DE202004017237U1

DE202004017237U1 - Gußteil, insbesondere dünnwandiges Stahlgußbauteil und Gießform zur Herstellung eines Gußteils

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Publication number: DE202004017237U1
Application number: DE202004017237U
Authority: DE
Original assignee: DIHAG DEUTSCHE GIESSEREI und I; DIHAG DEUTSCHE GIESSEREI- und INDUSTRIE-HOLDING AG
Current assignee: DIHAG DEUTSCHE GIESSEREI und I; DIHAG DEUTSCHE GIESSEREI- und INDUSTRIE-HOLDING AG
Priority date: 2003-11-05
Filing date: 2004-11-04
Publication date: 2005-01-13
Anticipated expiration: 2014-11-05
Also published as: DE10352179A1; DE10352179B4

Abstract

Gußteil (2), insbesondere dünnwandiges Stahlgußbauteil, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren unter Verwendung einer Gießform (1), wobei die Schmelze (S) der Gießform (1) unter einem Anfangsdruck (p₁) zugeführt wird, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) nach einem ersten Zeitintervall (T₁) bis zur Ausbildung einer äußeren Erstarrungsschicht (E) der Schmelze (S) in einem sich an das erste Zeitintervall (T₁) anschließenden zweiten Zeitintervall (T₂) bis zum vollständigen Erstarren des Gußteils (2) variiert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Gußteil, insbesondere ein dünnwandiges Stahlgußbauteil, und eine Gießform zur Herstellung eines Gußteils.
Gußstücke, die häufig eine komplizierte Form haben, werden in der Regel in sogenannten "verlorenen" Formen oder in Dauerformen hergestellt. Beim Gießen in verlorenen Formen, die in der Regel aus einem mineralischen feuerfesten, körnigen Grundstoff wie z. B. Quarzsand oder Chromerzsand sowie einem Bindemittel und oft auch noch aus weiteren Zusätzen zur Verbesserung der Formgrundstoffeigenschaften bestehen, wird die Form nach dem Gießen durch den Auspackvorgang zerstört. Im Zusammenhang mit dem Gießen in verlorenen Formen wird zunächst ein Modell des Gußstückes aus Metall, Holz, Gips oder Kunststoff hergestellt. Das Modell bildet die Außenkontur des Grundstückes ab. Das Modell ist grundsätzlich wiederverwendbar. Zur Herstellung der Gießform wird der obere und untere Teil des Modells in einem Formkasten, nämlich einem Oberkasten und einem Unterkasten, positioniert und mit dem Formgrundstoff umgeben. Nach Verdichtung und Aushärtung des Formgrundstoffes werden die Modellteile aus der Sandform gezogen. Anschließend werden der Ober- und Unterkasten übereinander gesetzt. Die Negativform ist damit fertig gestellt.
Insbesondere bei hochschmelzenden Legierungen auf Fe-Basis wird das Gießen mit verlorenen Formen eingesetzt. Nachteil beim Gießen mit verlorenen Formen ist, daß nach jedem Gießvorgang nicht nur eine neue Gießform hergestellt werden muß, sondern daß die Wiederaufbereitung bzw. Entsorgung des Formgrundstoffes nach dem Gießen mit einem hohen anlagentechnischen und finanziellen Aufwand verbunden ist. Von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang insbesondere, daß die Formkästen zur Herstellung der Formen üblicherweise ein Standardformat haben, so daß gerade bei kleinen Gußteilen eine verhältnismäßig große Menge an Formgrundstoff benötigt wird, um die Form herstellen zu können.
Ein weiterer Nachteil beim Gießen mit verlorenen Formen besteht darin, daß Kühlsegmente nicht exakt positioniert werden können. Kühlsegmente werden in einer verlorenen Form üblicherweise zum Aufbau eines Temperaturgradienten und zur Einstellung einer gelenkten Erstarrung eingesetzt. Hierdurch soll beginnend von der "Endzone" eines Gußteils der Speisungsfluß zur "Speiserzone" erleichtert werden. Kühlsegmente werden lose am Modell im jeweiligen Kasten angelegt und durch den sie umgebenden Formgrundstoff fixiert. Während der Verdichtung des Formgrundstoffes kann dabei die exakte Positionierung des Kühlsegments verlorengehen. Die exakte Positionierung von Kühlsegmenten ist aber gerade beim Gießen von dünnwandigen Gießteilen von erheblicher Bedeutung.
Beim Gießen in Dauerformen lassen sich tausende bis hunderttausende Abgüsse mit derselben Formeinrichtung erzielen. Dauerformen haben eine hervorragende Bedeutung für die vergleichsweise niedrigschmelzenden Nichteisenmetall-Gußwerkstoffe erlangt, da die thermische Beanspruchung, die den Dauerformen Grenzen setzt, aufgrund relativ niedriger Gießtemperaturen für NE-Metalle akzeptabel ist. Gußeisenwerkstoffe und Stahl können zwar grundsätzlich auch in Dauerformen abgegossen werden, jedoch ist der damit verbundene Kostenaufwand zur Fertigung und Wartung bedingt durch die verwendeten Formwerkstoffe (z. B. Graphit, Sintermetalle, keramische Materialien) sehr hoch. Zum Gießen von Gußeisenwerkstoffen und Stahl geeignete Dauerformen sind daher sehr teuer und aufgrund der hohen thermischen Belastung sich zum Teil ergebender Risse oder aufgrund lokalen Aufschmelzens der Form sehr verschleißanfällig.
Bei allen Stahlgußbauteilen ergibt sich grundsätzlich das Problem, daß sich das Volumen des Stahls beim Erstarren verringert. Dies ist insbesondere an Stellen mit starker Materialanhäufung problematisch. An diesen Stellen, bei denen es sich während des Abkühlens beim Gießen um sogenannte Wärmezentren handelt, kann es zu Hohlräumen und Rissen beim Abkühlen kommen. Des weiteren treten insbesondere an derartigen Stellen starker Materialanhäufung Spannungen auf. Hohlräume, Spannungen oder gar Risse führen zu Beeinträchtigungen des Bauteils bei dessen bestimmungsgemäßer Verwendung.
