DE2302396B2 - Verfahren und einrichtung zum stapeln von gussbarrenschichten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Stapeln von Gußbarrenschichten, die jeweils vier Gußbarren enthalten, die jeweils in zwei verschiedenen Mustern zusammengesetzt werden, deren erstes Muster eine Ausrichtung aller Barren in Längsrichtung zueinander aufweist und in derem zweiten Muster ein Barren quer zu jedem Ende eines Paares längsgerichtetcr Barren verläuft, wobei die Gußbarren in einem bestimmten Abstand voneinande- längs einer im wesentlichen geradlinigen Bahn herangeführt und je nach dem zu erstellenden Muster um 90 ° gedreht werden.

Ein derartiges Verfahren wird durchgeführt mit einer aus der DT-OS 15 56 213 bekannten Einrichtung. Bei dieser bekannten Einrichtung werden die Muster durch pasrweises Drehen einiger der Barren mittels einer Barrendreheinrichtung gebildet. Infolgedessen müssen gemäß der bekannten Einrichtung drei Dreharbeitsvorgänge pro zwei Schichten ausgeführt werden, die beträchtliche Zeit beanspruchen. Diese Zeit wird noch dadurch erhöht, daß eine Überlappung verschiedener Arbeitsvorgänge nicht möglich ist. An der Station der bekannten Einrichtung, an der die Schicht gebildet wird, werden die Barren gegen einen Endanschlag unter der Wirkung des endlosen und kontinuierlich bewegten Förderbandes geführt, was die Gefahr eines Sich-Übcreinanderschiebens der einzelnen Barren in sich birgt. Ganz allgemein läßt sich feststellen, daß die bekannten Barren-Stapelmethoden verhältnismäßig langsam sind und ihre Kapazität beim Arbeiten z. B. mit etwa 25kg-Barren auf etwa 12 t/h beschränkt ist. Die Arbeitsgeschwindigkeit ist bei den bekannten Verfall-

en dadurch beschränkt, daß ein und dieselbe Funktionseinheit oft mehrere unterschiedliche Arbeitsgänge ausführt und dadurch die Arbeitsgeschwindigkeit der übrigen Einheiten beschränkt Das Versetzen der Barren von einem Förderer auf den anderen durch Hochheben der Barren, wobei wegen der hohen Geschwindigkeiten große Massenkräfte zur Wirkung kommen, erfordert einen erheblichen konstruktiven Aufwand, um die Stabilität der Konstruktion zu gewährleisten. Das Aufsetzen der Barren auf den Stapel erfolgt vielfach durch freies »Abwerfen« derselben, so daß die Barrenstapel wenig kompakt, d. h. zu sperrig werden und bei steigender Arbeitsgeschwindigkeit auch ungleichmäßig geraten. Ferner erfordert der Transport der Barren durch Greifer eine verhältnismäßig hohe Formgenauigkeit der Barren, damit das Greifen und Abwerfen derselben stets in gleicher Weise erfolgen kann. Darüber hinaus sind die bekannten Verfahren empfindlich hinsichtlich der 3arrenstellung am Angriffspunkt, da bereits eine kleine Abweichung ein ungleichmäßiges Greifen bewirkt, wodurch ein Anheben der Barren entweder überhaupt nicht möglich ist oder aber zu einem sperrigen Stapel führt. Ein automatisches Wenden der obersten Barrenlage des Barrenstapels ist in der Regel nicht möglich, weil die Form der Barren ein Greifen des »verkehrt« liegenden Barrens nicht zuläßt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Einrichtung anzugeben, mit denen ohne weiteres eine hohe Stapelgeschwindigkeit von z. B. 20 t/h bei 25 kg-Barren gewährleistet ist, weil die einzelnen Stufen der Einrichtung zum Großteil »überlappt« angeordnet werden können, mit relativ leichten Einrichtungen hohe Geschwindigkeiten erzielbar sind, weil die einzelnen Arbeitsgänge kurz sind und die Geschwindigkeiten der Bewegungen bei Zunahme der zu bewegenden Massen entsprechend verringert werden können, kleine Identitätsfehler der Barren keine Schwierigkeiten bereiten, weil die Barren gegen Anschläge geschoben, also genau orientiert werden, gleichmäßige Barrenstapel gewährleistet werden, weil jede Schicht sich als kompakte Einheit darstellt und ein Zusammenhalt jeder einzelnen Schicht in jeder Transportstufe gewährleistet wird, kleine Schieflagen beim Aufbringen des Barrens auf einen Sammeltisch keine Schwierigkeiten bereiten, weil derartige Abweichungen von der Sollagc durch die horizontalen Verschiebungen eleminiert werden und ein automatisches Wenden der obersten Barrenschicht ohne weiteres möglich ist.

Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß mindestens einige gegen einen ersten Anschlag herangeführte Barren seitlich gegen Anschläge verschoben werden, woraufhin diese seitlich verschobenen Barren zunächst in einer Richtung, die im wesentlichen parallel zur Gußbarrenzuführbahn verläuft, weiter gegen Anschläge verschoben, und im Sinne des Zusammensetzens einer Gußbarrenschicht einige Darren nach der ersten seitlichen Verschiebung um 90 gedreht werden.

Gemäß einer Ausführungsform des crfindungsgemäßcn Verfahrens kann zur Bildung des ers'.en Musters der

erste Barren auf die eine Seite und der zweite Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn gerückt werden, wonach der erste Barren im wesentlichen parallel zur Barrenbahn neben eine hinter dem ersten Anschlag angeordnete Sammelstalion geschoben wird, wonach der dritte Barren auf die eine Seite der Barrenbahn und der zweite Barren in der Barrenbahnvorwärts bis neben die Sammelstation geschoben wird, wonach der vierte Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn geschoben und der dritte Barren neben den ersten Barren — Längsseite an Längsseite — geschoben wird, der vierte Barren neben den zweiten Barren — ebenfalls Längsseite an Längsseite — geschoben wird, wonach die auf einander entgegengesetzten Seiten der Sammelstation paarweise liegenden Barren in der Sammelstation zu einer Schicht vereinigt werden.

In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zur Bildung des zweiten Musters der erste Barren auf die eine Seite der Barrenbahn und dann parallel zur Barrenbahn neben die hinter dem ersten -Anschlag liegende Sammelstation geschoben werden, vaonach der zweite Barren entlang der gleichen Bahn neben den ersten Barren — Längsseite an Längsseite — geschoben wird, wonach das so gebildete Barrenpaar zur Sammelstation hingeschoben wird, der dritte Barren auf die andere Seite der Barrenbahn geschoben und gedreht wird, wonach der vierte Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn geschoben wird, wonach der dritte Barren in der Barrenbahn Richtung vorwärts neben das zuerst gebildete Barrenpaar geschoben wird und der vierte Barren gedreht und in Barrenbahnrichtung vorwärts neben die Sammelstation geschoben wird, wonach die gedrehten Barren auf die Sammelstation gerückt und mit den nicht gedrehten Barren zu einer Schicht vereinigt werden.

Mit dem Verfahren nach der Erfindung werden hohe Stapelgeschwindigkeiten von etwa 20 t/h erreicht, d. h., daß 800 Barren von je 25 kg in einer Stunde gestapelt werden können, so daß nur 4,5 see für jeden Barren zur Verfugung stehen, d. h., daß in 4 χ 4,5 sec vier Barren von der Gußbarren-Transportbahn herangeführt und in der entsprechenden Schicht in genauer Lage angeordnet und gestapelt werden können. Dies ist eine außerordentlich schwierige Aufgabe, wenn man das verhältnismäßig hohe Gewicht der Barren berücksichtigt sowie die großen Massen, die von einer Lage in die andere Lage schnell überführt werden müssen, während gleichzeitig die schweren Barren in ihrer vorgesehenen Stellung genau ausgerichtet gehalten werden müssen, so daß jede Schicht in sich kompakt und einheitlich ausgebildet ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die genaue Zufuhr durch Verschieben der Barren gegen einen Anschlag bei sämtlichen Überführungsvorgängen erzielt, so daß die Gefahr vermieden wird, daß der Barren nicht seine genaue Endlage erreicht. Dies ist besonders wichtig für solche Barren, die während ihres Transportes gedreht werden müssen. Um die korrekte Lage der Barren sicherzustellen, werden diese seitlich von der Transportbahn gegen einen Anschlag verschoben, wodurch eine seitliche Lageveränderung verhindert wird, der die Barren unterworfen sein könnten, wenn sie auf der Transportbahn herangeführt werden. Einige Barren werden an dieser Stelle um 90 ° gedreht, woraufhin jeder seitlich verschobene Barren nach vorne gegen einen weiteren Anschlag verschoben wird, um jegliche Desorientierung auszuschalten, die durch die Drehung verursacht werden könnte, woraufhin der Barren im wesentlichen senkrecht in Richtung der Gußbarrenbahn oder einer hypothetischen Verlängerung derselben verschober wird, d. h. hinter die Anschlagplatte an dem Ende dei Transportbahn. Die Überführung des Barrens erfolg' sehr schnell, trotzdem behält der Barren seine genau« Lage für weitere Arbeitsvorgänge bei. Jede Ablenkung in seitlicher Richtung wird korrigiert, wenn der Barrer

