DE2300482A1 - Spritzgussmaschine - Google Patents

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. ?.,

Dipl.-Ing. H.Weickmann» Dipl.-Phys. Dr-ILFincke Dipl.-Ing. R A.WEICKMANN, Dipl.-Chem. B. Huber

S MÜNCHEN t6, DEN £. α U U f υ £.

POSTFACH «60820

MDHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 3921/22

CHICAGO RAWHIDE MANUFACTURING COMPANY 900 North State Street

Elgin, Illinois 60120. Y.St.A.

Spritzgußmaschine

Die Erfindung betrifft eine Spritzgußmaschine mit mehreren auf einem Formträger nacheinander in Ausrichtung auf einen Spritzkopf einer Schließvorrichtung zuführbaren Spritzformen.

Ausgehend von der Tatsache, daß hohe Schließkräfte nur während des Einspritzvorganges in die Formen und vielleicht für eine kurze Zeit danach erforderlich sind, während geringere Kräfte die Formteile während der Aushärtung des Spritzgutes ausreichen,wurden bisher Spritzgußmaschinen konstruiert, bei denen Kolben und Zylinder zur Schließung der Formen vor dem Einspritzen sowie zur Beibehaltung der Schließstellung nach dem Einspritzen vorgesehen sind. Diese Vorrichtungen werden durch eine große Kolben- und Zylinderanordnung versorgt, die während des Einspritzvorganges und einer nur kurzen Zeit danach eine zusätzliche Schließkraft erzeugt. Bei der Anwendung solcher Spritzgußmaschinen werden kleine Kräfte auf die beweglichen Formteile zu deren Schliessung ausgeübt, während die mit hoher Kraft arbeitende Schließvorrichtung eine viel höhere Kraft auf die jeweils geschlossene individuelle Form ausübt. Dann er-

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folgt der Einspritzvorgang, die große Kraft wird beseitigt und der Drehtisch oder ein anderer Träger wird zur nächstfolgenden Station bewegt, wonach dieselben Schritte wiederholt werden. Gleichzeitig bleiben die das gerade · zuvor gespritzte Formteil enthaltenden Formen unter Einwirkung der geringeren Kraft für eine zusätzliche Zeit geschlossen.

Bei vielen derartigen Konstruktionen führt die Erzeugung der höheren Schließkraft zu einem Biegemoment oder einer anderen unerwünschten Wirkung auf den Drehtisch bzw. den Formträger. Es wurde bereits eine Verbesserung entwickelt, durch die die individuellen Formen innerhalb vorgegebener Grenzen frei beweglich sind, während die größere Schließkraft auf sie einwirkt.

Bei Spritzgußmaschinen bekannter Art können die einzelnen Formstationen Jedoch nicht individuell entfernt werden, um beispielsweise eine weitere Bearbeitung in einer zugeordneten Einrichtung zu ermöglichen.

In einigen Fällen werden die Individuell angeordneten hydraulischen Systeme einer übergroßen Wärmeeinwirkung ausgesetzt, in anderen Fällen arbeiten diese Systeme sehr geräuschvoll und manchmal auch unzuverlässig. Außerdem ist es schwierig, die hydraulischen Vorrichtungen in dem zur Verfügung stehenden Raum einwandfrei hinsichtlich Funktion und Anordnung einander anzupassen.

Bei einer Spritzgußmaschine der eingangs genannten Art vermeidet die Erfindung diese Nachteile dadurch, daß die Spritzformen einer in Richtung einer vorgegebenen Achse in die Schließstellung bewegbaren Aufnahmevorrichtung zuführbar sind, die In der Schließstellung mittels einer Verriegelungsvorrichtung mit einer ersten Kraft

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fixierbar ist, daß eine auf die Aufnahmevorrichtung mit einer gegenüber der ersten größeren zweiten Kraft einwirkende Klemmvorrichtung vorgesehen ist und daß die Spritzgußformen auf dem Formträger innerhalb vorgegebener Grenzen frei bewegbar gehalten sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausftihrungsbeispiels einer Spritzgußmaschine beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Spritzgußmaschine nach der Erfindung,

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht mit einer Drehtischvorrichtung und einem Querschnitt einer Spritzgußform,

Fig. 3 eine weiter vergrößerte Seitenansicht des unteren Teils der Spritzgußform mit zugehöriger Schließvorrichtung,

Fig. 4 einen vertikalen Teilschnitt der in Fig. 3 gezeigten Anordnung für eine andere Betriebsstellung,

Fig. 5 den Schnitt 5-5 aus Fig. 2 und Fig. 6 eine Darstellung der Betriebsfolge der Spritzgußmaschine mit der mit großer Kraft arbeitenden Klemmvorrichtung.

