DE2260169A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunstgarn als endlosfaden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunstgarn als endlosfaden

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DE2260169A1
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Paul Pollard Johnson
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/42Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments
    • D01D5/423Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments by fibrillation of films or filaments

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Description

2280169
Patentanwalt Patentanwälte
Dr. phi!. Gerhard Henkel Dt. rer. nat. Wolf-Dieter Henkel
D-757 Baden-Baden Balg Di ρ L-I ng. Ralf M. Kern
I Dt. rer. nat. Lothar Feiler
».: itiif*oid BadM4ad«t - D-8 München 90
Eduard-Sdmid-Str. 2 ρ -j TeJ.: (0811) 663197
T*l«0r.-Adr. t BHptoid MOndMn
Leesona Corporation
Warwick, R,!,, V.St.A.
% DEZ. 1972
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgarn als Endlosfaden
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Kunstgarnen bzw, -fäden und betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgarn in einem kontinuier« liehen Prozess, der mit dem Schmelzen eines Polymermaterials beginnt und mit einem verzogenen bzw, verstreckten und texturierten, zu entsprechenden Garnwickeln gespulten Garn abschliesst.
Der in der folgenden Beschreibung benutzte Ausdruck "Bahn" soll den Ausdruck "Folie oder Film" mit einschliessen, unabhängig davon, dass diese Ausdrücke in der industriellen Praxis wahlweise oder spezifisch zur Bezeichnung extrudierter flacher Produkte unterschiedlicher Dicken- oder Längenbereiche benutzt werden können. Der Ausdruck "texturiertes Garn" soll sich ebenfalls auf Garne beziehen, die gekräuselte, flockige; oder wellige Eigenschaften besitzen, welche dem Garn verschiedene Dennungs- und Bauschigkeitseigenschaften verleihen.
Es ist bekannt, Kunstgarne dadurch herzustellen, dass ein plastisch geschmolzener, polymerer Kunststoff als Bahn extrudiert,'
dann durch Prägen mit einer Anzahl von längsverlaufenden Rippen bzw. Rillen versehen und schliesslich die geprägte Bahn geschlitzt oder verzogen wird, um eine Reihe von Fäden zu bilden, die als vielfädige Garne oder Multifilamente aufgespult werden. Bisher war es jedoch zur Herstellung eines texturierten Garns üblich, das so gebildete Material aufzuspulen und dann in einem getrennten, diskontinuierlichen Vorgang auf einer Texturlermaschine zu bearbeiten. Diese Diskontinuität bei der Verarbeitung des Bahnmaterials zu texturiertem Garn hat sich als zeitraubend, umständlich und mithin aufwendig erwiesen.
Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von texturiertem Kunstgarn aus extrudiertem Polymermaterial zu entwickeln.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäss in einem Verfahren, durch das eine bahnförmige Masse geschmolzenen Polymermaterials in DruckberUhrung mit einer Profilier- bzw. Prägewalze gebracht wird, während die Bahn noch eine ihre Verformung ermöglichende Temperatur aufweist. Diese Walze profiliert die Bahn unter Ausbildung einer Anzahl längsverlaufender, mit engem Abstand nebeneinander angeordneter Rillen in ihrer einen Oberfläche. Die Bahn kann gegebenenfalls auch zweiseitig profiliert bzw. mit entsprechenden Rillen versehen werden. In diesem Fall werden einander entsprechende, den beiden Seiten der Bahn zugewandte Prägewalzen verwendet. In den meisten Fallen reicht es aus, die Bahn nur auf einer Seite zu rillen bzw. zu profilieren. Um diese Profilierung zu erreichen, weist die Prägewalze eine Vielzahl von dicht nebeneinander liegenden, parallelen Oberflächenstegen auf. Einige dieser Stege prägen die Bahn vergleichsweise tief ein, so dass Reihen von Rillen entstehen, längs derer eine kontrollierte Fibrilierung oder Auffaserung bzw. Aufspaltung der Bahn entsteht, so dass sie in eine Reihe