gegen den seitlichen Anschlag verschoben wird. Ebenso wird irgendeine Veränderung der Lage in einer zur Zuführbahn der Barren parallelen Richtung durch die Verschiebung des Barrens nach vorne und parallel zur Zuführbahn gegen einen anderen Anschlag korrigiert. Die Korrektur der Lage der Gußbarren ist besonders wichtig, wenn diese gedreht wurden, weil der Drehvorgang, insbesondere wenn er mit hoher Geschwindigkeit ausgeführt wird, den Barren in eine oder mehr oder weniger desorientierte Lage bringt Ein wesentlicher Vorteil, der durch das Verschieben der Barren auf einer Fläche, wie einem Tisch, gegen einen Anschlag erzielt wird, beruht darauf, daß hierdurch die Verwendung unterschiedlicher Förderer erleichtert wird, deren Arbeitsbewegung synchronisiert ist.

Eine Einrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens mit einem Barrenförderer und Mitteln zum Drehen von Gußbarren um 90", Verschiebeelementen zur Bildung von Gußbarrenschichten in den zwei unterschiedlichen Mustern in einer Sammelstation, ferner mit einer zwischen der .Sammclstation und einer eine absenkbare Plattform aufweisenden Stapelstation hin- und herbewegbaren Überführungsvorrichtung, ist gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß dem Barrenförderer ein Tisch nachgcschaltet ist. welchem die Verschicbeclemente die parallel zur Längsrichtung des B.irrcnfördcrcrs sowie quer zu diesem vor und in Richtung der Sammelstation bewegbar sind, sowie in den Bewegungsrichuingcn der Vcrschiebeelemente wirksame, die Barren ausrichtende Anschläge zugeordnet sind, wobei ein Anschlag quer zum Barrenförderer und vc>r der Sammclstation des Tisches ein- und ausschallbar angeordnet ist und daß je eine Drehvorrichtung an jedem linde von einer quer zum Riirrcnfördcrer vor diesem Anschlag nach entgegengesetzten Richtungen verlaufenden Verschiebebahn auf dem Tisch angebracht ist.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Einrichtung nach der Erfindung besteht darin, daß der Sammclstation zum Überführen einer Gußbarrenschicht auf ein die Stapclsiation abdeckendes und zurückziehbares AbIegcblcch eine auf die Gußbarrenschicht absenkbare und horizontal bewegbare Vcrschicbeplatte zugeordnet ist, welche zusammen mit der eine Wicgcplatte bildenden Plattform der Stapclstation um den Betrag einer Schichthöhe nach unten versetzbar ist.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung eines Ausführungsbcispicls veranschaulicht. Es zeigen:

F i g. I einen nach dem eriindungsgemäßen Verfahren aufgeschichteten Barrenstapcl in Seitenansicht, F i g. 2 den Stapel nach F i g. 1 in Vorderansicht, F i g. 3 einen Schnitt nach Linie IIl-111 in F i g. 1, F i g. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV in F i g. 1, F i g. 5 einen Tisch zum Verschieben oder Stapeln von Barren in Draufsicht,

