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Die
Erfindung betrifft eine Gießform
zur Herstellung eines Gußbauteils
aus einer Eisenbasislegierung oder einer Nichteisenlegierung unter
Verwendung von Formstoff in einem Abgußvorgang, mit einem äußeren ersten
Formträger
und einem äußeren zweiten
Formträger,
einem zwischen den Formträgern
angeordneten festen Formkörper
und einer auf den Formkörper
aufgebrachten inneren Schicht aus Formstoff zur Bildung eines Gießhohlraums,
wobei der Formstoff aus einem mit einem Binder verfestigten Formgrundstoff
besteht und wobei der Formkörper
eine höhere
Temperaturbeständigkeit
aufweist als der Formstoff. Darüber
hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
Gießform,
wobei die Gießform
einen äußeren ersten
Formträger
und einen äußeren zweiten
Formträger,
einen zwischen den Formträgern
angeordneten festen Formkörper
und eine auf den Formkörper zumindest
bereichsweise aufgebrachte innere Schicht aus Formstoff zur Bildung
eines Gießhohlraums
aufweist.
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Gußstücke, die
häufig
eine komplizierte Form haben, werden in der Regel in sogenannten ”verlorenen” Formen
oder in Dauerformen hergestellt. Beim Gießen in verlorenen Formen, die
in der Regel aus einem mineralischen feuerfesten, körnigen Grundstoff
wie z. B. Quarzsand oder Chromerzsand sowie einem Bindemittel und
oft auch noch aus weiteren Zusätzen
zur Verbesserung der Formgrundstoffeigenschaften bestehen, wird
die Form nach dem Gießen
durch den Auspackvorgang zerstört.
Im Zusammenhang mit dem Gießen
in verlorenen Formen wird zunächst
ein Modell des Gußstückes aus Metall,
Holz, Gips oder Kunststoff hergestellt. Das Modell bildet die Außenkontur
des Grundstückes
ab. Das Modell ist grundsätzlich
wiederverwendbar. Zur Herstellung der Gießform wird der obere und untere Teil
des Modells in einem Formkasten, nämlich einem Oberkasten und
einem Unterkasten, positioniert und mit dem Formgrundstoff umgeben.
Nach Verdichtung und Aushärtung
des Formgrundstoffes werden die Modellteile aus der Sandform gezogen.
Anschließend
werden der Ober- und Unterkasten übereinander gesetzt. Die Negativform
ist damit fertig gestellt.
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Insbesondere
bei hochschmelzenden Legierungen auf Fe-Basis wird das Gießen mit
verlorenen Formen eingesetzt. Nachteil beim Gießen mit verlorenen Formen ist,
daß nach
jedem Gießvorgang
nicht nur eine neue Gießform
hergestellt werden muß, sondern
daß die
Wiederaufbereitung bzw. Entsorgung des Formgrundstoffes nach dem
Gießen
mit einem hohen anlagentechnischen und finanziellen Aufwand verbunden
ist. Von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang insbesondere, daß die Formkästen zur Herstellung
der Formen üblicherweise
ein Standardformat haben, so daß gerade
bei kleinen Gußteilen eine
verhältnismäßig große Menge
an Formgrundstoff benötigt
wird, um die Form herstellen zu können.
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Ein
weiterer Nachteil beim Gießen
mit verlorenen Formen besteht darin, daß Kühlsegmente nicht exakt positioniert
werden können.
Kühlsegmente
werden in einer verlorenen Form üblicherweise zum
Aufbau eines Temperaturgradienten und zur Einstellung einer gelenkten
Erstarrung eingesetzt. Hierdurch soll beginnend von der ”Endzone” eines Gußteils der
Speisungsfluß zur ”Speiserzone” erleichtert
werden. Kühlsegmente
werden lose am Modell im jeweiligen Kasten angelegt und durch den
sie umgebenden Formgrundstoff fixiert. Während der Verdichtung des Formgrundstoffes
kann dabei die exakte Positionierung des Kühlsegments verlorengehen. Die
exakte Positionierung von Kühlsegmenten ist
aber gerade beim Gießen
von dünnwandigen Gießteilen
von erheblicher Bedeutung.
