DE2259621B2

DE2259621B2 - Elektrode für das Lichtbogenschweißen

Info

Publication number: DE2259621B2
Application number: DE19722259621
Authority: DE
Inventors: Wilij Arsentjewitsch Sumy Bojko; Wladimir Grigorjewitsch Fartuschnyj; Konstantin Andrejewitsch Kiew Juschtschenko; Jurij Nikolajewitsch Kachowskij; Nikolaj Iwanowitsch Kachowskij; Wladimir Nikolajewitsch Lipodajew; Leonid Stepanowitsch Sacharow; Sinowij Abramowitsch Moskau Sidlin; Anatoly Nikolajewitsch Wakulenko
Original assignee: Institut Elektrosvarki Imeni E O Patona Akademii Nauk Ukrainskoi Ssr
Current assignee: Institut Elektrosvarki Imeni E O Patona Akademii Nauk Ukrainskoi Ssr
Priority date: 1972-02-03
Filing date: 1972-12-06
Publication date: 1974-10-10
Also published as: FR2170023A1; AT318346B; CH543338A; GB1387708A; BE791381A; DE2259621C3; DE2259621A1; FR2170023B1

Description

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 25

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom 1 bis 16

Glimmer 1 bis 6

und außerdem

Magnesit 3 bis 25

Fer'otitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

2. Elektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung 3 bis 10 Gewichtsprozent Hämatit enthält.

3. Elektrode nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung 0,3 bis 1,0 Gewichtsprozent Kaliumkarbonat enthält.

4. Elektrode nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung folgende Bestandteile enthält (Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 25

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom 1 bis 15

Glimmer 1 bis 6

Magnesit 3 bis 9

Fcrrotitan 5 bis 10

Ferroniob 1 bis 8

Hämatit 4 bis 8

Kaliumkarbonat 0,3 bis 0,6

5. Elektrode nach Anspruch 1, 2 und 3 einzeln oder zusammen, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung bis zu 10 Gewichtsprozent Nickel enthält.

6. Elektrode nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung folgende Bestandteile enthält (Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom 8 bis 16

Glimmer 1 bis 6

Magnesit 3 bis 18

Ferrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Hämatit 3 bis 10

Kaliumkarbonat 0,3 bis 1,0

Nickel 2 bis 8

7. Elckirode nach Anspruch I, 2 und 3 einzeln oder zusammen, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung bis zu 30 Gewichtsprozent Cr-Ni-Pulver enthält.

8. Elektrode nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Umhüllung folgende Bestand teile enthält (in Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 40

Chrom 1 bis 8

Glimmer I bis 6

Magnesit 3 bis 18

Ferrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Hämatit 3 bis 10

Kaliumkarbonat 0,3 bis 1,0

Chrom-Nickel-Pulver 15 bis 28

9. Elektrode nach Anspruch I₁ 2, 3, 4, 5 und ( einzeln oder zusammen, dadurch gekennzeichnet daß ihre Umhüllung bis zu 30 Gewichtsprozeni Ferrochrom enthält.

10. Elektrode nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß ihre Umhüllung folgende Bestand teile enthält (in Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 40

Chrom 1

Glimmer 1

Magnesit 3

Ferrotitan 2 bis

Ferroniob 0,5

Hämatit 3

Kaliumkarbonat 0,3 bis 1,0

Ferrochrom 10 bis 26

bis bis 6 bis 18 10 bis 10 bis 10

40 Die Erfindung bezieht sich auf Schweißstoffe, insbesondere auf Elektroden für das Lichtbogenschweißen.

Die vorliegende Erfindung ist zweckmäßigerweise beim Schweißen hochlegicrter korrosionsbeständiger Stähle anzuwenden, die im Chemie- und Lebensmittelmaschinenbau verwendet wc.den.

Außerdem kann man die Erfindung beim Kryogenmaschinenbau, wo die Bauteile bei Temperaturen bis —196° C arbeiten, anwenden.

In der Praxis der UdSSR ist eine Elektrode für das Schweißen hochlegierter korrosionsbeständiger Stähle bekannt, die aus einem legierten Kern mit 23 bis Gewichtsprozent Cr, 11 bis 20 Gewichtsprozent Ni, 0 bis 1 Gewichtsprozent Ti, Rest Eisen und einer Umhüllung mit 6 bis 10 Gewichtsprozent Flußspat, bis 12 Gewichtsprozent Rutilkonzentrat, 40 bis Gewichtsprozent Eisenpulvct, 2 bis 10 Gewichtsprozent Chrom, 1 bis 2 Gewichtsprozent Glimmer besteht.

