DE2250872C3 - Verfahren und Einrichtung zum elektroerosiven Bearbeiten - Google Patents
Verfahren und Einrichtung zum elektroerosiven BearbeitenInfo
- Publication number
- DE2250872C3 DE2250872C3 DE2250872A DE2250872A DE2250872C3 DE 2250872 C3 DE2250872 C3 DE 2250872C3 DE 2250872 A DE2250872 A DE 2250872A DE 2250872 A DE2250872 A DE 2250872A DE 2250872 C3 DE2250872 C3 DE 2250872C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- pulse
- counter
- value
- electrode
- memory
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/14—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply
- B23H7/18—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply for maintaining or controlling the desired spacing between electrode and workpiece
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektroerosiven Bearbeiten, wobei als Kriterium für den
Spaltzustand die Zeit, die der Impulsverlauf von einem ersten zu einem zweiten Spannungspegel benötigt,
benutzt wird, sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Ein bekanntes Verfahren dieser Art (US-Patentschrift 34 74 216) dient dazu, eine Anzeige über das Verhältnis
zwischen »guten« und »schlechten« Impulsen zu gewinnen, um es so der Bedienungsperson zu ermöglichen,
die etwa notwendigen Parameteränderungen vorzunehmen. Bei dem bekannten Verfahren wird als
Kriterium der Unterscheidung zwischen den guten und den schlechten Impulsen und damit als Kriterium für
den Spaltzustand die Zeitspanne gemessen, dis auf der abfallenden Impulsflanke zwischen einem ersten und
einem zweiten Spannungspegel verstreicht. Als weiteres Kriterium wird noch durch einfachen JA-NEIN-Vergleich
festgestellt, ob die Scheitelspannung des Impulses zumindest einen vorgegebenen Referenzwert erreicht.
Bei anderen bekannten Elektroerosionsmaschinen werden die gemittelte Spaltspannung, der gemittelte
Arbeitsstrom oder der Spaltwiderstand als Regelgröße (IST-Wert) erfaßt und mit einem SOLL-Wert verglichen.
Die durch diesen Vergleich erzeugte Differenzspannung wird einem Vorschubantrieb zur Regelung
der Breite des Arbeitsspaltes zugeführt. Hierbei ergibt sich der große Nachteil, daß die Deformation der Form
der den Arbeitsspalt überbrückenden Impulse und somit die Tendenz zur Lichtbogenbildung überhaupt nicht
oder nicht rechtzeitig erkannt wird. Außerdem müssen diese Vorschubregelanlagen veränderten Erosionsbedingungen
angepaßt werden.
Fin anderes bekanntes Verfahren (»Industrie-Anzeiger«, 93. Jahrgang, Nr. 24, Seiten 499 bis 501) besteht
darin, das Verhältnis zwischen guten und schlechten Impulsen zusätzlich zu anderen Einflußgrößen der
elektroerosiven Bearbeitung in einem Prozeßrechner ζδγ Erzielung einer maximalen Abtragsleistung verarbeiten
zu lassen.
Außerdem ist es auch schon bekannt, die Zeitdauer der Entladung des Impulses in Abhängigkeit von der
gemessenen Zeit der Leerlaufspannung des Impulses, also der Zündverzögerungszeit, zu steuern (DE-OS
21 26 439).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend angegebenen Gattung und
eine Einrichtung zu seiner Durchführung zu schaffen, mittels derer sich abzeichnende Impulsentartungen sehr
frühzeitig erkannt und ausgeregelt werden können.
Diese Aufgabe ist bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß an der
Anstiegsflanke jedes Impulses der Scheitelwert gemessen wird, daß die Zeitdauer zwischen dem Überschreiten
eines ersten Pegelwertes der Impulsspannung auf der Anstiegsflanke und dem Unterschreiten eines
zweiten Pegelwertes auf der Abstiegsflanke gemessen wird, und daß aus diesen beiden Meßergebnissen eine
statistische Aussage gewonnen wird, und diese zur trendabhängigen Führung des Vorschubs der Werkzeugelektrode
verwendet wird.
Vorteilhafte Ausführungsform dieses Verfahrens sowie Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens
sind Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 7.
In der Zeichnung ist das Verfahren nach der Erfindung anhand von Diagrammen und Blockschaltbildern
einer Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens schematisch vereinfacht veranschaulicht. Es
zeigen
Fig. la und Ib die Entartung rechteckiger Spannungsimpulse
bei großer und kleiner Entladungsenergie,
F i g. 2 verschiedene Formen von beispielshalber herausgegriffenen Einzelimpulsen,
F i g. 3 ein Blockschaltbild einer Einrichtung nach der Erfindung,
F i g. 4 ein Blockschaltbild eines Teils der Einrichtung nach F i g. 3 und to
F i g. 5 ein Flußdiagramm der in F i g. 4 wiedergegebenen Schaltungsanordnung.