Bisher ist versucht worden, die Volumenabnahme beim Abkühlen des Gußteils in der Gießform dadurch zu kompensieren, daß an den relevanten Stellen an der Gießform sogenannte Speiser vorgesehen werden, über die während des Abkühlens zusätzliche Schmelze zugeführt wird, um etwaig auftretende Hohlräume zu füllen, so daß die vorgenannten Nachteile nicht auftreten. Allerdings ist die Realisierung von Speisern an Gießformen vergleichsweise aufwendig. Darüber hinaus führt die Verwendung von Speisern zu sogenannten Speiserzapfen am Gußteil, die nachbearbeitet werden müssen, was arbeits- und zeitaufwendig ist und damit letztlich die Herstellungskosten erhöht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Gußteil zur Verfügung zu stellen, das die vorgenannten Nachteile nicht aufweist.
Die vorgenannte Aufgabe ist bei einem Gußteil dadurch gelöst, daß das Gußteil durch ein Niederdruckgießverfahren erhältlich ist, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze nach einem ersten Zeitintervall bis zur Ausbildung einer äußeren Erstarrungsschicht der Schmelze in einem sich an das erste Zeitintervall anschließenden zweiten Zeitintervall bis zum vollständigen Erstarren des Gußteils variiert wird. Üblicherweise ist es beim Niederdruckgießen so, daß die Schmelze der Gießform unter einem vorgegebenen Druck zugeführt wird. Dieser Druck wird beim Stand der Technik während des gesamten Gießvorgangs beibehalten. Hiervon unterscheidet sich die Erfindung dadurch, daß der Anfangsdruck lediglich während des ersten Zeitintervalls, nämlich bis zur Ausbildung einer äußeren Erstarrungsschicht beibehalten wird. Die Dicke der Erstarrungsschicht hängt dabei von dem jeweils zu gießenden Gußteil ab. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Erstarrungsschicht nicht auf der gesamten Oberfläche des Gußteils bzw. an jeder Stelle der Gießform vorgesehen sein muß. An Stellen starker Materialanhäufung bzw. in Bereichen von Wärmezentren ist die Ausbildung einer (vollständigen) Erstarrungsschicht nicht unbedingt erforderlich. Nach Ausbildung der vorgenannten Erstarrungsschicht wird in einem zweiten Zeitintervall, das bis zur Erstarrung des Gußteils dauert, der Druck zur Zuführung der Schmelze verändert. Die Art und Weise der Veränderung des Druckes wird nachfolgend näher beschrieben. Die Veränderung des Druckes führt im Ergebnis dazu, daß die sich durch die Volumenverminderung während des Erstarrens des Gußteils ergebenden Hohlräume jedenfalls teilweise vermieden werden können. Durch die Erfindung ist es in jedem Falle möglich, auf Speiser an der Gießform zu verzichten, so daß auch die in Verbindung mit den Speisern auftretenden Nachteile, die zuvor beschrieben worden sind, vermieden werden können. Durch die zuvor beschriebene erfindungsgemäße Änderung des Druckes beim Zuführen der Schmelze ergibt sich letztlich nicht nur ein herstellungstechnischer Vorteil, da die Nachbear beitung von Speiserzapfen nicht mehr erforderlich ist. Es ergibt sich auch ein qualitativ hochwertiges Gußteil, bei dem auch an Stellen starker Materialanhäufung Hohlräume nicht auftreten und innere Spannungen in diesen Bereichen nicht vorhanden sind. Zwar hat die Erfindung den scheinbaren Nachteil, daß sich der Gießvorgang aufgrund des zweiten Zeitintervalls gegenüber dem bekannten Niederdruckgießen mit konstantem Druck verlängern kann. Diese Verlängerung des Gießvorgangs ist jedoch gering gegenüber der Dauer des konventionellen Gießvorgangs unter konstantem Druck, so daß die Verlängerung des Gießvorgangs letztlich vernachlässigbar ist.
Die Zeitspanne des ersten Zeitintervalls liegt vorzugsweise zwischen 0,2 und 2 sec, während die Zeitspanne des zweiten Zeitintervalls zwischen 0,2 und 3 sec liegt. Dabei versteht es sich, daß jeder einzelne Wert zwischen 0,2 und 2 sec einerseits und 0,2 und 3 sec andererseits möglich ist, ohne daß dies im einzelnen angegeben ist.
Der Anfangsdruck zur Zuführung der Schmelze im ersten Zeitintervall wird vorzugsweise konstant gehalten und liegt zwischen 1,3 und 2,5 bar absolut, vorzugsweise zwischen 1,6 und 2 bar absolut. Allerdings ist es grundsätzlich auch möglich, den Anfangsdruck während der Zuführung im ersten Zeitintervall zu variieren.
Zur Veränderung des Drucks nach dem ersten Zeitintervall ist es besonders bevorzugt, eine Druckerhöhung auf einen maximalen Enddruck im zweiten Zeitintervall vorzunehmen. Dieser Enddruck liegt vorzugsweise zwischen 1,4 bar und 3 bar absolut, vorzugsweise zwischen 1,7 bar und 2,5 bar absolut.
Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, daß der Enddruck so hoch wie der Anfangsdruck ist, ggf. sogar geringer. Die erfindungsgemäßen Vorteile ergeben sich in diesem Fall allerdings nur dann, wenn die unter maximalem Anfangsdruck stehende Schmelze zunächst entspannt und der Druck der Schmelze anschließend wieder erhöht wird.
Die Erhöhung des Drucks der Schmelze auf den Enddruck kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. So ist beispielsweise eine kontinuierliche Erhöhung, vorzugsweise mit einem annähernd konstanten Druckgradienten auf den Enddruck möglich. Auch ist eine ein- oder mehrstufige sprunghafte Erhöhung, d. h. mit einem oder mehreren Sprüngen, möglich. Des weiteren kann über eine oder mehrere Zeitspannen des zweiten Zeitintervalls der Druck konstant gehalten werden. Außerdem kann der Druck zur Zuführung der Schmelze während des zweiten Zeitintervalls auf einen Druck kleiner als der Anfangsdruck, sogar kurzzeitlich bis auf Umgebungsdruck abgesenkt werden, um anschließend sprunghaft mit einem oder mehreren Sprüngen oder mit einem stetigen Druckverlauf wieder anzusteigen. Im übrigen versteht es sich, daß auch Kombinationen der vorgenannten Alternativen ohne weiteres möglich sind.