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von Streifen unterteilt wird. Durch eine weitere Reihe von Stegen an den Walzen zwischen diesen vergleichsweise tiefen Stegen wird die Bahn mit weiteren Reihen von Rillen etwas geringerer Tiefe versehen, die der Einfachheit halber als "Bruchlinien" bezeichnet werden, obgleich die durch die erstgenannten Stege oder Felder gebildeten Rillen ebenfalls Linien darstellen., längs welcher die Bahn ebenfalls aufreisst. Jeder Streifen ist somit mit einer Anzahl dieser längsνerlaufenden Bruchlinien versehen, die nach der Auffaserung Einzelfäden festlegen. Da jeder Streifen bei der Auffaserung eine Anzahl solcher Fäden bildet, ergibt sich aus jedem Streifen nach der Auffaserung ersichtlicherweise ein mehrfädiges Garn. Das Auffasern bzw. Auftrennen jedes , Streifens längs der Bruchlinien in eine Reihe von Fäden kann als getrennter Verfahrensschritt während der Förderung des Streifens durch die Texturiervorrichtung erfolgen. In jedem Fall wird das durch die Auffaserung jedes Streifens erzeugte mehrfädige Garn texturiert, und das texturierte Garn wird schliesslich zu einem zweckmässigen Wickel aufgespult. ·
Mit der Erfindung wurde also ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Extrudieren von geschmolzenem Polymermaterial in Bahnform, zum Prägen der Bahn, zum ans chi ies senden Auftrennen der Bahn in eine Vielzahl getrennter Streifen bzw. Bänder, die jeweils längsverlaufende, Strangfäden festlegende Bruchiinien aufweisen, zum Verziehen jedes Streifens bei' gleichzeitigem Auftrennen derselben längs der Bruchlinien, um auf diese Vieise den Streifen aufzufasern und ein Bündel von Einzelfäden aus ihm zu bilden, und schli'esslich zum Texturieren des Einzelfadenbündels zwecks Lieferung eines texturierten Garns geschaffen.
In einer besonderen Ausgestaltung wird durch die Erfindung ein neuartiges Verfahren und eine Vorrichtung bereitgestellt, mit denen die Aufnahme eines zulaufenden Streifens mit einer Viel-
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zahl von längsverlaufenden Bruchlinien bzw. Prägungen und ein Verziehen bzw. Verstrecken des Streifens zwecks Auftrennung der Prägungen zu einer Vielzahl von Fäden sowie ein kontinuierliches Verziehen der Fäden auf einen vorbestimmten Titer erreicht werden kann, während den Fäden gleichzeitig eine Falschzwirnung bzw. ein Falschdrall zur Bildung eines texturierten Garns erteilt wird.
Mit der Erfindung wird mithin ein vorteilhaftes Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von texturiertem Garn aus geschmolzenem Polymermaterial angeboten, die im folgenden durch bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert sind. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der allgemeinen Anordnung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,
Fig. 2 eine perspektivische Teildarstellung einer Vorrichtung zum Auftrennen der Bahn in Streifen und zum anschliessenden Verziehen und Texturieren des aus den Streifen gebildeten mehrfädigen Garns,
Fig. 3 eine in stark vergrössertem Maßstab gehaltene perspektivische Darstellung eines Teils der Prägewalze zur Veranschaulichung ihres Profils und zur Darstellung einer durch sie mit Rillen versehenen Bahn und
Fig. 4 eine Fig. 2 ähnelnde Ansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung.
Gemäss Fig. 1 wird das erfindungsgemässe Verfahren als kontinuierliches Verfahren so durchgeführt, dass Polymerschnitzel, -granulate oder -pulver aus thermoplastischem Material, z.B.