In der Fig. la sind verschiedene Formen von Impulsen dargestellt. Auf der Ordinate ist die Spannung
t/und auf der Abszisse die Zeit eingetragen. Der erste -15
Impuls von links besitzt eine Scheitelspannung mit dem Pegel Uo. Bei dieser normalen Form des Impulses
vergeht eine gewisse Verzugszeit zwischen der Anstiegsflanke der Zündspannung und dem Durchschlag,
bei dem die Spannung U des Impulses auf die normale Brennspannung Ub absinkt. Der zweite Impuls
zeigt, daß infolge von Änderungen der physikalischen Verhältnisse im Arbeitsspalt der Durchschlag bereits bei
einer viel kleineren Zündspannung erfolgt. Beim dritten Impuls hat sich der physikalische Zustand im Arbeitsspalt
wieder in Richtung Normalisierung geändert, so daß dieser Impuls bei der eingestellten Zündspannung
Uo durchschlägt, jedoch mit einer Verzugszeit zwischen
der Anstiegsflanke der Zündspannung und dem Durchschlag, die kleiner ist als ' eim eisten Impuls. Der &o
vierte Impuls, der mit A bezeichnet ist, zeigt, daß der Durchschlag zwischen den beiden Elektroden bei einer
etwas kleineren als der festeingestellten Zündspannung Uo erfolgt. Aus den daran sich anschließenden Impulsen
ist eindeutig die Tendenz zur Lichtbogenbildung (B) zu entnehmen. Das Charakteristikum dieses Lichtbogens
ist die gegenüber der normalen kleinere Brennspannung. Die in F i g. 1 a gezeigte Änderung der Impulsform
und insbesondere die Tendenz zur Entartung der Impulsform in Richtung Lichtbogenbildung konnte
bisher von keiner Regelanlage und auch von keiner Bedienungsperson erfaßt werden. Erst wenn der
Lichtbogen sich im Arbeitsspalt zwischen den beiden Elektroden gebildet hat, erfolgt die erste Reaktion der
bekannten Regeleinrichtungen. Dies ist in der Fig. la dadurch angedeutet, daß die Deformation der Form der
Impulse einige Impulse später behoben ist und die Impulse wieder ihre normale Form annehmen. Die in
Fig. la gezeigten Formänderungen der Impulse können in Wirklichkeit langsamer, d. h. über eine große
Anzahl dazwischenliegender Impulse, erfolgen. Die in der Fig. la gezeigten impulse sind Arbeitsimpulse mit
großer Entladungsenergie, welche für die Grobbearbeitung verwendet werden.
In Fig. Ib sind Impulse mit verschiedener Form gezeichnet (Spannung U = Ordinate), die eine geringe
Entladungsenergie aufweisen und für das Feinerodieren bzw. Feinsterodieren verwendet werden. Der erste
Impuls links erreicht die Zündspannung Uo, und nach einer gewissen Verzugszeit erfolgt der Durchschlag
zwischen den beiden Elektroden, so daß die Spannung des Impulses auf seine normale Brennspannung Ub
absinkt. Beim Feinerodieren bzw. Feinsterodieren ist der Arbeitsspalt viel kleiner eingestellt als beim
Groberodieren. Wenn sich beim Feinerodieren bzw. Feinsterodieren gemäß den Impulsen der Fig. Ib der
Arbeitsspalt noch weiter verkleinert, ergeben sich die Formen der weiteren gezeichneten Impulse. Beim
zweiten, dritten und vierten Impuls (der vierte Impuls hat die Fläche A) sieht man die Tendenz, daß die
Verzugszeit, die zwischen der Anstiegsflanke der Zündspannung Uq und dem Durchschlag liegt, kleiner
wird und die Zündspannung sich nicht ändert. Die Verzugszeit verkleinert sich jedoch nur bis zu einem
bestimmten Wert, der z. B. gleich der Decklänge des Impulses A ist. Wenn der an und für sich schon kleine
Arbeitsspalt noch mehr verkleinert wird, ergibt sich das Phänomen, daß die Zündspannung des Impulses
plötzlich absinkt und die Verzugszeit in der gleichen Weise zunimmt. Dies ist besonders deutlich an dem
fünften Impuls von links zu sehen. Die Tendenz zur Entartung der Form der Impulse, welche bereits vom
zweiten gezeichneten Impuls vorhanden ist, führt zu einem Zustand entsprechend der Impulsform B. In
einem solchen Zustand hat der Erosionsvorgang bereits aufgehört. Der Arbeitsspalt wirkt in diesem Fall nur
noch als niederohmiger Widerstand. Die bekannten Regeleinrichtungen können die Tendenz zur Entartung
und zur Deformation der Impulse nicht erfassen. Erst wenn der Zustand »B« im Arbeitsspalt erreicht ist und
die Erosion bereits aufgehört hat, beginnen die bekannten Regeleinrichtungen nach einer gewissen
Regelzeit die beiden Elektroden auseinander zu bewegen. Erst hiernach können sich wieder Impulse
ausbilden, wie sie in Fig. Ib rechts vom Zustand »B«
gezeichnet ist. In Wirklichkeit können wesentlich mehr Impulse zwischen den verschiedenen Zuständen liegen
als es in der F i g. 1 b gezeichnet ist.
Die bekannten Regeleinrichtungen für die Vorschubregelung bei Erosionsmaschinen kennen den Unterschied
der Entartung der impulüformen beim Groberodieren, beim Feinerodieren oder beim Feinsterodieren
nicht. Daher arbeiten sie für sämtliche Erodierarten gleich schlecht. Daher mußten besondere Einrichtungen
vorgesehen werden, die entweder nur auf die Lichtbogenbildung beim Groberodieren ansprechen oder nur
auf die Leitfähigkeitsmessung reagieren, wenn beim Feinerodieren oder Feinsterodieren der Arbeitsspalt
den Zustand eines niederohmigen Widerstandes hat. Durch diese zusätzlichen Einrichtungen wächst der
Umfang solcher Regelanlagen beträchtlich. Trotz dieser großen Regelanlagen kann die Tendenz zur Entartung
nicht erfaßt werden.
In der Fig. 2 ist das Erfindungsprinzip gezeigt, mit
dessen Hilfe die Entartungstendenz der Impulse sowohl beim Grob- als auch beim Fein- und Feinsterodieren
erkannt wird. Aus Gründen der besseren Übersicht sind in der Fig.2 nur drei Impulse gezeichnet. Auf der
Ordinate ist die Spannung U gezeichnet und auf der Abszisse ist die Zeit t dargestellt. Der Impuls 100 soll ein
normaler Impuls sein, dessen Anstiegsflanke 111 bis auf
die Scheitelspannung U\ ansteigt. Nach der Zeit 71 erfolgt der Durchbruch des Impulses 100. Die
Abstiegsflanke 112 ist ein Teil des Durchbruchs auf die
normale Brennspannung Ub- Gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren wird die Scheitelspannung U\ des
Impulses 100 in der Einrichtung der F i g. 3 erfaßt und zusätzlich die Zeit 71 gemessen, welche zwischen einem
ersten Schwellwert /der Anstiegsflanke 111 und einem zweiten Schwellwert k der Abstiegsflanke 112 vergeht.
