DE2325128A1

DE2325128A1 - Verfahren zur ausbildung von mustern auf der oberflaeche von polymerisatblattmaterialien

Info

Publication number: DE2325128A1
Application number: DE19732325128
Authority: DE
Inventors: Kazuhisa Fujimoto; Tadasu Kawakami; Taira Yasuda
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1972-05-23
Filing date: 1973-05-17
Publication date: 1973-12-13
Also published as: CS172257B2; JPS5539663B2; PL87674B1; SU706030A3; FR2185486B1; NL7306657A; IT987725B; GB1392920A; JPS499588A; FR2185486A1; DD109563A5

Description

Verfahren zur Ausbildung von Mustern auf der Oberfläche von Polymerisatblattmaterialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum. Prägen von Polymerisatblattmaterialienjf insbesondere ein Verfahren zur Ausbildung von gleichförmigen und, scharf geschnittenen erhabenen Mustern auf der Oberfläche von Polymerisatblattmaterialien.

Bislang wurde, um die Oberfläche von Blättern aus Kunststoff, wie Polyvinylchlorid ,oder Polyäthylen mit einem gekräuselten Muster zu versehen, durch das entweder der Eindruck von natürlichein Leder oder ein anders gearteter künstlerischer Effekt hervorgerufen werden soll, ein sogen. Prägeverfahren angewandt, das entweder darin besteht, daß man eine Metallplatte in die das angestrebte Muster in negativer Form eingraviert ist, auf eine gegebene Temperatur erhitzt und dazu verwendet, die Oberfläche eines Kunststoffblattes durch Pressen mit dem Muster zu versehen (Plattenprägeverfahren) oder daß man die' genannte Oberfläche des Kunststoffblattes durch Erwärmen verformbar macht, worauf man das Material in geeigneter ¥eise mit einer Walze'

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prägt, in die das angestrebte Muster in negativer Form eingraviert ist und die gleichzeitig gekühlt wird, um_xdas erhabene Muster auf der Blattoberfläche zu fixieren (Walzprägeverfahren) ,

Diese Verfahren besitzen Jedoch verschiedene Nachteile, die z.B. ^darin bestehen, daß es schwierig ist, feine und scharfgeschnittene- Muster in die Oberfläche der Platte oder der Walze einzugravieren, wozu zeitraubende und kostspielige Verfahren erforderlich sind und wobei die Kosten außergewöhnlich hoch und nicht zu tragen sind, wenn eine'große Vielzahl verschiedener Blätter in geringen Mengen hergestellt werden sollen. Zusätzlich sind die gemäß den herkömmlichen Prägeverfahren erhaltenen erhabenen Huster nicht ausreichend scharf geschnitten und somit aus wirtschaftlicher Sicht nicht vollständig befriedigend.

Es wurde daher kürzlich ein Verfahren vorgeschlagen, mit dem Blattmaterialoberflächen mit Mustern versehen v/erden können, das darin besteht, daß man ein hitzehärtbares Polymerisat verwendet und die Form dadurch herstellt, daß man darauf das dekorative Muster ausbildet und diese Form auf ein Polymerisatblattmaterial auflegt und darauf aufpreßt unter .gleichzeitigem Erhitzen durch Anwendung von hochfrequenter Spannung."

Dieses Prägeverfahren, bei dem eine hitzehärtende Polymerisatform verwendet wird, hat den Vorteil, daß das Prägen leicht und bezüglich des Originals des dekorativen-Musters, das aufgebracht werden soll, z.B. mit Hinsicht auf die Details der Oberfläche von natürlichem Leder oder verschiedener künstlerischer Muster formgetreu erfolgen kann. Bei diesem Prägeverfahren, bei dem eine Hochfrequenzheizung verwendet wird, wird in Abhängigkeit von der Art der Hochfrequenzenergie innerhalb des Polymerisatblattmaterials Wärme entwickelt, was zur Folge hat, daß das- gesamte Material des PoIy-

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merisatblattes erweicht wird_o Da weiterhin ein hoher Druck angewandt wird,, verändert sich die Struktur des Blattmaterials als solcheSj insbesondere, wenn ein geschäumtes Blattmaterial oder ein Material, das als Substrat ein Vlies aufweist, angewandt wird* Somit wird nicht nur der Griff des sich ergebenden geprägten Produktes beeinträchtigt, sondern es werden noch andere Eigenschaften, wie die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit', die Dampfdurchlässigkeit_s die Biegefähigkeit und andere physikalische Eigenschaften in erheblichem Maße verschlechtert. Demzufolge ist dieses Verfahren zum.Prägen von entweder synthetischem oder künstlichem Leder, einem Ma-' terial, das ^.n jüngster Zeit immer größeres Interesse findet, nicht geeignet. Zusätzlich erfolgt bei Anwendung dieses . Hochfrequenzheizverfahrens das Erwärmen des Polymerisatblattmaterials in ungleichmäßiger Weise, da das Polymerisatblattmaterial an den Stellen, bei denen die Kompression am höchsten ist, auf eine höhere Temperatur erhitzt wird_p da durch diese Stellen eine größere Menge des Hoehfrequenzstroms fließt. Dabei ergibt sich der erhebliche Nachteil«, daß keine gleichförmigen und scharf geschnittenen Muster ausgebildet werden können. Zusätzlich ergibt sich der weitere Nachteil, daß die Kosten für die Heizeinrichtungen hoch sind.

Es ist daher ein Ziel der Erfindung^ ein verbessertes Verfahren zum Prägen von Polymerisatblattmaterialien bereitzustellen, bei dem das Hochfrequenzheizen, das die oben angegebenen verschiedenen erheblichen Nachteile aufweist₅ nicht erforderlich ist, obwohl eine .Form verwendet wird, die durch Verpressen von hitzehärtendem Harz hergestellt wurde.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Prägeverfahren zu entwickeln,- das nicht nur zu erhabenen Mustern führt, die selbst in Detailbereichen des Polymerisatblattmaterials scharf geschnitten und gleichförmig sind, son-

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dern das auch zu einem geprägten Blatt führt, das eine außergewöhnliche Oberflächenfestigkeit aufweist, ohne daß sich das Produkt schlechter anfühlt oder andere Eigenschaften, wie die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, die Luftdurchlässig- , keit, die Biegsamkeit und 'physikalische Eigenschaften sich verschlechtern.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, ein Prägeverfalaren anzugeben, das nicht nur in zufriedenstellender Weise aufgrund der äußersten Einfachheit der Formherstellung für die Herstellung geprägter Gegenstände unterschiedlichster Art in geringen Mengen verwendet werden kann, sondern durch das die Kosten für die Vorrichtungen zur Durchführung des Prägeverfahrens vermindert werden können.

Die Erfindung betrifft demzufolge ein Verfahren zur Ausbildung von Mustern auf der Oberfläche von Polymerisatblattmaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Polymerisatblattmaterial mit einer Form prägt, die aus einer hitzehärtenden Hai*ζzusammensetzung hergestellt ist, die ein festes Pulver mit einer thermischen Leitfähigkeit von mindestens 1,5 x -10 cal/cm⁴sec»°C enthält und wobei das Prägen des Polymerisatblattmaterials unter Anwendung der Form erfolgt und die Oberfläche des Polymerisatblattmaterials von der Seite der Form her erhitzt wird.

Die erste Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Form aus einer hitzehärtbaren Harzzusammensetzung gebildet wird, die ein festes Pulver enthält, das eine thermische Leitfähigkeit von mindestens 1,5 x 10 cal/cm»sec»°C aufweist.