Das Gußteil weist vorzugsweise eine Wandstärke von < 10 mm, vorzugsweise < 3 mm auf, wobei die maximale Wandstärke wenigstens doppelt so groß ist wie die minimale Wandstärke des Gußteils.
Von besonderem Vorteil ist eine Gießform zu verwenden, die versehen ist mit einem äußeren ersten Formträger, einem äußeren zweiten Formträger, einem zwischen den Formträgern angeordneten Formkörper und einer auf den Formkörper zumindest bereichsweise aufgebrachten inneren Schicht aus Formgrundstoff zur Bildung des Gießhohlraums.
Obwohl es sich bei der vorgenannten Gießform vom Typ her auch um eine verlorene Form handelt, ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik wesentliche Vorteile. Bedingt durch den zwischen den Formträgern angeordneten Formkörper, der bereits die Negativform bzw. den Gießhohlraum zumindest im wesentlichen vorgibt, ist lediglich eine geringere Menge an Formgrundstoff zur Herstellung der eigentlichen Negativform erforderlich. Daher fällt im Gegensatz zum Stand der Technik auch nur eine geringere Menge an Formgrundstoff bei jedem Gießvorgang an. Dies ist vor allem bei dünnwandigen Gußteilen mit einer Wandstärke zwischen 1 und 10 mm von Bedeutung. Beim Gießen derartiger dünnwandiger Gußteile fällt nämlich auch nur eine geringere Wärmemenge an, die vom Formgrundstoff während der Erstarrung aufgenommen werden muß. Der Binder des Formgrundstoffes verbrennt daher nur in einer Tiefe von wenigen Zentimetern. Bei der Erfindung wird nun genau dieser Umstand ausgenutzt und dementsprechend die Schichtdicke des aufgebrachten Formgrundstoffes in Abhängigkeit der Wandstärke des zu gießenden Gußteils und/oder in Abhängigkeit des Erstarrungsverhaltens oder Temperatur der in die Gießform eingebrach ten Schmelze gewählt. Hierdurch ist letztlich im optimalen Fall auch nur die Menge an Formgrundstoff nötig, die aus technischen Gründen beim Gießen erforderlich ist. Demgegenüber ist es beim Stand der Technik so, daß gerade bei kleinen oder dünnwandigen Gußteilen erhebliche Mengen an Formgrundstoff, der nach dem Gießen an sich noch gebrauchsfähig wäre, der Wiederaufbereitung zugeführt werden. Dies ist nicht nur mit erhöhten und an sich nicht erforderlichen Kosten für den Formgrundstoff verbunden, sondern auch mit einem hohen anlagentechnischen Aufwand zur Wiederaufbereitung. Auch fallen höhere Energiekosten an. Darüber hinaus ist auch die Auslegung der Sandaufbereitung der Gießerei aufgrund der großen anfallenden Sandmengen aufwendiger. Schließlich entstehen beim Stand der Technik große Mengen an Stäuben, was nicht nur eine Umweltbelastung nach sich ziehen kann, sondern auch erhöhte Kosten für die Deponierung.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen Formkörper bietet aber noch weitere Vorteile. Da der Formkörper, der die Negativgrundform bereit vorgibt, bereits ein Großteil des Volumens zwischen den Formträgern ausmacht und folglich nur geringe Sandmengen zur Herstellung einer Gießform erforderlich sind, können erheblich geringere Taktzeiten zur Herstellung der Gießform erzielt werden. Des weiteren ist es bei der erfindungsgemäßen Gießform ohne weiteres möglich, Kühlsegmente am Formträger oder am Formkörper zu befestigen, so daß sich eine exakte Positionierung ergibt, was, wie eingangs ausgeführt, gerade zur Fertigung von dünnwandigen Formgußteilen wesentlich ist. Im übrigen ist es auch ohne weiteres möglich, daß der Formkörper – bei entsprechender Materialwahl – zumindest bereichsweise selbst die Funktion eines Kühlsegmentes übernimmt, nämlich in Bereichen, die nicht oder nur mit einer geringen Schicht an Formgrundstoff beschichtet sind.
Geringe Taktzeichen lassen sich dabei insbesondere dadurch realisieren, daß das Aufbringen der Formgrundstoffschicht auf den Formkörper bzw. die einzelnen Formkörperhälften luftstromunterstützt erfolgt. Hierdurch kann auch ohne weiteres die Stärke der Sandschicht entsprechend den Erfordernissen einer gelenkten Erstarrung eingestellt werden. Nach dem Aufbringen der Schicht werden die Formkörperhälften dann aufeinander aufgesetzt, so daß die Gießform geschlossen ist.
Im übrigen ist festgestellt worden, daß bei Verwendung von metallischen und/oder keramischen Formträgern und einem metallischen Formkörper sich eine erhebliche Stabilisierung der Form ergibt, was gerade für die Fertigung dünnwandiger Gußteile von Bedeutung ist, wo enge Fertigungstoleranzen eingehalten werden müssen.
Von besonderem Vorteil im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist es, den Formkörper modular aufzubauen, so daß sich dieser aus einer Mehrzahl von Formkörpersegmenten zusammensetzt. Durch diesen modularen Aufbau ist es in einfacher Weise möglich, einzelne Module zu ergänzen und damit die Negativgrundform für den Gießhohlraum vorzugeben. Die endgültige Negativform wird dann durch den Formgrundstoff, soweit dieser auf dem Formkörper aufgebracht ist, gebildet.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Dabei zeigt
1 eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
2 eine weitere Querschnittsansicht der Gießform aus 1,
3 eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
4 eine weitere Querschnittsansicht der Gießform aus 3,
5 eine Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
6 eine weitere Querschnittsansicht der Gießform aus 5,
7 eine Querschnittsansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
8 eine weitere Querschnittsansicht der Gießform aus 7,
9 eine Querschnittsansicht einer fünften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
10 eine weitere Querschnittsansicht der Gießform aus 9,
11 eine Querschnittsansicht einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
12 eine Querschnittsansicht einer siebten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießform,
13 eine schematische Querschnittsansicht einer Gießform am Ende des ersten Zeitintervalls und
14 bis 18 Druck-Zeit-Diagramme zur Darstellung des Druckverlaufs wäh rend des Gießvorganges.