Bei dem Rechteckimpuls 100 der F i g. 2 fällt die Zeit 71. welche zwischen den Schwellwerten /' und k liegt, mit
der Dauer der Scheitelspannung U\ zusammen. Bei anderen Impulsformen, wie z. B. trapezförmigen,
dreieckförmigen oder sinusförmigen Impulsen, ist dies nicht der Fall. Die Impulsform 200 zeigt die Tendenz zur
Entartung beim Groberodieren, wie sie im Zusammenhang mit Fig. la ausführlich beschrieben worden ist.
Beim vorgeschlagenen Verfahren wird eine solche Entartungstendenz sofort festgestellt. Beim Impuls 200
fallen die Anstiegsflanke 211 und ein Teil der Abstiegsflanke 212 zeitlich zusammen, da dieser Impuls
bei einer geringeren Zündspannung LJ2 den Arbeitsspalt
überbrückt. Die gemessene Zeit T2 ist in diesem Fall
gleich Null. Wie später noch näher ausgeführt werden wird, gibt die Regeleinrichtung sofort ein entsprechendes
Steuersignal auf den Vorschubantrieb, so daß wieder normale Zustände im Arbeitsspalt herrschen.
Der Impuls 300 zeigt die Tendenz der Entartung der Impulsform beim Fein- bzw. Feinsterodieren, wie sie
schon im Zusammenhang mit Fig. Ib näher beschrieben wurde. In einem solchen Fall wird genau wie vorher
beim Groberodieren die Scheitelspannung Lh gemessen.
Die Zeit, die zwischen den Schwellwerten ;' und k vergeht und in diesem Beispiel mit Ti bezeichnet wird,
ist gleich Null. Dies ergibt sich aus dem Umstand, daß der erste Schweiiwert /von der Anstiegsfianke 3i i nicht
mehr erreicht wird. Der zweite Schwellwert k befindet sich zwar auf der Abstiegsflanke 312, hat aber keine
Wirkung auf die in der F i g. 3 näher beschriebene Einrichtung zum Regeln des Vorschubantriebs. Zusammenfassend
zur F i g. 2 wird noch darauf hingewiesen, daß der Pegei des ersten Schwellwertes / für die
Empfindlichkeit der Regelanlage von Bedeutung ist. Wenn der Schweliwert / für rechteckige Impulse 100
gemäß Fig.? auf der Anstiegsfianke 111 so positioniert
wird, wie es gezeichnet ist dann ergibt sich eine größere Empfindlichkeit der Regelanlage auf die Tendenzen zur
Entartung bzw. Deformation bei den verschiedenen Betriebsarten wie Groberodieren (Fig. la) und Feinbzw.
Feinsterodieren (F i g. Ib).
Im folgenden wird die gesamte Regelanlage, die in Blockdarstellung in F i g. 3 gezeichnet ist, im einzelnen
diskutiert. An den beiden Elektroden 1 und 2, zwischen denen sich der Arbeitsspalt 103 befindet, ist ein
Pegeldetektor 3 angeschlossen. Im Blockschaltbild der F i g. 3 ist die einpolige Darstellung sämtlicher Verbindungszüge
bevorzugt. Daher ist nur die Verbindung zwischen der einen Elektrode 1 und dem Pegeldetektor
3 gezeichnet. Wenn nun die nicht gezeichneten elektronischen Leistungsschalter eines Impulsgenerators
über die Leitung 101 an die beiden Elektroden 1 und 2 die Impulse anlegen, so erscheinen die Impulsformen,
ίο wie sie z. B. in den Fig. la, Ib und 2 gezeigt sind, am
Arbeitsspalt 103. Es sei nun angenommen, daß der Arbeitsspalt 103 eine korrekte Breite aufweist. In
diesem Fall erscheint der Impuls 100 der Fig.2 am Arbeitsspalt 103. Die Anstiegsfianke 111 des Impulses
100 wird im Pegeldetektor 3 mittels Schwellwerten m abgetastet. Der Pegeldetektor 3 enthält eine bestimmte
Anzahl M von Detektorkreisen zur Erfassung der Schwellwerte. In der Fig.2 sind wegen der Übersichtlichkeit
nur die drei Schwellwerte /n— 1, m und m + 1
gezeichnet. Der Pegeldetektor 3 gibt bei Überschreiten eines jeden Schwellwertes m ein bestimmtes Signal über
M Verbindungsleitungen 31 auf den Speicher 4. Diese Signale, welche den einzelnen Schwellwerten entsprechen,
werden im Speicher 4 zeitweilig gespeichert.
Wenn nun gemäß F i g. 2 der bestimmte Schwellwert /,
welcher der Anstiegsfianke 110 zugeordnet ist, überschritten wird, gibt der Pegeldetektor 3 das entsprechende
Signal ebenfalls auf den Speicher 4, welcher in diesem Fall über die Leitung 41 ein Signal auf die Logik
61 der Torschaltung 6 gibt und über die Koinzidenzschaltung 62 der gleichen Logik mittels der ODER-Schaltung
52 der Verriegelungsschaltung 5 den Zähler 7 an den Zeittaktgeber 14 über die Leitung 141 anschaltet.
