DE2334132C3 - Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt etwa C-fSrmigen Faserverbundprofils - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt etwa C-fSrmigen FaserverbundprofilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt etwa C-förmigen Faserverbundprofils, bei dem mL aushärtbarem Kunststoff getränkte
Fasern in Schichten um etrxn Prcilkern angeordnet
sind, wobei die Fasern der Schichten längs, quer und diagonal ausgerichtet sind.
In der DE-OS 2046 297 ist ein derartiges Verfahren
zur Herstellung von Bauteilen mit faser- oder fadenverstärktem Kunstharz-Werkstoff, insbesondere
mit Karbonfaser verstärktem Harz beschrieben, bei dem zum Aufwickeln harzgetränkter Fasern oder Fäden
ein verformbares Element als Wickelkörper verwendet wird. Dabei werden, um den Querschnitt des Werkstükkes zu verändern bevor das Harz ganz aushärtet, der
Wickelkörper und dessen harzgetränkte Faser- oder Fadenauflagen nach dem Aufwickelvorgang einem
Druck- oder Verformungsvorgang unterworfen. Das verformbare Element bildet dann einen permanenten
Kern des auf diese Weise hergestellten Werkstückes.
Nachteilig ist hierbei, daß erst auf einen profilierten Dorn ein auf seinen Innenflächen mit einem Kleber
versehenes dünnwandiges und verformbares Element aufgebracht werden muß, um das anschließend die
harzgetränkten Fasern gewickelt werden. Ebenso stellt der nachträgliche Verformvorgang einen zusätzlichen
Arbeitsaufwand dar.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu
schaffen, bei dem die Schichten von Fasern direkt auf den Profilkern aufgebracht werden können, ohne daß
ein verformbares Element zwischen Profilkern und Fasern gelegt werden muß,
Die Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Abmessungen der
Schichten so gewählt sind, daß zur Bildung des etwa C-förmigen Querschnitts die Schichtbänder auf dem
Profilkern im Abstand voneinander zu liegen kommen, und daß nach dem Aushärten der Schichten das
Faserverbundprofil an seinen im Querschnitt gesehen
freien Enden gespreizt und der Profilkern entfernt wird.
darin, daß durch das unmittelbare Aufbringen der
eines profilierten dünnwandigen und flexiblen Elementes sowie ein Bestreichen der Flächen des Profilkerns
mit einem Kleber nicht mehr notwendig sind. Ferner kommen durch Wahl der Abmessungen der Schichten
deren Schichtränder auf dem Profilkern so zu liegen,
ίο daß nach dem Aushärten der einzelnen Schichten das
fertige um den Profilkern liegende Faserverbundprofil an seinen freien Enden gespreizt und der Profilkern
daraus ohne großen Kraftaufwand entfernt werden kann.
Für die Durchführung des Verfahrens ist es von Vorteil, wenn der Profilkern im Bereich des zwischen
den Schichträndern verbleibenden Abstands eine Nut aufweist, in die ein entfernbarer flexibler Streifen, z. B.
Gummi, eingelegt ist Vorteilhafterweise ist die Nut
breiter als der Abstand zwischen den Schichträndern.
Die Profilfertigung erfolgt somit mit einem Kern als
Innenform, um den die poiymeregetränkten Faserschichten bzw. Gewebelagen gelegt werden, ohne daß
sie sich an der Stoßstelle überlappen. Bei gänzlich
schwimmender Anordnung der Schichten um den
Profilkern ist im Bereich der Schichtränder in den Kern eine Nut eingearbeitet., in die ein elastischer Streifen
(z. B. Gummi) eingelegt ist Ist die Anordnung teilweise schwimmend, so ist der Profilkem auf ein Fußteil
gesteckt, längs dem die Schichtränder anliegen. Zur Bildung des Außer.profils der um den Profilkern
gelegten Schichten findet ein formgebendes Außenwerkzeug oder ein Vakuumsack Verwendung. Nach
dem Aushärten der zwischen dem Profilkern und dem
Außenwerkzeug befindlichen Polymere wird bei gänzlich schwimmender Anordnung der Schichten um den
Profilkern dem elastischen Streifen durch Sägeschnitt ein Schlitz eingearbeitet Durch diesen über die gesamte
Profillänge sich erstreckenden Schütz kann der Streifen
entfernt werden. Bei teilweise schwimmender Anordnung der Schichten um den Profilkern entsteht der
Schlitz durch Entnahme des Profilkerns vom Fußteil bzw. umgekehrt, wobei die beiden zunächst noch an den
Fußteilwänden anliegenden Schichten freigelegt wer
den. Dadurch ist es möglich, mit geeigneten Werkzeu
gen (z. B. Knebeln) das Faserverbundprofil über den Kern zu spreizen und es in seiner Längsrichtung leicht
abzuziehen.
F i g. 1 einen Schnitt durch ein Faserverbundprofil mit Profilkern und eingelegtem elastischen Streifen,
Fig. la das Faserverbundprofil mit dem Profilkern ohne Streifen,
Fig. Ib das Faserverbundprofil mit dem Profilkern
und eingesetztem Spreizwerkzeug,
Fig. Ic das Faserverbundprofil nach Abzug vom Profilkern,
Fig.2 einen Schnitt durch ein als Rundprofil
w) ausgebildetes Faserverbundprofil mit Profilkern und
eingelegtem elastischen Streifen,
F i g. 3 ein weiteres Faserverbundprofil mit auf ein Fußteil aufgestecktem Profilkern und
h"> Faserverbund.