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Beim
Gießen
in Dauerformen lassen sich tausende bis hunderttausende Abgüsse mit
derselben Formeinrichtung erzielen. Dauerformen haben eine hervorragende
Bedeutung für
die vergleichsweise niedrigschmelzenden Nichteisenmetall-Gußwerkstoffe
erlangt, da die thermische Beanspruchung, die den Dauerformen Grenzen
setzt, aufgrund relativ niedriger Gießtemperaturen für NE-Metalle
akzeptabel ist. Gußeisenwerkstoffe
und Stahl können
zwar grundsätzlich
auch in Dauerformen abgegossen werden, jedoch ist der damit verbundene
Kostenaufwand zur Fertigung und Wartung bedingt durch die verwendeten
Formwerkstoffe sehr hoch. Zum Gießen von Gußeisenwerkstoffen und Stahl
geeignete Dauerformen sind daher sehr teuer und aufgrund der hohen thermischen
Belastung sich zum Teil ergebender Risse oder aufgrund lokalen Aufschmelzens
der Form sehr verschleißanfällig.
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Bei
allen Stahlgußbauteilen
ergibt sich grundsätzlich
das Problem, daß sich
das Volumen des Stahls beim Erstarren verringert. Dies ist insbesondere
an Stellen mit starker Materialanhäufung problematisch. An diesen
Stellen, bei denen es sich während
des Abkühlens
beim Gießen
um sogenannte Wärmezentren
handelt, kann es zu Hohlräumen und
Rissen beim Abkühlen
kommen. Des weiteren treten insbesondere an derartigen Stellen starker Materialanhäufung Spannungen
auf. Hohlräume, Spannungen
oder gar Risse führen
zu Beeinträchtigungen
des Bauteils bei dessen bestimmungsgemäßer Verwendung.
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Bisher
ist versucht worden, die Volumenabnahme beim Abkühlen des Gußteils in der Gießform dadurch
zu kompensieren, daß an
den relevanten Stellen an der Gießform sogenannte Speiser vorgesehen
werden, über
die während
des Abkühlens
zusätzliche
Schmelze zugeführt
wird, um etwaig auftretende Hohlräume zu füllen, so daß die vorgenannten Nachteile
nicht auftreten. Allerdings ist die Realisierung von Speisern an
Gießformen
vergleichsweise aufwendig. Darüber
hinaus führt
die Verwendung von Speisern zu sogenannten Speiserzapfen am Gußteil, die
nachbearbeitet werden müssen,
was arbeits- und zeitaufwendig
ist und damit letztlich die Herstellungskosten erhöht.
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Aus
dem Stand der Technik sind Gießformen bekannt,
die einen äußeren ersten
Formträgern,
einen äußeren zweiten
Formträger
und einen zwischen den Formträgern
angeordneten Formkörper
sowie eine auf den Formkörper
zumindest bereichsweise aufgebrachte innere Schicht aus Formstoff
zur Bildung des Gießhohlraums
aufweisen. Der Formstoff besteht aus einem mit einem Binder verfestigten Formgrundstoff,
wobei der Binder beim Abgießen
eines Gußteils
zumindest bereichsweise verbrennt und die Bindungen zwischen den
Formgrundstoffpartikeln gelöst
werden, so daß bei
jedem Gießvorgang die
Schicht aus Formstoff erneuert werden muß. Obwohl es sich bei der vorgenannten
Gießform
vom Typ her auch um eine verlorene Form handelt, ist bedingt durch
den zwischen den Formträgern
angeordneten Formkörper,
der bereits die Negativform bzw. den Gießhohlraum im wesentlichen vorgibt,
lediglich eine geringere Menge an Formgrundstoff zur Herstellung der
eigentlichen Negativform erforderlich. Daher fällt im Gegensatz zum Stand
der Technik auch nur eine geringere Menge an Formstoff bei jedem
Gießvorgang
an. Dies ist vor allem bei dünnwandigen
Gußbauteilen
mit einer Wandstärke
zwischen 1 und 10 mm von Bedeutung. Beim Gießen derartiger dünnwandiger
Gußbau teile
fällt nämlich auch
nur eine geringere Wärmemenge
an, die vom Formstoff während
der Erstarrung aufgenommen werden muß. Der Binder verbrennt daher
nur in einer Tiefe von wenigen Zentimetern, wobei die Schichtdicke
des aufgebrachten Formstoffs dementsprechend in Abhängigkeit
von der Wandstärke
des zu gießenden
Gußbauteils
und/oder in Abhängigkeit
des Erstarrungsverhaltens oder der Temperatur der in die Gießform eingebrachten
Schmelze gewählt
werden kann. Hierdurch ist letztlich im optimalen Fall auch nur
die Menge an Formstoff nötig,
die aus technischen Gründen
beim Gießen
erforderlich ist.