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Polyolefine, wie Polyäthylen oder Polypropylen hoher Dichte, in einem Extruder 10 erhitzt und durch einen Spritzkopf 12 in Form einer Bahn S extrudiert werden. Die Bahn S wird durch den Spalt zwischen einer Prägewalze 14 und einer Stützwalze 16 hindurchgeführt und sodann zu einer Station 18 geleitet, an welcher die Bahn S in Streifen oder Bänder T aufgetrennt wird. Die Streifen werden ihrerseits zu betreffenden Stationen 20 einer mehrere Stationen aufweisenden Garntexturiervorrichtung überführt, an welcher die Streifen unter gleichzeitigem Verstrecken bzw. Verziehen aufgefasert werden, so dass jeder Streifen ein mehrfädiges Garn bildet und die einzelnen Garne anschliessend 1 in verschiedenen Stufen der Texturiervorrichtung verarbeitet werden, um ein texturiertes, d.h. strukturiertes Garn zu liefern, das dann in einem abschiiessenden Verfahrensschritt aufgespult wird.
Der Extruder 10, der Spritzkopf 12, die Prägeanordnung einsehliesslich der Prägewalze 14 und der Stützwalze 16 sowie die beschriebene Konstruktion zum Auftrennen der Bahn in einzelne Streifen sind bekannt. Infolgedessen werden die Einzelheiten dieser Bauteile im folgenden nur so weit beschrieben, wie dies für das völlige Verständnis der Erfindung erforderlich ist. Die Polymerschnitzel, -granulate bzw. das -pulver werden auf übliche Weise dem Extruder 10 zugemessen, bei dem es sich um einen herkömmlichen Zylinder-Schnecken-Extruder handelt. Bei sich drehender Schnecke wird das geschmolzene Polymer durch den Spritzkopf 12 hindurchgedrückt, so dass eine Bahn S von gleichmassiger Dicke gebildet wird. Die Bahn wird dann mit Hilfe noch zu erläuternder Förderwalzen mit konstanter Geschwindigkeit vom Spritzkopf zur Verzugszone gefördert.
Nach dem Austritt aus dem die Bahn bildenden Spritzkopf 12 wird die Bahn S zum Durchlaufspalt zwischen der Prägewalze 14 und der mit ihr zusammenwirkenden Gegen- bzw. Stützwalze 16
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geführt. Die beiden Walzen 14 und 16 bestehen beide aus Stahl oder einem ähnlichen starren Werkstoff und werden sorgfältig auf solchen Abstand voneinander angeordnet, dass die Bahn S beim Durchlauf durch den Spalt zwischen diesen beiden Walzen an die Prägewalze 14 angedrückt wird. Infolgedessen wird die Bahn S durch die Prägewalze 14 mit den gewünschten Rillen versehen, ohne dass die Kanten oder Stege der Prägewalze 14 durch die Bahn hindurchdrücken.