Die Erfindung wird im folgenden für ein Ausführungsbeispiel beschrieben, bei dem die Spritzgußformen auf einem Drehtisch angeordnet sind und die Schließvorrichtung bzw. die Klemmvorrichtung hydraulisch betätigt werden. Die Spritzgußformen sind längs einer vertikalen Achse "gleitend" bewegbar, ferner wird die geringere Kraft zur Beibehaltung der Schließstellung mechanisch erzeugt und die Öffnung und Schließung der Formen sowie der Einspritzvorgang finden in Richtung einer gemeinsamen

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Achse statt.

In Fig. 1 ist eine Spritzgußmaschine 10 dargestellt, die mehrere Einheiten enthält. Zu diesen gehört ein Hochdruck-Klemmrahmen 12, ein Spritzkopf 14, der über einer oberen Platte 16 des Klemmrahmens 12 befestigt ist, und ein Drehtisch 18, auf dem fünf individuelle Formstationen 20 angeordnet sind. Die Spritzgußmaschine enthält ferner eine Hilfsvorrichtung 22 zur Formschließung, eine Lagerschiene 24, an jeder Formstation 20 eine Spritzgußform 26 und eine an jeder Formstation 20 angeordnete Verriegelungsvorrichtung 28.

Aus Fig. 2 geht hervor, daß jede Formstation 20 eine obere Platte 30, eine untere Platte 32 und mehrere vertikale belastungsfähige Säulen 34 umfaßt, Seitenwände 36 in der oberen Platte 30 bilden eine Öffnung zur Aufnahme der Spritzdüse 40 (Fig. 5) des Spritzkopfes 14. Die obere und die untere Platte 30 und 32 sind jeweils mit zwei zylindrischen Befestigungsbolzen 42 versehen, die durch Buchsen 44 verlaufen, welche innerhalb entsprechender öffnungen in oberen und unteren Ringen gehalten sind. Diese sind auf einer drehbaren Mittelsäule 48 befestigt. Diese Mittelsäule 48 und die Ringe 46 mit den Buchsen 44 bilden einen Drehtisch, der seine individuellen Formstationen 20 nacheinander mittels einer Schrittbewegungsvorrichtung an eine vorgegebene Stelle bringt. Als Bewegungsvorrichtung dient ein Nockentrieb 50. Dieser kann in dem Fachmann bekannter Weise konstruiert sein, seine Einzelheiten gehören nicht unmittelbar zur Erfindung.

An einer Formstation 20 ist eine Spritzform 26 vorgesehen, die aus oberen und unteren Formhälften 52 und 54 besteht, denen jeweils eine Heizplatte 56 bzw. 58 zugeordnet ist.

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Diese Platten 56 und 58 werden durch elektrische Widerstandsheizer aufgeheizt und auf ihrer Betriebstemperatur mittels geeigneter Steuerungen gehalten. Die Verriegelungsvorrichtung für jede Formstation 20 enthält eine Rolle 60, die radial außerhalb eines Betätigungsgliedes 62 angeordnet ist, ferner einen Ring 64, der mit Abstand nach innen angeordnet ist. Der Ring 64 ist durch zwei Federn 66 mit einem festen Element 68 verbunden, das radial innerhalb des Rings angeordnet ist.

Unter der Platte 58 ist ein zylindrisches Element 70 vorgesehen, das aus einem oberen Teil 72 und einem unteren Teil 74 besteht und zwei auf Achsstücken 78 angeordnete Rollen 76 umfaßt. Eine der Rollen 76 ruht auf der oberen Fläche der Schiene 24 und hält die Spritzform 26 in der dargestellten Lage, in der die untere Formhälfte 54 unter geringem Abstand unter der oberen Formhälfte 52 sitzt.