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Die
geringeren Mengen an Formstoff, die bei Gießformen der vorgenannten Art
nach dem Gießvorgang
der Wiederaufbereitung zugeführt
werden müssen,
führen
zu geringeren Kosten und einem geringeren anlagentechnischen Aufwand
für die
Wiederaufbereitung. Auch fallen geringere Energiekosten an. Schließlich entstehen
geringere Mengen an Stäuben,
was eine geringere Umweltbelastung nach sich zieht. Da nur geringere
Sandmengen zur Herstellung der Gießform erforderlich sind, können im übrigen erheblich
geringere Taktzeiten zur Herstellung der Gießform erzielt werden. Des weiteren
ist es ohne weiteres möglich,
Kühlsegmente
am Formträger
oder am Formkörper
zu befestigen, so daß sich eine
exakte Positionierung ergibt, was gerade zur Fertigung von dünnwandigen
Formgußteilen
wesentlich ist. Im übrigen
kann der Formkörper
zumindest bereichsweise selbst die Funktion eines Kühlsegmentes übernehmen,
nämlich
in Bereichen, in denen keine Formstoffbeschichtung vorgesehen ist
oder in denen die Formstoffdicke gering ist.
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Die
bei der zuvor beschriebenen Gießform eingesetzten
Formkörper
bestehen in der Regel aus Eisenbasislegierungen wie Stahl und Gußeisen und sind
durch Gießen
und/oder spanende Bearbeitung erhältlich. Die Herstellung der
Formkörper
ist daher aufwendig und mit hohen Material- und Bearbeitungskosten
verbunden. Darüber
hinaus weisen die Formkörper
aus einer Eisenbasislegierung ein hohes Gewicht auf, was den Transport
der Formkörper
und auch die Befestigung der Formkörper an den Formträgern, beispielsweise
den Ein- und Ausbau der Formträger
in bzw. aus Formkästen
der Gießform,
erschwert.
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Ein
Umrüsten
der Gießform
von einem Gußbauteil
auf ein anderes Gußbauteil
ist zeit-, arbeits- und kostenaufwendig. Da die Formkörper die
Negativform bzw. den Gießhohlraum
eines Gußbauteils zumindest
im wesentlichen vorgeben, lassen sich die Formkörper aus Stahl und Gußeisen nicht
auf Gußbauteile
mit einer anderen Geometrie umrüsten.
Sollen daher Gußbauteile
mit einer anderen Geometrie hergestellt werden, ist es notwendig,
die Gießform auseinanderzubauen
und die Formkörper
anschließend
gegen Formkörper
mit der passenden Geometrie auszutauschen. Die ausgetauschten Formkörper können aufgrund
der hohen Herstellungskosten der Formkörper nicht verworfen werden,
sondern werden eingelagert und bei Bedarf erneut verwendet, was
mit hohen Lagerhaltungskosten verbunden ist. Schließlich ist
von Nachteil, daß die
Formkörper
der bekannten Gießformen
keine konturnahe Gestaltung des Gießhohlraums ermöglichen
und daher eine vergleichsweise dicke Formstoffschicht erforderlich
ist.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine Gießform zur Herstellung eines
Gußbauteils
und ein Verfahren zur Herstellung einer Gießform für eine Eisenbasislegierung
oder eine Nichteisenlegierung unter Verwendung von Formstoff zur
Verfügung
zu stellen, die eine schnelle und einfache Umrüstung der Gießform auf
die Produktion von Gußbauteilen mit
einer anderen Geometrie ermöglichen,
wobei ein geringer Formstoffverbrauch und eine gesteuerte Gußteilerstarrung
durch stärkere
Variation der Formstoffbeschichtung möglich und die hergestellten
Gußbauteile
eine hohe Maßhaltigkeit
aufweisen sollen. Im übrigen
soll die erfindungsgemäße Gießform einfach
und kostengünstig
herstellbar sein.
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Die
vorgenannte Aufgabe ist bei einer Gießform der eingangs genannten
Art dadurch gelöst,
daß der
Formkörper
durch Formgebung und Verfestigung eines pulverförmigen, flüssigen oder pastösen Füllmaterials
erhältlich
ist. Der Erfindung liegt der Grundgedanke zugrunde, den Formkörper aus
einem organischen oder anorganischen Füllmaterial herzustellen, das
pulverförmig,
flüssig
oder pastös
bzw. breiartig im Ausgangszustand – das heißt vor der Verfestigung – vorliegt,
wobei der Formkörper
durch Verfestigung des Füllmaterials
erhältlich
ist. Vorzugsweise ist das Füllmaterial
bei Raumtemperatur von ca. 25°C pulverförmig, flüssig oder
pastös
bzw. breiartig. Insbesondere handelt es sich bei dem Formkörper nicht um
solche metallischen Formkörper
aus einem Vollmaterial, die durch Gießen und/oder spanende Bearbeitung
erhältlich
sind, weiter insbesondere nicht um Formkörper aus eisenbasierten Legierungen.