F i g. 6 den Tisch nach F i g. 5 in Rückansicht, F i g. 7 den Tisch nach F i g. 5 und 6 in Seitenansicht, F i g. 8 eine Einrichtung zum Kühlen, Stapeln, Wiegen, Verbinden und Lagern der Barren in Seitenansicht und F i g. 9 die Einrichtung nach F i g. 8 in Draufsicht. Gegossene Barren gelangen mit einer Temperatur von 300" C von einer Gießmaschine 7 (F i g. 8 und 9) auf einen Barrenförderer 8 der mit Mitnehmern und einer regulierbaren Bremse oder Sperre ausgerüstet ist, welche die Barren so lange zurückhält, bis der Barren vom Mitnehmer erfaßt wird. Diese Bremse gewährleistet somit, daß die Barren in einem bestimmten gegenseitigen Abstand auf dem Förderband des Barrenförderers laufen. Die oberhalb des Barrenförderers angeordneten Wasserspritzdüsen kühlen den Barren auf die gewünschte Temperatur ab. Über dem Barrenförderer ist ferner eine Haube 9 mit einer Saugvorrichtung angeordnet, die den entstehenden Wasserdampf ableitet. Ein unter dem Barrenförderer angeordnetes Blech ist mit Öffnungen versehen, durch die das nicht verdampfte Kühlwasser in einen darunter

ίο liegenden Sammelbehälter 10 und von dort dann in einen Abwasserkanal gelangt. Hinter der Haube 9 wird ein scharfer Druckluftstrahl auf den Barrer gerichtet, der das überschüssige Wasser von der Barrenoberfläche entfernt.

Der Barrenförderer 8 transportiert die Barren zu einem Tisch 11. Eine zwischen dem Barrerförderer 8 und dem Tisch 11 angeordnete gekrümmte Rutsche 12 leitet die Barren auf den Tisch und gegen ein Anschlagblech 13.

Vier Grundbarren la. 2a, 3a, 4;? sowie die nachfolgenden 32 Normalbarrcn gelangen in derjenigen Lage auf den Tisch 11. in der sie den Barrenförderer 8 verlassen. Die letzten vier Barren 5 des Barrenstap;ls werden hingegen mit der beschrifteten Seite nach oben auf die in F i g. 1 und 2 gezeigte Weise auf den Stape'¹ gelegt.

Fig. 1 bis 4 zeigen die Bildung der Barrenstapel aus mehreren übereinander liegenden Barrenschichten, von denen jede vier Barren, z.b. \b. 2b. 3bAb. umfaßt. Dabei ist jede Schicht anders als die vorangehende aufgebaut.

so daß der Stapel zwei verschiedene Sch chteniypen aufweist (F i g. 3 und 4). Eine Ausnahme bildet lediglich die oberste Schicht, die auf gleiche Weise wie die vorletzte Schicht zusammengestellt ist. Die Barren 5 der obersten oder letzten Schicht liegen außerdem »verkehrt« herum, so daß ihre Beschriftung sichtbar ist. Die untersten Barren sind sogenannte Fuß- oder Grundbarren, die das Arbeiten mit dem Stapel, z. B. dem Transportmittel-Gabelstapler, erleichtern.

Der vom Barrenförderer 8 kommende erste Grundbarren la wird an dem Anschlagblech 13 des Tisches 11 gestoppt. Ein Zylinder 14 erhäit dann einen Impuls, und eine am Ende des Zylinderkolbens bcfestig.e Stange 15 verschiebt den Barren la in seitlicher Richtung, bis er mit einem seiner Enden gegen einen Anschlag 16 am Tischrand zu liegen kommt. Diese Stellung behält der Zylinder 14 bei, bis der Barren 2a den Tisch erreicht hat. Dann erhält der Zylinder einen Impuls und schiebt den Barren 2a an den anderen Rand des Tisches 11. Gleichzeitig erhält der Zylinder 17 einen Impuls und schiebt den Barren la um den Betrag seiner Hublänge auf dem Tisch 11 vorwärts. Der Zylinder 17 kehrt dann sofort in seine Ausgangsstellung zurück. Inzwischen ist der Barren 3a auf den Tisch 11 gelangt und wird vom Zylinder 14 ebenfalls vor den Zylinder 17 geschoben.

