DE2331896A1

DE2331896A1 - Verfahren zur herstellung poroeser filme und bahnen

Info

Publication number: DE2331896A1
Application number: DE2331896A
Authority: DE
Inventors: Hisami Hagiwara; Tadashi Nakamura
Original assignee: Kureha Corp
Current assignee: Kureha Corp
Priority date: 1972-06-22
Filing date: 1973-06-22
Publication date: 1974-01-10
Also published as: FR2189196B1; FR2189196A1; US3929950A; JPS4922472A; GB1415974A

Description

fA. JNTANjVJUTE

DR. E. WIEGAND DIFi.-iNG. W. NIEMANN

DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT 2331896

MÖNCHEN HAMBURG

TELEFON: 55 54 7« 8000 M D N C H E N 2,

TELEGRAMMEi KARPATENT ' MATHILDENSTRASSE 12

¥ 41 695/73 - Ko/Ja 22. Juni 1973

Kureha Ragaku Kogyo
Kubushiki Kaisha,
Tokyo (Japan)

Verfahren zur Herstellung poröser Filme und Bahnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen synthetischen Harzfilms oder -bogens mit kontinuierlichen Poren. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines porösen synthetischen Harzfilms oder einer -bahn, in dem ein schinelzgeformter Gegenstand, wie beispielsv/eise ein Film oder eine Bahn aus einer synthetischen Harzmasse, die wenigstens 50 Gew.% eines anorganischen Pulvers, das eluiert v/erden kann, enthält, wenigstens uniaxial gestreckt wird und das anorganische Pulver aus dem gestreckten Gegenstand durch Eluierung mit einem Lö-

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sungsmittel für das anorganische Pulver entfernt wird.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung zur Herstellung eines porösen synthetisehen Harzfilms oder -bogens wird ein schmelzgeformter Gegenstand oder eine synthetische Harzmasse, die wenigstens 50 Gew.% eines Pulvers aus einem anorganischen Material enthält, das eluiert werden kann, wenigstens uniaxial gestreckt und das Pulver aus anorganischem Material wird aus dem gestreckten Gegenstand durch Eluierung mit einem Lösungsmittel für das anorganische Material entfernt.

Bisher war es bekannt, daß ein poröser synthetischer Harzfilm oder -bogen mit kontinuierlichen Poren durch eine große Vielzahl von Methoden erzeugt werden kann, wie beispielsweise eine mechanische Perforierungsmethode, eine PuI-vercalcinierungsmethode, eine !.aminierung faserartiger Materialien (nichtgewebte Stoffe, Papier und dgl.), eine Gelatinemethode, eine Methode unter Eluierung und Entfernung eines Materials, das mit einem Lösungsmittel aus einer Form, die eine große Menge des obigen Materials enthält, eluiert v/erden kann und dgl. Jedoch besitzen diese bekannten Methoden noch verschiedene Nachteile, und derzeit wird ein spezielles Verfahren sorgfältig je nach der Verwendung und dem Zweck der fertigen porösen Produkte ausgewählt.

Von diesen Verfahren zur Herstellung poröser Filme oder Bahnen ist eine Technik unter Eluieioing löslicher Materialien aus dem geformten synthetischen Harzgegenstand mit einem Lösungsmittel dafür relativ brauchbar in der Durchführung und wird zur Herstellung eines porösen Films oder einer Bahn mit einer Anzahl gleichmäßiger und feiner Poren verwendet. Insbesondere wird ein anorganisches Material, das relativ billig ist und das mit Wasser, einer Säure oder einem Alkali und dgl. eluiert werden kann, wie beispielsweise ein Natriumsalz, ein Kaliumsalz, ein Calciumsalz, ein Magnesiumsalz und dgl., in vorteilhafter Weise zur Herstellung eines porösen Films oder Bogens verwendet, weil

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das Verfahren in wirtschaftlicher Weise durchgeführt werden kann.

Im allgemeinen liegen jedoch bei der Formung einer Masse aus einem in dem Harz unlöslichen anorganischen Pulver und einem synthetischen Harz die meisten Pulver des anorganischen Materials in der inneren Phase des Formgegenstandes aus dem synthetischen Harz in eingeschlossenem Zustand vor, wodurch ein langer Zeitraum zur Eluierung des eingeschlossenen anorganischen Materials erforderlich ist.