Der Zähler 7 wird nun so lange mit den Zeittaktgeberimpulsen gefüllt, bis der nächste ausgewählte Schwellwert
k, welcher gemäß Fig.2 dem oberen Teil der Abstiegsflanke 112 des Impulses 100 zugeordnet ist,
vom Pegeldetektor 3 erfaßt wird und ein entsprechendes Signal auf den Speicher 7 gibt, welcher über die
Leitung 42 und in gleicher Weise wie vorhin schon beschrieben über die Torschaltung 6 und Verriegelungsschaltung 5 den Zähler 7 vom Zeittaktgeber 14
abschaltet In diesem Zustand wird der Inhalt des Speichers 4, welcher binär die Anzahl M der
Schwellwerte m gespeichert hat über die Verriegelungsschaltung 5, welche aus der Koinzidenzschaltung
51 und der schon genannten ODER-Schaltung 52 besteht auf den Zähler 7 gegeben und dort mit der
gespeicherten Zeit die zwischen den Schwellwerten i und Jt gezählt wurde, addiert In diesem Stadium
befindet sich im Speicher 7 die aus der Zeii und aus der Anzahl M der Schwellwerte kombinierte Regelgröße.
Durch den Übertrag des Inhalts des Speichers 4 auf den Zähler 7 erfolgt die Ansteuerung der logischen
Steuerschaltung 9 über die Leitung 91. Die logische Steuerschaltung 9 tritt jedoch erst dann in Tätigkeit,
wenn der Impuls 100 im Arbeitsspalt 103 beendet ist Dies geschieht über die Verbindungsleitung 102
zwischen den nicht gezeigten Leistungsschaltern des Impulsgenerators und dem Zähler 11. Das Signal über
das Impulsende wird über Leitung 92 auf die logische Steuerschaltung 9 gegeben. Diese logische Steuerschaltung
veranlaßt über Leitung 93, daß der Zeittaktgeber 14 von dem Zähler 11 freigeschaltet und über Leitung
142 auf den Zähler 13 für die Zählung der Impulspause
geschaltet wird. Wenn der Zähler 13 die durch die Handeingabe 131 voreingestellte Pause als beendet
festgestellt hat gibt er über die Leitung 132 den nicht
gezeigten Leistungsschaltern des Impulsgenerators den Befehl, wieder mit einem neuen Impuls über die Leitung
101 zu beginnen. In diesem Fall würde die Steuerschaltung 9 ebenfalls über Leitung 93 den Zeittaktgeber 14
von dem Zähler 13 freischalten und über Leitung 143 auf den Zähler 11 für die Impulsdauer umschalten. Da der
Zeittaktgeber 14 sowohl für die Impulsdauer als auch für die Impulspause der Arbeitsimpulse verantwortlich ist
und gleichzeitig die Zeit zwischen den Schwellwerten / und Jtder Impulse 100 zählt, ist eine Zwangssynchronisation
zwischen all den Werten gegeben, so daß die gesamte Schaltung sich vereinfacht. Für die folgende
Erklärung sei angenommen, daß die logische Steuerschaltung 9 sich in dem Zustand befindet, daß der Impuls
100 im Arbeitsspalt 103 beendet ist und daß der Zeittaktgeber 14 über die Leitung 142 auf den Zähler 13
für die Zählung der Impulspause geschaltet ist. In diesem Zustand gibt die logische Steuerschaltung 9 über
die Leitung 95 ein Ausgabesignal auf die Koinzidenzschaltung 12. Durch dieses Ausgabesignal, welches über
Leitung 121 auf den Zwischenspeicher bzw. Pufferspeicher 10 gegeben wird, ist gewährleistet, daß der
kombinierte Inhalt des Zählers 7, welcher die Regelgröße darstellt, in diesem Zwischenspeicher 10 eingespeichert
wird. In diesem Zustand gibt die logische Steuerschaltung 9 über die Leitungen 96 ein Löschsignal
auf den Speicher 4 und auf den Zähler 7. Hierdurch werden der Speicher 4 und der Zähler 7 mittels des
weiteren, schnellen Zeittaktgebers 8 über die Leitungen 81,82 auf Null zurückgesetzt, so daß der Speicher 4 und
der Zähler 7 für den nächsten Impuls im Arbeitsspalt 103 empfangsbereit sind. Nun ruft die Regelvorrichtung 15
die im Zwischenspeicher 10 gespeicherte Regelgröße ab und verarbeitet sie in einer im Zusammenhang mit der
Fig.4 noch näher zu beschreibenden Weise. Über die Leitung 161 gibt die Regelvorrichtung entsprechende
Signale auf den Regelantrieb 16, welcher z. B. ein Vorschubmotor für die als Werkzeug ausgebildete
Elektrode 1 sein kann. Bisher wurde von einem ordnungsgemäßen Impuls 100 (siehe F i g. 2) am
Arbeitsspalt 103 ausgegangen.
Wenn nun infolge von unkontrollierbaren Änderungen der physikalischen Zustände im Arbeitsspalt 103,
wie z. B. andere Spülverhältnisse infolge von veränderter Oberflächengröße der Elektroden 1 und 2 oder
ungewolltes Ansammeln von Erosionsprodukten oder Bildung von Gasblasen innerhalb des dielektrischen
Mediums usw., die von den nicht gezeichneten Leistungsschaltern des Impulsgenerators über die
Leitung 101 gegebenen Arbeitsimpulse für das Groberodieren die Tendenz zur Entartung ihrer Form haben
(Impuls 200 in Fig.2), erfaßt der Pegeldetektor 3, die
Anstiegsflanke 211 des Impulses 200 und gibt pro Schwellwert »m« ein Signal über Leitungen 31 auf den
Speicher 4. Die Anstiegsflanke 211 des Impulses 200 ist
mit den Schwell werten m—\ m, m+i bezeichnet
Selbstverständlich ist die Anstiegsflanke 211 in der Praxis in wesentlich mehr Schwellwerte M unterteilt, je
dichter die einzelnen Schwellwerte beieinander liegen, desto genauer ist die Erfassung der Anstiegsflanke 211
und besonders der Scheitelspannung U2. Es sei nun für
den Impuls 200 angenommen, daß seine Scheitelspannung U2 etwas oberhalb des Schwell wertes m+\ liegt
Der nächsthöhere Schwell wert m+2 wird von dem entsprechenden Stromkreis im Pegeldetektor 3 nicht
mehr erfaßt Daher ist der Speicherplatz, der im Speicher 4 dem Schwellwert m+1 zugeordnet ist, auch
der letzte geladene Platz. Der Speicher 4 enthält somit die Information über die Höhe der Scheitelspannung U2.