Die bekannte Elektrode hat wesentliche Nachteile. Das Vorhandensein von Eisenpulver in der Umhüllung führt zu einer Erhöhung der Porenbildung im Schweißgut.

Wegen eines zu niedrigen Ferritbildnergehalts (2 bis Gewichtsprozent Cr) in der Umhüllung erhält man außerdem ein einphasiges austenitischcs Cr-Ni-Schweißgut. in dem sich leicht Warmrisse bilden.

IO

Deshalb ist das erhaltene Schweißgut durch niedrige plastizität («v < 20%), Kerbschlagzähigkeit

(a„ < 10 kp · rn/cnr)

bei 20⁰C und Korrosionsfestigkeit gekennzeichnet.

Ziel der Erfindung ist das Beseitigen der genannten Nachteile.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine solche Elektrode für Lichtbogenschweißen bochlegierter korrosionsbeständiger Stähle zu schaffen, die im Vergleich zu den bekannten Elektroden ein poren- und wannrißfreies Scbweißgut mit guten physikalischmechanischen Eigenschaften, z.B. hoher Plastizität ΙΛ -> 30%) und Kerbschlagzähigkeit

12 kp m ■cnr)

hoi 20 C bildet.

Diese Aufgabe wird durch die Herstellung einer milchen Elektrode für das Schweißen hochlegierter korrosionsbeständiger Stähle gelöst, die aus einem l-^ern mit 23 bis 40 Gewichtsprozent Cr, 11 bis 20 Gewichtsprozent Ni, 0 bis 1 Gewichtsprozent Ti. Rest Fe und einer Umhüllung, die außer Flußspat. Rutilkonzentrat, Eisenpulver, Chrom und Glimmer erfindungsgemäß noch Magnesit, Ferroritan und Ferroniob enthält, besteht; wobei die ZusarrTiensetzung in folgenden Grenzen gewählt ist (in Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 25

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom I bis 16

Glimmer I bis 6

Magnesit 3 bis 25

Fcrrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Das Einführen von Magnesit in die Umhüllung führt infolge seiner Dissoziation beim Schweißen zu einem Herabsetzen des PartialdK'cks des Wasserstoffs in der Lichtbogenatmosphäre und zu einem Herabsetzen der Porenbildung im Schweißgut. Dabei wird auch die Energiebilanz des Lichtbogens verbessert, was zu einer Erhöhung der Schweißleistung führt.

Bei der Zugabe von weniger als 3% Magnesit ist keine Verminderung in der Porenbildung im Schweißgut zu beobachten, weil der Partialdruck des Wasserstoffs noch hoch genug bleibt. Die Zugabe von mehr als 25% Magnesit ist nicht zweckmäßig wegen deutlicher Verschlechterung der schweißtechnologischen Eigenschaften (Lichtbogenstabilität) der Elektrode.

Ferroiitan und Ferroniob sind allgemein als Stabilisatoren für das Schweißgut bekannt, ihr gleich zeitiges Einführen gewährleistet das vollständigere Ausnutzen des Niobs wegen der oxydierenden Wir kung des Ferrotitans. Dabei ist bei der Zugabe von weniger als 2% Ferrotitan kein genügend hoher (übergang von Niob aus der Umhüllung ins Schweißgut gewährleistet. Die Zugabe von mehr als 10% Ferroiitan ist nicht zweckmäßig, da das Niob aus brennt. Beim Fcrroniobgchalt der Umhüllung von weniger als 0,5% wird sein erforderlicher Gehalt im Schweißgut für eine hohe Korrosionsbeständigkeit nicht gewährleistet

und die Zugabe von mehr als 10% ist nicht zweckmäßig, weil sich die Korrosionsbeständigkeit des Schweißguts dabei nicht erhöht.

Es ist auch bekannt, daß Ferrotitan und Ferroniob (Ferritbildner) die Herstellung eines austenitischferritischen Metalls begünstigen. Die Zugabe in die Elektrodenumbüllung von obengenannten Mengen an Ferroniob und Ferrotitan zusammen mit Magnesit begünstigt im Vergleich zu den bekannten Elektroden das Erhalten eines warm rißbeständigen Schweißgutes hoher Korrosionsbeständigkeit bei niedriger Empfindlichkeit gegen Porenbildung. Es ist zweckmäßig, wenn die Umhüllung außer den genannten Bestandteilen noch 3 bis 10 Gewichtsprozent Hämatit enthält.

