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Führungsschiene für eine Motorkettensäge und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Führungsschiene- für eine Motorkettensäge, bestehend
aus zwei äußeren Platinen, die durch eine zwischen ihnen befindliche Einlage verbunden
und auf Distanz gehalten werden und die am Schienenumfang eine umlaufende Führung
für die endlose Sägekette bilden. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung einer Führungsschiene dieser Art.
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Es ist bekannt, derartige Führungsschienen aus drei miteinander verbundenen
Metallplatinen aufzubauen, von denen die beiden äußeren zur Bildung einer Führungsnut
über die innere bzw. mittlere Platine hinausragen, welche als distanzhaltende Einlage
dient.
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Die Verbindung der äußeren Platinen kann auch über eine elastische
und bezüglich ihrer Dicke der Führungsnutweite angepaßte Distanzschicht erfolgen.
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Allgemein wird an solche Schienen die Forderung gestellt, einen im
Betrieb verwindungsfreien und vor allen Dingen leichten Aufbau zu haben, um die
Handhabung der Säge durch geringes Gewicht zu erleichtern. Wenn allerdings eine
mittlere Platine Verwendung findet, läßt sich die Forderung hinsic#htlich des geringen-Gewiqhts
kaumerfüllen,
da diese-Platine im Prinzip das gleiche Gewicht wiejedeäußere: Platine hat, wenn
alle Platinen aus Metall bestehen.
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Bessere Ergebnisse lassen sich schon bei Verwendung einer mittleren
Platine aus Kunststoff oder Gnmrni erzielen, wenn hierbei auch wieder der Nachteil
zu beobachten ist, daß sich die Führungsschienen bei hartem Sägebetrieb verbiegen
und verwinden.
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Zur Beseitigung dieser Nachteile sowie zur Schaffung einer einfach
aufgebauten,#billig und genau herzustellenden Führungsschiene wird die eingangs
erwähnte Schiene gemäß der Erfindung so ausgebildet, daß die Einlage aus wenigstens
einem, zu einer vorzugsweise geschlossenen Form gebogenen Metalldraht besteht, der
die Platinen im wesentlichen an der RaSdzone durch gegenseitige Verschweißung verbindet.
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Eine solche Einlage aus Draht ist naturgemäß wesentlich leichter als
eine volle Metallplatine, so daß sich die angestrebte Gewichtsersparnis in hohem
Maß erreichen läßt. Da außerdem der Draht an der Randzone liegt - also etwa dort,
wo sich sonst die äußere Xante#der Mittelplatine befindet - sind auch optimale Verhältnisse
bezüglich einer sicheren Platinenverbindung gegeben, da der Draht und seine Verbindung
mit den Platinen unmittelbar an den Stellen wirksam werden, die den größten Belastungen
im Säge-; betrieb ausgesetzt sind.
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Bei der Herstellung der Führungsschiene wird davon ausgegangen, daß
zwischen zwei äußeren Metallplatínen eine distanzhaltende Einlage gebracht und mit
den Platinen verbunden wird, wobei gemäß der Erfindung ein Draht als Einlage Verwendung
findet und mit den Platinen verschweißt wird. DieserEinlagedraht wird durch Biegung
in einen Verlauf gebracht, der im wesentlichen der Außenkontür der Platinen folgt
sowie parallel oder etwa parallel zu den Platinenkanten liegt, wobei die Verbindung
zwischen jeder Platine und dem Draht an der Platinenrandzone durchgeführt wird.
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In der anliegenden Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele der
Erfindung dargestellt. Es zeigt: Figur 1 eine Aufsicht auf einen mit Quetschzonen
versehenen Einlagedraht, Figur 2 einen Querschnitt durch eine Führungsschiene, Figur
3 einen Querschnitt durch eine andere Ausführung einer Führungsschiene, Figur 4
eine teilweise Seitenansicht auf die Innenseite einer mit einem Einlagedraht belegten
Platine, Figur 5 eine teilweise Seitenansicht einer Führungsschiene, Figur 6a-f
Seitenansichten von Platinen mit Einlagedrähten unterschiedlicher Formgebung und
Figur
7a-c verschiedene Seitenansichten von Umlenkeinrichtungen an Führungsschienen.