Da diese Scheitelspannung U2 unterhalb des Schwellwertes
/ liegt, wird im Speicher 4 der diesem Schwellwert / zugeordnete Speicherplatz nicht belegt,
so daß eine Beeinflussung der Torschaltung 6 über die Leitung 41 zum Starten des Zählers 7 nicht erfolgt. Mit
anderen Worten ausgedrückt heißt dies: Im Fall des Impulses 200 erfolgt keine Zählung der Zeit zwischen
den beiden Schwellwerten / und k. Wenn nun auf der Abstiegsflanke 212 der Schwellwert k unterschritten
wird, so wird über die Leitung 42 die Koinzidenzschaltung 51 der Verriegelungsschaltung 5 geöffnet, so daß
der Inhalt des Speichers 4 über die Verriegelungsschalfiinir ^ auf Hati 7ählj=r 7 apophpp wipH Im 7äh\r*r 7 cinH
nun die Schwellwerte m der Anstiegsflanke 211
gespeichert. Nach dieser Übertragung des Inhalts vom Speicher 4 auf den Zähler 7 erhält die logische
Steuerschaltung 9 über die Leitung 91 ein Vorbereitungssignal, wird jedoch erst dann wirksam, wenn der
Inhalt des Zählers 11, welcher für die Impulsdauer des Arbeitsimpulses am Arbeitsspalt 103 verantwortlich ist,
das Impulsende über die Leitung 92 der logischen Steuerschaltung 9 mitgeteilt hat. Über die Leitung 95
wird die Koinzidenzschaltung 12 angeregt, so daß der Inhalt des Speichers 7 in den Zwischenspeicher 10
eingespeichert wird. Dieser Inhalt wird auf die Regelvorrichtung 15 über die Leitung 152 gegeben,
wenn die Regelvorrichtung über Leitung 151 der Koinzidenzschaltung die Information gegeben hat, daß
sie die neue Regelgröße zur Voraussage des Regelfehlers benötigt. Die Voraussage der Änderung des
Regelfehlers wird bekanntlich über Leitung 161 auf den Vorschubmotor 16 gegeben, welcher entsprechend dem
Signal die Elektrode entweder in die eine oder in die andere Richtung verstellt bzw. sie abbremst. Dies wird
später im Zusammenhang mit F i g. 4 näher beschrieben. Wenn nun der Inhalt des Zählers 7 im Zwischenspeicher
10 eingespeichert ist, veranlaßt die logische Steuerschaltung 9 über Leitungen 96 das Zurückstellen des
Speichers 4 und des Zählers 7 auf Null. Hierdurch sind der Speicher 4 und der Zähler 7 für den nächsten Impuls
im Arbeitsspalt 103 aufnahmebereit. Wenn nun Speicher 4 und Zähler 7 auf Null gesetzt sind, schaltet die logische
Steuerschaltung 9 über Leitung 93 den Zeittaktgeber 14 vom Zähler 11, der für die Dauer der Arbeitsimpulse
verantwortlich ist, auf den Zähler 13 um. der für die Pause der Impulse verantwortlich ist. Dies ist durch die
Leitungen 142 und 143 angedeutet. Der Zähler 13, der durch die Handeingabe 131 auf eine bestimmte Pause
eingestellt ist gibt über die Leitung 132 den Befehl auf die Leistungsschalter des Impulsgenerators, die bei
'Ende der Pause wieder eingeschaltet werden, so daß der nächste Impuis am Arbeitsspalt 103 erscheinen kann.
Bisher wurde die IST-Wert-Erfassung anhand der Impulse 100 und 200 der Fig.2 erklärt Im folgenden
wird nun als drittes Beispiel die IST-Wert-Erfassung des Impulses 300 kurz diskutiert, der die Tendenz zur
Entartung beim Feinerodieren oder beim Feinsterodieren erkennen läßt Bei diesen Bearbeitungsarten ist die
Tendenz zur Entartung bei folgenden Bedingungen gegeben:
- Unkontrollierte Änderungen in den Spülverhältnissen des dielektrischen Mediums,
— zu hohe elektrische Feldstärken infolge der beim Fein- und Feinsterodieren sich bildenden Grafitschichten
auf den Oberflächen der Elektroden 1 und 2.
Diese Erscheinung ist allgemein bekannt. Der Impuls 300 zeigt die Tendenz besonders deutlich. Bei kleiner
werdendem Arbeitsspalt sinkt die Scheitelspannung Uq
(Fig. Ib) auf den Wert (Zj(F ig. 2). Ferner steigt die Zeit
an zwischen der Anstiegsflanke 311 und dem oberen Teil der Abstiegsflanke 312. Bei dem Impuls 300 erfolgt
noch ein Durchschlag. Dieser Impuls zeigt jedoch die Tendenz, daß kein Durchschlag mehr möglich sein und
der Erosionsvorgang aufhören wird, was bei dem Impuls »B« in Fig. Ib der Fall ist. Die Anstiegsflanke 311 des
Impulses 300 wird in der Anordnung der Fig.3 entsprechend den m Schwellwerten im Speicher 4
gespeichert. Eine Zählung der Zeit zwischen einem Schwellwert / und einem Schwellwert k erfolgt in
diesem Fall nicht, da der Schwellwert /von dem Impuls 3öö nicht erreicht wird. Es ist jedoch ohne weiteres
denkbar, daß der Schwellwert / im Pegeldetektor 3 so tief gesetzt wird, daß die Anstiegsflanke 311 diesen
Wert überschreitet. Die IST-Wert-Erfassung des Impulses 300 der F i g. 2 erfolgt in gleicher Weise, wie schon
im Zusammenhang mit den Impulsen 100 und 200 besprochen. Es sei der Vollständigkeit halber noch
erwähnt, daß die Regelgröße des Impulses 300 der Fig.2 im Pufferspeicher 10 der Fig. 3 gespeichert ist
und in die Regelvorrichtung 15 eingegeben wird, sobald der Befehl hierzu über die Leitung 151 auf die
Koinzidenzschaltung 121 gegeben ist.
im folgenden wird die Regelvorrichtung 15 anhand
der F i g. 4 und 5 näher beschrieben.