Das für die erfindungsgemäß verwendete Form verwendete hitzehärtbare Harz sollte ein Polymerisat sein, das in nicht auspolymerisiertem Zustand eine' zufriedenstellende Fließfähigkeit:

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aufweist, die Detailbereiche des Originals vollständig ausfüllt, während des Härtens nicht schrumpft oder sich verformt und bei einer Temperatur von weniger.als etwa 150°C, vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa Raumtemperatur vollständig aushärtete Weiterhin sollte dieses Polymerisat vorzugsweise ein Material sein, das nach dem Aushärten eine große Härte aufweist und hervorragende Eigenschaften, wie thermische Beständigkeit.(vorzugsweise sollte das Mate-

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3?i3Lj. einer Temperatur von mindestens bis zu 300 C widerstehen können), Druckbeständigkeit und Rißbeständigkeit besitzt und ohne Anwendung von Druck geformt und gehärtet werden kann. Als derartige hitzehärtbare Harze können z.B. hitzehärtende Silikonharze, hitzehärtende Epoxyharze und Phenolharze erwähnt werden, wobei besonders geeignet.die hitzehärtenden Silikonharze sind« Von den hitzehärtbaren Silikonharzen sind die durch Kondensation oder durch Addition erhaltenen, bei Raumtemperatur vulkanisierenden (RTV) Silikonharze, 7.B* die unter der Bezeichnung SHIN-ETSU SILICOIn[E KE-22RTV und X-32-107 (Kondensationsharze) (der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Japan), SHIN-ETSU SILICONE X-32-100 (Additionsharz ) (der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Japan) und TOSHIBA SILICONE TSE-340RTV und XE-5500 (Kondensationsharze) (der Toshiba Silicon Co₀, Ltd., Japan) bekannten Harze und die bei niedriger Temperatur vulkanisierenden (LTV) Silikonharze, z.B. das unter der Bezeichnung SHIN-ETSU SILICOI¹IE KE-1204LTV (der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Japan) bekannte Harz besonders bevorzugt.

Von den hitzehärtbaren Epoxyharzen sind diejenigen, die ein Heteroatom, wie ein Siliciumatom oder ein Phosphoratom in der Molekülstruktur enthalten, geeignet, einschließlich der Epoxyharze, die unter Anwendung einer Epoxyverbindung, die im Molekül Silicium enthält, wie z.B. 1,3-Bis-[3-(2,3-epoxypropoxy)-propyl]-tetramethyldisiloxan, 1,4-Bis-[-(2,3-epoxypropoxy)-dimethylsilyl]-benzol und 2,4,6,8,10-Pentakis-[3-

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(2,3-'epoxypropoxy)-propyl]-2_y4_>6_i8j10-pentamethyl-cyclopentasiloxan polymerisiert wurden und die phosphorhaltigen Epoxyharze, die durch Polymerisation einer Epoxyverbindung mit entweder Phosphorsäure, phosphoriger Säure oder Phosphoroxychlorid erhalten wurden« , ' - ■ "

Erfindungsgemäß-\iird in dieses hitzehärtbare Harz ein festes Pulver* eingearbeitet. Dieses Pulver sollte ein Material sein, das eine thermische Leitfähigkeit von mindestens 1,5 x 10 cal/cm»sec»°C, vorzugsweise von mehr als 5 x 10""·^ cal/cm»sec.°C aufweist. Die thermische Leitfähigkeit sollte innerhalb dieses Bereiches so groß wie möglich sein,

Beispiele für feste Pulver dieser Art sind Pulver, die. eine relativ große thermische Leitfähigkeit aufweisen, wie Pulver von Metallen, wie Eisen, Kupfer, Nickel, Aluminium, Titan, Zink oder Zinn, Pulver von Legierungen, wie Messing, Eisen/ Chrom- oder Nickel/Chrom/Eisen-Legierungen, Pulver von Metalloxyden, wie Aluminiumoxyd oder Kupferoxyden, sowie Silikagel, Glaskügelchen und Glasfasern. Es versteht sich, daß die erfindungsgemäß anwendbaren Pulver durch die oben angegebene Aufzählung nicht eingeschränkt werden sollen. Diese Pulver können entweder als solche oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Materialien dieser Art angewandt werden.

Das zu verwendende feste Pulver ist geeigneterweise ein Material, das nicht nur ein. zufriedenstellendes Haftvermögen an dem genannten hitzehärtbaren Harz besitzt sondern' auch nicht zu einer thermischen Zersetzung des hitzehärtbaren Harzes führt, wenn es mit diesem vermischt wird. Vorzugsweise sollte das Material ein leicht zugängliches sein. Aus diesen Überlegungen heraus sind Aluminium- und Kupfer-Pulver besonders geeignet.

Wenn man andererseits als festes Pulver ein magnetisches Metall oder eine magnetische Legierung verwendet, kann die \joci-

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ter Anwendung dieses Materials" hergestellte Form magnetisch .gemacht "werden, so daß es möglich wird, diesen Magnetismus bei der Durchführung des Prägevorgangs anzuwenden» Als Folge davon kann nicht nur die Automatisierung und die Steigerung der Prägegeschwindigkeit erzielt werden_s sondern es kann ein innigeres Anhaften der Druckplatte erreicht werden. Somit ergibt sich der Vorteil _f daß das Muster in noch schärfer geschnittener Form auf das Polymerisatblatt aufgebracht werden kann. ' ·. ·

Um eine möglichst gleichförmige Diffusion und Verteilung dieser festen Pulver in der hitzehärtbaren Harzzusammensetzung sicherzustellen und zu verhindern^ daß das Pulver sich während der Herstellung der Form absetzt und um die thermische Leitfähigkeit und die Beständigkeit der Form zu steigern, sollte das Pulver so fein wie möglich zerkleinert sein; wobei die Teilchengröße des Materials, obwohl diese von der Art des festen Pulvers und der Menge, der diese« eingearbeitet werden soll_s abhängt, vorzugsweise weniger * als 0,149 mm (100 mesh Tyler) betragen und insbesondere im Bereich von 0,074 mm bis 0,047 mm (200 - 300 mesh Tyler) liegen sollte.

Weiterhin hängt die Menge, in der das feste Pulver eingearbeitet wird, von der Art des Materials, der Teilchengröße, der angestrebten Härte der Form, der Art- und der Dicke des zu prägenden Polymerisatblattmaterials und den Prägebedingungen ab, wobei man jedoch das feste Pulver normalerweise in Mengen im Bereich von 10 bis 320 Gew.-Teilen, vorzugsweise 2.5 bis 200 Gew.-Teilen_? und am bevorzugtesten 70 bis 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew_o-Teile des hitzehärtbaren Harzes verwendete . ■

Zur Ausbildung der Form aus dem genannten hitzehärtbaren Harz und dem festen Pulver wird zunächst das feste Pulver mit einem-

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flüssigen Vorpolymerisat des hitzehärtbaren Harzes vermischt. Da das Vorpolymerisat eine fließfähige Flüssigkeit ist, wird die Fließfähigkeit nicht in bemerkenswertem Ausmaß beeinträchtigt , wenn man das feste Pulver in geringen Mengen von weniger als etwa 25 Gew,-Teilen pro 100 Gew«,-Teile des Vorpolymerisats einmischt. Wenn man aber das Pulver in Mengen von mehr als 50 Gew.-Teilen zusetzt, wird die Fließfähigkeit des Vorpolymerisats in ungünstiger Weise beein-"flußt, so daß sich Schwierigkeiten beim Ausbilden der Form ergeben. Daher" ist es bevorzugt, das hitzehärtbare Harz durch Verdünnen mit einem organischen Lösungsmittel, das gegenüber dem hitzehärtbaren Harz inert ist, ausreichend fließfähig zu machen. Das Lösungsmittel wird üblicherweise "in "Mengen von 2 bis 100 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf das hitzehärtbare Harz, angewandt,, Hierzu geeignete Lösungsmittel umfassen aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol und Erdölkohlenwasserstoffe, wie,Benzin, Kerosin und Ligroin₀