Vorzugsweise handelt es sich bei den eingesetzten Füllmaterialien
um mineralisch-basierte und/oder keramische Werkstoffe. Mineralische
Füllmaterialen
können
ein mineralisches Füllgrundmaterial,
insbesondere Sand, und einen Binder, insbesondere Zement, aufweisen.
Vorzugsweise kann der Formkörper
aus Beton bestehen. Darüber
hinaus können
auch organische Stoffe, wie Harze und Kunststoffe, zur Herstellung
des Füllkörpers eingesetzt
werden, was jedoch eine ausreichende Temperaturbeständigkeit
des verfestigten Füllmaterials
voraussetzt.
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Durch
geeignete Wahl des Füllmaterials
ist es möglich,
Formkörper
mit einem geringen Gewicht herzustellen, die gleichwohl eine ausreichende
Festigkeit und Formbeständigkeit
aufweisen sollen, um ohne Umrüsten
der Gießform
vielfach zum Abgießen von
Gußbauteilen
in der Gießform
eingesetzt werden zu können.
Hier können
Formkörper
aus Füllmaterialien
hergestellt werden, die über
eine Vielzahl von nacheinander folgenden Abgußvorgängen in der Gießform verbleiben,
vorzugsweise über
mehr als zweihundert Abgußvorgänge, weiter
vorzugsweise über
mehr als dreihundert bis mehr als eintausend Abgußvorgänge.
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Es
versteht sich, daß der
erfindungsgemäße Formkörper beim
Abgießen
des Gußteils
in der Gießform
im wesentlichen keine Abnahme der Festigkeit und Formbeständigkeit
aufweisen soll, wobei die Warmfestigkeit des Formkörpers beim
Abgießen
von Gußteilen
in der Gießform
größer ist
als die Warmfestigkeit des Formstoffs, der beim Wärmeeintrag
seine Festigkeit verliert. Die Bindungen im Formstoff werden durch
zumindest teilweises Verbrennen des Binders beim Abgießen des
Gußteils
zumindest teilweise gelöst,
so daß nach
einem Abgußvorgang
der Formstoff bzw. nach dem Verbrennen des Binders der Formgrundstoff
in einfacher Weise von dem Formkörper
abgelöst
bzw. getrennt werden kann. Wesentlich dabei ist, daß sich der
Formstoff nicht unlösbar
mit dem Formkörper
verbindet, sondern zumindest nach dem Abgießen des Gußbauteils in einfacher Weise
vom Formkörper
abgetrennt werden kann.
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Die
bei der erfindungsgemäßen Gießform vorgesehenen
Formkörper
ermöglichen
das schnelle Umrüsten
der Gießform
auf die Herstellung von Gußbautei len
mit einer anderen Geometrie, wobei Formstoffeinsparungen von bis
zu 80% gegenüber
den bekannten Gießformen
mit Formkörpern
aus einem Vollmetall durch eine sehr konturnahe Gestaltung der den
Gießhohlraum
bildenden Formkörperflächen realisierbar
sind. Im übrigen
lassen sich die Formkörper aus
verfestigtem Füllmaterial
in einfacher Weise und kostengünstig
herstellen und weisen ein nur geringes Gewicht aus, was den Umrüstvorgang
der Gießform vereinfacht
und die Umrüstzeit
stark verringert. Durch Variation der Dicke der Formstoffbeschichtung auf
dem Formkörper
läßt sich
eine gesteuerte Gußteilerstarrung
erreichen. Schließlich
weisen die zur Herstellung der Formkörper bei der erfindungsgemäßen Gießform eingesetzten
Füllmaterialen
geringe Materialkosten auf, was es zuläßt, die gebrauchten Formkörper beim
Umrüsten
der Gießform
zu verwerfen. Grundsätzlich
ist es natürlich
auch möglich,
daß die
Formkörper
der erfindungsgemäßen Gießform ebenfalls
gelagert und bei Bedarf erneut genutzt werden.