Bevor auf das erfindungsgemäße Gußteil 2 im einzelnen eingegangen wird, wird zunächst in den einzelnen Figuren eine Gießform 1 beschrieben, die sich zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gußteils 2 besonders eignet.
In den einzelnen Figuren ist jeweils eine Gießform 1 zur Herstellung eines Gußteils 2 unter Verwendung von Formgrundstoff 3 dargestellt. Bei dem Formgrundstoff handelt es sich in an sich bekannter Weise um mineralisches, feuerfestes, körniges Material, wie Sand, mit Bindemittel und gegebenenfalls weiteren Zusätzen. Durch die Verwendung von Formgrundstoff handelt es sich bei der Gießform 1 dem Grunde nach um eine Form des Typs "verlorene Form".
Die Gießform 1 weist einen äußeren ersten Formträger 4 und einen äußeren zweiten Formträger 5 auf. Bei den Formträgern 4 und 5 handelt es sich um die obere und untere Begrenzung der Gießform 1 bei horizontaler Anordnung. Es versteht sich, daß die Gießform selbstverständlich auch schräg oder aber vertikal angeordnet werden kann. Bei vertikaler Anordnung der Gießform 1 befinden sich die Formträger 4, 5 ebenfalls außen, sind dann aber rechts und links angeordnet. Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich in gleicher Weise auf die Rechts-Links-Anordnung der Formträger, wenngleich lediglich die Oben-Unter-Anordnung der Formträger dargestellt und beschrieben ist. Gleiches gilt im übrigen für die nachfolgend nach näher beschriebenen Formkörperhälften 13, 14. Zwischen den Formträgern 4, 5 befindet sich ein Formkörper 6, der üblicherweise aus Metall besteht, aber zumindest bereichsweise auch aus Keramik bestehen kann. Der Formkörper 6 liegt mit seinen Außenseiten 7, 8 an den Innenflächen 9, 10 der Formträger 4, 5 an. Die Innenfläche 11 des Formkörpers 6 ist profiliert und entspricht zumindest im wesentlichen der Außenkontur des Gußteils 2. Die Innenfläche 11 des Formkörpers 6 bildet damit eine Negativ-Vorform oder eine äußere Vorform. Auf die Innenfläche 11 des Formkörpers 6 ist zumindest teilweise eine Schicht 12 des Formgrundstoffs 3 zur Bildung des im einzelnen nicht bezeichneten Gießhohlraums aufgebracht. Die Schichtdicke variiert von 0 mm bis maximal 100 mm und kann jeden dazwischenliegenden Wert aufweisen, ohne daß eine Aufzählung im einzelnen erforderlich wäre.
Obwohl in den einzelnen Figuren die gesamte Innenfläche des Formkörpers 6 mit Formgrundstoff 3 beschichtet ist, darf darauf hingewiesen werden, daß aus gießtechnischen Gründen es grundsätzlich auch möglich ist, einzelne Flächenbereiche nicht zu beschichten. Hierauf wird nachfolgend noch näher eingegangen. Im übrigen ist es bei den dargestellten Ausführungsformen so, daß die Schicht 12 aus Formgrundstoff 3 zum Teil auch unmittelbar auf die Innenfläche 10 des unteren Formträgers 5 aufgebracht ist. Dies ist selbstverständlich bei bestimmten Gußteilen 2 auch im Bereich des oberen Formträgers 4 möglich, wenngleich dies vorliegend nicht dargestellt ist.
Wie sich aus den einzelnen Figuren ergibt, weist der Formkörper 6 eine erste Formkörperhälfte 13 und eine zweite Formkörperhälfte 14 auf. Die obere Formkörperhälfte 13 ist dabei am oberen Formträger 4 befestigt, während die untere Formkörperhälfte 14 am unteren Formträger 5 befestigt ist. Im geschlossenen Zustand der Gießform 1 liegen die Formkörperhälften 13, 14 jedenfalls in ihrem äußeren Randbereich 15 aufeinander auf, so daß die Gießform 1 in diesem Bereich geschlossen ist.
Vor allem aus den 11 und 12 ergibt sich, daß der Formkörper 6 eine Mehrzahl von insbesondere modular aufgebauten Formträgersegmenten 16 aufweist. Durch den modularen Aufbau ist es möglich, bedarfsweise einzelne Formkörpersegmente 16 zu ergänzen oder zu entfernen, um eine Variation der Dicke der Schicht 12 zu erzielen, um den Erfordernissen einer gelenkten Erstarrung gerecht zu werden. Modular bedeutet vorliegend jedenfalls auch, daß die Formkörpersegmente 16 baukastenartig aufgebaut sind, also die Längen, Breiten und/oder Höhen der einzelnen Formkörpersegmente 16 aufeinander in ihren Abmaßen abgestimmt sind, was bedeutet, daß ein bestimmtes Grundmaß n vorgesehen ist und alle Ausmaße ein ganzzahliges Vielfaches vom Grundmaß n sind. Die einzelnen Formkörperelemente 16 sind jeweils mit dem jeweiligen Formträger 4, 5 fest verbunden. Ist es zur Realisierung einer bestimmten Negativform bzw. Negativvorform erforderlich, Formkörperelemente 16 aufeinander anzuordnen, versteht es sich, daß in diesem Falle die betreffenden Formkörperelemente 16 aufeinander befestigt, insbesondere verschraubt sind. Im übrigen können an den Außenseiten 7, 8 der Formkörpersegmente 16 sowie an den Innenflächen 9, 10 der Formträger 4, 5 entsprechende Führungselemente, wie Zapfen und Nuten vorgesehen sein, um eine exakte Positionierung der einzelnen Formkörpersegmente 16 bzw. der Formkörperhälften 13, 14 an den Formträgern 4, 5 zu gewährleisten. Aufgrund des modularen Aufbaus des Formkörpers 6 ist es ohne weiteres möglich, entsprechende stets passende Führungs- oder Positionierelemente an den betreffenden Bauteilen vorzusehen.