Weiterhin kann zur Beschleunigung des Aushärtens ein Härtkatalysator zugesetzt werden» Zum Beispiel verwendet man für hitzehärtende Silikonkondensationsharze Metallsalze organischer Säuren, 'wie Dibutylzinndilaurat, Amine._s wie Dibutylamin oder quaternäre Ammoniumsalze, während man für * die hitzehärtbaren Silikonharze vom Additionstyp Chlor- - ,platinsäurekatalysatoren und für die hitzehärtbaren Epoxy- harze übliche Amine als Härtungskatalysatoren verwendet«,

Diese Katalysatoren werden, obwohl sie sich hinsichtlich ihrer chemischen Struktur und ihrer Härtebedirigungen unterscheiden, üblicherweise in Mengen von etwa 0,5 bis 10 Gew,-Teilen (vorzugsweise 0,5 bis 1,5 Gew_e-Teilen im Fall der bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Harze vom Kondensationstyp), bezogen auf 100 Gew.-Teile des hitzehärtbaren Harzes zugesetzt.

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Die in dieser Weise hergestellte hitzehärtbare Harzzusammensetzung kann dann dadurch zu einer Form verarbeitet werden, daß man sie auf das· Original gießt ₉ das z_eB_o das Muster von natürlichem oder künstlichem Lederj ein Gewebemuster oder ein anderes natürliches oder künstliches Muster aufweist^ itforauf die aufgegossene hitzehärtbare Harzzusammensetzung ausgehärtet

Das Verfahren zur Ausbildung der Form wird zur weiteren Erläuterung weiter unten für den Fall beschrieben, bei dem eine hitzehärtbare Silikonharzzusammensetzung verwendet wird.

Das Originalj das in der oben' angegebenen Weise bei der Ausbildung der Form verwendet wird_? wird entweder als flache Platte, als gebogene Platte oder als Zylinder angeordnet, worauf eine Mischung aus einem Vorpolymerisat des hitzehärtbaren Silikonharzes und einem Katalysator durch Aufsprühen, Aufstreichen oder Aufbürsten in einer Dicke von üblicherweise weniger als O₅₁I mm auf die Oberfläche des Originals aufgebracht wird₀ Durch das Auftragen dieses flüssigen Vorpolymerisats des- hitzehärtbaren Silikonharzes wird nicht nur das Abheben der Form von dem Original oder der Form von dem geprägten Polymerisatblattmaterial er-= leichtert;, sondern auch die Ausbildung der Form in De-. taiTbereichaides Originals sichergestellt^, als auch die Oberfläche der Form vor Verformungen und Zerstörungen geschützte Anschließend wird die zuvor genannte Lösung der hitzehärtbaren Badzusammensetzung;, in die das genannte feste Pulver und ein Härtekatalysator eingearbeitet ist _s derart durch Aufgießen oder Aufstreichen auf das vorbehandelte. Original aufgebracht _g daß die ausgebildete Form eine Dicke von etwa 0₉2 "bis 30 mm aufweist^ obwohl diese Dicke von der Höhe der Erhebungen des Originalmusters abhängt«, Anschließend wird, um die zu bildende Form zu schützen_s auf die Rückseite des Vorpolymerisats das flüssige hitzehärtbare Silikonharz als

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Rückseitenschicht aufgebrachte Dann wird das hitzehärtbare Harz durch Stehenlassen bei Raumtemperatur oder bei erhöhter Temperatur ausgehärtet. Wenn man bei Raumtemperatur vulkanisierbare Silikonharze verwendet, kann die Härtung vollständig dadurch erreicht werden₉ daß man die geformte Form über Nacht bei Raumtemperatur stehen läßt«, Wenn man andererseits Silikonharze verwendet^ die bei niedriger Temperatur ausvulkanisieren, kann die Aushärtung vervollständigt werden, indem man die Form 1 bis 5 Stunden unter Erhitzen auf 50 bis 150°C stehen läßt.

In dieser Weise erhält man ein getreues ₉ negatives Duplikat des Originalmusters. ~

Gemäß des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens können Formen mit Härtegraden^ die sich über einen breiten Bereich erstrecken, in einfacher Weise dadurch hergestellt werden, daß man die Menge und die Teilchengröße des in das hi'tzehärtbare Harz eingearbeiteten festen Pulvers entsprechend steuert. Hierdurch ergibt sich der Vorteil;, daß es möglich ist, Formen herzustellen^ die zum Prägen einer großen Vielzahl unterschiedlicher Polymerisatblattmaterialien verwendet werden können. Zum Beispiel ist es erfindungsgemäß möglich, in sehr einfacher Weise Formen herzustellen,, die äußerst unterschiedliche Härten aufweisen^ z_aB₀ Formen mit Härtegraden von 35 bis 95°, vorzugsweise 70 bis 90°^ bestimmt gemäß der Japan Industrial Standard Vorschrift (JIS) K-6301 (1971).

Weiterhin muß die Form derart ausgebildet SeIn₈, daß· sie unter den Druck- und Temperaturbedingungen, denen sie bei dem Prägevorgang unterworfen ist, nicht abgebaut oder zersetzt wird. Somit sollte sie vorzugsweise bis zu einer Temperatur von mindestens 500⁰C thermisch beständig sein.

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Da₈ wie im folgenden beschrieben werden wirä_s das Erhitzen der Oberfläche des Polymerisatblattmaterials gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Erhitzen von der Formseite her und durch' Wärmeleitung über die Form auf das Polymerisatblattmaterial erfolgt_p ist es erwünscht,, daß die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Form eine hohe thermische Leitfähigkeit, besitzt,, Die thermische Leitfähigkeit sollte aus praktischen Gründen mindestens £■ χ 10*° cal/cmosec«°Cj vorzugsweise 8 χ 10 cal/cm»sec°°C betragen,,

Weiterhin muß_p da die Form während des Prägevorgangs wiederholt bei einer Temperatur von etwa 100 bis 300°C und einem Druck von etwa 1 bis 3 kg/cm komprimiert wird_s die Form derart geartet sein₉ daß sie selbst unter diesen Temperature und Druckbedingungen ein solches elastisches Verhalten zeigt₃ daß sie beim Nachlassen des Druckes die ursprüngliche Form wieder zu praktisch 100 % annimmt« Zusätzlich dürfen sich unter diesen genannten Bedingungen keine Risse bilden- Ξ» versteht sich«, .daß eine diesen Erfordernissen entsprechende Form .durch Auswahl der oben angegebenen Materialien erhalten werden kann_o

Die zweite erfindungsgemäße Verbesserung besteht darin, daß das Hochfrequenzheizverfahrenj das die oben angegebenen Nachteile aufweist, nicht angewandt wird_s da das Prägen des Polymerisatblattmaterials unter Anwendung der oben beschriebenen Form in der ¥eise erfolgt, daß lediglich die an der Seite der Form gelegene Oberflächenschicht des Blattes erhitzt wird«

Wie oben bereits angegeben,, wird bei dem Prägen, bei dem das Hochfrequenzheizen erfolgt₉- das gesamte Polymerisatblattmaterial durch die Hochfrequenzenergie erhitzt_c Hierdurch er-. gibt sich der erhebliche Nachteil₉ daß die verschiedenen Eigenschaften des Polymerisatblattmaterials nach der Prägebehandlung erheblich beeinträchtigt sind» Bei dem Prägevor-

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gang ist es nicht erforderlich, das gesamte Polymerisafblattmaterial zu erhitzen, sondern es genügt, lediglich die Oberflächenschicht des Blattmaterials, auf der das erhabene Muster eingeprägt ist, in dem Maße zu erhitzen, daß sie hitzegehärtet v/ird. Erfindungsgemäß v/erden daher die Nachteile der in jüngster Zeit vorgeschlagenen Hochfrequenzheizverfahren bei der Durchführung der Prägebehandlung überwunden.