Die Einführung von Hämatit in die Umhüllung begünstigt eine energische Oxydation des Wasserstoffs beim Schweißen und die Herstellung von Schweißgut, das beständig gegen Bildung von Wasserstoffporen ist. Dabei erhöhen sich die Plastizitätseigenschaften und die Kerbschlagzähigkeit des Schweißgules um mehr als 30% dank der Erhöhung seiner Dichte. Bei '.vjniger als 3% Hämatit wird zu wenig Wasserstoff beim Schweißen oxydiert, und man erhält dabei ein poriges Schweißgut. Die Zugabe von mehr als 10% Hämatit ist aber unzweckmäßig, da beim Schweißen die 1-erritbiIdner (Cr. Ti, Ni) oxydiert werden und ein rein austenitisches Schweißgut entsteht, das empfindlich gegen Warmrißbildung ist.

Es ist auch nützlich, wenn die Umhüllung außer den genannten Bestandteilen noch 0,3 bis 1 Gewichtsprozent Kaliumkarbonat enthält.

Es ist allgemein bekannt, daß das Kaliumkarbonat als Plastifizierungsmittel für die Umhüllung und Stabilisierungsmittel für den Lichtbogen wirkt. Die Zugabe der genannten Menge von Kaliumkarbonat (0.3 bis 1%) bedingt eine Erhöhung der Plastizität der Umhüllungsmasse und erleichtert die Elektrodenherstellung. Außerdem ist die Elektrode hierbei durch eine hohe Brennstabilität gekennzeichnet. Bei der Zugabe von weniger als 0,3% Kaliumkarbonat ist keine Erhöhung der Umhüllungsplastizität zu beobachten und bei der Zugabe von mehr als 1,0% Kaliumkarbonat wächst das Verspritzen beim Schweißen.

Es wurde festgestellt, daß sich die obengenannten Eigenschaften des Schweißgutes am besten dann zeigen, wenn die folgende Elektrodenumhüllung verwendet wird (Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 25

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom I bis 15

Glimmer 1 bis 6

Magnesit 3 bis 9

Ferrotitan 5 bis 10

Ferroniob I bis 8

Hämatit 4 bis 8

Kaliumkarbonat 0,3 bis 0,6

Hierbei übt ein Gehalt von weniger als 5,8 bzw. 3 Gewichtsprozent Flußspat, Rutilkonzentrat bzw. Magnesit eine negative Wirkung auf die schweißtechnologischen Eigenschaften der Elektrode und

ScbweißgutquaHtat aus. Es verschlechtert sich dabei auch die Deckungsfähigkeit der Schlacke und ihre Ablösbarkeit vom Schweißgut. Außerdem verschlechtert sich auch der Gas-Schlackenschutz des Schweißgutes, und es enthält deshalb wesentliche Gasmengen, was zum Herabsetzen der Plastizitätseigenschaften und der Kerhscblagzähigkeit führt. Bei einem Gehalt der genannten Bestandteile von mehr als 12,25 bzw. 9 Gewichtsprozent wird eine Verschlechterung der schweißtecbnologiscben Eigenschaften der Elektrode beobachtet, es erhöht sich der Flüssigkeitsgrad der Schlacke.

Bei einem Hämatitgehalt von weniger als 4% wird die Porigkeit beim Schweißen nicht ausreichend unterdrückt; bei einem Gehalt von mehr als 8% werden Chrom und Niob wesentlich oxydiert.

Bei einem Eisenpulvergehalt der Elektrodenumhüllung von weniger als 20 Gewichtsprozent sinkt die Schweißleistung und bei einem Gehalt von mehr als 60 Gewichtsprozent sinkt der Chrom- und Nickelgehalt des Schweißgutes, was ich negativ auf seine Korrosionsbeständigkeit auswirkt.

Bei einem Chromgehalt unter 1% erhält man ein warmrißempfindliches einphasiges reinaustenilisches Schweißgut. Der Chromgehalt von mehr als 15% ist aber unzweckmäßig, da dabei ein zweiphasiges Schweißgut mit einem Ferritgehalt von mehr als 10% entsteht, was zu einer erheblichen Senkung der Plastizitätseigenschaften und Kerbschlagzähigkeit des Schweißgutes besonders bei niedricen Temperaturen (-196° C) führt.