Wenn im Arbeitsspalt 103 der F i g. 3 eine Folge von normalen Impulsen 100 vorhanden ist, so beschränkt
sich die Wirkung der Regelvorrichtung 15 darauf, daß der Arbeitsspalt 103 in seiner vorgeschriebenen
SOLL-Breite trotz fortschreitender Erosion bestehen bleibt.
Im folgenden wird angenommen, daß der Arbeitsspalt 103 eine Breite für die Groberosion aufweist und daß
nach einer gewissen Zeit eine Tendenz zur Entartung der Impulse im Arbeitsspalt 103 auftritt (Fig. la, Impuls
200 in Fig.2). Die Erfassung eines solchen Impulses ist
bereits anhand der F i g. 2 und 3 beschrieben worden. Es wird nun davon ausgegangen, daß die Regelgröße im
Pufferspeicher 10 (Fig.3 und 4) temporär gespeichert
ist. Die Mittelungs-Vorrichtung 17 fordert die Information über die Regelgröße des Impulses 200 aus dem
Zwischenspeicher 10 über die Leitungen 151 und 121 an. Die Regelgrößen eines jeden Impulses der in Fig. la
gezeigten Folge wird über Leitung 152 in die Mittelungs-Vorrichtung 17 eingegeben. Zum Beispiel
werden die Regelgrößen von vier bis fünf zeitlich aufeinanderfolgenden Impulsen addiert. Aus diesen
Werten wird der Mittelwert der vier oder fünf Impulse
gebildet. Wie später noch näher beschrieben, wird aus diesem Mittelwert die Tendenz zur Lichtbogenbildung
(Fig. Ia) festgestellt und zur Regelung verwendet. Der
an die Mittelungs-Vorrichtung 17 angeschlossene Zähler 18 bestimmt die Anzahl der Impulse, deren
Regelgröße addiert werden soll. Bei jeder Eingabe der Regelgröße eines Impulses aus dem Pufferspeicher 10
verändert der /V-stellige Zähler 18 seinen Inhalt um eins. &o
Wenn der voreingestellte Wert erreicht ist, gibt dieser /V-stellige Zähler 18 über die Leitungen 181 ein Signal
auf ein /V-stelliges Schieberegister 19. Das Schieberegister
19 gibt über Leitung 191 ein Signal auf die Mittelungs-Vorrichtung 17 zur Beendigung des Addi- f>5
tionsvorgangs der Regelgrößen und zur Verschiebung des Inhalts der Mittelungs-Vorrichtung 17 um N
Speicherplätze. Durch diese Verschiebung erfolgt die Bildung des Mittelwertes aus den Regelgrößen der z. B.
fünf aufeinanderfolgenden Impulse der Fig. la. Der gebildete Mittelwert wird über die Leitung 171 auf einen
der Eingänge des Additions- und Subtraktionsgliedes 21 gegeben. Das Additions- und Subtraktionsglied 21 bildet
die Differenz zwischen dem Mittelwert und dem SOLL-Wert, welcher vom SOLL-Wertgeber 23 über
Leitung 231 eingegeben wird. Ferner wird der in der Vorrichtung 17 gebildete Mittelwert über die Leitung
172 auf das Differenzglied 20 gegeben. Das Differenzglied 20 bildet die Differenz zwischen dem jetzt
gebildeten Mittelwert und dem Mittelwert aus den zeitlich vorhergehenden fünf Impulsen, der im Speicher
201 gespeichert ist. Es wird dabei angenommen, daß ein vorhergehender Mittelwert bereits gebildet worden und
im Speicher 201 gespeichert ist. Diese Differenz zwischen den beiden zeitlich aufeinanderfolgenden
Mittelwerten wird über die Leitung 202 auf den zweiten der drei Eingänge des Additions- und Subtraktionsgliedes
21 gegeben. Ferner wird eine dritte Größe auf den dritten Eingang dieses Gliedes 21 gegeben. Diese dritte
Größe wird aus den räumlichen Positionen der z. B. als Werkzeug ausgebildeten Elektrode 1 gebildet. Jedesmal,
wenn in der Vorrichtung 17 ein Mittelwert gebildet ist und dieser Mittelwert über die Leitungen 171 und 172 zu
den entsprechenden Einrichtungen gelangt, wird in dem weiteren Differenzglied 22 über die Leitung 222 die
räumliche Position der Elektrode 1 eingegeben und mit derjenigen räumlichen Position der Elektrode verglichen,
welche bei der zeitlich vorhergegangenen Mittelwertbildung der Regelgröße im Speicher 221
gespeichert ist. Die Differenz zwischen den beiden zeitlich nahegelegenen Positionswerten gelangt über
die Leitung 223 auf den dritten der Eingänge des Additions- und Subtraktionsgliedes 21. Zusammenfassend
kann also gesagt werden, daß jeder Mittelwertbildung eine Differenzbildung der beiden zeitlich nahegelegenen
Mittelwerte und eine Differenzbildung der zeitlich nahegelegenen Positionswerte der Elektrode
zugeordnet ist. Die Synchronisationseinrichtung 25 sorgt dafür, daß diese Vorgänge synchron zueinander
ablaufen. Erst wenn die Eingänge des Gliedes 21 belegt sind, erfolgt die Vorhersage der Regelgröße im Glied 21.