Gleichzeitig schiebt ein Zylinder 18 den Barren 2s um den Betrag seiner Hublänge vorwärts und kehrt dann unverzüglich in seine Ausgangsstellung zurück. Inzwischen hat der Barren 4a den Tisch 11 erreicht. Der Zylinder 14 zieht ihn vor den Zylinder 18, und der

to Zylinder 17 schiebt den Barren 3a um den Betrag seiner Hublänge vorwärts, wobei der Barren 3a den Barren la vor sich her und gegen einen Anschlag 19 am Rande des Tisches 11 schiebt. Wenn der erste Barren der folgenden Schicht den Tisch erreicht hat, wird er vom Zylinder 14

6$ vor den Zylinder 17 geschoben. Gleichzeitig schiebt der Zylinder 18 den Barren 4a um den Betrag seiner Hublänge vorwärts. Dabei schiebt der Barren 4a den Barren 2a vor sich her, bis dieser gegen einen Anschlag

ΪΟ am Rand des Tisches 11 zu liegen kommt. Der Zylinder 18 bewegt sich sofort zurück und auch der Zylinder 14 geht in seine Ausgangsstellung zurück, bevor der zweite Barren der folgenden Schicht auf den Tisch 11 gelangt.

Wenn sowohl die Barren Xa und 3a als auch die Barren 2a und Aa paarweise auf einander entgegengesetzten Seiten des Tisches 11 liegen und der Zylinder 18 nach dem Verschieben des Barrens 4a zurückgekehrt ist, erhalten zwei Zylinder 21 gleichzeitig einen Impuls und schieben die Barren 1 a, 2a und 3a und 4a in die Mitte des Tisches 11. Damit ist die unterste Schicht des Stapels gebildet.

Damit die Barrenschicht weitergeschoben werden kann, wurde eine Verschiebeeinrichtung 22 von einem Zylinder 23 oberhalb des Tisches 11 bereits vor Bildung der untersten Schicht auf dem Tisch 11 in BereitschaftssleUung gebracht.

Sobald die Zylinder 21 die Barren in die Mitte des Tisches 11 geschoben haben, erhält ein Vertika'zylinder 24 der Verschiebevorrichtung 22 einen Impuls und beginnt sich herabzusenken, während die Zylinder 21 in ihre Ausgangsstellung zurückgehen. Der Zylinder 24 senkt eine Verschiebeplatte 25 auf die Barren ab. und der Zylinder 23 erhält einen Impuls und schiebt die Barrenschicht auf ein Ablegeblech 26 (Fig.9). Nach dem Verschieben erhält ein Verschiebezylinder 27 des Ablegeblechs 26 einen Impuls und zieht das Ablegeblech unter dem Stapel hervor. Die Verschiebevorrichtung 22 ruht dabei die ganze Zeit über auf den Barren. Diese gelangen auf eine darunter liegende hydraulisch absenkbare Wiegeplatte 28. Die Verschiebeplatte 25 bewegt sich so lange nach unten mit. bis die sich absenkende Wiegeplatte 28 eine solche Höhe erreicht hat. daß das Ablegeblech 26 auf die Barrenschicht zurückgelangen kann. Hierbei sendet die Verschiebevorrichtung 22 einen Impuls an ihren hydraulischen Antrieb, so daß die Absenkbewegung gestoppt wird. Gleichzeitig hebt der Vertikalzylinder 24 der Verschiebevorrichtung 22 diesen nach oben, und der Zylinder 23 zieht die Verschiebevorrichtung 22 für die nachfolgende Verschiebung in Bereitschaftsstellung oberhalb des Tisches 11 zurück.

Der erste Barren der in F i g. 3 gezeigten Schicht gelangt bei maximaler Gießgeschwindigkeit 4,5 sec nach Eintreffen des letzten Barrens der vorangehenden Schicht auf den Sammeltisch.