Auch ist die durch das übliche Verfahren erhältliche maximale Porosität notwendigerweise auf das Volumen des anfangs in der Harzmasse enthaltenen anorganischen Materials begrenzt. Andererseits wird die Verarbeitbarkeit und Formbarkeit der Harzmasse schwieriger, wenn der Anteil des darin enthaltenen anorganischen Materials zunimmt. Ferner wird, obgleich die Größe der Poren vorwiegend durch die Größe des Pulvers aus anorganischen Materialien bestimmt wird, durch die Verwendung anorganischer Materialien mit einer großen Teilchengröße zur Bildung großer Poren häufig das gleichmäßige Vermischen der Harzmassen schwierig. Somit ist es bei der üblichen Eluiertechnik sehr schwierig, einen Durchmesser und eine Porosität über eine bestimmte Begrenzung zu erhalten.

Die Erfindung betrifft eine Verbesserung der bekannten Verfahren zur Herstellung eines porösen Films oder Bogens¹ unter Beseitigung der mit der bisherigen Technik verbundenen Nachteile, wobei ein Pulver eines anorganischen Materials aus einem thermoplastischen mehr als 50 Gew. 96 des Pulvers aus anorganischem Material, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Gegenstandes, enthaltenden Gegenstand eluiert wird.

Es ist dem Fachmann bekannt, daß ein geformter Harzgegenstand bricht, wenn er zu einem die maximale Dehnung des

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geformten Harzes übersteigenden Ausmaß bei einer Temperatur unterhalb der Schmelzfließtemperatur des Harzes gestreckt wird. In einem thermoplastischen Harzgegenstand, der einen großen Anteil an anorganischem Material enthält, ist berücksichtigt, daß ein teilweises Abblättern in einer Grenzfläche zwischen dem anorganischen Material und dem Harz vor dem Bruch eintritt, wenn der geformte Harzgegenstand der Streckung unterworfen wird, und es können sich feine Risse zwischen dem Harz und dem anorganischen Material -bilden.

Aufgrund ausgedehnter Untersuchungen bezüglich der Bildung von Rissen wurde gefunden, daß ein Film oder Bogen mit kontinuierlichen Poren bei hoher Porosität in einfacher Weise erhalten werden kann, indem der geformte Film oder Bogen, der ein Pulver aus einem anorganischen Material enthält, vor der Eluierung des Pulvers aus anorganischem Material einem Streckvorgang unterworfen wird im Gegensatz zu dem Film oder Bogen, der direkt der Eluierung ohne Strecken unterworfen wird. D.h., das Verfahren der Erfindung umfaßt das Strecken eines geformten Films oder Bogens aus thermoplastischer Harzmasse, die ein Pulver aus einem anorganischen Material enthält, das mit einem Lösungsmittel für das anorganische Mater⁴al eluiert v/erden kann, zu einem die Elastizitätsgren-" ze des thermoplastischen Harzes jedoch nicht die maximale Grenze^über der der geformte Film oder Bogen bricht, übersteigenden Ausmaß und die Eluierung des Pulvers aus anorganischem Material aus dem gestreckten Film oder Bogen mit einem geeigneten Lösungsmittel, welches das anorganische Material löst.

Wie vorstehend beschrieben, tritt in einer Grenzfläche zwischen dem anorganischen Material und dem thermoplastischen Harz, wenn der diese Materialien enthaltende Formgegenstand der Streckung unterworfen wird, ein bestimmtes Abblättern auf. Insbesondere variiert das Ausmaß der Abblätterung

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in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren, wie beispielsweise der Haftfestigkeit zwischen dem Harz und dem anorganischen Material, der Gestalt und Größe des Pulvers aus anorganischem Material, der Verstreckbarkeit und Kristallinität des thermoplastischen Harzes und der Art und Menge von Zusätzen, wie beispielsweise Gleitmittel und dgl., und somit ist es möglich einen porösen Film oder Bogen mit einer äußerst hohen Porosität durch geeignete Auswahl der Art und Menge der Bestandteile der Harzmasse zu erhalten.