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Die
erfindungsgemäße Gießform kann
zur Herstellung von Gußbauteilen
aus Eisenbasislegierung, vorzugsweise aus Stahl und Gußeisen,
oder zur Herstellung von Gußbauteilen
aus Nichteisenlegierungen, vorzugsweise aus Aluminium, Magnesium
oder dergleichen, eingesetzt werden. Ganz besonders bevorzugt läßt sich
die erfindungsgemäße Gießform zur
Herstellung von dünnwandigen
Stahlgußbauteilen
einsetzen.
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Um
die Verwendung des Formkörpers
bei der erfindungsgemäßen Gießform über eine
Mehrzahl von Abgußvorgängen sicherzustellen,
sollte der Formkörper
eine Temperaturbeständigkeit
von wenigstens 150°C,
vorzugsweise von wenigstens 200°C,
aufweisen. Weiter vorzugsweise sollte der Formkörper bei Temperaturen zwischen
150°C bis 250°C keine nennenswerte
Abnahme der Warmfestigkeit aufweisen, damit es – anders als beim Formstoff – nicht
zu einer Festigkeitsabnahme und/oder Zerstörung des Formkörpers beim
Abgußvorgang kommt.
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Der
Formkörper
kann eine erste, am ersten Formträger befestigte Formkörperhälfte und
eine zweite, am zweiten Formträger
befestigte Formkörperhälfte aufweisen,
wobei die Formkörperhälften in geschlossenem
Zustand der Gießform
aufeinander aufliegen. Vorzugsweise ist der Formträger als
Formkasten ausgebildet, wobei das Füllmaterial als Pulver, Flüssigkeit
oder breitartige Substanz mit Hilfe eines Modells, das die Kontur
bzw. Geometrie des Gußbauteiles
aufweist, direkt in den Formkasten eingeformt und dort verfestigt
werden kann. Während der
Produktionszeit verbleibt dann die Formkörperhälfte in dem Formkasten. Je
nach Konsistenz des Füllmaterials
kann das Füllmaterial
auch in den Formkasten eingeschossen, eingepreßt und eingegossen werden,
wobei anschließend
dann die Verfestigung stattfindet. Die Verfestigung des Füllmaterials
kann durch Erwärmen
oder auch bei Raumtemperatur, mit oder ohne Katalysatorzusatz, erfolgen.
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Vorzugsweise
ist der Formkörper
reibschlüssig
und/oder formschlüssig
an dem Formträger
gehalten. Sofern der Formträger
als Formkasten ausgebildet und das Füllmaterial in den Formkasten
eingeformt, eingeschossen, eingepreßt oder eingegossen wird, kommt
es bei der Verfestigung des Füllmaterials im
Formkasten zwischen der Formkasteninnenfläche und dem festen Füllmaterial
zur Ausbildung einer reibschlüssigen
und gegebenenfalls formschlüssigen Verbindung.
Darüber
hinaus kann der Formträger
an der Formträgerinnenseite
Aus- und/oder Einformungen aufweisen, wie Nuten oder Rippen oder
Hinterschneidungen, um die Befestigungsflächen zu vergrößern und
eine sichere reibschlüssige
und/oder formschlüssige
Verbindung des Formkörpers
an dem Formträger
zu gewährleisten.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
kann das Füllmaterial
auch in einem separaten von der Gießform getrennten Formkasten
eingeformt, eingeschossen, eingepreßt oder eingegossen werden. Nach
der Verfestigung wird das Füllmaterial
dann aus dem separaten Formkasten entnommen und als separates Bauteil
mit dem Formträger
der Gießform verbunden.
Insbesondere kann der Formkörper
nach seiner Herstellung in den Formkasten der Gießform eingesetzt
und form- und/oder kraftschlüssig
verbunden werden, beispielsweise durch eine Schraubverbindung. Die
Verfestigung des Füllmaterials
in einem separaten Formkasten kann durch Erwärmen auf Temperaturen oberhalb
von 25°C
oder auch bei Raumtemperatur, mit oder ohne Katalysatorzusatz, erfolgen.
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Grundsätzlich ist
es so, daß bei
der Herstellung der erfindungsgemäßen Gießform bereichsweise eine Formstoffschicht
auf die Innenfläche
des Formkörpers
aufgetragen wird, vorzugsweise nachdem der Formkörper mit dem Form träger verbunden bzw.
in einen Formkasten der Gießform
eingebaut worden ist.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand der einzigen Figur der Zeichnung exemplarisch
erläutert. In
der Figur ist eine Querschnittsansicht einer Gießform 1 zur Herstellung
eines Gußteils 2 aus
einer Eisenbasislegierung oder einer metallischen Nichteisenlegierung
unter Verwendung von Formstoff 3 dargestellt, wobei die
Gießform 1 einen äußeren ersten Formträger 4 und
einen äußeren zweiten
Formträger 5 aufweist
und einen zwischen den Formträgern 4, 5 angeordneten
zweiteiligen Formkörper 6.