Bei einem Ferrotitan- und Ferroniobgehalt von weniger als 5 bzw. 1 Gewichtsprozent ist die Korrosionsbeständigkeit des Schweißgutes nicht ausreichend hoch und bei 10 bzw. 8% wird ein zweiphasiges uustcnitisches Schweißgut mit Ferritgehalt von mehr als 10% erhalten, was zu einer erheblichen Senkung der Plastizitätseigenschaften und Kerbschlagzähigkeit des Schweißgutes besonders bei niedrigen Temperaturen (-196° C) führt.

Beim Glimmer- und Kaliumkarbonatgehalt von weniger als 1 bzw. 0,3 Gewichtsprozent der Umhüllung sind die Plastizitätseigenschaften zu niedrig, was zu Schwierigkeiter bei der Elektrodenherstellung führt. Bei mehr als 6 bzw. 0,6 Gewichtsprozent Glimtner und Kaliumkarbonat erhöht sich die Porenbildung im Schweißgut, da der Glimmer Kristallisationswasser enthalt. Die Erhöhung des Kaliumkarbonatgehalts ist nicht zweckmäßig, weil keine weitere Erhöhung der Plastizitätseigenschaften der Umhüllungsmasse zu beobachten ist.

Der Nickelgehalt der Umhüllungsmasse der Elektrode für das Lichtbogenschweißen hochlegierter korrosionsbeständiger Stähle bedingt bekanntlich eine (Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit des Schweißgutes. Deshalb ist es zweckmäßig, daß die Elektrodentimhüllung außer den genannten Bestandteilen noch bis zu 10 Gewichtsprozent Ni enthält. Bei mehr als 10% Ni wird ein reinaustenitisches warmrißempfindliches Schweißgut erhalten.

Ferner wurde festgestellt, daß es sehr zweckmäßig ist, wenn die Umhüllung die folgende Zusammensetzung hat (in Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 60

Chrom 8 bis 16

Glimmer I bis 6

Magnesit 3 bis 18

Ferrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Hämatit 3 bis 10

Kaliumkarbonat 0,3 bis 1,0

Nickel 2 bis 8

Bei einer Zugabe von weniger als 2 Gewichtsprozent

ίο Ni beobachtet man keine Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit des Scbweißgutes. Eine Zugabe von mehr als 8% Nickel ist nicht zweckmäßig, weil man ein reinaustenitisches warmrißempfindliches Schweißgut erhält.

rs Man kann Nickel in die Elektrodenumbüllung anstatt beliebiger Schlackenbildner und Eisenpulvers einführen; am zweckmäßigsten ist es aber, wenn man Nickel anstatt Eisenpulver einführt, da man hierbei den Gehalt an Ferriiphase im Schweißgut leicht regeln kann.

Für die Herstellung ein'is Schweißgutes mit guten physikalisch-mechanischen Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit ist es in der Praxis zweckmäßig, daß die Elektrodenumhüilung bis zu 30Gewichtsprozent Cr-Ni-Pulver enthält. In diesem Fall erhält man ein Schweißgut hoher Korrosionsbeständigkeit, da die positive Einwirkung von Chrom und Nickel auf die Korrosionsbeständigkeit bekannt ist. Dabei ist ein Gehalt an Cr-Ni-Pulver von mehr als 30 Gewichtsprozent unzweckmäßig, da sich die technologischen Elektrodeneigenschaften (Umpreßbarkeil. Wärmebehandlungsparameter usw.) verschlechtern.

Weiter wurde festgestellt, daß am zweckmäßigsten die folgende Umhüllungszusammensetzung ist (in Gewichtsprozent):

Flußspat 5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 40

Chrom I bis 8

Glimmer 1 bis 6

Magnesit 3 bis 18

Ferrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Hämatit 3 bis 10

Kaliumkarbonat 0,3 bis 1,0

Cr-Ni-Pulver 15 bis 28

Die Zugabe von weniger als 15% Cr-Ni-Pulvcr übt auf die Korrosionsbeständigkeit des Schweißgutes keinen wesentlichen Einfluß aus. Die Zugabe von mehr als 28% ist aber unzweckmäßig, weil sich die technologischen Elektrodeneigenschaften (Umpreßbarkeit) und Wärmebehandlungsparametei dabei verschlechtern.