Fig. 3 zeigt die genaue Konstruktion des zylindrischen Elements 70, dieses besteht aus einer Außenhülse 80 und einem mittleren Stab 82, dessen Durchmesser an den beiden Enden 84 und 86 verringert ist und der dort in einander gegenüber und koaxial angeordneten öffnungen 88 und 90 sitzt. Am unteren Teil 74 der Zylindervorrichtung 70 ruht die Schulter 92 des Stabes 82 auf einem Grundelement 94, während die obere Schulter 96 des Stabes 82/einem geringen Abstand von einem ihr gegenüber angeordneten Teil der Lagerung 98 für die Platte 58 angeordnet ist. Die obere Stirnfläche 100 der Hülse 80 hat einen Abstand von einer nach unten weisenden Fläche 102 der Lagerung 98 für die in Fig. 3 gezeigte Betriebsstellung.

In der zwischen der Innenfläche der Hülse 80 und der Außen-

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fläche des Stabes 82 gebildeten ringförmigen Öffnung ist eine große Anzahl von Scheiben oder Federn 106 angeordnet. Da das Grundteil 94 und die Hülse 80 miteinander fest verbunden sind, bewirkt eine Aufwärtsbewegung dieser Teile eine auf die Federn 106 und auf das Lagerelement 98 einwirkende Kompressionskraft, wodurch die untere Formhälfte 54 mit der oberen Formhälfte 56 in Kontakt gebracht wird und eine zusätzliche Kraft darauf ausübt. Wenn die Formhälften 54 und 56 zusammengedrückt werden und eine aufwärts gerichtete Kraft auf die Teile 90 und 94 einwirkt, wird eine zusätzliche Schließkraft auf die Form ausgeübt, bis die Federn 106 (Belleville-Federn) bis zu einem vorbestimmten Grade zusammengedrückt sind. An diesem Punkt liegen die Flächen 100 und 102 aneinander und die Kräfte werden dann direkt mechanisch über den Zylinder 80 auf die Lagerung 98 und damit über die Heizplatte 58 auf die untere Formhälfte 54 übertragen.

Fig. 3 zeigt einen gebogenen Schlitz 108, der in den radial nach außen weisenden Teil des Zylinders 80 eingeschnitten ist. Die gestrichelten Linien zeigen ferner, daß eine leichte Aufwärtsbewegung des Zylinders 80 gegenüber der unteren Platte 32 die Schulter 110 der Nut über die Höhe des Ringes 64 anhebt, so daß ein Einrasten in diese Position innerhalb des Schlitzes 108 erfolgt, wodurch eine relative Abwärtsbewegung der Hülse 80 verhindert wird. Dies wird unabhängig davon, welche axiale Vorbelastung auf den Zylinder 80 durch den Ring und die Platte 32 ausgeübt wird, beibehalten, ohne eine unabhängige Aufwärtskraft auf den Zylinder 80 oder das Grundelement 94 ausüben zu müssen. Die Zylinderanordnung 70 selbst wird in der Platte 32 durch in Buchsen 113 angeordnete Führungselemente 112 (z.B. Keile) ausgerichtet gehalten.

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Fig. 3 zeigt ferner, daß ein Abstandselement 114 zwischen der unteren Fläche der unteren Feder 106 und der oberen Fläche 116 des Grundelements 94 angeordnet ist. Auf dem örundelement 94 und in dem Zylinder 80 sind Gewinde vorgesehen, ferner dienen Beilagscheiben 120 zur Einstellung des Grundelements 94, um eine vorgegebene Anfangsbelastung der unteren Formhälfte 54 zu verwirklichen.

In Fig. 5 sind Einzelheiten der Verriegelungsvorrichtung dargestellt, die eine Rolleneinheit 60 umfaßt, welche auf einer Achse 122 drehbar befestigt ist. Eine radiale Krafteinwirkung in der dargestellten Pfeilrichtung bewegt den Mitnehmer 62 radial nach innen, wodurch Federn 124 belastet werden. Führungsstäbe 126 halten die Ausrichtung des Ringes 64 gegenüber dem Schlitz 108 bei. Die Federn 66 auf Ausrichtutigsstäben 128 erzeugen eine Kraft, die der durch den Mitnehmer 62 über die Federn 124 erzeugten Kraft entgegengesetzt ist. Die Federpaare 66, 124 sind so angeordnet, daß in der durchgezogen dargestellten Lage des Mitnehmers 62 die Kraft der Federn

124 größer als diejenige der Federn 66 ist, wodurch der Ring 64 in seine gestrichelt dargestellte Verriegelungsstellung gebracht wird, und zwar unter der Voraussetzung, daß die Schulter (Fig. 3 und 4) des Schlitzes 108 ausreichend angehoben ist. Befindet sich der Mitnehmer 62 in der gestrichelt dargestellten öffnungsstellung, so ist die Kraft des Federpaars 66 ausreichend groß, um den Ring 64 in seiner durchgezogen dargestellten geöffneten Stellung zu halten. Beim Betrieb der Vorrichtung wird also die Rolle 60 durch eine Nockenfläche