In Fig. 1 ist um einen Profilkern I ein aus Schichten
A, B, C, D bestehender Faserverbund (siehe Fig.4) in
etwa C-Profilform gelegt In einer im Profilkern 1
eingelassenen Nut 3 ist ein elastischer Streifen 4 angeordnet. Zwischen den beiden Schichträndern 5, 5'
der Schichten A, B, Q D verbleibt ein Abstand 6, Nach
Entfernen des Streifens 4 aus der Nut 3 (Fig, Ia)
entsteht im Profilkern eine Erweiterung 7, in die ein Spreizwerkzeug 8 (z, B, Knebel) eingeführt wird
(Fig, Ib), wodurch die Schenke] 9,9' von den Wänden
des Profilkerns 1 abgehoben werden. Nach Abzug des Profilkerns 1 in Profillängsrichtung liegt das im
Querschnitt etwa U-förmig geformte Faserverbundpro- I ο ΠΙ 2 Freu
In Fig.2 ist ein Rundprofil 10 dargestellt Die
Anordnung des Profilkerns 11, des Faserverbunds der Nut 3, der elastischen Streifen 4, der Schichtränder 5,5'
und des Abstands 6 ist zusammen mit dem Verfor- ^ mungsablauf analog zu der in den F i g. 1 bis 1 c.
In Fig.3 ist in den Profilkern 1 ein Fußteil 12
gesteckt, der mit einer Grundplatte 13 verbunden ist Die Schichtränder 14, IS liegen längs der Fußteilwände
12', 12" an. Werden Fußteil 12 und Profilkern 1 voneinander getrennt, so liegen die beiden Schichtränder
14,15 im Abstand ν frei, worin ein Spreizwerkzeug 8 (Fig. Ib) eingeschoben werden kann, mit dessen Hilfe
die Schenkel 9,9' gespreizt werden können, so daß das
Faserverbundprofil 2 vom Profilkern 1 abgenommen werden kann.
In F i g, 4 ist oben in Draufsicht die Anordnung der darunter im Schnitt dargestellten Schichten A, B, C, D
ersichtlich. Davon sind die Faserschichten A und D diagonal, Schicht B quer und Schicht C in Profillängsrichtung
ausgerichtet Jede der Schichten A, B, Cund D ist in Polymere eingebettet, die im Weichzustand der
Polymere um den Profilkern 1 gelegt und von außen von einem in den Figuren nicht näher dargestellten
formgebenden Werkzeug umgeben werden. Die Reihenfolge der Anordnung der Faserschichten A, B, Cund
D über dem jeweilig verwendeten Kern ist dabei von untergeordneter Bedeutung. Dabei können jeweils zwei
Schichten in einem Gewebe zusammengefaßt sein.
HierTu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt
etwa C-förmigen Faserverbundprofils, bei dem mit aushärtbarem Kunststoff getränkte Fasern in
Schichten um einen Profilkern angeordnet sind, wobei die Fasern der Schichten längs, quer und
diagonal ausgerichtet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen der Schichten
(A, B, Q D) so gewählt sind, daß zur Bildung des etwa C-förmigen Querschnittes die Schichtränder auf
dem Profilkern (1,11) im Abstand (6) voneinander zu liegen kommen, und daß nach dem Aushärten der
Schichten (A, B, C, D) das Faserverbundprofil (2) an seinem im Querschnitt gesehen freien Ende gespreizt und der Profilkern entfernt wird.
2. Profilkern zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im
Bereich des zwischen den Schichträndern (5, 5') verbleibenden Abstands (6) eine Nut (3) vorgesehen
ist, in die ein entfernbarer flexibler Streifen (4), z. B.
Gummi, eingelegt ist
3. Profilkern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (3) breiter ist als der Abstand
(6) zwischen den Schichträndern.
Priority Applications (3)
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DE2334132A1 DE2334132A1 (de) | 1975-01-23 |
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DE2334132C3 true DE2334132C3 (de) | 1979-06-21 |
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Family Applications (1)
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DE3238587A1 (de) * | 1982-10-19 | 1984-05-03 | Messerschmitt-Bölkow-Blohm GmbH, 8012 Ottobrunn | Traeger, insbesondere zur motor- oder getriebeaufhaengung eines kraftfahrzeuges |
GB2203713A (en) * | 1987-03-10 | 1988-10-26 | Fischer Gmbh | Removable or hinged component for covering openings in the fuselage of an aircraft |
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US6641904B1 (en) | 2000-08-14 | 2003-11-04 | Thomas Gmbh & Co. Technik & Innovation Kg | Profiled bar and use and method for its production |
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1973
- 1973-07-05 DE DE2334132A patent/DE2334132C3/de not_active Expired
-
1974
- 1974-06-21 GB GB2761774A patent/GB1436026A/en not_active Expired
- 1974-07-05 CH CH928774A patent/CH573297A5/xx not_active IP Right Cessation
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GB1436026A (en) | 1976-05-19 |
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