Zur eingehenderen Beschreibung obiger Faktoren, wobei die Haftung zwischen dem anorganischen Material und dem thermoplastischen Harz im allgemeinen auf eine Oberflächenreaktion zwischen den beiden zurückgeht, wird erfindungsgemäß bevorzugtjein Pulver aus einem anorganischen Material zu verwenden, das nicht mit dem verwendeten thermoplastischen Harz reagiert. Der hier verwendete Ausdruck "Reaktion" schließt auch die Zersetzung und/oder die Beschleunigung der Oxidation des Harzes aufgrund der Einarbeitung des anorganischen Materials ein. Ferner ist ein einzelnes Pulverteilchen des anorganischen Materials zweckmäßig ein Monokristall, da die Abblätterung zwischen dem anorganischen Material und dem thermoplastischen Harz leichter eintritt, wenn die Teilchen Kristalle mit einer glatten Oberfläche sind. Ferner wird ein Monokristall vom Stabtyp besonders bevorzugt, weil das anorganische Material mit dieser stabartigen kristallinen Form im allgemeinen dazu neigt, in Richtung der Streckung orientiert zu sein und damit eine Scherung in der Grenzfläche zwischen dem Kristall und dem Harz auszubilden. Die Scherung scheint größer zu werden, wenn die Größe des Kristalls zunimmt.

Gemäß einer Ausflüirungsform kann ein aus einer Polyäthylenmasse erhaltener Film oder Bogen, wobei die Masse 50 bis 85 Gew.96 eines Pulvers aus Calciumsulfit als Stabkristalle mit einer maximalen Breite von 1 bis 10u und

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einer minimalen Länge von 5 "bis 100/u enthält, uniaxial bis zu einem Streckverhältnis von 3 bis 10 bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 15O⁰C gestreckt v/erden und das spezifische Gewicht des gestreckten Films nimmt auf weniger als 1 (in einigen Fällen nahe 0,3 als Minimum) ab im Vergleich zu dem spezifischen Gev/icht von 1,39 bis 1,90 der gleichen Polyäthylenmasse vor dem Strecken. Der Film wird manchmal porös und hat kontinuierliche Poren, wenn er lediglich einem derartig hohen Streckungsausmaß unterzogen wird, jedoch kann in diesem Fall Calciumsulfit in dem gestreckten Film leicht mit einer wäßrigen Lösung einer anorganischen Säure, wie beispielsweise Chlorwasserstoffsäure, Salpettirsäure, schweflige Säure und dgl. unter Erhalt eines hochporösen Polyäthylenfilms eluiert v/erden. Gemäß dem Verfahren der Erfindung können derartige poröse Filme oder Bahnen unter Vervrendung anderer anorganischer Materialien erhalten werden, die in Säuren, Alkalien oder Wasser löslich sind, beispielsweise Oxide, Hydroxide, Halogenide, Carbonate, Sulfate und Sulfite von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink, Zinn, Aluminium, Chrom, Mangan, Eisen, Cobalt, Nickel, Kupfer und dgl., insbesondere Calciumcarbonat, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Eisenoxid und dgl. sowie ein Pulver von Metallen wie beispielsweise Zink, Blei, Zinn, Aluminium, Eisen und dgl. und andererthermoplastische Harze, wie beispielsweise ein Polyolefin, z.B. Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid, Polyäthylentetrafluorid, Polystyrol, Polyamide und dgl.

Die Teilchengröße des Pulvers aus anorganischen Materialien kann in geeigneter Weise je nach der gewünschten PorengrSße des fertigen porösen Filnis oder Bogens gewählt werden, jedoch wird im allgemeinen ein Pulver aus anorganischen Materialien mit einer Teilchengröße von 0,1 bis 1 000/u in vorteilhafter Weise gemäß der Erfindung eingesetzt.

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Das Strecken des Films oder Bogens kann durch jedes übliche Verfahren, das auf diesem Gebiet bekannt ist, durchgeführt werden, beispielsweise ein Walzenstrecken, ein Spannrahmenstrecken und ein Druckwalzenstrecken und dgl. Das Strecken kann uniaxial oder biaxial erfolgen.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung kann die Eluierung des anorganischen Materials aus dem Film oder Bogen in einfacher V/eise erfolgen, indem er der Streckung unterworfen wird und die Porosität des erhaltenen Films oder Bogens kann auch leicht über einen weiten Bereich geregelt werden. Ferner kann ein Film mit einer Porosität entsprechend dem mehrfachen des Volumens des anorganischen Materials erhalten werden, wenn eine Kombination eines Pulvers aus dem anorganischen Material und einem thermoplastischen Harz in ge-, eigneter Weise ausgewählt wird, so daß ein leichtes Abblättern in einer Grenzfläche zwischen dem anorganischen Material und dem thermoplastischen Harz erhalten wird und ein hohes Streckverhältnis erhalten wird.