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Die Führungsschiene besteht aus zwei äußeren Metallplatinen 1 und
2, die am Umfang eine umlaufende Führungsnut 3 für die nicht weiter dargestellte
Sägekette begrenzen. Zwischen beiden Platinen befindet sich als Einlage ein Metalldraht,
der die Platinen auf Abstand zueinander hält und miteinander durch gegenseitige
Verschweißung verbindet.
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Der die distanzhaltende Funktion ausübende Draht ist in den Darstellungen
durchgehend mit der Bezugsziffer 4 versehen worden.
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Man erkennt, daß der Draht im Bereich der Platinenlängskanten im wesentlichen
der Platinenkontur folgt und parallel bzw. etwa parallel zu diesen verläuft. Am
Befestigungsbereich, der sich entsprechend den Darstellungen gemäß Figuren 4 bis
6 links befindet, läuft der Draht 4 um den Spann- und Befestigungsschlitz 5 herum,
um dort beide Platinen auch bei großen seitlichen Einspanndrücken sicher auf Abstand
zu halten. Mit Umlenkbereich wird nachfolgend jeweils der Schienenbereich bezeichnet,
der sich beispielsweise gemäß Figur 6 am rechten Ende der Führung' schiene befindet,
wo die Kettensäge um das Schienenende herum umgelenkt wird.
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Die Umlenkung der Sägekette am Umlenkbereich kann direkt über die
Platinenenden erfolgen, wie es bei den Figuren 6a, b, d und e der Fall ist. Wenn
man größere Reibungskräfte an diesem Umlenkbereich
vermeiden will,
wird man sich in üblicher Weise einer Umlenkeinrichtung in Form einer drehbar gelagerten
Rolle bzw.
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eines Kettenrades bedienen, wie es in Figur 7 dargestellt ist.
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Dabei kann das in den Figuren 7a und 7b gestrichelt angedeutete Umlenkrad
an einem ortsfesten Drehlager sitzen, das gemäß Fig. 7b in Deckblechen ausgebildet
ist, die mittels Nieten an den Platinen 1 und 2 befestigt sind.
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Die Figur 7c zeigt eine Ausführungsform, bei der die Drahteinlage
4 am Bereich der Kettenumlenkung eine flache, rechteckige Tasche 7 bildet, welche
die Halterung 8 für das Umlenkrad 9 aufnimmt und längsbeweglich frei führt. Eine
sich gegen den Boden der Tasche 7 abstützende Druckfeder 10 hält die Halterung 8
und damit das Umlenkrad 9 unter nach außen gerichteter Vorspannung, wodurch ständig
eine automatische Nachspannung der Sägekette im Betrieb gegeben ist.
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Die Schmierung der Kettenlaufflächen kann auf herkömmliche Weise dadurch
erfolgen, daß eine- in die Führungsnut 3 mündende blbohrung in einer Platine oder
in beiden Platinen vorgesehen wird. Diese Ölbohrung befindet sich nach der Montage
der Führungsschiene an der Antriebseinheit in überdeckung mit einem Ölschlitz, in
den laufend Schmieröl gespeist wird. Um vor allem auch eine sichere Schmierung der
Schiene am.Umlenkbereich zu gewährleisten, wird so vorgegangen, daß der Draht 4
der Einlage streckenweise doppelbahnig bzw. eng parallel geführt wird, und zwar
vor allem im-Bereich der Schienenlängskanten, wie dies in Figur 4 und in den Figuren
6d-f und 7 gezeigt ist. auf diese Weise werden
Ölkanäle 11 und 12
gebildet, die sich über einen großen Teil der Länge der Führungsschiene erstrecken
und im-Kettenumlenkbereich mit Austrittsöffnungen enden. Am gegenüberliegenden Ende
der Ölkanäle befindet sich eine in die jeweilige Platine eingearbeitete Ölnut 13
bzw. 14, in deren Eingang vom Antrieb der Säge aus Schmieröl über den in Figur 5
gestrichelt angedeuteten Ölschlitz 15 gepumpt wird, der hit-dem Öleinlaß der Nut
13 bzw. 14 in Überdeckung ist. Jede Ölnut hat zwei bla lässe 16a, 16b, von denen
der eine Auslaß 16b in einen der Ölkanäle 11, -12 einmündet, um über diese Kanäle
Schmieröl zum Umlenkbereich gelangen zu lassen. Der andere Auslaß 16a mündet in
die Führungsnut 3 ein, so daß von dort aus die Sägekette Schmieröl mitreißen urrldie
Laufflächen schmieren kann.