125 oder einen anderen festen Teil des Hauptrahmens

12 kurz vor der Schrittbewegung einer jeweiligen Formstation 20 unter den Spritzkopf betätigt. Dadurch wird, eine Kompressionskraft bzw. eine Vorbelastung der Federn

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124 erzeugt, die den Ring 64 in seine Verriegelungsstellung bringt. Zu diesem Zeitpunkt besteht jedoch trotz der nahezu oder vollständig geschlossenen Stellung der Formhälften 54 und 56 eine Störung (Fig. 3 und 4) zwischen einer Vorderkante des Ringes 64 und der Schulter 110

des Schlitzes 108. Nur bei weiterer Kompression in axialer Richtung der Zylinderanordnung 70 durch den großen Klemmkolben 130 (Fig. 6) bewegt sich der Zylinder 80 ausreichend nach oben, so daß der Ring 64 in seine Schließstellung einrasten kann (Fig. 4). Danach bleibt der Ring 64 auch nach Beseitigung der hohen Klemmkraft in seiner Schließstellung durch die mit den Federn 106 erzeugte Abwärtskraft, durch die der Zylinder 80 relativ zur Platte 32v-nach unten bewegt wird. Bei der Schrittbewegung einer jeweiligen Formeinheit 20 aus der auf den Spritzkopf 14 ausgerichteten Lage werden die Rolle 60 und der Mitnehmer 62 gelöst und in die in Fig. 5 gestrichelt dargestellte äußere Stellung gebracht. Der Ring 64 bleibt jedoch verriegelt, da die Kraft der Federn 66 nicht ausreicht, um ihn nach außen gegen die zwischen der Schulter 110 und der unteren Platte 32 herrschende Kopplungskraft zu bewegen. Eine aus Kolben und Zylinder bestehende zusätzliche Hilfsvorrichtung 144 (Fig. 6) dient zur Erzeugung einer ausreichenden Aufwärtskraft, die auf das Grundelement 94 des Zylinders 80 einwirkt und die Kopplungskraft überwindet, so daß der Ring 64 wieder in seine Öffnungsstellung gelangen kann. Wenn eine Kraft von 30 t auf die Formhälften 52 und 54 bei Verriegelung des Zylinders 80 mit der Platte 32 durch den Ring 64 ausgeübt wird, ist eine Kraft von 30 t oder mehr erforderlich, um die Vorbelastung zu überwinden und die Lösung des Ringes 64 zu ermöglichen.

In Fig. 6 ist der Betriebsablauf der Spritzgußmaschine dargestellt. An der Station I wird eine Formeinheit 20

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in den Klemmrahmen 12 gebracht, und es wird ein Klemmkolben 130 in einem Zylinder 132 unter der Druckwirkung einer Hydraulikflüssigkeit 13A- nach oben bewegt, wodurch ein Stempel 136 gegen den unteren Teil 74 der Zylinderanordnung 70 bewegt wird. Der unter Vorbelastung stehende Ring 64 kann dann in seine Schließstellung in dem Schlitz 108 einrasten, wobei die Rolle 76 leicht über die Schiene 24 angehoben wird. Da die einander gegenüberstehenden Flächen 100 und 102 des Zylinders 80 sowie der Lagerung 98 aufeinander einwirken, besteht ein minimaler Abstand zwischen der oberen Außenkante des Zylinders 80 und der Lagerung 98. Sind die Federn 106 bis zu diesem Grad zusammengedrückt, so werden weitere Klemmkräfte nur über solche Teile ausgeübt, die fest miteinander verkoppelt sind. Dies sind der Zylinder 80, die Lagerung 98 und die Formhälften 52 und 54 sowie die Heizplatten 56 und 58. Darin besteht ein wesentliches Merkmal der Erfindung.