In den einzelnen Ausführungsbeispielen sind die Formkörpersegmente 16 als massive Blöcke ausgeführt. Die massive Ausführung führt zu einem vergleichsweise hohen Gewicht sowohl des Oberkastens 17, der sich aus dem oberen Formträger 4, der oberen Formkörperhälfte 13 und der aufgebrachten Schicht 3 zusammensetzt, als auch des Unterkastens 18, der den unteren Formträger 5, die untere Formkörperhälfte 14 und die darauf aufgebrachte Schicht 12 aufweist. Für bestimmte Anwendungsfälle ist ein vergleichsweise hohes Gewicht jedenfalls des Oberkastens von Vorteil. In den dargestellten Ausführungsbeispielen wird die Gießform 1 beim Niederdruckgießen eingesetzt. Das Befüllen der Gießform 1 erfolgt von unten her, nämlich über eine üblicherweise als Anschnitt bezeichnete Öffnung 19 in dem unteren Formträger 5. Durch die massive Ausführung der oberen Formkörperhälfte 13 und das daraus resultierende hohe Eigengewicht kann ein "Aufschwimmen" des Oberkastens 17 beim Gießen verhindert werden. Zusätzliche Mittel zum Niederhalten des Oberkastens 17 oder aber eine Verklammerung der Gießform 1 kann eingespart werden.
Nicht dargestellt ist, daß die Formkörpersegmente 16 auf der dem jeweiligen Formträger 4, 5 zugewandten Seite zur Gewichtsersparnis auch mit Hohlräumen, Ausnehmungen und dergleichen versehen sein können. Hierdurch läßt sich dann eine Gewichtsersparnis erzielen, sofern dies – je nach Gießverfahren bzw. Anwendung – gewünscht und erforderlich ist.
Bei der in den 3 und 4 dargestellten Ausführungsform ist es so, daß am Formkörper 6 auf der Innenfläche 11, also auf der dem Formgrundstoff 3 zugewandten Seite Fixierhilfen 20 zur Verhinderung des unbeabsichtigten Ablösens des Formgrundstoffs 3 vom Formkörper 6 vorgesehen sind. Bei den Fixierhilfen 20 handelt es sich beispielsweise um Vorsprünge in Art von Moniereisen, die ein Ablösen des Formsandes durch auftretende Erschütterungen im Gießereibetrieb verhindern sollen. Statt Moniereisen ist es grundsätzlich auch möglich, Fixierhilfen in Art einer Oberflächenprofilierung der Innenfläche 11 des Formkörpers 6 vorzusehen, um eine bessere Verbindung des Formgrundstoffs 3 mit dem Formkörper 6 zu erhalten.
Der Formkörper 6 selbst bzw. die einzelnen Formkörpersegmente 16 bestehen vorzugsweise aus einem hochtemperaturbeständigen Material, wie insbesondere Graphit, Wolframkarbid oder Stahl. Eine derartige Materialwahl ist in der Regel erforderlich, da der Formkörper 6 einer hohen thermischen Beanspruchung beim Gießen unterliegt. Demgegenüber können die Formträger 4, 5 aus günstigeren Materialien hergestellt werden, da die thermische Belastung dieser Bauteile in der Regel erheblich geringer ist.
Bei den in den 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen ist sowohl am oberen Formträger 4 als auch am unteren Formträger 5 jeweils ein Kühlsegment 21 befestigt. Durch die unmittelbare Befestigung der Kühlsegmente 21 an den Formträgern 4, 5 ergibt sich eine exakte Positionierung dieser Segmente, was im Hinblick auf eine gelenkte Erstarrung gerade bei dünnwandigen Gußteilen von erheblicher Bedeutung ist. Die Kühlsegmente 21 zeichnen sich dadurch aus, daß auf sie zumindest bereichsweise keine Schicht 12 aus Formgrundstoff 3 aufgebracht ist und von daher über die Kühlsegmente 21 sehr schnell Wärmeenergie abgeführt wird. Letztlich handelt es sich bei den Kühlsegmenten 21 um Formkörpersegmente 16, auf die nicht oder nur teilweise wärmeisolierender Formgrundstoff 3 aufgebracht ist.
Wie sich aus den einzelnen Darstellungen ergibt, ist der Formgrundstoff 3 mit unterschiedlicher Schichtdicke auf den Formkörper 6 bzw. die Innenfläche 11 aufgebracht. In Bereichen, in denen die Schmelze möglichst lange flüssig bleiben soll, ist die Schichtdicke größer, so daß sich dort eine wärmeisolierende Wirkung ergibt. In Bereichen, wo sich viel Material des Gußteils 2 befindet und/oder eine möglichst schnelle Erstarrung stattfinden soll, ist die Schichtdicke sehr gering oder aber es ist in diesen Bereichen ganz auf Formgrundstoff 3 verzichtet worden, wie dies bei den Ausführungsformen gemäß den 11 und 12 im Bereich der Kühlsegmente 21 der Fall ist. In jedem Falle kann die Stärke der Schicht 12 den Erfordernissen einer gelenkten Erstarrung entsprechend unter Berücksichtigung der Wandstärke des zu gießenden Gußteils 1 eingestellt und damit optimiert werden.
Auch wenn dies im einzelnen nicht dargestellt ist, ist der Formgrundstoff 3 selbst pneumatisch und zwar insbesondere durch Luftimpulse, also mit hoher Geschwindigkeit und bei hohem Druck, auf die Innenfläche 11 des Formkörpers 6 aufgebracht. Der Formgrundstoff 3 wird auf den Formkörper 6 quasi aufgeschossen. Hierdurch läßt sich exakt und in kürzester Zeit die gewünschte Schichtdicke realisieren. Im Hinblick auf dieses sehr schnelle Aufbringen des Formgrundstoffs 3 auf den Formkörper 6 sind im Formkörper 6 nicht dargestellte Öffnungen geringer Öffnungsweite zum Abführen von Luft beim luftstromunterstützten Aufbringen des Formgrundstoffs 3 vorgesehen. Der Formgrundstoff 3 wird vollautomatisch in der gewünschten Schichtdicke, die üblicherweise im einstelligen Zentimeterbereich liegt, aufgebracht, wobei sich aufgrund des im Formgrundstoff 3 enthaltenen Binders sich sehr schnell eine Verfestigung ergibt. Aufgrund dieser Art der Herstellung der Negativform lassen sehr geringe Taktzeiten zur Herstellung der Gießform 1 erzielen, zumal nur eine sehr geringe Menge an Formgrundstoff 3 auf den Formkörper 6 aufgebracht werden muß.