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Zur Vermeidung von Verschmu#tzungen und Verstopfungen der Ölkanäle
11, 12 können diese gegenüber der Sägekette durch Bürsten abgedeckt werden, die
aus gebündelten Nylonfäden gebildet sind und deren Anbringung und Aufbau aus Figur
7 hervorgehen.
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Die Figur 7a zeigt eine V-förmig geformte Bürste 17, die in einem
Blechhalter 18 sitzt, der mit einem Nietbolzen 19 an den Platinen1+2 befestigt ist.
Bei der Ausführung nach Figur 7b bildet der Einlagedraht 4 am Umlenkbereich eine
Tasche 20, in die der Halter 21 für die Bürste 22 eingesetzt ist; Ein Nietbolzen
23 fixiert den Bürstenhalter an den Platinen. In der Figur 7c ist die Bürste mit
der Bezugsziffer 24 versehen. In allen Fällen schließt die
Bürste
einerseits die Austrittsöffnungen der ~Ölkanälell und 12 gegen das Eindringen von
Verschmutzungen und läßt andererseits ausreichend Schmieröl durch, um unter Anlage
an das Umlenkrad dieses und damit den Umlenkbereich zu schmieren.
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Bei dem Verfahren zur Herstellung einer Führungsschiene wird folgendermaßen
vorgegangen. Der Einlagedraht 4 wird durch Biegung in einen Verlauf gebracht, der
im wesentlichen der Außenkontur der Platinen 1 und 2 folgt und parallel bzw. etwa
parallel zu den äußeren Platinenkanten liegt. Dabei kann die Biegung des Drahtes
unter Anwendung von Biegeschablonen und dgl. erfolgen, um eine maßhaltige und reproduzierbare
Einlageform zu gewährleisten.
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Anschließend wird der vorgeformte Einlagedraht zwischen die beiden
Metallplatinen gebracht, wobei man geeignete Schablonen und Hilfswerkzeuge verwenden
kann. Die Verbindung der Platinen miteinander erfolgt dadurch, daß von einer Platine
zur anderen vorzugsweise im Schrittverfahren Schweißstrom geschickt wird, der den
Einlagedraht am Bereich seiner Berührung mit den Platinen anschmelzen läßt, um so
das Drahtmaterial mit dem ebenfalls am Verbindungsbereich anschmelzenden Platinenmaterial
zu verbinden. Der Ort der Verbindung wird dabei naturgemäß durch die Lage des Einlagedrahtes
bestimmt. Gesorgt werden muß bei diesen Vorgängen allerdings dafür , daß die Weite
der äußeren-Führungsnut 3 für die Sägekette auf ein genaues Maß gebracht wird, was
man durch Anwendung einer geeigneten Schablone ohne
-weiteres erreichen
kann. Hierzu geht man so vor, daß der Einlagedraht 4 zunächst durch Biegung in seine
endgültige Einbauform gebracht und vor seiner Verbindung mit den# Platinen streckenweise
kalibrig auf das Maß der Führungsnut 3 gequetscht wird.
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Dabei ergeben sich die in Figur 1' angedeuteten Quetschzonen 4a, die
sich mit ungequetschten Zonen 4b abwechseln, welche im Vergleich zu den Quetschzonen
Buckel darstellen. Der so vorbehandelte Einlagedraht wird dann zwischen die Platinen
gebracht, wobei unter Anwendung von Druck auf beide Platinen und bei gleichzeitiger
Einwirkung von Schweißstrom eine Verbindung zwischen dem Einlagedraht und den Platinen
hergestellt wird, und zwar nur im Bereich der Drahtbuckel 4b, da nur diese mit dem
leitenden Platinenmaterial beim Schweißvorgang. in Verbindung stehen und bevorzugt
vom Schweißstrom durchflossen werden.