Da die obere und untere Platte 30 und 32 relativ zu dem Ring 46 "gleitend" befestigt sind, wird dann die gesamte Formstation etwas von dem Ring 46 abgehoben, während die Bolzen 42 die Formstation 20 relativ zum Ring ausgerichtet halten. Die Wirkung der hohen Klemmkraft wird durch die Platte 138 unter dem Eckteil 140 des Klemmrahmens 12 abgeleitet. Gleichzeitig mit der Ausübung der hohen Klemmkraft, die beispielsweise 100 t betragen kann, wird durch die Düse 40 des Spritzkopfes 142 ein flüssiges, forraungsfähiges Material, vorzugsweise eine wärmehärtbares Material wie z.B. Kautschuk o.a., in die Kanäle der Form eingespritzt. Nach einer kurzen Zeit, die typischerweise 5 bis 60 Sekunden betragen kann, wird der Spritzkopf 142 in axialer Richtung durch die Öffnung 38 in der oberen Platte 30 zurückgezogen, und die durch

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den Klemmkolben 130 ausgeübte große Kraft wird beseitigt. Wie bereits ausgeführt, bleibt die Form jedoch unter einer reduzierten, jedoch wesentlichen Kraft voll geschlossen, da der Ring 64 sie in der Schließstellung verriegelt, Der. Schrittmechanismus 50 wird dann in seine zyklische Bewegung versetzt, und die Formstation 20 wird in die Betriebsstellung II gebracht. Zu diesem Zeitpunkt wird das wärmehärtbare Material, das den geformten Gegenstand bildet, innerhalb der Form 26 ausgehärtet. Ist dieser Aushärtungsprozeß noch nicht vollständig abgelaufen, so muß das Formstück unter der reduzierten, jedoch definierten Krafteinwirkung gehalten werden. Diese wird so lange fortgesetzt, wie der Ring 64 in dem Schlitz 108 eingerastet ist und die auf die untere Platte 32 über die Federn 106 einwirkende Kraft beibehalten wird, durch die die Platte 98, die Platte 58 und die Formhälfte 54 nach oben gedrückt werden. Die Aushärtung wird fortgesetzt, jedoch besteht keine Relativbewegung zwischen den Teilen der Form 26.

Nachdem ein weiterer Einspritzvorgang abgelaufen ist, wird die betrachtete Formeinheit 20 in eine Betriebsstellung III gebracht. An dieser Stelle ist eine Hilfsvorrichtung 144 mit Kolben und Zylinder sowie einem Stößel 146 unter dem unteren Teil 74 der Zylinderanordnung 70 angeordnet. Die Form 26 wird während des Hauptteils der Verweilzeit der Formstation 20 in der Stellung III geschlossen gehalten, da sie durch den Ring 64 verriegelt ist. Dabei bleibt sie unter dem Einfluß der durch die fast vollständig zusammengedrückten Federn 106 erzeugten Kraft. Kurz vor der weiteren Schrittbewegung in die nächste Stellung wird jedoch der Kolben 146 der Hilfsvorrichtung 144 nach oben geschoben, und zwar unter einer Kraft, die zumindest etwas größer als die durch die Federn 106 erzeugte

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Verriegelungskraft ist. Wenn der Zylinder 80 nach oben bewegt wird, wird der Ring 64 durch die Kraft der Federn 66 freigegeben und springt radial nach außen in seine in Fig. 5 durchgezogen dargestellte Stellung, während der Mitnehmer sich in seine in Fig. 5 gestrichelt dargestellte Stellung bewegt. Danach bringt eine weitere Drehung die Formstation 20 in die Betriebsstellung IV. Eine Trennung der Formhälften 52 und 54 erfolgt durch Einwirkung der Rolle 76 auf zwei mit Abstand zueinander angeordnete Nockenschienen 148 und 150 bei der Drehbewegung der Formstation 20, wobei die Rolle 76 zwischen die Schienen 148 und 150 gelangt.

Die Entriegelungsvorrichtung in Form der Nockenschienen 148 und 150, die auf die Rollen 76 einwirken, muß nicht unbedingt vorgesehen sein, da eine Entriegelung der Form auch durch Schwerkraft erfolgen kann. In der Betriebsstellung IV werden die fertigen Formteile aus der Form entfernt. Wenn eine Versteifung oder ein Formeinsatz vorgesehen sind, so kann ein solches Element zu diesem Zeitpunkt in die geöffnete Form eingesetzt werden. Nach einer weiteren Schrittbewegung des Drehtisches wird die Zylinderanordnung 70 durch die erste Hilfsvorrichtung 22 mit Kolben und Zylinder in eine geschlossene oder nahezu geschlossene Stellung gebracht, indem der untere Teil 74 der Anordnung 70 angehoben wird, bis die obere Fläche der Rolle 76 die geneigte Fläche 152 der Verriegelungsvorrichtung 154 berührt, die den Endteil der Schiene 24 bildet. Eine weitere Aufwärtsbewegung bringt die Verriegelungsvorrichtung 152 gegen die Feder 155 in der in der Betriebsstellung 50 gestrichelt dargestellten Lage. Bei Weiterbewegung schnappt die Verriegelungsvorrichtung 152 wieder in die durchgezogen dargestellte Lage zurück, und die Zylinderanordnung 70 ist in ihrer geschlossenen oder nahezu geschlossenen Stellung gelagert. Eine schrittartige Weiterbewegung