Wie sich aus den einzelnen Figuren weiter ergibt, sind die Formträger 4, 5 jeweils plattenförmig als sogenannte Grundplatten ausgebildet. Letztlich überneh men die Grundplatten lediglich die Tragfunktion für den Formkörper 6, der in seiner Größe beliebig sein kann, allerdings nicht über die Grundplatten überstehen sollte. Die Erfindung bietet also die Möglichkeit, standardisierte Grundplatten einzusetzen, an denen je nach herzustellendem Gußteil größere oder kleinere Formkörper 6 befestigt werden. Aufgrund der plattenförmigen Ausbildung der Formträger 4, 5 bilden diese lediglich den oberen und unteren Abschluß der Gießform 1. Seitlich ist die Gießform 1 durch den Formkörper 6 bzw. die aufeinanderliegenden Formkörperhälften 13, 14 begrenzt.
Wie zuvor bereits ausgeführt, befindet sich vorliegend im unteren Formträger 5 eine Öffnung 19 zum Füllen der Gießform 1. Grundsätzlich ist es auch möglich, eine entsprechende Öffnung im oberen Formträger 4 oder aber seitlich am Formkörper 6 vorzusehen. Die Anordnung der Anschnitte erfolgt unter Berücksichtigung des jeweils gewählten Gießverfahren, wobei die Gießform 1 grundsätzlich neben dem Niederdruckgießen auch für das Schwerkraft- und Druckgießen sowie für das Kippgießen eingesetzt werden kann.
In jedem Falle bietet es sich an, im Bereich des Anschnittes und/oder eines nicht dargestellten Speisers der Gießform 1 einen Einsatz 22 aus hitzebeständigem Material vorzusehen, wie dies in 12 dargestellt ist. Der Einsatz kann aus Formgrundstoff oder aber aus handelsüblichen Isoliermaterialien bestehen. Nicht dargestellt ist, daß der Einsatz 22 grundsätzlich auch nach außen überstehen kann.
Bei der in den 5 und 6 dargestellten Ausführungsform ist im Bereich der Öffnung 19 eine Kühlung vorgesehen. Die Kühlung weist vorliegend wenigstens einen am Anschnitt vorbeigeführten und vorzugsweise diesen im wesentlichen umgebenden Kühlkanal 23 zur Führung eines Kühlmediums auf. Vorliegend befindet sich der Kühlkanal 23 in dem unteren Formträger 5, so daß dieser und insbesondere der Bereich der Öffnung 19 gekühlt wird. Die Kühlung wird gegen Ende des Gießvorgangs aktiviert. Die entstehende Kühlwirkung wird zum Aufbau einer gelenkten Erstarrung bzw. zur Einstellung einer raschen Erstarrung im Bereich der Öffnung 19 genutzt. Die schnelle Erstarrung im Bereich der Öffnung 19 ist notwendig, um bei Nutzung geringer Taktzeiten ein Auslaufen des noch flüssigen Metalls aus der Öffnung 19 zu verhindern. Als Kühlmedien, die über den Kühlkanal 23 zugeführt und vorzugsweise im Kreislauf geführt werden, können alle geeigneten gasförmigen oder flüssigen Materialien verwendet werden.
Im übrigen darf darauf hingewiesen werden, daß der Anordnung der Kühlung im Bereich der Öffnung 19 auch eigenständige erfinderische Bedeutung zukommt, also unabhängig von der Realisierung der Formkörpers 6 und der aufgebrachten Schicht 12 aus Formgrundstoff 3.
In den 7 und 8 ist dargestellt, daß an einem der Formträger, vorliegend am unteren Formträger 5, Mittel zur Kopplung mit der zugeordneten Gießvorrichtung vorgesehen sind. Vorliegend handelt es sich bei den Kopplungsmitteln um Ausnehmungen 24, in die entsprechende Haken oder Vorsprünge der Gießvorrichtung eingreifen, wenn die Gießform 1 auf der Gießvorrichtung positioniert wird. Es versteht sich, daß es grundsätzlich auch möglich ist, zusätzlich oder lediglich am oberen Formträger 4 entsprechende Ausnehmungen vorzusehen.
In den 9 und 10 ist dargestellt, daß sowohl am oberen Formträger 4 als auch am unteren Formträger 5 Führungsmittel 25, 26 vorgesehen sind, um die Formträger 4, 5 in einfacher Weise verfahren und positionieren zu können. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Führungsmittel 25 um einen langgestreckten, seitlich vom unteren Formträger 5 abstehenden Führungsvorsprung, während es sich bei dem Führungsmittel 26 um eine Mehrzahl seitlich abstehender Führungsstücke handelt.
Die Gießform 1 ist derart herstellbar, daß zunächst auf den jeweiligen Formträger 4, 5 die Formkörpersegmente 16 aufgesetzt und mit Hilfe entsprechender Positionier- oder Formschlußmittel exakt positioniert werden. Anschließend werden die Formkörpersegmente 16 mit dem jeweiligen Formträger 4, 5 fest verbunden. Dann wird der Formgrundstoff 3 in der in Abhängigkeit der Wandstärke des herzustellenden Gußteils erforderlichen Schichtdicke pneumatisch durch Luftimpulse aufgebracht. Die erforderliche Schichtdicke zur Erzielung einer gelenkten Erstarrung obliegt dem Fachmann unter Berücksichtigung seines Fachwissens auf der Grundlage der vorgenannten Parameter. Grundsätzlich gilt dabei, daß in Bereichen, in denen möglichst spät eine Erstarrung stattfinden soll, eine große Schichtdicke gewählt wird, während in Bereichen, in denen die Schmelze schnell erstarren soll, eine sehr geringe bis keine Schichtdicke vorhanden sein soll. In Fällen, in denen die Schmelze unmittelbar mit Kühlsegmenten 21 bzw. Formkörpersegmenten 16 in Kontakt kommt, ergibt sich letztlich eine Kombination aus metallischer Dauerform und verlorener Form. Nach dem Aufbringen der Schicht 12 werden die Formkörperhälften 13, 14 aufeinandergesetzt, so daß die Gießform 1 geschlossen ist und Schmelze eingebracht werden kann.