Es ist zweckmäßig, das Cr-Ni- Pulver anstatt Chroms unc" Eisenpulvers einzuführen, besonders anstatt Eisenpulvers, da man dabei ein Schweißgut mit breitem Legierungsbereich für Chrom und Nickel und folglich mit höherer Korrosionsbeständigkeit erhält.

Der Chromgesamtgehait der Elektrodenumhüllung soll aber nicht höher als 15% sein, da sich im Gegenfall der lerritgehalt des Schweißgutes sehr erhöht. Dies führt zur Verschlechterung der Plastizitätseigenschaften und zur Verminderung der Kerbschlagzähigkeit besonders bei niedrigen Temperaturen (— 196° C).

Es ist wirtschaftlich zweckmäßig, wenn die Elektrodenumhiülung bis zu 30 Gewichtsprozent Ferrochrom enthält, welches hohe mechanische Eieen-

schaden (Plastizität und Kerbschlagzähigkcit) und erforderliche Korrosionsbeständigkeit gewährleisten.

Ein Ferrochromgehalt der Elektrodenumhüllung bis zu 30% bedingt die Herstellung eines Schweißgutes mit hoher Korrosionsbeständigkeit.

Ein Ferrochromgehalt von mehr als 30% ist unzweckmäßig, da er das Erhalten von zweiphasigem Schweißgut mit einem Ferritgchalt von mehr als 10% begünstigt, was zur Herabsetzung der Plastizitätseigcnschaften und Kerbschlagzähigkeit besonders bei niedrigen Temperaturen (- 196 C) führt.

Letzten Endes kann man die folgende Umhüllungszusammensetzung als optimale nennen (in Gewichtsprozent):

Flußspat

5 bis 12

Rutilkonzentrat 8 bis 20

Eisenpulver 20 bis 40

I bis 5

I bis 6

Chrom.
Glimmer

Magnesit 3 bis 18

Ferrotitan 2 bis 10

Ferroniob 0,5 bis 10

Hämatit 3 bis 10

Kaliumkarbonat 0,3 bis 10

Fcrrochrom 10 bis 26

Eine Ferrochromzugabe von weniger als 10 Gewichtsprozent bedingt keine Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit des Schweißgutes; bei mehr als 26 Gewichtsprozent Ferrochrom entsteht ein zweiphasiges Schweißgut mit einem Ferritgehalt von mehr als 10%. was zu erheblicher Herabsetzung der Plastizitätseigenschaften und der Kerbschlagzähigkeit besonders bei niedrigen Temperaturen (-196"C) führt.

In der Praxis ist es zweckmäßig, das Ferrochrom anstatt Chroms und Eisenpulvers einzuführen.

Dabei werden gute mechanische Eigenschaften (Plastizität und Kerbschlagzähigkeit) und erforderliche Korrosionsbeständigkeit gewährleistet. Außerdem ist das Ferrochrom auch billiger.

Als Hauptkriterium bei der Auswahl der Umhüllungszusammensctzung für die Elektrode ist ein gegen Poren- und Warmrißbildung unempfindliche Schweißgut hoher Plastizität (Λ > 30%) und Kerbschlagzähigkeit Ut₁₁ > 12 kp · m/cm²) zu nennen.

Die Elektroden der vorgeschlagenen Zusammensetzung haben wesentliche Vorteile im Vergleich zu den bekannten Elektroden ciieser Art. was experimentoll bestätigt wird.

Die Schweißungen wurden mit Elektroden ausgeführt, die aus einem Kern mit 25.6 Gewichtsprozent Cr. 12.8 Gewichtsprozent Ni. 0.12 Gewichtsprozent Ti. Rest Eisen und einer Umhüllung (s. die Zusammensetzung in Tabelle 1) bestehen.

Tabelle I
Zusammensetzung der Elektrodenumhüllung

Bestandteil

Flußspat

Rutilkonzentrat

Eisenpulver

Chrom

Glimmer

Magnesit

Ferrotitan

Ferroniob

Hämatit

Kaliumkarbonat ....

Nicki!