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der Säule 48 zur nächsten Betriebsstellung (Station I) bringt eine Vorbelastung des Ringes 64 durch Bewegung des Mitnehmers 62 mit sich, so daß die Einwirkung der Klemmkraft durch den Kolben 130 die Formhälften 52 und 54 in bereits beschriebener Weise miteinander verbindet.

Die Erfindung ermöglicht eine Beibehaltung aller Vorteile hydraulisch arbeitender Spritzgußmaschinen mit "gleitenden" Formstationen. Zusätzlich werden jedoch mehrere Vorteile durch Merkmale erreicht, die bisher nicht bekannt waren. Beispielsweise kann eine Verriegelung und Entriegelung zuverlässig und unter vorbestimmten Belastungsbedingungen durchgeführt werden, wobei diese Vorgänge unabhängig von der Genauigkeit von Druckregulatoren und ähnlicher Elemente ablaufen. Nur eine begrenzte Anzahl von Mechanismen ist zur Öffnung und Schließung der Formen erforderlich, es muß nicht jeder Formstation ein besonderer Öffnungs- und Schliessungsmechanismus zugeordnet sein. Die Konstruktionsmerkmale einer Spritzgußmaschine nach der Erfindung ermöglichen also die Entwicklung der größtmöglichen Kraft für eine Vorrichtung kleinstmöglicher Größe und gewährleisten dabei eine erhöhte Zuverlässigkeit im Betrieb. Ein weiteres neuartiges Merkmal der Erfindung besteht darin, daß jede Formstation 20 leicht als eine Einheit von dem Drehtisch entfernt werden kann, indem die Station lediglich so weit angehoben wird, daß die Bolzen 42 aus den Buchsen 44 und den Halteringen 46 freikommen, wonach die Station dann radial nach außen bewegt werden kann. Dies ist nicht nur im Hinblick auf einfache Formänderung während des Herstellungsprozesses sowie auf minimale Ausfallzeiten für Reparaturen wichtig, sondern auch dann, wenn die Formstationen entfernt und unter Einwirkung einer Vorbelastung in eine andere Maschine eingesetzt werden sollen. Die mit solchen Formen hergestellten

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Spritzgußteile können unter Druckeinwirkung nachgehärtet werden, wonach die Formen dann in ihre Betriebspositionen in der Maschine zurückgeführt werden können, um sie zu öffnen, die Spritzgußteile zu entfernen und den neuen Herstellungsgang einzuleiten. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß ein besonderer Vorteil der beschriebenen Maschine darin besteht, daß auf ein und derselben Maschine gleichzeitig Teile mehrerer Typen und/oder Abmessungen hergestellt werden können. Deshalb führt die Möglichkeit zur Entfernung der Formstationen zwecks Formenwechsel und zum Auswechseln der gesamten Formstation während dieser Zeit zu v/eiteren Vorteilen, da die Herstellung der Spritzgußteile auch dann fortgesetzt werden kann, wenn ein Formenwechsel stattfindet. Der kompakte Aufbau der zur Beibehaltung der Vorbelastung verwendeten Federanordnung ermöglicht eine insgesamt kleine Ausführung der gesamten Formstation, die unter einem geringstmöglichen Radius angeordnet werden kann. Dadurch werden wiederum schädliche Trägheitseffekte während des Betriebs bei hoher Betriebsgeschwindigkeit vermieden. Die neuartige Verriegelungsvorrichtung ist einfach, jedoch wirksam aufgebaut und ermöglicht eine leichte Einstellung der auf die Form ausgeübten Vorbelastung.