Wenn beim Prägen eine aus einer hitzehärtbaren Harzzusammensetzung hergestellte Form verwendet wird, so ergeben sich, wenn die oben angegebene Hochfrequenzenergie verwendet v/ird, keine Probleme hinsichtlich des Erwärmens des Polymerisätblattraaterials, während sich im Fall der Anwendung einer üblichen Form, die aus einer hitzehärtbaren Harzzusammensetzung hergestellt ist, Probleme dann ergeben, wenn die Erwärmung durch Wärmeleitung erfolgt, da hierbei aufgrund der Eigenschaften der Form sehr lange Zeitdauern zum Aufheizen erforderlich sind, was die Möglichkeit hervorruft, daß die Qualität des Polymerisatblattmaterials als Folge dieses langen Erhitzens verschlechtert wird. ¥eiterhin gewinnt bei der Anwendung von Formen, die lediglich aus der hitzehärtbaren Harzzusammensetzung hergestellt sind, die Tatsache Bedeutung, daß die Form keine ausreichende Härte für das Prägen gewisser Klassen von Polymerisatblattmaterialien aufweist, was zur Folge hat, daß in diesen'Fällen kein scharf geschnittenes Prägemuster erzielt werden kann. Es wurde nun gefunden, daß all diese Nachteile dadurch überwunden v/erden ■können, daß - wie bereits angegeben - in erfindungsgemäßer Weise eine hitzehärtbare Harzzusammensetzung verwendet wird, die ein festes Pulver mit einer guten thermischen Leitfähigkeit enthäl't.

In dieser Weise wird es erfindungsgemäß möglich, durch Anwendung der oben beschriebenen speziell gearteten Form das Präge-

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verfahren trotz der Tatsache, daß die verwendete Form aus einer härtbaren Harzzusammensetzung besteht, unter Anwendung der gleichen Pressen durchzuführen, wie sie bei den üblichen Plattenprägeverfahren angewandt werden und ohne daß es erforderlich ist, das störanfällige Hochfrequenzheizverfahren zu Hilfe zu nehmen.

Zum Beispiel wird die erfindungsgemäße Form auf eine Platte einer entweder hydraulischen, ölbetriebenen_#pneumatischen oder Schrauben-Presse aufgelegt, worauf das zu prägende Polymerisatblattmaterial auf die Form aufgelegt wird. Dann erfolgt das Pressen durch Erhitzen der Platte, wobei mit . Hilfe einer oberen Platte der Druck ausgeübt wird. Das Erhitzen der Platte erfolgt entweder mit Hilfe einer elektrischen Heizeinrichtung_/mit heißem unter Druck stehendem Wasser oder unter Druck stehendem Dampf, während die obere Platte, die nicht geheizt wird, in gewissen Fällen_fvorzugsweise mit einem Kühlmittel, gekühlt wird. -

Gemäß einem weiteren Verfahren kann das Polymerisatblattmaterial zunächst auf die Platte der Presse aufgebracht werden, worauf die Form darübergelegt und auf der Rückseite unter Anwendung von Strahlungswärme^ wie sie sich z.B. mit Hilfe einer Infrarotheizeinrichtung ergibt, erhitzt wird, wonach das Pressen mit Hilfe der oberen Platte erfolgt.

Weiterhin ergibt sich der Vorteil, daß es erfindungsgemäß möglich ist, zuvor während der Herstellung der Form ein elektrisches Heizelement in die Form einzubetten, wodurch das Prägen dadurch möglich wird, daß die Preßwirkung zur gleichen Zeit wie das Erhitzen der Oberflächenschicht des Polymerisatblattes mit dem in die Form eingebetteten Heiz- element erfolgt oder daß das Pressen dann durchgeführt wird, nachdem die Oberflächenschicht des Polymerisatblattmaterials in dieser Weise erhitzt worden ist.

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Wie aus den obigen Ausführungen ersichtlich, wird bei all den genannten Preßverfahren das Polymerisatblattmaterial nur von der Formseite her erhitzt, wobei normalerweise derartige Bedingungen eingehalten werden müssen, daß mindestens die Rückseite des Polymerisatblattmaterials nicht erhitzt wird, und ein bevorzugtes Vorgehen darin besteht, daß man die Rückseite at>kühlt um sicherzustellen, daß der Griff und die Biegsamkeit des Blattmaterials nicht beeinträchtigt werden.

Obwohl die Temperatur der Formoberfläche während des Prägeverfahrens von der Art und der Dicke des Polymerisatblattmaterials, des Preßdrucks und der Zeit, der Prägehöhe des Musters und der Abkühlzeit der Presse nach der Prägung abhängt, wird im allgemeinen eine Temperatur angewandt, die 30 bis 50°C niedriger liegt als die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes, das die Oberflächenschicht des verwendeten Polymerisatblattes ausmacht. Zum Beispiel beträgt die verwendete Temperatur, wenn es sich bei dem thermoplastischen Harz um Polyvinylchlorid handelt, etwa 100 bis 15O^OC, während sie bei Polyurethan etwa 150 bis 170⁰C und bei Nylon etwa 16O bis 180⁰C beträgt. Erfindungsgemäß wird somit die Heizeinrichtung der Preßplatte derart ausgewählt, daß die. Temperatur der Formoberfläche innerhalb der oben angegebenen Temperaturbereiche liegt.

Andererseits v/endet man als Prägezeit die Zeit an, die für das Aushärten des aufgepreßten Musters erforderlich ist, die üblicherweise im Bereich von 10 bis 60, vorzugsweise im Bereich von 15 bis 30 Sekunden liegt und die in Abhängigkeit von der Dicke und der Art des Materials, aus dem das Blatt besteht und von dem Ausmaß der Heizwirkung abhängt.

Der angewandte Preßdruck wird in empirischer Weise bestimmt. Zur Erzielung einer scharf umrissenen und gleichmäßigen Prägimg müssen verschiedene Faktoren, wie die Heiζtemperatur, die

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Preßzeit, der Preßdruck und die Formtiefe des Musters in Be-.rücksichtigung gezogen werden. Dies~ kann jedoch durch den Fachmann in einfacher Weise erfolgen.

- Das durch Verpressen mit der Form geprägte Polymerisatblattmaterial wird sofort nach dem Pressen oder nach dem Abkühlen von der Form abgezogen, wobei man ein Polymerisatblattmaterial .erhält, das selbst in Detailbereichen ein scharf geschnittenes Muster aufweist und das hinsichtlich des Griffs, der Kräuseleigenschaften, der FeuchtigkeitsdurGhlässigkeit und der mechanischen Eigenschaften sich qualitativ nicht verschlechtert hat. Wenn es aus besonderen Gründen erwünscht ist, ein Polymerisatblattmateri'al zu erhalten, das eine scharf geschnittene und dauerhafte Prägung aufweist, wird das geprägte Polymerisatblatt unmittelbar nach dem Verpressen vorzugsweise während einer Zeitdauer, die etwa gleich der Prägezeit ist, bei einem Druck, der etwa dem Druck entspricht, der bei -der Prägestufe angewandt wird, unter Kühlung preßt.