Der Formkörper 6 wird
durch eine obere Formkörperhälfte 7 und
eine untere Formkörperhälfte 8 gebildet,
die in geschlossenem Zustand der Gießform 1 aufeinander aufliegen.
Die Formkörperhälften 7, 8 bilden
einen Gießhohlraum
für das
Gußteil 2,
wobei auf jede Formkörperhälfte 7, 8 im
Bereich des Gießhohlraums eine
Schicht aus Formstoff 3 aufgebracht ist. Der Formstoff 3 besteht
aus einem mit einem Binder verfestigten Formgrundstoff und weist
eine im Vergleich zu dem Formkörper 6 geringere
Temperaturbeständigkeit
auf, was dazu führt,
das beim Abgußvorgang der
Binder im Formstoff 3 zumindest teilweise verbrennt und
die Bindungen im Formgrundstoff gelöst werden. Der Formstoff 3 läßt sich
daher nach einem Abgußvorgang
leicht von den Formkörperhälften 7, 8 mechanisch
abtrennen oder zerfällt
beim Entnehmen des Gußteils 2 aus
der Gießform 1 im
wesentlichen ohne äußere Krafteinwirkung.
Die dargestellte Gießform 1 ist
für die
Verwendung in Niederdruckgießverfahren
ausgebildet, wobei der Einguß im
unteren Formträger 5 vorgesehen
ist. Im übrigen
ist die Gießform 1 insbesondere
zur Herstellung dünnwandiger Gußbauteile
mit einer Wandstärke
zwischen 1 und 10 mm vorgesehen, insbesondere zur Herstellung von dünnwandigen
Stahlgußbauteilen.
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Der
Formkörper 6 der
dargestellten Gießform 1 ist
durch Formgebung und Verfestigung eines vorzugsweise bei Raumtemperatur
pulverförmigen, flüssigen oder
pastösen
Füllmaterials
erhältlich,
wobei das Füllmaterial
mit Hilfe eines nicht dargestellten Modells, das die Kontur des
Gußbauteils 2 aufweist, in
die als Formkästen
ausgebildeten Formträger 4, 5 eingeformt
und anschließend
verfestigt wird. Dadurch läßt sich
eine konturnahe Gestaltung des Gießhohlraums realisieren, was
zu einem geringen Formstoffbedarf beiträgt.
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Vorzugsweise
besteht das Füllmaterial
aus einem mineralischen Füllgrundmaterial,
insbesondere Sand, und einem Binder, insbesondere Zement. Als Füllmaterial
kommt besonders bevorzugt Beton zum Einsatz. Nach der Verfestigung
des Füllmaterials
wird eine Schicht aus Binder und Formgrundstoffpartikeln auf die
den Gießhohlraum
bildenden Innenflächen
der Formkörperhälften 7, 8 aufgetragen. Durch
Verfestigen des Formgrundstoffs bildet sich der Formstoff 3 und
es erfolgt der Gießvorgang.
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Die
Formkörperhälften 7, 8 können für bis zu eintausend
Gieß-
bzw. Abgußvorgänge und
mehr eingesetzt werden, wobei in der Regel nach jedem Abgußvorgang
die Formstoffschicht erneuert werden muß. Bei der Herstellung der
Gußbauteile 2 werden die
Formkörperhälften 7, 8 durch
Reibkräfte
in den als Formkästen
ausgebildeten Formträgern 4, 5 gehalten,
können
zusätzlich
jedoch auch mit den Formträgern 4, 5 verschraubt
sein. Ebenso gut können
die Formträger 4, 5 entsprechende
Vertiefungen (Nuten) oder Materialanhäufungen (Rippen) oder Hinterschneidungen
aufweisen, um eine form- und/oder reibschlüssige Verbindung auszubilden
bzw. die Ausbildung einer festen Verbindung zu unterstützen. Nach
Ablauf einer vorgegebenen Produktionszahl von Gußbauteilen 2 werden
dann die Formkörperhälften 7, 8 von
den Formträgern 4, 5 gegebenenfalls unter
Zerstörung
der Formkörperhälften 7, 8 gelöst.