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Sobald der Schweißstrom zu fließen beginnt, werden die mit den Platinen
in Kontakt befindlichen Bereiche der Drahtabschnitte 4b und gleichzeitig auch die
mit ihnen in Berührung stehenden Platinenmaterialbereiche anschmelzen, so daß bei
fortlaufend angewendetem Druck auf die Platinen das angeschmolzene- Drahtmaterial
eine Verbindung mit den Platinen eingeht, bis die Platinen so weit aufeinander zu
bewegt sind, daß sie mit ihrer Innenfläche jeweils gegen die Quetschzonen 4a zur
Anlage kommen.
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Da diese Quetschzonen genau auf das Maß der Weite der Führungsnut
kalibriert sind, wird auf jeden Fall auch der Abstand zwischen den Platinen der
Weite der Führungsnut entsprechen, so daß dieses Verfahren eine einfache und äußerst
genaue Verbindung der Platinen erlaubt.
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In weiterer Ausgestaltug des Verfahrens kann so vorgegangen werden,
daß der durch Biegung in seine Einbauform gebrachte und einen der Schiene angepaßten
Längsverlauf zeigende Draht mittels eines Werkzeugs gequetscht wird, dessen quer
zum erwähnten Längsverlauf ausgerichtete und von oben und unten gegen die Drahteinlage
zur Anlage kommenden Druckstempel bzw. Druckleisten quer über den gesamten Einlagedrahtzaun
fassen.
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Die Bereiche, die von den Druckleisten erfaßt werden, sind in Figur
4 mit den Buchstaben a und b gekennzeichnet. Man erkennt, d#aß diese Bereiche quer
über die Führungsschiene verlaufen und nach Durchführung des Quetschvorganges die
Quetschzonen 4a einschließen. Im Gegensatz hierzu beinhalten die ebenfalls in Figur
4 angedeuteten Bereiche c und d Drahtabschnitte mit den Drahtbuckeln 4b, deren Lage
durch vertikale Striche hervorgehoben ist.
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Wenn man mit konstantem Schweißstrom absatzweise bzw. schrittweise
die Verbindungen herstellt, sollten die Druckleisten des Quetschwerkzeugezzweckmäßigerweise
so angeordnet werden, daß die Summe der Strecken der zwischen den Quetschungen 4a
befinlichen Drahtbuckel 4b - jeweils quer über den Drahtaufbau #gemessen - konstant
ist. Dies bedeutet im einzelnen, daß gemäß Figur 4 beispielsweise die vier im Bereich
d befindlichen Drahtbuckel 4b in ihrer Gesamtlänge genau so lang sind, wie die sechs
im Bereich c befindlichen Drahtbuckel 4b. Wenn gemäß-den vorher gemachten Voraussetzungen
schrittweise und bei konstantem Schwer strom die Verbindung hergestellt wird, wird
das Schweißwerkzeug etwa zunächst über den Bereich d zur Anwendung gebracht und
nachfolgend
über den Bereich c usw., wobei aufgrund der Tatsache, daß die Gesamtlänge der bei
jedem Schweißtakt mit den Platinen zu verbindenden Drahtabschnitte konstant bzw.
im wesentlichen konstant ist, eine gleichbleibend gute und gleichmäßige Schweißverbindung
erzielt wird.
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Abschließend sei noch darauf hingewiesen, daß die beschriebenen -Ausführungsbeispiele
in mancher Hinsicht abgewandelt werden könnten. So besteht beispielsweise die Möglichkeit,neben
dem im wesentlichen als geschlossene Einlage dargestellten Draht zusätzlich noch
weitere gesonderte oder hiermit verbundene Drahtanlagen anzuwenden. Außerdem könnte
anstelle des erwähnten Schritts.chweißverfahrens ohne weiteres auch ein Roilschweißverfahren
benutzt werden, wobei dann der Einlagedraht über seine gesamte Länge mit dem Platinenmaterial
verbunden werden kann.
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Wie schon vorher erwähnt wurde, sollte man in diesem Falle allerdings
geeignete Vorkehrungen treffen, und zwar etwa dergestalt, daß beim Schweißvorgang
zwischen den Platinen Distanzelemente liegen, die in ihrer Dicke der Führungsnutweite
entsprechen und-die nach dem Schweißvorgang wieder entfernt werden. Schließlich
sei noch darauf hingewiesen, daß die Laufflächen der Platinen zur Erhöhung der Abriebfestigkeit
auf an sich bekannte Weise gehärtet oder mit einem abriebfesten Belag versehen werden
können.