Weiterhin ist es bei dem angegebenen Preßverfahren wünschenswert, unter die Rückseite des Polymerisatblattmaterials (d.h. die Seite$ die. nicht die Form berührt) eine Polsterunterlage unterzulegen.. Die Verwendung einer derartigen Polsterunterlage erleichtert die Erzielung scharf geschnittener Muster bei Anwendung des üblichen Preßdruckes und verhindert die Ausübung eines zu starken Druckes auf das Polymerisat- ■ blatt, wodurch eine Beeinträchtigung des Griffes oder der .Biegsamkeit des sich ergebenden geprägten Produktes verhindert wird. Zusätzlich wird es möglich, tiefe, scharf geschnittene Prägungen in der Oberfläche des Blattes auszubilden. Das Polsterunterlagenmaterial hängt von verschiedenen Parametern, wie der Härte und der Dicke des Polymerisatblattmaterials, der Erweichungstemperatur dieses Materials und des angewandten Preßdrucks ab, wobei man jedoch z.B. Silikonkautschuk, natürlichen Kautschuk, synthetischen Kautschuk oder Polyurethan-

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schaum verwendet. Diese Polstermaterialien werden in einer Dicke von etwa 1 bis 20 mm auf die Rückseite des Polymerisatblattmaterials aufgebracht.

Wenn der Prägevorgang unter Anwendung einer Abstandspresse erfolgt, die derart ausgebildet ist, daß die ¥eiterbev;egung der Druckplatte bei einem vorherbestimmten Abstand zwischen der Druckplatte (obere Platte) und der Gegenplatte (untere Platte)' der Presse aufhört, ist es möglich, noch' bessere und schärfer geschnittene Muster durch Prägung zu erzielen, ohne daß der Griff, die Biegsamkeit, die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, die Khittereigenschaften, die Beständigkeit gegen Biegeermüdung und andere Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Wenn man ein Direktpreßverfahren mit Hilfe einer hydraulischen oder pneumatischen Presse, wie sie üblicherweise bei den bisher angewandten Plattenprägeverfahren eingesetzt v/erden, anwendet, besteht die Gefahr, daß das Pressen aufgrund der ungleichmäßigen Dicke und Härte des Polymerisatblattmaterials, der ungleichmäßigen Erhitzung, der Härte der Polsterunterlage, der Heiz- und Preßzeit und vielen anderen Faktoren nicht in gleichmäßiger Art und Weise erfolgt. Zusätzlich ergaben sich Schwierigkeiten bei der Konstanthaltung des Preßdrucks, was zur Folge hatte, daß die Gesamtdicke des Poly- · merisatblattmaterials übermäßig zusammengepreßt wurde, was dazu führte, . daß sich die Eigenschaften des Polymerisat-.blattmaterials in gewissen Fällen verschlechterten. Wenn jedoch das Pressen unter Anwendung des Abstandspreßyerfahrens erfolgt, bei dem sichergestellt ist, daß der Abstand zwischen der oberen" und der unteren Druckplatte der Presse innerhalb eines vorher bestimmbaren Bereiches gehalten wird, kann der Preßdruck der auf das aus dem Polymerisatblattmaterial und der Form bestehende Gefüge ausgeübt wird, derart gesteuert werden, daß· nur ein vorher bestimmbarer Druck angewandt, wird..

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Somit wird das Zusammenpressen des Polymerisatblattmaterials konstant gehalten, ohne daß eine übermäßige Druckkraft auf das Blatt ausgeübt wird. Somit wird auf das Blatt selbst in Detailbereichen ein gleichmäßiger Druck ausgeübt, -wodurch eine Verschlechterung der Qualität des erhaltenen Blattmaterials verhindert wird. Wenn gleichzeitig die oben erwähnte Polsterunterlage angewandt wird, wird durch Ausnutzung der elastischen Eigenschaften des Polstermaterials ein sehr gleichmäßiges Pressen des Blattmaterials ermöglicht. Der in diesem Fall anzuwendende Abstand hängt von der Dicke und der Härte der Form, der Dicke und der Härte sowie der Art des Polymerisatblattmaterials, der Dicke und der Härte der Polsterunterlagen und den Druckbedingungen ab_s wobei jedoch der optimale Abstand empirisch bestimmt werden kann.

Das oben beschriebene erfindungsgemäße Prägeverfahren kann auf irgendwelches Polymerisatblattmaterial angewandt werden, vorausgesetzt, daß dieses mindestens auf einer der Oberflächen aus einem thermoplastischen Harz besteht. Zum Beispiel sind Materialien, wie poröse Blattmaterialien, die durch Einarbeiten eines kautschukartigen^ elastischen Polymerisats in eine faserartige Masse, Blattmaterialien, die unter Anwendung des genannten porösen Blattes als Substrat, eine poröse oder nicht-poröse Oberflächenschicht aufweisen, Blattmaterialien, die ein Gewebe, auf das eine poröse Oberflächenschicht aufgetragen wurde, umfassen_p Blattmaterialien, die als Substrat natürliches Leder, auf das eine poröse oder nicht-poröse Oberschicht aufgebracht wurdej umfassen, ge- schäumte Polymerisatblattmaterialien und in der Hitze erweichbare Polymerisatblattmaterialien geeignet. Insbesondere kann man künstliches Leder, das ein Substrat aus einem Vlies, das aus dreidimensional vernetzten Fäden oder Stapelfasern aus synthetischen Fasern und einem Überzug aus Polyurethan oder einer Mischung aus überwiegend Polyurethan und Polyvinyl-

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chlorid besteht, synthetisches Leder, das. als Substrat entweder ein Gewebe aus natürlichen oder synthetischen Fasern oder ein Vlies aus zweidimensional verfilzten Fäden oder Stapelfasern aus synthetischen Fasern, die mit z.B. Nylon, Polyurethan oder einem Aminosäureharz überzogen ist, Blattmaterialien, die aus natürlichem Leder bestehen, das mit Nylon, Polyurethan, Acrylharz oder Vinylchloridharz überzogen ist, oder Lederimitation aus Vinylchlorid mit Vorteil verwenden.

Somit ist es gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, eine Form, die aus einer hitzehärtbaren Harzzusammensetzung besteht, zu verwenden, die sehr leicht originalgetreu unter Anwendung eines einfachen Einstufenverfahrens hergestellt Yferden kann, für dessen Durchführung keine besonderen Kenntnisse erforderlich sind. Weiterhin besitzt das erfindungsgemäße Prägeverfahren ausgezeichnete technische Vorteile dadurch, daß es^nicht wie bei den üblichen Verfahren erforderlich ist, Hochfrequenzhoizverfahren anzuwenden, so daß man das übliche Plattenprägeverfahren ohne Abänderung anwenden kann. Somit ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Prägen von künstlichen und synthetischen Ledern besonders geeignet, die in jüngster Zeit immer mehr Interesse gefunden haben.. . , ,

Zusätzlich kann, da gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren durch einfaches Verändern der Art und der Menge des zugesetzten festen Pulvers eine Form mit gewünschter Härte her-■ gestellt werden kann, die Härte der Form in Abhängigkeit von der Härte, der Dicke und der Art des. besonderen zu prägenden Pblymerisatblattmaterials angepaßt werden. Da weiterhin lediglich die Oberflächenschicht des Polymerisatblattmaterials-in gleichförmiger Art und Weise von außen erwärmt \tfird, wird eine gleichförmige Prägung des Blattes möglich.