Gemäss Flg. 3 sind die Stege in der Prägewalze 14 unter Bildung eines Aussparungsmusters bzw. Profils ausgebildet, welches die Auftrennung der Bahn S in Streifen T ermöglicht, von denen jeder mit einer vorbestimmten Anzahl von längsverlaufenden Rillen bzw. Bruchlinien versehen ist. Die Unterteilung der Bahn in Streifen geschieht durch Prägung derselben mit vergleichsweise tiefen Rillen, z.B. solchen, die sich über 9O# der Bahndicke erstrecken, indem die Bahn an auf gleiche Abstände verteilten Stellen über ihre Breite hinweg durch vergleichsweise lange Stege 30 geprägt wird, die um die Mantelfläche der Bahn 14 herum umlaufen. Die Tiefe dieser Rillen ist in Fig. 3 mit A bezeichnet. Zwischen diesen längeren Stegen 30 ist die Walze 14 mit einer weiteren Anzahl von umlaufenden Stegen 32 versehen, die gemäss Flg. 3 jeweils gleiche Länge besitzen, aber etwas kürzer sind als die Stege 30. Diese Stege legen eine weitere Reihe von Rillen in der Bahn S fest, die ein kleineres Stück in die Bahn S eindringen als die durch die Stege 30 gebildeten Rillen. Diese flacheren Rillen können die Bahn S auf 75$ ihrer Dicke durchsetzen, wie dies in Fig. 3 durch die Strecke B angedeutet ist. Infolge dieser Anordnung weist die Bahn San auf Abstand verteilten Stellen ziemlich tief eingeprägte Bruchlinien auf, welche die Aussenrander der verschiedenen Streifen bilden, in welche die Bahn unterteilt werden soll. Weiterhin weist jeder Streifen eine Reihe von längsverlaufenden Bruchlinien auf, die beim Auffasern eine Reihe von Einzelfäden liefern. Die Zahl der
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durch die Stege 30 und 32 gebildeten Rillen kann selbstverständlich über die Bahn hinweg variiert werden, wobei die Darstellung von nur vier Rillen in Jedem Streifen geraäss Fig. 3 völlig willkürlich und nur zum Zweck der Erläuterung gewählt ist. Ebenso kann die Querschnitts form der Stege und mithin der Rillen variiert werden. Die Bestimmung der Zahl der in der Bahn auszubildenden Rillen hängt von der Zahl der Streifen und der endgültig gewünschten Einzelfäden sowie von deren Titer bzw. Denierzahl ab. "
Gemäss Fig» 1 und 2 läuft die Bahn S aus dem Spalt zwischen Prägewalze 14 und Stützwalze 16 heraus und wird über eine Reihe von angetriebenen Förderwalzen 34, 36 und 38 geleitet, von denen sich die Bahn sodann über ein Auftrennglied 40 bewegt. Letzteres ist mit einer Reihe von Fingern, Stiften oder dergleichen Teilen 42 versehen, welche so ausgerichtet sind, dass sie die Bahn längs der in sie durch die Stege 30 eingeprägten Rillen erfassen und somit die Auftrennung der Bahn S in ihre einzelnen Streifen T einleiten. Vom Auftrennglied 40 werden die einzelnen Streifen jeweils zu einer Faden-Texturiervorrichtung einer mehrere Stationen aufweisenden Texturiermaschine 50 überführt, bei der es sich z.B. um das "Modell 556/571 Falschzwirn-Texturiermasehine" der Firma Leesona Corporation, Warwick, R.I./USA, handeln·kann. In seinem Verlauf zur Texturiermaschine 50 wird jeder Streifen T durch ein erstes Casablancasystem 52 erfasst, welches den Streifen mit der gleichen Geschwindigkeit fördert wie die Walzen 34, 36 und 38. Hinter der Casablanca-Anordnung 52 wird jeder Streifen über eine Stange 54 geführt und von einer angetriebenen Holle 56 erfasst, welche den betreffenden Streifen mit der gleichen Geschwindigkeit weiterfördert wie das System 52. Eine beheizte, feststehende Wälze bzw. Rolle 58 ist parallel und mit engem Abstand zur angetriebenen Rolle 56 angeordnet, wobei jeder streifen 'teilweise um diese beheizte Rolle 58 herumgeschlunßen ist und zu einer zweiten Casablanca-Anordnung 6O
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weitergeleitet wird, welche das untere Speisewalzensystem der Textüriermaschine 50 bildet. Die Anordnung 6O wird mit höherer Drehzahl angetrieben als die Rolle 56, so dass der Bereich zwischen der beheizten Rolle 58 und der Casablanca-Anordnung 6O eine Verzugszone bildet, in welcher jeder Streifen T längs einer Achse verzogen wird. Dieses einachsige Verziehen bei erwärmtem Streifen bewirkt eine Molekularumorientierung im Streifen und ausserdem ein beträchtliches Verziehen seines Querschnitts in einem vom angewandten Verzugsverhältnis abhängenden Ausmass. Während dieses Verziehens tritt eine kontrollierte Auffaserung jedes Streifens längs aller in ihm durch die Stege 32 ausgebildeten Rillen gleichzeitig auf. Auf diese Weise wird eine spontane und praktisch vollständige Auftrennung jedes Streifens in jeweils ein Bündel von entsprechend vielen Einzelfäden bewirkt. Jedes Einzelfadenbiindel stellt dabei einen für die Texturierung geeigneten Garnfaden Y dar. Obgleich diese Auftrennung des Streifens in diese Einzelfäden zeitweilig vollständig erfolgen kann, hat es sich herausgestellt, dass in gewissen Fällen diese Auftrennung beim eben beschriebenen VerzugsVorgang nicht vollständig erreicht wird. Erfindungsgemäss wird diese Auftrennung bzw. Aufspaltung jedoch zu Ende geführt, sofern sie in der Verzugszone noch nicht vollständig erreicht worden ist, wenn das Garn in der Texturiermaschine 50 behandelt wird.