Wie vorstehend angegeben, variiert das Abblättern in einer Grenzfläche zwischen dem anorganischen Material und dem thermoplastischen Harz beim Strecken des geformten Gegenstandes in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren, wie beispielsweise der Haftfestigkeit zwischen dem Harz und dem anorganischen Material, der Form und Größe eines Pulvers des anorganischen Materials, der Streckbarkeit und Kristallinität des thermoplastischen Harzes und der Art und Menge der Zusätze, wie beispielsweise Gleitmittel bzw. Schmiermittel und dgl. Im allgemeinen besitzen die bevorzugten thermoplastischen Harze schlechte Haftfähigkeit zu dem verwendeten anorganischen Material und bevorzugte anorganische Materialien sind solche, die keine Oxidationswirkung auf das Harz ausüben, keine katalytische Aktivität auf die Oxidation oder keine Reaktivität mit dem Harz aufweisen. Das Pulver aus anorganischen Materialien liegt vorzugsweise in ■ Form von Monokristallen mit einer glatten Oberfläche vor.

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Andere Zusätze, wie beispielsweise Gleitmittel und Stabilisatoren können in der Harzmasse verwendet werden, um die Affinität zwischen dem thermoplastischen Harz und dem anorganischen Material herabzusetzen bzw. eine Haftung des Harzes an dem anorganischen Material aufgrund der Oxidation des Harzes zu verhindern.

Es ist offensichtlich, daß ein hohes Streckverhältnis des Films oder Bogens erhalten werden kann, indem ein Harz mit 'einer hohen Dehnung verwendet wird, und ein Harz, das beim Strecken orientiert und fibrilliert werden kann, ist stärker bevorzugt, da die durch Fibrillierung gebildeten Reste und das Abblättern in der Grenzfläche eine leichte Eluierung des in dem gestreckten Film oder Bogen enthaltenen anorganischen Materials gestatten.

Zu bevorzugten anorganischen Materialien gehören Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Calciumsulfit-semihydrat, CaI-ciumcarbonat und dgl., da sie eine kubische oder rechtwinklige Kristallform aufweisen und gegenüber den meisten thermoplastischen Harzen inert sind und in Wasser oder einer Säure löslich sind. Jedoch können auch die anorganischen Materialien mit anderen Kristall!ormen oder Polykristallformen ein bestimmtes Ausmaß an Abblätterung in der Grenzfläche zwischen dem thermoplastischen Harz und dem anorganischen Material beim Strecken erzeugen und selbst mit diesen anorganischen Materialien kann das Streckverhältnis mit Hilfe eines Gleitmittels erhöht werden.

Zu den erfindungsgemäß verwendbaren Harzen gehören Polyolefinharze, wie beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen und dgl,, Vinyl- oder Vinylidenharze, wie beispielsweise Polyvinylchlorid, Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Copolymere, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid und dgl., Halogenäthylenharze, wie beispielsweise Polyäthylenehloridtrifluorid, Polyäthylentetrafluorid, Äthylen-Äthylentetrafluorid-*Copolymere und dgl,, Polystyrolharze, Polyamidharze und ande.re thermoplastische Harze. Es sei bemerkt, daß je-

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des thermoplastische Harz, das einen Film oder eine Bahn bilden kann, in der Erfindung eingesetzt werden kann und die vorliegende Erfindung ist nicht auf die Verwendung der oben angegebenen spezifischen thermoplastischen Harze beschränkt.

Die Erfindung wird ferner durch die nachfolgenden Beispiele erläutert, ohne darauf begrenzt zu sein.