Es ist somit erfindungsgemäß möglich, ein Polymerisatblattmaterial mit erhabenen Mustern zu versehen, die scharf ge-

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schnitten und gleichförmig sind und die. selbst in den feinsten. Details originalgetreu mit dem ursprünglichen Muster übereinstimmen«, ¥eiterhin v/erden die verschiedenen Eigenschaf ten\des erhaltenen-Blattmaterials, wie'der "Griff, die Biegsamkeit, die Feuehtigkeitsdurchlässigkeit, die Luftdurchlässigkeit , die Knittereigenschaften_s die Beständigkeit gegenüber Biegeermüdung und physikalische Eigenschaften nicht beeinträchtigt«

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern, ohne sie jedoch zu beschränken»

Beispiel

Ein dreidimensional vernetztes Faservliesmaterial, das aus Nylon-6-Fäden bestand;, wurde mit einer Lösung eines Polyurethanelastomeren imprägniert, das aus einem Polyesterdiol, Diphenyj-methan-4j,4'-diisocyanat und Äthylenglykol bestand.; worauf in einem weiteren Schritt die genannte Polyurethanelastomer enlö sung aufgetragen wurde ₉ die zuvor mit einem Farbstoff versetzt worden war* Das imprägnierte Material wurde dann in feuchtem Zustand ausgefällt^ wobei man ein Polymerisatblattmaterial (mit einer Dicke von 1₉5 mm) erhielt. Um dieses Blattmaterial mit einem -Kalbledermuster zu versehen, wurde die Form wie folgt hergestellt.

Aus 200 Gew.-Teilen eines hitzehärtbaren Silikonkondensationsharzes (KE- 22RTV der Shin-Etsu Chemical Co₉, Ltd«, Japan), 500 Gew.-Teilen Kupferpulver mit einer Korngröße von 0,062 mm (250 mesh), 3 Gew.-Teilen Katalysator RM (der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Japan) und 50 Gew.«Teilen Toluol wurde durch gutes Vermischen eine Harz zusammensetzung zur Ausbildung der Form hergestellt«, Andererseits wurde KaTb-.leder mit einem Klebstoff auf einer flachen Platte befestigt, worauf die Kalblederoberfläche bis zu einer Dicke von etwa

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I5vu mit einer Schicht aus einem Silikonharz (KE-22RTV) .besprüht würde, das lediglich einen Härtungskatalysator enthielt. Anschließend wurde die oben angegebene formbildende ■· Harzzusammensetzung unter Anwendung einer Kelle in einer Dicke von etwa 2 mm aufgetragen, worauf erneut das oben angegebene Silikonharz durch Aufsprühen aufgebrächt wurde. Die ■ so erhaltene Form wurde dann durch 20-stündiges Lagern in einer auf 35°C gehaltenen Atmosphäre ausgehärtet. Die Form wies eine' Härte Von etwa 95° und eine thermische Leitfähigkeit von 1,6 χ 10""^ cal/cm«sec»°C auf. ¥eiterhin ergab sich eine scharfgeschriittene Wiedergäbe des Kalblederuiusters.

Die in dieser ¥eise erhaltene Form mit dem"Kalbledermuster ■ wurde innig mit der Oberfläche 'des genannten Polymerisatblattmaterials in Berührung gebracht, wobei ein Silikonkautschukblatt mit- einer Dicke von 5 mm unter die Rückseite des Polymerisatblattmaterials untergelegt wurde. Dann erfolgt das Pressen.unter Anwendung einer flachen. Plattenab-Ständspresse bei einem Preßdruck von 2 kg/cm- während 30 Sek. , wobei die Platte, an die die die Form anlag,· auf eine Temperatur von 220⁰C erhitzt wurde, während, die Platte der Polsterunterlage abgekühlt wurde* Der Plattenabstand wurde auf 8 mm eingestellt* Anschließend"wurde die Form 30 Sek. in zusammengepreßtem Zustand, wobei die beiden Plätten gekühlt v/urden, gehalten. Dann wurde die Form entnommen*

Das in dieser Weise erhaltene Polymerisatblattraaterial wies ein schärfgeschnittenes Kalbledermuster auf, ohne daß im Vergleich zu dem Polymerisatblattmaterial vor der Prägung sieh die Eigenschaften, wie der Griff, das Anfühlen, die Feüchtigkeitsdurchlässigkeit, die Biegebeständigkeit, die physikalischen -Eigenschaften und die Knittereigerischaften verändert hätten* -

Vergleichsbeispiel 1

Das Beispiel 1 wurde -wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung zur Ausbildung der Form aus 200 Gev/.-Teilen des genannten hitzehärtbaren Silikonharzes (KE-22RTV) bestand, das mit 3 Gew.-Teilen eines Härtungskatalysators versetzt worden war und die Form durch Aufstreichen dieser Zusammensetzung in einer Dicke von etwa 2 mm auf die Kalblederoberfläche hergestellt wurde. . .

Diese Form wurde unter den gleichen Prägebedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, bei dem Heißverpressen verwendet. Da die Härte dieser Form gering war, waren die Ergebnisse, die sich bei dem Prägen eines Polymerisatblattmaterials unter Anwendung dieser Form ergaben, nicht voll zufriedenstellend und es konnte keine scharfgeschnittene Prägung erzielt werden.

Weiterhin wurde das Heißverpressen unter den gleichen Bedingungen, wie oben beschrieben, wiederholt, wobei jedoch die unter der Rückseite des Polymerisatblattmaterials angeordnete Polsterunterlage als auch der abstandshaltende Mechanismus der Presse entfernt wurden. In diesem Fall war das auf das Polymerisatblattmaterial aufgebrachte Muster nicht.zufriedenstellend, da die Heizzeit nicht aus- · reichte. Erneut wurde das Verpressen unter identischen Bedingungen wiederholt, wobei jedoch die Heizzeit um den Faktor 2,5 verlängert wurde...In diesem Fall war das auf das Polymerisatblattmaterial aufgebrachte; Muster im wesentlichen zufriedenstellend, jedoch ergab> sich eine Verhärtung des PoIymerisatblattmaterials. Der Härtewert, bestimmt gemäß dem Garle-Verfahren, stieg um etwa den Faktor 1,7 an und das Blatt fühlte, wenn man es anfaßte, sich äußerst hart an. Weiterhin ergaben sich beim Zusammenfalten grobe Falten und nicht die schönen anzustrebenden Knitterfalten, Zusätzlich verschlechterten sich diö Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und die anderen Eigenschaften·

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Beispiel

Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung zur Ausbildung der Form durch Vermischen von 200 Gew.-Teilen eines hitzehärtbaren Silikonkondensationsharzes (TSE-340RTV der Toshiba Silicon Co,, Ltd., Japan), 550 Gew.-Teilen magnetischem Eisenpulver mit einer Korngröße von weniger-als 0,074 mm (200 mesh), 5 Gew.-Teilen eines Härtungskatalysators (TSE-340RTVB der Toshiba Silicon Co., Ltd., Japan) und 60 Gew.-Teilen Toluol erhalten wurde. Diese Zusammensetzung wurde verwendet und es wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgehend von der Oberfläche eines'natürlichen Leders eine Form hergestellt. In dieser Weise erhielt man eine Form mit einer Härte von 95 und einer thermischen Leitfähigkeit von 1,5 x 10 cal/cm«sec· C, -

Bei der Durchführung des Prägevorgangs konnten das Montieren und Entfernen.der Form und andere Prägevorgänge unter Anwendung der magnetischen Form erfolgen» Es ergab sich nicht nur ein guter Kontakt mit der festen Oberfläche sondern die komplizierten Verfahrensvorgänge konnten in einfacher \Ieise und leicht durchgeführt werden. Weiterhin war es nicht erforderlich, das Verpressen unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 angegeben, durchzuführen, wobei man jedoch ein geprägtes Polymerisatblattmaterial mit ausgezeichnetem Griff, Knittereigenschaften und anderen Eigenschaften erhielt.