Das erfindungsgemäße Gußteil 2 eignet sich insbesondere zur Herstellung von Karosseriebauteilen aus Stahl einer Kraftfahrzeug-Tragrahmenstruktur, wobei das Karosseriebauteil als dünnwandiges Stahlgußteil ausgebildet ist. Durch die Verwendung von Edelstahl als Gußmaterial lassen sich besondere Festigkeitswerte erzielen. Grundsätzlich sind unterschiedliche Arten von Edelstahl verwendbar. Bevorzugt wird ein Edelstahl mit einer Festigkeit von mindestens 400 MPa und einer Bruchdehnung von etwa 25 % eingesetzt. Beispielsweise kann ein Edelstahl verwendet werden, der neben Eisen weiterhin 0,1 % bis 0,3 %, insbesondere etwa 0,2 % Kohlenstoff, 3 % bis 7 %, insbesondere etwa 5 % Mangan, 0,2 % bis 0,6 %, insbesondere etwa 0,4 % Silizium, 15 % bis 26 %, insbesondere etwa 21 % Chrom, 0,5 % bis 1,7 %, vorzugsweise etwa 1,1 % Nickel, 0,3 % bis 0,7 %, insbesondere etwa 0,5 % Kupfer und 0,08 % bis 0,18 %, vorzugsweise 0,13 % Stickstoff enthält.
Die Erhältlichkeit des erfindungsgemäßen Gußteils 2 wird nun im einzelnen anhand der 14 bis 18 beschrieben. Zu Beginn des Niederdruckgießens wird die Schmelze von einem Zeitpunkt t₀ an der Gießform mit einem Druck p₁ über einen Zeitraum von T₁ bis zum Zeitpunkt t₁ zugeführt. Der Druck p₁ beträgt etwa 1,8 bar absolut. Das erste Zeitintervall T₁ ist bauteilabhängig und beträgt in der Regel ca. 1 sec. Obwohl in den einzelnen Figuren dargestellt ist, daß der Druck p₁ über das erste Zeitintervall T₁ konstant ist, versteht es sich, daß auch Abweichungen möglich sind. Der Druckverlauf während des ersten Zeitintervalls T₁ kann also schwanken, d. h. sowohl ansteigen als auch abfallen.
Bei dem in 14 dargestellten Druckverlauf steigt der Druck während des zweiten Intervalls T₂ bis auf den maximalen Enddruck p₂ zum Zeitpunkt t₂ an, und zwar mit konstanter Steigung. Der Druck p₂ ist bauteilabhängig und liegt vorzugsweise bei etwa 2,1 bar absolut. Das zweite Zeitintervall T₂ hat eine Dauer von etwa 1,5 sec.
Bei dem in 15 dargestellten Druckverlauf steigt der Druck zum Zeitpunkt t₁ sprunghaft auf den Druck p₂ an, der während des zweiten Zeitintervalls T₂ bis zu einem Zeitpunkt t₂, bei dem das Gußteil vollständig erstarrt ist, im wesentlichen konstant gehalten wird.
Bei dem in 16 dargestellten Druckverlauf wird nach dem ersten Zeitintervall T₁ der Druck sprunghaft auf den Druck p₂ angehoben, der dem Enddruck entspricht. Anschließend wird der Druck auf ein Druckniveau oberhalb von p₁ abgesenkt. Dann erfolgt nochmals ein sprunghafter Druckanstieg auf den Druck p₂. Der Druck p₂ wird danach aufrechterhalten, bis der Zeitpunkt t₂ erreicht; und damit das zweite Zeitintervall T₂ beendet ist. Es ist darauf hinzuweisen, daß es bei dieser Ausführungsform möglich ist, daß die Druckspitzen unterschiedlich hoch sind. Dabei kann die erste Druckspitze sowohl höher als auch niedriger als die zweite Druckspitze sein.
Bei dem in 17 dargestellten Druckverlauf wird nach dem ersten Zeitintervall T₁ der Druck kurzzeitig unter einen Druck p₁ abgesenkt. Anschließend findet eine Drucksteigerung bis auf den Enddruck p₂ statt. Die Steigerung kann dabei sprunghaft sein, wie dies in 15 dargestellt ist, oder aber auch mit geringerer Steigerung stetig bzw. kontinuierlich, wie dies in 14 dargestellt ist. In 17 ist eine Mischung der Druckverhältnisse aus 14 und 15 dargestellt.
In 18 ist ein Druckverlauf dargestellt, bei der der Enddruck p₂ kleiner als der Anfangsdruck p₁ ist. Nach dem ersten Zeitintervall T₁ wird der Druck auf einen Wert unterhalb des Anfangsdrucks p₁ abgesenkt. Anschließend findet eine Druckerhöhung auf den Enddruck p₂ statt, der ebenfalls unterhalb des Anfangsdrucks p₁ liegt. Vorliegend ist der Druckanstieg sprunghaft. Er kann aber auch kontinuierlich mit geringerer Steigung durchgeführt werden.
In allen Fällen führt die Veränderung des Druckes nach dem ersten Zeitintervall T₁ dazu, daß Schmelze in die durch die Schrumpfung entstandenen Hohlräume nachgedrückt wird. Dies gilt auch für die Ausführungsform gemäß 18, da es hierbei so ist, daß durch die Entspannung bzw. Drucksenkung nach dem ersten Zeitintervall T₁ eine Umkehr der Bewegungsrichtung der Schmelze auftritt, der anschließend wieder entgegengewirkt wird. Hierbei gelingt es der Schmelze dann offensichtlich, in die entstandenen Hohlräume einzudringen.