Nach dem Durchlauf durch die Casablanca-Anordnung 60 wird mithin jedes Garn Y zur Texturierung aufwärts durch einen länglichen Durchgang in einem Kontaktheizer 62 geführt, worauf der Garnfaden durch eine Falschzwirnspindel 64 gezogen wird. Von letzterer wird der Garnfaden Y durch eine obere Casablanca-Anordnung 68 aufwärts gefördert und dann durch einen zweiten Nachbehandlungs-Kontaktheizer 66 geleitet. Schliesslich wird das nunmehr texturierte Garn zu einem Aufspulwickel 7 O geführt, der auf herkömmliche Weise durch Flächenberührung mit einer Antriebswalze 72 angetrieben wird und auf den das texturierte Garn aufgespult wird.
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In Pig. 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei welcher den vorher beschriebenen Teilen entsprechende Teile mit den gleichen Bezugsziffern zuzüglich eines Indexstrichs versehen sind. Bei dieser Abwandlung ist die 'Verzugszone der zuerst beschriebenen Ausführungsform weggelassen. Stattdessen wird das Garn Y1 in der Heizeinrichtung 621 der Texturiermaschine 50 verzogen und gleichzeitig aufgefasert. Dabei wirkt die Heizeinrichtung 62f nicht nur zum Erwärmen des Garns als Teil des FaIschzwirnvofgangs, sondern dient zusätzlich auch zur Ermöglichung eines Verziehens des Garns gleichzeitig mit der ihm erteilten Verzwirnung. Die Anwendung der zuerst beschriebenen.Ausführungsform und der abgewandelten Ausführungsform hängt ersichtlicherweise von einer Reihe von Paktoren ab, beispielsweise von der'Art des verzogenen und texturierten Garns. Ersichtlicherweise werden gewisse Garnsorten in einem vor dem Texturieren erfolgenden Verfahrensschritt verzogen und gestreckt und dabei aufgefasert. Andererseits erlauben andere Garnsorten das gleichzeitige Verziehen und Texturieren.
Aus der vorstehenden Beschreibung ist somit ersichtlich, dass mit der Erfindung ein vorteilhaftes Verfahren und eine neuartige Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgarnen aus geschmolzenem Polymermaterial geschaffen wurde, bei dem in einem kontinuierlichen Prozess ein fertig texturiertes Garnprodukt entsteht.
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Claims (1)

  1. Leesona Corporation
    Warwick, R.I., V.St.A.
    Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung von Endlosfaden-Kunstgarn, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein geschmolzenes, verformbares Polymeres in Form einer Bahn extrudiert wird, dass die Bahn bei einer ihre Verformung ermöglichenden Temperatur zu einer Einrichtung zum Einprägen einer Vielzahl von längsverlaufenden Bruchlinien in die Bahn überführt wird, dass die Bahn sodann längs vorbestimmter Bruchlinien in Streifen aufgetrennt wird, dass die Streifen zur Auftrennung längs der Bruchlinien und zur Bildung eines Bündels längsorientierter Endlosfäden bei gleichzeitiger Erwärmung einachsig verstreckt werden, wobei die Fäden gleichzeitig auf ein gewünschtes Querschnittsmass verzogen werden, dass jedes Fadenbündel zu einem Garn verarbeitet wird und dass schliesslich das Garn aufgespult wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verarbeitung der Fäden jedes Bündel nacheinander gezwirnt und entzwirnt wird, um den Fäden einen Falschdrall aufzuprägen.
    5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Prägen der Bruchlinien in die Bahn zur Auftrennung in die Streifen einmal Bruchlinien
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    einer ersten Tiefe, welche die Breite der Streifen festlegen, und zum anderen Bruchlinien einer zweiten, kleineren Tiefe als der ersten Tiefe ausgebildet werden.
    4. Verfahren zur Herstellung von Endloskunstfäden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein geschmolzenes, verformbares Polymeres in Form einer Bahn extrudiert wird, dass die Bahn dann bei einer ihre Verformung ermöglichenden Temperatur einer Einrichtung zum Einprägen einer Vielzahl von längs der Bahn verlaufenden Bruchlinien überführt wird, dass die Bahn längs bestimmter Bruchlinien in Streifen unterteilt wird, dass jeder Streifen zur Auftrennung längs der Bruchlinien in ein Bündel von Endlosfäden unter gleichzeitigem Verziehen verarbeitet wird, während die Fäden auf ein gewünschtes Querschnittsmass verstreckt und anschliessend aufgespult werden.
    5. Verfahren nach Anspruch 4,dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verarbeitung der Fäden jedes Bündel nacheinander gezwirnt und entzwirnt wird, um den Fäden einen Falschdrall aufzuprägen.
    6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekenn-' zeichnet, dass beim Prägen der Bruchlinien in die Bahn zur Auftrennung in die Streifen einmal Bruchlinien einer ersten Tiefe, welche die Breite der Streifen festlegen, und zum anderen Bruchlinien einer zweiten, kleineren Tiefe als der ersten Tiefe ausgebildet werden.
    7. Vorrichtung zur Herstellung von Endlosfaden-Kunstgarn, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet
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    durch eine Einrichtung (10) zum Extrudieren eines geschmolzenen, verformbaren Polymeren in Form einer Bahn (S), eine Prägeeinrichtung (14, 16) zur Ausbildung einer Vielzahl von längsverlaufenden Bruchlinien in der Bahn, eine Einrichtung (18) zum Auftrennen der Bahn in Streifen (T) längs vorbestimmter Bruchlinien, eine Einrichtung (20) zum Verziehen jedes Streifens, um ihn längs der Bruchlinien aufzutrennen und ein Bündel längsorientierter Endlosfäden aus jedem Streifen zu bilden, während die Fäden verzogen werden, Einrichtungen (58) zum Erwärmen jedes Streifens während des Verziehens, eine Verarbeitungseinrichtung (60 - 66) zur Verarbeitung jedes Fadenbündels zu einem Garn und eine Aufspuleinrichtung (70, 72) zum Aufspulen des Garns.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennze ic hnet, dass die Verarbeitungseinrichtung zum aufeinanderfolgenden Verzwirnen und Entzwlrnen jedes Fadenbündels eine Falschzwirnspindel (64) aufweist.