B e i s ρ i e 1

Beispiel 2 wurde wiederholt, mit derm Unterschied, daß bei der Herstellung der Form ein flexibles Heizelement eingebettet würde. Diese Form wurde zum Prägen verwendet und es wurde in.gleicher Weise, wie in Beispiel 2 angegeben, das Prägen eines Polymerisatblattmaterials durchgeführt. In diesem Fall

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konnte die Heißpreßzeit vermindert werden, da die Temperatur der Formoberflache zuvor mit Hilfe.von elektrischem Strom^ "^;" der durch das eingebettete Heizelement geführt wurde, auf 13O°C "erhöht wurde, worauf die Überführung und Befestigung auf der Oberfläche des Polymerisatblattmaterials erfolgte, so daß es möglich -war, das Prägen in· -etwa -15 Sek; ■durchzuführen. Somit kann das Prägeverfahren mit verbesserter·-^ ■ Effizienz durchgeführt werden. ' -< ■-'. ; ■ :-. c:; ■.■■·:: ;.-. : : -

Vergleichsbeispiel 2 '-,basyr-yr ■■■■!>:..'■.· ~/,-:■.·:^! --."■.-■■-, -

Das Vergleichsbeispiel ΐ wurde wiederholt, mit dem Unterschied j daß ein flexibles Heizelement bei der Herstellung- der Form, die jedoch nicht mit metallischem Pulver versetzt Worden war$ eingebettet wurde. Unter Anwendung dieses eingebetteten Heizelements und des in Beispiel 3 angegebenen Heißpreßverfährens ergab sich eine Ungleichmäßigkeit der thermischen Leitfähigkeit. Weiterhin zeigten sich Unterschiede hinsichtlich des Erweichungsgrades, zwischen den das Heizelement umgebenden Bereichen und anderen Bereichen^ was zu einer Ungleichförmigkeit des geprägten Produktes' führte* Zusätzlich ergab, sich eine schlechte thermische Leitfähigkeit-, was zur Folge hatte, daß die Heizzeit verlängert Werden mußte*

Beispiel

Zum Prägen eines Polymerisatblattmaterials (mit einer Dicke von 2,0 mm), das durch Auftragen einer Polyvinylchioridüberzugspaste auf ein Gewebe ^ gefolgt von einem Schäumvorgang und e-iner Behandlung der Oberfläche mit einem Färbemittel erhalten worden war, wurde eine Form aus einer Härzzüsamaensetzung verwendet, die durch Vermischen von 200 Gew*-Teilen eines phosphorhaltigen hitzehärtbareh Epoxyhärzös, 180 GeW-Teilen eines Eüpferpulvers mit einer Korngröße' von weniger

als 0,074 mm (200 mesh),, 2 Gew_o-Teilen eines Härtungskatalysators (Triäthylentetramin) und 150 Gew.«-Teilen Butylglycidyläther bereitet worden war«, Dann wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben*, eine Form mit einer Ziegeniederoberfläche hergestellte Die erhaltene Form besaß eine Härte von 85° und eine thermische Leitfähigkeit von " 9j5 x 10" cal/cm«sec»°C« Das Prägen des Polymerisatblattmaterials erfolgtej nachdem ein 5 mm starkes Polyurethanschaumkautschukblatt unter die Unterseite des Polymerisatblattinaterials untergelegt worden war unter Anwendung einer Abstandspresse mit einem Abstand von 8 mm (Preßdruck 2 kg/ein"] bei einer Preßzeit von 20 Sek₀ und einer PreQtemperatur von 208⁰C₀- Das erhaltene Produkt war deutlich mit einem Ziegenlederauster versehen,, ohne daß sich die Oberfläche der Schicht verhärtet hatte_o

Bei s ρ i e 1

Ein Faservliesmaterial aus einer Fasermischung aus "55 Gew«- Teilen Nylon-6 und 45 Gevr»-Teilen Polystyrol wurde sit einer Lösung eines Polyurethanelastomeren von der Art eines Polyesterdiols imprägniert und naß ausgefällt, worauf Poly= styrol extrahiert und entfernt wurde₀ Das in dieser Weise" erhaltene Substrat wurde in dieser Weise unter Ausbildung - eines künstlichen Leders mit einer besonderen porösen Struktur versehen? Unter Anwendung dieses künstlichen Leders wurde • ein Herrenschühoberledermuster hergestellt „' das in gebogener Form auf einem Zylinder befestigt wurde„ Dann wurde licter An- -Wendung dieses Musters und unter Einsatz der in Beispiel 1 beschriebenen hitzehärtbaren SilikonharszusammensetEmg eine Form hergestellt« Die erhalten© Form (mit einer Dicks von 2 MSJ wies eine Härte von 95° und eine" thermische Leitfähig- Iz&lt von I₂,5 χ 10"^ cal/cm«sece°C auf_o

Bei dem Prägen eines künstlichen Leders mit dem Schuhoberledermuster unter Anwendung der oben angegebenen zylinderförmigen Formpresse wurde eine Gegenwalze verwendet, die mit einem Kautschukblatt ausgerüstet war, und deren Zylinder durch einen Kühlwasserkreislauf gekühlt wurde. Nachdem man die Form fest mit der Presse verbunden hatte, wurde - wie oben beschrieben - das Hitzeprägen des künstlichen Leders (Dicke .1,5 mm) in kontinuierlicher Weise . durchgeführt (Preßplattentemperatur 250⁰C)₅ wobei ein

Abstand von 2,5 mm (Preßdruck 3 kg/cm ) eingehalten wurde. Das erhaltene Produkt fühlte sich biegsam und fest an und zeigte beim Falten feine und schöne Knitterfalten. Somit erhielt man ein Schuhoberleder, das natürlichem Leder äußerst ähnlich war.

Beispiel

Als Polymerisatblattmaterial (Dicke 0_s9 mm) wurde ein Material* verwendet, das durch Aufbringen eines dünnen nichtporösen Überzugs aus einem Polyurethanelastomeren auf das künstliche Ledersubstrat des Beispiels 5 erhalten worden war. Dieses Material wurde mit einer Ziegeniederform, die in gleicher V/eise wie in Beispiel 2 angegeben, hergestellt worden war (Härte 95°_y thermische Leitfähigkeit 1,2 χ 10 cal/cra*sec«°C) geprägt* Das erhaltene Polymerisatblattmaterial war als Material für Bekleidungszwecke geeignet.