Der Zylinder 14 schiebt den Barren Xb vor den Zylinder 17 und kehrt dann unmittelbar zurück. Der Zylinder 17 schiebt den Barren Ii? um den Beirag seiner Hublänge vorwärts und kehrt dann sofort in seine Ausgangsstellung zurück. Sobald der Barren 2a auf den Tisch 11 gelangt ist, wird er vom Zylinder 14 vor den Zylinder 17 geschoben, woraufhin der Zylinder 14 sofort zurückkehrt. Der Zylinder 17 schiebt den Barren 2b um den Betrag seiner Hublänge vorwärts. Der Barren 2b stößt gegen den Barren 16, und beide Barren werden gegen den Anschlag 19 am Tischrand gedrückt. Der Zylinder 17 kehrt zurück, und die beiden Zylinder 21 erhalten einen Impuls und schieben die Barren Ib und 2b um den Betrag ihrer Hublänge nach der Tischmitte hin. Danach kehren die Zylinder 21 in ihre Ausgangsstellung zurück. Inzwischen hat der Barren 3b den Tisch 11 erreicht. Der Zylinder 14 schiebt diesen Barren vor den Zylinder 17 und wartet dann, bis der Barren 4b auf dem Tisch eingetroffen ist.

Sobald der Barren 3b vor den Zylinder 17 gelangt ist, erhält ein Vertikalzylinder 30 einer Drehvorrichtung 29 einen Impuls und senkt diese auf den Barren 3bab. Nach Eintreffen des Barrens 4b wird dieser vom Zylinder 14 vor den Zylinder 18 geschoben. Gleichzeitig erhält ein Horizontalzylinder 31 der Drehvorrichtung 29 einen Impuls und dreht den Barren 3b um 90°, und ein Vertikalzylinder 33 einer zweiten Drehvorrichtung 32 erhält ebenfalls einen Impuls und senkt diese auf den Barren 4b ab. Sobald der Barren 3b gewendet ist, hebt der Zylinder 30 die Drehvorrichtung 29 nach oben, und

ίο der Zylinder 31 bringt sie in die Bereitschaftsstellung für den folgenden Drehvorgang. Sobald der Zylinder 30 in Hochstellung steht, erhält der Zylinder 17 einen Impuls und schiebt den Barren 3b gegen den am Rand des Tisches 11 befindlichen Anschlag 19 neben die Barren

,₅ 1bund2b.

Nachdem der erste Barren der folgenden Schicht eingetroffen ist. wird er vom Zylinder 14 vor den Zylinder 17 geschoben. Gleichzeitig erhält ein horizontaler Zylinder 34 der Drehvorrichtung 32 einen Impuls

jo und dreht den Barren 4b um 90°. Danach hebt der Zylinder 33 die Drehvorrichtung 32 nach oben, diese wird vom Zylinder 34 für den folgenden Drehvorgang in Bereitschaftsstellung gebracht, und der Zylinder 18 schiebt den Barren 4b gegen den Anschlag 20 des Randes des Tisches 11. Während der Zylinder 18 zurückgeführt wird, erhalten die Zylinder 21 einen Impuls und schieben sämtliche Barren gleichzeitig in die Mitte des Tisches 11. Die Schicht gemäß Fi g. 3 ist somii gebildet.

Das Schieben der Schicht auf die Wiegeplatte 28 erfolgt in der oben beschriebenen Weise.

Wenn die letzten vier Barren des Stapels auf dem Weg vom Barrenförderer 8 zum Tisch 11 sind, richtet sich an der gekrümmten Rutsche 12 eine in den Zeichnungen nicht dargestellte zweiteilige Anschlagvorrichtung auf und bringt die Barren vor einer Fotozelle zum Halten. Danach sendet die Fotozelle an den Drehzylinder einen Arbeitsbefehl, den Barren umzukehren (Beschriftung nach oben). Der Drehzylinder beschreibt eine gekrümmt Bewegungsbahn. Sobald der Barren vor der Fotozelle verschwunden ist. meldet diese, daß der Drehvorgang beendet ist.

Sobald alle zehn Schichten des Barrenstapels auf der Wiegeplatte 28 aufgeschichtet sind, senkt sich der Tisch 11 in Wiegestellung (Fig. 8) ab und der Stapel wird gewogen.