    9. Vorrichtung zur Herstellung von Endlos-Kunstfäden, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (10) zum Extrudieren eines geschmolzenen, verformbaren Polymeren in Form einer Bahn (S), eine Prägeeinrichtung (14, 16) zur Ausbildung einer Vielzahl von längsverlaufenden Bruchlinien in der Bahn, eine Einrichtung (l8) zum Auftrennen der Bahn in Streifen (T) längs vorbestimmter Bruchlinien, eine Verarbeitungseinrichtung (20) zum gleichzeitigen Verstrecken jedes Streifens, um ihn längs der Bruchlinien in ein Fadenbündel aufzutrennen, zum Verziehen der Fäden auf ein gewünschtes Querschnittsmass sowie zur Handhabung der Fäden, eine Einrichtung zur Erwärmung jedes
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    Streifens während des Verziehens und Auftrennens sowie eine Aufspuleinrichtung (70, 72) zum Sammeln, d.h. Aufspulen der Fäden.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung eine Palschzwirnspindel (64) zum aufeinanderfolgenden Verzwirnen und Entzwirnen jedes Fadenbündels aufweist.
    11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden bei der Verarbeitung durch eine erste Zone bewegt werden, während ihnen eine Verformung aufgeprägt wird, und dass die Fäden sodann zur Modifizierung der Verformung durch eine zweite Zone gelei tet werden.
    12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass den Fäden bei der Handhabung Verformungen erteilt werden, die anschliessend modifiziert werden.
    15. Vorrichtung nach Anspruch 7,dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung eine - erste Zone, um den Fäden eine Verformung zu erteilen, und eine zweite Zone zum Modifizieren dieser Verformungen aufweist.
    14. Vorrichtung nach Anspruch 9,dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung eine erste Zone, um den Fäden eine Verformung zu erteilen, und eine zweite Zone zum Modifizieren dieser· Verformungen aufweist.
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    15. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden bei der Verarbeitung texturiert werden.
    16. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden bei der Weiterverarbeitung nach der Bildung texturiert werden.
    17. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung Mittel zum Texturieren der,Fäden aufweist.
    18. Vorrichtung nach Anspruch 9,dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung Mittel zum Texturieren der Fäden aufweist.
    19. Verfahren zur Herstellung von Endlosfäden aus verformbarrem Kunststoff von nicht-kreisförmigem Querschnitt durch Verstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass das Material während des Verstreckens auf ein gewünschtes Querschnittsmass verzwirnt wird und danach aufgespult wird.
    20. Verfahren nach Anspruch I9,dadurch gekennze lehnet, dass das Material während des Verstreckens erwärmt wird.
    21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Material zur Erzeugung eines Falschdralls nach dem Verzwirnen wieder entzwirnt wird.
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    22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurc hgekennzeichnet, dass das Material nach dem Erwärmen durch eine Kühlzone geführt und anschliessend°wieder erwärmt wird.
    25. Vorrichtung zur Herstellung von Endlosfäden aus einem verformbaren Kunststoff von nicht-kreisförmigem Querschnitt durch Verstrecken, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Verzwirnen des Materials während des Verstreckens auf ein gewünschtes Querschnitts· mass und eine Einrichtung zum Aufspulen des Materials nach dem Verstrecken.
    24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekenn· zeich n,e t. dass eine Einrichtung zum Erwärmen des Materials/3es Verstreckens vorgesehen ist.
    25. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Verzwirnen des Materials eine Falschzwirneinheit ist.
    26. Vorrichtung nach Anspruch 24, ge kenn ze ichnet durch eine Zone zum Kühlen des Materials nach seinem Durchlauf durch die Erwärmungszone und eine zweite Heizeinrichtung zum Wledererwärmen des Materials.
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    Leerseite
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3320725A1 (de) * 1982-07-01 1984-01-05 Veb Kombinat Technische Textilien Karl-Marx-Stadt, Ddr 9010 Karl-Marx-Stadt Verfahren zur herstellung von foliegarnen mit naturfaseraehnlichem aussehen

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DE3320725A1 (de) * 1982-07-01 1984-01-05 Veb Kombinat Technische Textilien Karl-Marx-Stadt, Ddr 9010 Karl-Marx-Stadt Verfahren zur herstellung von foliegarnen mit naturfaseraehnlichem aussehen

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