B eis ρ ie I

Auf die Oberfläche" eines Substrats, das durch Imprägnieren eines Nylonfaservliese's mit einer Acrylsäureesterharzemulsiön und anschließendes Trocknen erhalten worden war, wurde eine Polyvinylchloridpaste in einer Dicke von 0,2 mm aufgetragen die durch Vermischen von Kaliumcarbonat, Titan-

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dioxyd, einem Pigment, einem Treibmittel und einem Weichmacher erhalten worden war, worauf das mit der Paste versehene Substrat unter Ausbildung eines Polymerisatblattmaterials (mit einer Dicke von 1,2 mm) ausgehärtet wurde. Andererseits wurde die zum Prägen dieses Polymerisatblattmaterials verwendete Form mit einem Gewebemuster hergestellt, wozu eine Zusammensetzung verwendet wurde, die aus einem hitzehärtbaren Silikonharz (X32-107 der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Japan) und einem Nickel/Kupfer-Legierungspulver bestand« Diese Form wies eine Härte von 87° und eine thermische Leitfähigkeit von-1,0 χ 10 cai/cm«sec»°C auf. Zum Ausbilden des Gewebemusters auf dem genannten Polymerisatblattmaterial wurde diese Form in innigen Kontakt mit dem Polymerisatblattmaterial gebracht und dann- ohne Anwendung einer Polsterunterlage in eine Abstandspresse eingeführt. Das Heißverpressen wurde dann während 15 Sek. bei 180°C durchgeführt, wobei ein Abstand von 6,0. mm (Preßdruck 1,5 kg/cm ) eingehalten wurde.

Nach dem Kaltpressen während 15 Sek. bei 1,5 kg/cm wurde die Form abgenommen. In dieser Weise erhielt man ein biegsames Blattmaterial, das mit einem deutlichen Gewebemuster ausgerüstet war. In dieser ¥eise war kaum eine Veränderung des Griffes (Gefühl beim Anfassen des Materials) noch der anderen Eigenschaften des Polymerisatblattmaterials zu beobachten, was darauf zurückzuführen ist, daß das Substrat des Polymerisatblattmaterials als Polsterunterlage wirkte und eine kurze Heißpreßzeit angewandt wurde.

Beispiel 8

Wasser und eine organische Säure wurden zu einer Lösung eines Polyesters und eines Polyurethanelastomeren vom Äthertyp in Dimethylformamid zugesetzt. - Obv/öhl diese Zusammensetzung sich bei Raumtemperatur verfestigt, wird sie bei einer Temperatur oberhalb 50⁰C flüssig. Diese Zusammensetzung wurde auf ein

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Polypropylenblatt aufgebracht und mit "Wasser verfestigt _g wobei man ein poröses Polyurethanblattmaterial mit einer Dicke von 2_s0 m erhielt,. Zum Prägen dieses .Blattmaterials wurde eine Forin mit einem natürlichen Ledermuster hergestellt ₉ wozu eine Zusammensetzung verwendet wurde _s die aus 200 Gew_o~ feilen eines hitzehärtbaren Silikonkondensationsharzes (TSE-O40R$yB der 'Toshiba Silicon Co₀, Ltd«,* Japan) „ 200 Gew.« «Teilen Kupferoxydpulver mit einer Teilchengröße von !deiner als 0_s105 mm (150 mesh) und 4 Getto «!Teilen eines Härtungskatalysators (TSE~34ORTYB der .Toshiba Silicon Co₀ _g Ltd_{o s} Japan) bestände Die in dieser Weise" erhaltene· Fona wies eine Barte von 85° und eine thermische Leitfähigkeit von 9_S5 χ 10 ^J cal/cm°seca CaUf₀ Zum Prägen des Poly« . urethanblatxiaaterials mit dieser Form wurde das Blatt in innigen Kontakt mit des³ Oberfläche der Form gebracht^ . wobei ein geschäumtes Silikonkautschükblatt (Dicke 5<}0 issb_s Härte 20°) unter, die Rückseite untergelegt wurde_o Das Prägen wurde" dann bei einer Plattentemperatur. von 200⁰G und einem PreBdruck von 8 "kg/es während einer HeiBpreßzeit von 25 Sefca durchgeführt₀·- Das erhaltene" Solyurethanblatt= material war mit einem sauberen Muster .geprägt^ wobei die Härte des geprägten Oberflächenbereiches geringfügig an« stieg,, ¥eiterMn hatte sich ein Dichtegradient von des? Yorderseite bis zur Rückseite des Blattes durch die Sicke des Materials hindurch ausgebildet Das in-dieser Heise er= haltene Eolymerisatfoiattmaterial zeigte einen angenelaaes Griff und gute Faltenbildungseigenschafteno Zusätzlich "fies das Material eine starke Oberflächeakratzbestandigkeit auf tmd bildete "beim Falten fein© schöne Knitterfalten &täs_ö Mit einem Polymerisatblattaaterial mit gleiehföraiger wie diesem-tfar es iaSglichp durch Heißpressen ©Me ainer Äbstandspresse einen Dichtegradienten längs der Dicke des Materials auszu.bilo.snp was- sur Folge hatte_D daB aaa ein Blattmaterial mit wünschenswertem Aussehen^ a₀h_a sia Blatt= das. beis Falten schöne Knitterfalten

Claims

PATENTANSPRÜCHE :

1. Verfahren zur Ausbildung von Mustern auf der Oberfläche eines Polymerisatblattmaterials, dadurch gekennzeichnet;, daß man eine Form verwendet, die aus einer hitzehärtbaren Harzzusamraensetzung hergestellt ist, die ein festes Pulver mit einer thermischen Leitfähigkeit von mindestens 1,5 x 10 cal/cm·sec*⁰C enthält und beim Prägen des PoIymerisatblattmaterials mit der Form die Oberfläche des PoIymerisatblattmaterials von der Seite der Form her erhitzt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Pulver eine thermische Leitfähigkeit von mindestens 5 x 10 cal/cm·sec»⁰C aufweist.

3· Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Pulver aus Metall, einer Metall-Legierung, Me-talloxyd, Silikagel, Glaskügelchen oder Glasfasern besteht.

4, Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daS die Teilchengröße des festen Pulvers weniger als O,149. (100 mesh Tyler) beträgt. '

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzehärtbare Harz ein hitzehärtbares Silikonharz, ein hitzehärtbares Epoxyharz oder ein hitzehärtbares Phenolharz ist.

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6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzehärtbare Silikonharz ein bei Raumtemperatur oder bei niedriger Temperatur vulkanisierendes Silikonkondensations- oder Additions-Harz ist.

7. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzehärtbare Epoxyharz entweder ein Phosphoratom oder'ein Siliciumatom in der. Molekülstruktur enthält.

8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzehärtbare Harzzusammensetzung das feste Pulver in einer Menge von 10 bis 320 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des hitzehärtbaren Harzes enthält.

9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzehärtbare Harzzusammensetzung das feste Pulver in ein^r Menge von 25 bis 200 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des hitzehärtbaren Harzes enthält.

10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form eine thermische Leitfähigkeit von mindestens

4 χ 10 cal/cm·sec·⁰C aufweist.

11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form eine Härte von 35 bis 95° gemäß der Japan Industrial Standard Methode K-6301 (1971) besitzt.

12, Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen des Polymerisatblättmaterials von der Formseite her durch Wärmeleitung mit Hilfe einer elektrischen Heizeinrichtung oder eines Heizmediums erfolgt.

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13. Verfahren gemäß'Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen des Polymerisatblattmaterials mit Hilfe eines elektrischen Heizelements' erfolgt, das in die Form eingebettet ist.

14. - Verfahren gemäß Anspruch 1_? dadurch gekennzeichnet, daß man beim Prägen des Polymerisatblattmaterials eine Polsterunterlage unter die Rückseite in Berührung mit dem Polymerisatblattmaterial unterlegt.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterunterlage ein elastomeres Material mit einer Härte von 15 bis 60° gemäß der Japan Industrial Standard Methode K-6301· (1971) ist.

16. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen unter Anwendung einer Abstandspresse erfolgt. ■ ■ .

17. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Prägen eine Kaltpreßbehandlung durchführt.

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