Nach dem Wiegen erhält ein horizontaler Hydraulikzylinder 36 eines Kranes 35 einen Impuls und stößt eine Hubgabel 37 unter den Stapel. Danach erhält ein vertikaler Hydraulikzylinder 38 des Kranes einen Impuls und hebt den Stapel so weit an, daß der horizontale Zylinder 36 den Stapel neben die Wiegeplatte 28 versetzen kann. Hierbei erhält der Zylinder des Tisches 11 einen Impuls, so daß der Tisch in seine Ausgangshöhe, in der das Stapeln beginnt, zurückgefahren wird. Gleichzeitig erhält der Vertikalzylinder 38 einen Impuls und hebt den Stapel bis in eine Höhe, in der er von dem Horizontalzylinder 36 an eine Stelle oberhalb eines Lager-Förderbandes 39 gebracht werden kann. Der Vertikalzylinder 38 erhält einen Impuls und setzt den Stapel auf das Lager-Förderband 39 ab. Der Horizontalzylinder 36 zieht die Hubgabel 37 unter dem Stapel hervor, während das zum Lager führende Förderband 39 durch einen Impuls in Bewegung gesetzt wird. Wenn sich das Lager-Förderband 39 so weit vorwärts bewegt hat (viermal), daß der Barrenstapel den Kran 35 in seiner Gesamtheit passiert hat, schiebt der Horizontalzylinder 36 den Kran 35 zwischen den

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Tisch 11 und das Lager-Förderband 39. Danach senkt der Vertikalzylinder 39 die Hubgabel 37 in die BereitschaftssteHung zur Aufnahme des folgenden Stapels ab.

Das Binden des Stapels erfolgt mit Stahlbändern 6 in der in Fig. 1 gezeigten Weise. Das Binden wird von einer (einzigen) automatischen Bitidemaschine 40 ausgeführt, die den dafür erforderlichen Impuls vom Lager-Förderband 39 erhält. Der Barrenstapel wird also zum Binden stets an die richtige Stelle geführt.

Der Anschlag 13 kann mit Vorteil so konzipiert werden, daß er sich aus der Bewegungsbahn der Barren herausnehmen läßt, wobei dann zunächst zwei Barren gegen den Anschlag 13 geführt werden und der Anschlag 13 dann zur Seite geschoben wird, damit die Barren paarweise und Längsseite an Längsseite liegend geradlinig zwischen die beiden Zylinder 21 der .Sammelstation geschoben werden können. Das Ver schieben kann mit der Verschiebeplatte 25 erfolgen Danach werden dann die mittels der Drehvorrichtung 29 und 32 gedrehten Barren mit Hilfe der Zylinder 21 ar

f. beide Ende des Barrenpaares geschoben, so daß eine Schicht entsteht, wie sie in F i g. 3 abgebildet ist.

Die in Fig. 4 gezeigte Schicht kann derart gebildet werden, daß man zunächst zwei Barren gegen den Anschlag 12 stoßen läßt, so daß sich ein Barrenpaar ergibt, bei dem die Barren — z. B. la und 3a — mit ihren Längsseiten aneinander liegen. Das Barrenpaar la. 3,·. wird sodann mit Hilfe der Zylinder 14 und 17 gegen den Anschlag 19 geschoben, während das andere Barrenpaar 2a, 4a mit Hilfe der Zylinder 14 und 18 gegen den Anschlag 20 geschoben wird. Schließlich werden die beiden Barrenpaare la, 3a und 2a, 4a mit Hilfe der Zylinder 21 zu der in F i g. 4 gezeigten Schicht vereinigt.