Claims

Gußteil (2), insbesondere dünnwandiges Stahlgußbauteil, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren unter Verwendung einer Gießform (1), wobei die Schmelze (S) der Gießform (1) unter einem Anfangsdruck (p₁) zugeführt wird, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) nach einem ersten Zeitintervall (T₁) bis zur Ausbildung einer äußeren Erstarrungsschicht (E) der Schmelze (S) in einem sich an das erste Zeitintervall (T₁) anschließenden zweiten Zeitintervall (T₂) bis zum vollständigen Erstarren des Gußteils (2) variiert wird.
Gußteil (2) nach Anspruch 1, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei die Zeitspanne des ersten Zeitintervalls (T₁) zwischen 0,2 sec und 2 sec und die Zeitspanne des zweiten Zeitintervalls (T₂) zwischen 0,2 sec und 3 sec liegt.
Gußteil (2) nach Anspruch 1 oder 2, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Anfangsdruck (p₁) zur Zuführung der Schmelze (S) im ersten Zeitintervall (T₁) konstant gehalten wird und wobei, vorzugsweise, der Anfangsdruck (p₁) zwischen 1,3 bar und 2,5 bar absolut, vorzugsweise zwischen 1,6 bar und 2 bar absolut liegt.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Anfangsdruck (p₁) nach dem ersten Zeitintervall (T₁) bis zur vollständigen Erstarrung des Gußteils (2) im zweiten Zeitintervall (T₂) auf einen gegenüber dem Anfangsdruck (p₁) höheren Enddruck (p₂) erhöht wird und wobei, vorzugsweise, der Enddruck (p₂) zwischen 1 bar und 3 bar absolut, vorzugsweise zwischen 1,3 bar und 2,5 bar absolut liegt.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) nach dem ersten Zeitintervall (T₁) kontinuierlich, vorzugsweise mit einem näherungsweise konstanten Druckgradienten, auf den Enddruck (p₂) erhöht wird.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) nach dem ersten Zeitintervall (T₁) sprunghaft mit einem oder mehreren Sprüngen auf den Enddruck (p₂) erhöht wird.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) über eine oder mehrere Zeitspannen des zweiten Zeitintervalls (T₂) konstant gehalten wird.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) während des zweiten Zeitintervalls (T₂) kurzzeitig auf einen Druck kleiner als der Anfangsdruck (p₁) abgesenkt wird.
Gußteil (2) nach Anspruch 8, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei der Druck zur Zuführung der Schmelze (S) sprunghaft mit einem oder mehreren Sprüngen abgesenkt wird.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei ein dünnwandiges Gußteil (2) mit Wandstärken von kleiner 10 mm, vorzugsweise kleiner 3 mm hergestellt wird.
Gußteil (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, erhältlich durch ein Niederdruckgießverfahren, wobei ein Gußteil (2) hergestellt wird, dessen maximale Wandstärke wenigstens doppelt so groß ist wie dessen minimale Wandstärke.
Gießform (1) zur Herstellung eines Gußteils (2) unter Verwendung von Formgrundstoff mit einem äußeren ersten Formträger (4), einem äußeren zweiten Formträger (5), einem zwischen den Formträger (4, 5) angeordneten Formkärper (6) und einer auf den Formkörper (6) zumindest bereichsweise aufgebrachten inneren Schicht (12) aus Formgrundstoff (3) zur Bildung des Gießhohlraums.
Gießform (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (6) eine erste, am ersten Formträger (4) lösbar befestigte Formkörperhälfte (13) und eine zweite, am zweiten Formträger (5) lösbar befestigte Formkörper hälfte (14) aufweist und daß die Formkörperhälften (13, 14) im geschlossenen Zustand der Gießform (1) aufeinander aufliegen.
Gießform (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (6) eine Mehrzahl von modular aufgebauten Formkörpersegmenten (16) aufweist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß Formkörpersegmente (16) auf der dem Formträger (4, 5) zugewandten Seite mit Ausnehmungen, Hohlräumen oder dergleichen versehen sind oder daß Formkörpersegmente (16) als massive Blöcke ausgebildet sind.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß am Formkörper (6) auf der dem Formgrundstoff (3) zugewandten Seite Fixierhilfen (20) zur Verhinderung des unbeabsichtigten Lösens des Formgrundstoffs (3) vom Formkörper (6) vorgesehen sind.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Formkörpersegment (16) aus einem hochtemperaturbeständigem Material, wie insbesondere Graphit, Wolframkarbid oder Stahl besteht.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß am ersten Formträger (4), am zweiten Formträger (5) und/oder am Formkörper (6) wenigstens ein Kühlsegment (21) befestigt ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Formträgern (4, 5) und dem Formkörper (6) Formschlußmittel zur exakten Positionierung vorgesehen sind.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgrundstoff (3) mit unterschiedlicher Schichtdicke auf den Formkörper (6) aufgebracht ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgrundstoff (3) pneumatisch durch Luftimpulse auf den Formkörper (6) aufgebracht ist und daß, vorzugsweise, im Formkörper (6) Öffnungen gerin ger Öffnungsweite zum Abführen von Luft beim luftstromunterstützten Aufbringen des Formgrundstoffs (3) vorgesehen sind.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formträger (4) und/oder der zweite Formträger (5) als Grundplatte ausgebildet sind/ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß an einem der Formträger (4, 5) wenigstens eine Öffnung (19) als Anschnitt zum Füllen der Gießform (1) vorgesehen ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß in die Öffnung (19) ein Einsatz (22) aus hochtemperaturbeständigem Material eingesetzt ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Formträger (4, 5) im Bereich der Öffnung (19) eine Kühlung vorgesehen ist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung wenigstens einen an der Öffnung (19) vorbeigeführten Kühlkanal(23) zur Führung eines Kühlmediums aufweist.
Gießform (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem Formträger (4, 5) Mittel zur Kopplung mit der zugeordneten Gießvorrichtung und/oder seitlich Führungsmittel (25, 26) zum Verfahren und/oder Positionieren der Gießform (1) und/oder der Formträger (4, 5) vorgesehen sind.