Die Vorrichtung zur Erzeugung der großen Klemmkraft wurde als hydraulische Kolben- und Zylinderanordnung beschrieben, es kann jedoch auch eine mechanische Klemmvorrichtung anstelle der hydraulischen Anordnung vorgesehen sein. Die Federn für die Formstationen haben in dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel die Form von Belleville-Federn oder Federscheiben, es können jedoch auch andere Federelemente, beispielsweise Schraubenfedern o.a. vorgesehen sein. Ferner kann auch eine Kolben- und Zylinderanordnung zur Vorbelastung der Formstation vor der Schritt-

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bewegung in die Klemmstellung dienen, außerdem kann auch eine einzelne Kolben- und Zylinderanordnung oder eine äquivalente Anordnung zur Entriegelung der Formeinheit und zur erneuten Verriegelung dienen. Außerdem ist darauf hinzuweisen, daß die Anzahl der in dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel vorhandenen Formstationen durch die Erfindung nicht festgelegt ist, sondern beliebig geändert werden kann, wobei auch weitere Hilf sfunkt ionen verwirklicht werden können. Die Form der beschriebenen mechanischen Verriegelungsvorrichtung ist vorzugsweise anzuwenden, Jedoch ist auch der Einsatz anderer Verriegelungsanordnungen möglich.

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Claims (8)

Patentansprüche

1. Spritzgußmaschine mit mehreren auf einem Formträger nacheinander in Ausrichtung auf einen Spritzkopf einer Schließvorrichtung zuführbaren Spritzfprmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzformen einer in Richtung einer vorgegebenen Achse in die Schließstellung bewegbaren Aufnahmevorrichtung zuführbar sind, die in der Schließstellung mittels einer Verriegelungsvorrichtung mit einer ersten Kraft fixierbar ist, daß eine auf die Aufnahmevorrichtung mit einer gegenüber der ersten größeren zweiten Kraft einwirkende Klemmvorrichtung vorgesehen ist und daß die Spritzgußformen auf dem Foraträger innerhalb vorgegebener Grenzen frei bewegbar gehalten sind.

2. Spritzgußmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung als Bewegungselemente eine mit Kolben und Zylinder arbeitende Hydraulikvorrichtung umfaßt.

3. Spritzgußraaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzformen und die Verriegelungsvorrichtung als eine Einheit vom Formträger entfernbar sind.

4. Spritzgußmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger und die jeweilige Spritzform zumindest eine parallel zur Bewegungsachse der Aufnahmevorrichtung verlaufende Öffnung aufweisen, in der Ausrichtungselemente angeordnet sind, die die freie Bewegung zwischen der Form und dem Formträger unter Beibehaltung der Ausrichtung beider

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Teile zueinander ermöglichen.

5. Spritzgußmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger als Drehtisch mit einer drehbaren Mittelsäule und zwei darauf mit Abstand zueinander angeordneten Halterungen ausgebildet ist, die die jeweilige Form an dem Drehtisch halten und deren genannte freie Bewegung ermöglichen, und daß ein Klemmrahmen vorgesehen ist, der Begrenzungselemente für diese Bewegung aufweist.

6. Spritzgußmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung längs derselben Achse wie die Aufnahmevorrichtung bewegbar ist und daß der Spritzkopf längs dieser Achse an zumindest einen Teil der jeweiligen Spritzform heran bzw. von diesem weg bewegbar ist.

7. Spritzgußmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Öffnung angeordneten Ausrichtungselemente Führungsbolzen sind, daß die Begrenzungselemente einen Teil des Klemmrahmens bilden und die genannte freie Bewegung über die Klemmvorrichtung in der jeweiligen Ausrichtungsstellung der Spritzform begrenzen und daß diese Begrenzung außerhalb der Ausrichtungsstellung beseitigt ist.

8. Spritzgußmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Spritzform zwei einander gegenüber angeordnete und durch eine Halterung voneinander getrennte Rahmenteile zugeordnet sind, daß die Aufnahmevorrichtung eine Säulenanordnung mit einem inneren und einem äußeren relativ zueinander bewegbaren Element umfaßt, die durch eine Federvorrichtung im Ruhe-

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zustand auseinandergedrückt sind, daß das äußere Element eine Aufnahmeanordnung für eine Verriegelungseinheit aufweist, die teilweise relativ zu einem der Rahmenteile bewegbar an diesem befestigt ist und nur in einer die Federvorrichtung zumindest etwas komprimierenden Stellung des äußeren Elements in dieses einrastet, so daß eine vorbestimmte Verriegelungskraft über die Federvorrichtung auf die Spritzform ausgeübt wird.

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