Diese Vorhersage wird anhand der folgenden Gleichunggebildet:
s = e + kr ■ Ae + kx ■ Ax
In dieser Gleichung bedeuten:
s die Vorhersage des Regelfehlers, e den Regelfehler,
k eine Bewertungskonstante für den Regelfehler und
die Positionsänderung der Elektrode, Ae die Differenz zwischen zwei Mittelwerten der
Regelgröße,
Ax die Differenz zwischen zwei Elektrodenpositionen.
Ax die Differenz zwischen zwei Elektrodenpositionen.
Diese Gleichung wird im Additions- und Subtraktionsglied 21 berechnet. Diese Funktion ergibt einen
bestimmten Zustand im Glied 21. Dieser Zustand wird über die Leitung 211 dem zweistelligen Speicher 24
mitgeteilt, welcher seinerseits den Vorschubmotor 16 in
der Weise steuert, daß der Regelfehler s auf Null zurückgeführt wird.
Dies wird im folgenden anhand der beiden Beispiele des Groberodierens und des Fein- und Feinsterodierens
näher erläutert: Durch die Vorhersage des Regelfehlers s im Additions- und Subtraktionsglied 21 wird die
Tendenz der Deformation der Formen der einzelnen in
der Fig. la gezeigten Impulse zur Lichtbogenbildung
frühzeitig genug festgestellt. Wenn der durch den SOLL-Wertgeber 23 in das Additions- und Subtraktionsglied
21 eingegebene SOLL-Wert größer ist als die vorausgesagte Regelgröße 5, wird der Vorschubmotor
16 so gesteuert, daß die beiden Elektroden 1 und 2 mit voller Kraft voneinander beschleunigt werden. Hierdurch
wird der Arbeitsspalt 103 vergrößert, so daß der Lichtbogen nicht auftreten kann. Die Regelanlage
verhütet während des Erosions vorgangs, während ι ο dessen die Elektroden 1, 2 auf konstante Breite des
Arbeitsspaltes 103 geregelt werden, das Auftreten eines Lichtbogens durch schnelle Vergrößerung des Arbeitsspaltes. Die Regelanlage verhütet auch eine Lichtbogenbildung
bei Beginn des Erosionsvorgangs, wenn die beiden Elektroden 1,2 einen zu kleinen Arbeitsspalt 103
bilden. Wenn in diesem Fall stillstehender Elektroden 1, 2 die Impulse auf den Arbeitsspalt 103 gegeben werden,
ergibt sich eine Tendenz zur Lichtbogenbildung. Der Vorschubmotor 16 wird so gesteuert daß die stillstehenden
Elektroden mit voller Kraft voneinander bewegt werden. Die Tendenz zur Lichtbogenbildung ist dadurch
gekennzeichnet, daß die durch den Geber 23 in das Additions- und Subtraktionsglied 21 eingegebenen
SOLL-Werte größer sind als die vorausgesagte Regelgröße s. Wenn nun infolge des Auseinanderbewegens
der Elektroden 1 und 2 die vorausbestimmte Regelgröße größer wird als der SOLL-Wert dann
steuert der Speicher 24 den Vorschubmotor 16 in der Weise, daß die beiden Elektroden 1, 2 mit voller Kraft
gebremst werden.
Aus der bisherigen Diskussion ergibt sich, daß die Regelanlage nicht einzelne Zustände sporadisch im
Arbeitsspalt 103 erfaßt, sondern über den gesamten Verlauf orientiert ist und entsprechend der Vorgeschichte
die Steuerung des Vorschubmotors 16 vornimmt. Bisher wurde die Tendenz zur Entartung der
Arbeitsimpulse beim Groberodieren beschrieben.
Im folgenden wird die Entartung der Impulse beim Feinerodieren bzw. beim Feinsterodieren beschrieben.
Eine solche Impulsfolge ist in der Fig. Ib gezeichnet
Hierbei ergibt sich häufig die Tendenz, daß der Erosionsvorgang plötzlich aufhört und der Arbeitsspalt
103 die Eigenschaft eines niederohmigen Widerstandes hat Die Form der Impulse zeigt schon lange Zeit bevor
dieses Ereignis eintritt die Tendenz hierzu. Die Regelanlage bestimmt unter Berücksichtigung der
Vorgeschichte die Tendenz durch die vorausbestimmte Regelgröße s aus dem Additions- und Subtraktionsglied
21 in optimaler Weise. Als Beispiel wird nun der Impuls
300 der F i g. 2 genommen. Dieser Impuls wird gemäß F i g. 3 erfaßt und in die Regelvorrichtung 15 gegeben.
Dort wird der Impuls in gleicher Weise wie im Zusammenhang mit der Fig.4 diskutiert in der
Vorrichtung 17 gemittelt und mit den anderen Werten verarbeitet so daß das Additions- und Subtraktionsglied
21 einen Zustand annimmt welcher der vorausbestimmten Regelgröße s entspricht Bei der in der Fig. Ib
gezeigten Tendenz ergibt sich im Glied 21 der F i g. 4 ein Zustand, der einer größeren Regelgröße als dem
SOLL-Wert des Gebers 23 entspricht In diesem Fall werden die Elektroden 1 und 2 mit voller Kraft
zurückgezogen, so daß der Arbeitsspalt 103 nicht den Zustand eines niederohmigen Widerstandes annehmen
kann und der Erosionsvorganig nicht gestoppt wird. Sobald beim Zurückziehen der Elektroden 1 und 2 die
vorausbestimmte Regelgröße Im Glied 21 der Fig.4 größer ist als der SOLL-Wert aus dem Geber 23, wird
die Bewegung der Elektroden voneinander durch den Vorschubmotor 16 sofort gebremst. Wenn z. B. die
vorausbestimmte Regelgröße des Gliedes 21 größer ist als der SOLL-Wert aus dem Geber 23 und wenn die
Elektroden 1, 2, z. B. vor einem Erosionsvorgang, stillstehen, dann werden diese Elektroden mit voller
Kraft zueinander bewegt. Oder wenn während des Erosionsvorgangs die Elektroden sich zueinander
bewegen und wenn die vorauübestimmte Regelgröße größer ist als der SOLL-Weri, dann werden die
Elektroden 1, 2 ebenfalls mit voller Kraft zueinander bewegt. Das gleiche gilt auch für das Bremsen der
Elektroden.
