise zur Herstellung
von Metallerzeugnissen anwendbar.