Beispiel 1

70 Gewichtsteile Calciumsulfit-semihydrat in Form von Stabkristallen mit einer Größe von etwa 10/u Breite und 30/u Länge und 30 Gewichtsteile eines handelsüblichen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,3 und einem echten spezifischen Gewicht von 0,96 wurden durch eine Heißwalze mit einer Oberflächentemperatur von 16CFC geknetet, und die erhaltene gemischte Masse wurde bei einer Temperatur von 180=0 unter einem Druck von 100 kg/cm unter Herstellung einer Preßplatte mit einer"Stärke von etwa 1 mm druckgeformt. Vier rechtwinklige Proben wurden aus der obigen Preßplatte geschnitten und drei davon wurden uniaxial gestreckt und in Chlorwasserstoffsäure eingetaucht, um Calciumsulfit zu eluieren, während eine Probe direkt der Eluierung des Calciumsulfits ohne Strecken unterworfen wurde. Dann wurde der Prozentgehalt der Porosität für jeden der erhaltenen porösen Filme bestimmt. In den obigen Versuchen erfolgte die Streckung bei einer Temperatur von 80 bis 9O³C und die Eluierung von Calciumsulfit wurde in 3n-Chlorwasserstoffsäure durchgeführt bis das Gev/icht der Proben auf weniger als 32 % (Gew.So-Verhältnis der trockenen Probe nach Eluierung zu der Probe vor Eluierung) abnahm. Die gestreckten Proben besaßen ein Gew. %-Verhältnis von etwa 33 % nach einstündiger Eluierung und ein Gew.%-Verhältnis von weniger als 32 % bei einem konstanten Wert nach zweistündiger Eluierung. Andererseits

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zeigte die Probe, die keiner Streckung unterworfen worden war, ein prozentuales Gewichtsverhältnis von etwa 50 % selbst nach dreistündiger Eluierung und die Probe erforderte nahezu 40 Std. bevor das prozentuale Gewichtsverhältnis weniger als 32 % erreichte.

Das scheinbare spezifische Gewicht (Da) und das wahre spezifische Gewicht (Dt) wurden für jede Probe bestimmt und die Porosität (G%) wurde nach der folgenden Formel berechnet:

G(Si) = (1 -

Da

Dt

) χ 100

Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammen mit dem Verhältnis des Porenvolumens sum Polyäthylenvolumen (1) wiedergegeben.

	(Ver- gleich)	Tabelle	44,9
		Streckver- % Poro- hältnis sität	63,1
Probe Nr.		0,97	74,3
1		1,54	78,2
2		2,51
3	3,32
4

Verhältnis von Porenvolumen zu Polyäthylenvolumen (wie 1)

0,81 1,71 2,76 3,59

In den in der obigen Tabelle wiedergegebenen Ergebnissen stellt das Streckverhältnis ein Verhältnis von Länge in Richtung der Streckung, d.h. die Länge des endgültigen porösen Films,zu der Länge der ungestreckten Pl&ttenprobe dar. Die Probe ITr. 1 (ungestreckte Vergleichsprobe) wurde nur der Eluierung des Calciumsulfits unterzogen und zeigte eine geringfügige Schrumpfung des Volumens. Wie aus den Ergebnissen

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klar ersichtlich, wird die Porosität durch Streckung signifikant erhöht. Auch scheint es, daß die Zunahme der Porosität dazu neigt, bei Streckverhältnissen von über 3 gesättigt zu sein.

Beispiel 2

6 Gewichtsteile flüssiges Paraffin wurden zu 70 Gewichtsteilen Calciumsulfit-semihydrat als Stabkristalle mit einer Größe von 2/u Breite und 10 bis 20 /u Länge und 30 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyäthylens mit einem Schmelzindex von 0,3 und einem echten spezifischen Gewicht von 0,96 zugegeben,und es wurde eine Preßplatte mit einer Stärke von 1,2 mm aus dem erhaltenen Gemisch in der gleichen V/eise wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die so erhaltene Preßplatte wurde dann durch eine Heißwalze mit einer Oberflächentemperatur von etwa 9O⁵C auf eine Stärke von 1 inm gepreßt und dann auf ein Streckverhältnis von etwa 2,7 in · der gleichen Richtung bei einer Temperatur von 90^C gestreckt.

Es wurde festgestellt, daß der erhaltene poröse Film nach Eluierung von Calciumsulfit mit Chlorwasserstoffsäure eine Porosität von 74,1 % aufwies.

Beispiel 3

8 Gewichtsteile flüssiges Paraffin wurden zu 60 Gewichtsteilen eines handelsüblichen schweren Calciumcarbonats mit einer Teilchengröße von etwa 1 /u und 40 Gewichtsteilen Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,3 und einem echten spezifischen Gewicht von 0,96 zugegeben und es wurde eine Preßplatte mit einer Stärke von 1 mm aus dem erhaltenen Gemisch in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die so erhaltene Preßplatte wurde dann durch eine Heißwalze mit einer Oberflächentemperatur von etwa 9(K auf eine Stärke von etwa 1 mm gepreßt und dann auf ein Streck-

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Verhältnis von etwa 2,4 in der gleichen Richtung bei einer Temperatur von 90"C gestreckt.