Ferrochrom

Chrom-Nickel-Pulver

F.leklrodenkurzbczeichnuny

14
6
4

Il	Ill
10	8
14.5	8.5
38	40
9	12
3	3
9	8
6	5
5	4
5	5
0.5	0.5
	6

IV

10 35

6,5

0.5

22

Mit solchen Elektroden wurden Lichtbogenschweißungen und Mehrlagenschweißungen 12 mm dicker Proben aus einem Stahl mit 0.08 Gewichtsprozent C. 0,6 Gewichtsprozent Si, 1,45 Gewichtsprozent Mn, 18,2 Gewichtsprozent Cr. 9,6 Gewichtsprozent Ni, 0.02 Gewichtsprozent S, 0.02 Gewichtsprozent P ausgeführt.

Das Schweißen und Auftragschweißen wurde mit Gleichstrom umgekehrter Polung in der unteren Lage mit Elektroden, deren Umhüllungsgewichtskoeffizient (UGK) gleich 170% ist, durchgeführt. Es wurden folgende Schweißparameter angewandt:

/*»» = 190A. U_Lichlb = 28 V. _Pjdhr = 9m/h.

Die Ergebnisse der Naht- und Schweißgutprüfung sind in der Tabelle 2 zusammengefaßt.

Ergebnisse der Naht- und Schweißgutprüfung

Elek- tro- den- kurzbe- zeich- nung	kritische Verformungs- geschwindigkeit beim Schweißen, die zur Rißbildung führt (mm min)	Naht- Durchmesser und Porenzahl je 100 mm Naht	und Schweißguteigcnscha Verluste am Schweißgui beim I20stündigen Kochen in HNO, (mm Jahr)	ften Längsdehnung bei 20 C 1%)	Kerbschlagzäliigkeil nach C h a r ρ y bei 20 C. kp · m cirr
I II III IV V	22,6 29.8 29,8 29.8 29.8	1.2 mm 2St	0.6 0,45 0,42 0.38 0,40	31,4—33.6	9.8—11.6
33,0 36,8-^10,4	10,8 12,8—14.1
38.2 37.2^tt),0	13.5 13,6—15.5
38,5 42,0—43.5	13.9 14.6-17.4
42.8 40.6--*5.4	15.8 14.0—16.4
43.2	15.1

Auf Grund der obigen Darlegungen, den Prüfungsergebnissen und der Praxis kann man folgende Schlußfolgerungen ziehen: die hier beschriebenen Elektroden im Vergleich zu den bekannten Elektroden dieser Art gewährleisten gute mechanische Eigenschaften und hohe Korrosionsbeständigkeit des Chrom-Niekel-Schweißgutes sowie Beständigkeit gegen Poren- und Warmrißbildung; der Ecrritgehalt des Schweißgutes heträgl 3 bis 12%.

Die vorliegenden Elektroden sind neben guten mechanischen Eigenschaften des Schweißgutes noch durch hohe Schweißleistung (40 bis 60 g min) in Abhängigkeit vom Elektrodendurchmcsser gekennzeichnet. Außerdem sind sie auch durch gute sehweißlechnologischc Eigenschaften, und zwar leichtes Lichtbogenzünden. gute Ablösbarkeit der Schlackenkrusie von dem Schweißgut und der Naht einschließlich Vertiefungen gekennzeichnet. Zur Durchführung der Schweißarbeiten braucht man keine hochqualifizierten Schweißer, da eine Schweißung mit »Abstützung«

s möglich ist. Beim Schweißen mit solchen Elektroden ist minimales Verspritzen zu beobachten. Die Schweil.lgutausbringiing macht 150 bis 180% aus.

Zusätzlich ist /u bemerken, daß sich die Elektroden Il bis IV von den Elektroden I durch höhere

ίο Beständigkeit gegen Poren- und Warmril.tbildung unterscheiden.

Die Elektroden III bis IV haben sich bei der Herstellung und dem Betrieb von chemischen Apparaten, die einer Wirkung von Salpetersäure und Elüssiggascn ausgesetzt sind, gut bewährt.

Claims

Patentansprüche:

1. Elektrode für das Lichtbogenschweißen nochlegierter korrosionsbeständiger Stähle, bestehend aus einem Kern mit 23 bis 40 Gewichtsprozent Cr,

bis 20 Gewichtsprozent Ni, 0 bis I Gewichtsprozent Ti, Rest Eisen und einer Umhüllung mit Flußspat, Rutilkonzentrat, Eisenpulver, Chrom und Glimmer, dadurch gekennzeich-10 net, daß ihre Umhüllung die genannten Bestandteile in folgenden Mengen enthält (Gewichtsprozent):