Hierzu 6 Γ'·1;:π Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Stapeln von Gußbarrenschichten, die jeweils vier Gußbarren enthalten, die jeweils in zwei verschiedenen Mustern zusammengesetzt werden, deren erstes Muster eine Ausrichtung aller Barren in Längsrichtung zueinander aufweist und in deren zweitem Muster ein Barren quer zu jedem Ende eines Paares längsgerichteter Barren verläuft, wobei die Gußbarren in einem bestimmten Abstand voneinander längs einer im wesentlichen geradlinigen Bahn herangeführt und je nach dem zu erstellenden Muster um 90 ° gedreht werden, woraufhin die Barren zu einer Gußbarrenschicht zusammengesetzt und einer Stapelstation zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige gegen einen ersten Anschlag herangeführte Barren seitlich gegen Anschläge verschoben werden, woraufhin diese seitlich verschobenen Barren zunächst in einer Richtung, die im wesentlichen parallel zur Gußbarrenzuführbahn verläuft, weiter gegen Anschläge verschoben und im Sinne des Zusammensetzens einer Gußbarrenschicht einige der Barren nach der ersten seitlichen Verschiebung um 90 ° gedreht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des ersten Musters der erste Barren auf die eine Seite und der zweite Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn gerückt wird, wonach der erste Barren im wesentlichen parallel zur Barrenbahn neben eine hinter dem ersten Anschlag angeordnete Sammelstaiion geschoben wird, wonach der dritte Barren auf die eine Seite der Barrenbahn und der zweite Barren in der Barrenbahnrichtung vorwärts bis neben die Sammelstation geschoben wird, wonach der vierte Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn geschoben und der dritte Barren neben den ersten Barren — Längsseite an Längsseite — geschoben wird, der vierte Barren neben den zweiten Barren - ebenfalls Längsseite an Längsseite — geschoben wird, wonach die auf einander entgegengesetzten Seiten der Sammelstation paarweise liegenden Barren in der Sammelstation zu einer Schicht vereinigt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des zweiten Musters der erste Barren auf die eine Seite der Barrenbahn und dann parallel zur Barrenbahn neben die hinter dem ersten Anschlag liegende Sammelstation geschoben wird, wonach der zweite Barren entlang der gleichen Bahn neben den ersten Barren — Längsseite an Längsseite — geschoben wird, wonach das so gebildete Barrenpaar zur .Sammelstation hingeschoben wird, der dritte Barren auf die andere Seite der Barrenbahn geschoben und gedreht wird, wonach der vierte Barren auf die entgegengesetzte Seite der Barrenbahn geschoben wird, wonach der dritte Barren in der Barrenbahnrichtung vorwärts neben das zuerst gebildete Barrenpaar geschoben wi ^-d und <k> der vierte Barren gedreht und in Barrenbahnrichtung vorwärts neben die Sammelstation geschoben wird, wonach die gedrehten Barren auf die Sammelstation gerückt und mit den nicht gedrehten Barren zu einer Schicht vereinigt werden.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfshrens nach Anspruch t oder einem der Ansprüche 2 und 3, mit einem Barrenförderer und Mitteln zum Drehen von Gußbarren um 90 °, Verschiebeelementen zur Bildung von Gußbarrenschichten in den zwei unterschiedlichen Mustern in einer Sammelstation, ferner mit einer zwischen der Sammelstation und einer eine absenkbare Plattform aufweisenden Stapelstation hin- und herbewegbaren Überführungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß dem Barrenförderer (8) ein Tisch (11) nachgeschaltet ist, welchem die Verschiebeelemente (14,15,17,18,21), die parallel zur Längsrichtung des Barrenförderers (8) sowie quer zu diesem vor und in Richtung der Sammelstation bewegbar sind, sowie in den Bewegungsrichtungen der Verschiebeelemente wirksame, die Barren ausrichtende Anschläge (13, 16, 19, 20) zugeordnet sind, wobei ein Anschlag (13) quer zum Barrenförderer (S) und vor der Sammelstation des Tisches (11) ein- und ausschaltbar angeordnet ist und daß je eine Drehvorrichtung (29,32) an jedem Ende von einer quer zum Barrenförderer vor diesem Anschlag (13) nach entgegengesetzten Richtungen verlaufenden Verschiebebahn auf dem Tisch (It) angebracht ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß der Sammelsiation zum Überführen einer Gußbarrenschicht auf ein die Stapelstation abdeckendes und zurückziehbares Ablegeblech (26) eine auf die Gußbarrenschicht absenkbare und horizontal bewegbare Verschiebeplatte (25) zugeordnet ist, welche zusammen mit der eine Wiegeplatte bildenden Plattform der Stapelstation um den Betrag einer Schichthöhe nach unten versetzbar ist.