Es wurde festgestellt, daß der nach Eluierung von Calciumsulfit mit Chlorwasserstoffsäure erhaltene poröse Film eine Porosität von 60 % aufwies.

Beispiel 4

Es wurde eine Preßplatte in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, aus einem Gemisch aus 70 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Natriumchlorids mit einer Teilchengröße von 100 bis 200/u und 30 Gewichtsteilen Polyäthylen hergestellt. Die erhaltene Preßplatte wurde dann auf ein Streckverhältnis von etwa 1,6 bei einer Temperatur von 9O⁰C gestreckt und dann wurde Natriumchlorid in laufendem Wasser entfernt. Es wurde festgestellt, daß der erhaltene poröse Film eine Porosität von 64,7 % aufwies.

Beispiel 5

10 Gewichtsteile Dimethylphthalat wurden zu 68 Gewichtsteilen Calciumsulfit-semihydrat als Stabkristalle mit einer Größe von etwa 10/u Breite und etwa 30/U Länge und 32 Gewichtsteilen Polyvinylidenfluorid (hergestellt von Kureha Kagaku Kogyo K.K., Japan; mittlerer Polymerisationsgrad von 1100) zugegeben, und das erhaltene Gemisch wurde durch eine Heißwalze mit einer Oberflächentemperatur von 165^CG geknetet. Die so erhaltene gemischte Masse wurde dann bei einer Temperatur von 200⁰C unter einem Druck von 100 kg/cm unter Herstellung einer Preßplatte mit einer Stärke von etwa 3 mm preßgeformt. Die Platte wurde auf ein Streckverhältnis von 1,3 durch eine Heißwalze mit einer Oberflächentemperatur von 140⁰C gepreßt und dann in der gleichen Richtung auf ein Streckverhältnis von etwa 2 bei einer Temperatur von 14O⁰C gestreckt. Der erhaltene Film wurde dann in Chlorwas-

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serstoffsäure zur Eluierung von Calciumsulfit unter Erhalt eines porösen Films mit einer Porosität von 81 % eingetaucht,

Die Erfindung wurde anhand vorstehender Ausfiihrungsf ormen beschrieben, ohne darauf begrenzt zu sein.

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Claims

Patentansprüche

ί1J Verfahren zur Herstellung eines p/orösen synthetischen Harzfilms oder -bogens, bei dem ein schmelzgeformter Gegenstand einer synthetischen Harzmasse, die wenigstens 50 Gew.?o eluierbares anorganisches Pulver enthält,zur Entfernung des anorganischen Pulvers aus dem gestreckten Gegenstand durch Eluierung mit einem Lösungsmittel für das anorganische Pulver eluiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der schmelzgeformte Gegenstand vor der Eluierung des anorganischen Materials wenigstens uniaxial gestreckt wird.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als synthetisches Harz ein thermoplastisches Harz bestehend aus Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Copolymerem, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid, Polyäthylentrifluoridchlorid, Polyäthylentetrafluorid, Äthylen-Äthylentetrafluorid-Copolymerem, Äthylen-Äthylentrifluorid-Copolyinerem, Polystyrol und/oder Polyamiden verwendet wird,

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet , daß als anorganisches Pulver Oxide, Hydroxide, Halogenide, Carbonate, Sulfate und/oder Sulfite von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink, Zinn, Aluminium, Chrom, Mangan, Eisen, Cobalt, Nickel und/oder Kupfer oder Metallpulver aus Zink, Blei, Zinn, Aluminium und/oder Eisen verwendet werden.

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4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß als anorganisches Pulver Calciumsulfit, Calciumcarbonat, Natriumchlorid, Kaliumchlorid und/oder Eisenoxid verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß das anorganische Pulver in einer Menge von 50 bis 85 Gew.%, bezogen aif das Gesamtgewicht der synthetischen Harzmasse vorliegt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Streckung zu einem die Elastizitätsgrenze des synthetischen Harzes übersteigenden Ausmaß, das jedoch nicht die Maximalgrenze,über der der Formkörper bricht, überschreitet, durchgeführt wird.

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ORIGINAL INSPECTSO