Im wesentlichen richtet sich die Steuerung des Vorschubmotors 16 danach, ob die vorausbestimmte
Regelgröße größer oder kleiner als der SOLL-Wert ist.
In der F i g. 5 ist die Funktionsweise der Regelvorrichtung 15, welche im wesentlichen aus der Mittelungs-Vorrichtung
17 und dem Additions- und Subtraktionsglied 21 besteht als Schaubild gezeigt. Die dort
gegebene Obersicht wurde bereits im Zusammenhang mit der F i g. 4 näher erklärt und diskutiert. Das in der
F i g. 5 erwähnte Tiefen-Endmaß ist dasjenige Maß, welches anzeigt, wie weit die Werkzeugelektrode in die
Werkstückelektrode einerodieren darf. Das Tiefen-Endmaß wird vor Beginn des Erodierungsvorgangs
eingestellt Wenn das Tiefen-Endmaß erreicht ist, wird die gesamte Regelanlage außer Betrieb gesetzt
Die Regelanlage ist vorstehend in Anwendung zur Vorschubregelung eines Elektrodenpaares beschrieben
■worden. Die Regelanlage wird auch benutzt zur Vorschubregelung von mehreren Elektroden bzw.
Teilelektroden. Wenn eine Elektrode aus mehreren Teilelektroden besteht so ist jede Teilelektrode an den
Pegeldetektor 3 angeschlossen. Für jede Teilelektrode erfolgt die Erfassung der Scheitelspannung eines jeden
Impulses. Nur bei derjenigen Teilelektrode, welche die geringste Scheitelspannung von allen Teilelektroden
aufweist erfolgt eine zusätzliche Messung der Zeit zwischen den zwei beschriebenen Schwellwerten /und k
eines jeden Impulses. Diese Teilelektrode dient als Führung zum Regeln sämtlicher Teilelektroden. In
gleicher Weise wird bei Vorhandensein von mehreren Elektroden eine einzige Elektrode zum Regeln für
sämtliche anderen Elektroden benutzt Dies ist besonders von Vorteil bei der Massenherstellung, wenn z. B.
an zehn und mehr Elektroerosionsmaschinen die gleichen Werkstücke mit den gleichen Elektroden
erodiert werden sollen. In diesem Fall wird der Vorschub für sämtliche an der Massenherstellung
beteiligten Elektroden von einer Regelanlage gesteuert Diejenige Elektrode, welche die geringste Scheitelspannung
aufweist bildet, wie bereits beschrieben, für sämtliche anderen Elektroden die Regelgröße und dient
somit als Führung für die gesamte Vorschubsteuerung.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zum elektroerosiven Bearbeiten, wobei als Kriterium für den Spaltzustand die Zeit,
die der Impulsverlauf von einem ersten zu einem zweiten Spannungspegel benötigt, benutzt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß an der Anstiegsflanke jedes Impulses der Scheitelwert
gemessen wird, daß die Zeitdauer zwischen dem Überschreiten eines ersten Pegelwertes der !mpulsspannung
auf der Anstiegsflanke und dem Unterschreiten tines zweiten Pegelwertes auf der Abstiegsflanke gemessen wird und daß aus diesen
beiden Meßergebnissen eine statistische Aussage gewonnen wird und diese zur trendabhängigen
Führung des Vorschubs deir Werkzeugelektrode verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als weitere Zustandsvariable die Differenz zweier zeitlich aufei nanderfolgender Elektrodenstellungen
erfaßt und dieser Wert in die trendabhängige Führung des Vorschubs der Werkzeugelektrode
einbezogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Variable die
Differenz der Mittelwerte auü einer Anzahl aufeinanderfolgender Meßergebnisse gebildet und in die
trendabhängige Führung des Vorschubs der Werkzeugelektrode einbezogen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorhandensein
mehrerer Teilelektroden der Sdieitelwert an jeder Teilelektrode und die Zeit zwischen dem ersten und
dem zweiten Pegelwert nur an der Teilelektrode mit der geringsten ScheitelsDannung gemessen wird und
daß nur diese Teilelektrode zur Führung des Vorschubs aller Teilelektroden verwendet wird.
5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet
durch durch folgende Anordnung:
a) ein Pegeldetektor (3) erhält an seinem Eingang die Impulsspannung, gibt bei Überschreiten von
vorgegebenen Schwellwerten (m) durch die Anstiegsflanke diesen Schwellwerten zugeordnete
Signale an einen Speicher (4) ab und startet bei Überschreiten eines bestimmten ersten
Schwellwertes (i) der Anstiegsflanke einen Zähler (7) über eine Torschaltung (6) und stoppt
bei Unterschreiten eines bestimmten zweiten Schwellwertes (k) der Abütiegsflanke (112, 212,
312)diesen Zähler (7) wieder;
b) der Speicher (4) ist über eine Verriegelungsschaltung (5) mit dem Zähler (7) verbunden, die
die Übertragung des Inhalts des Speichers (4) in den Zähler (7) nur dann zuläßt, wenn der zweite
Schwellwert (k) der Abstiegsflanke unterschritten ist, wobei der Iniialt des Speichers (4) im
Zähler (7) mit dessen Inhalt kombiniert wird;
c) eine logische Steuerschaltung (9) steuert bei Ende des Impulses den Übertrag des kombinierten
Inhalts des Zählers (7) als Regelgröße auf eine Regelvorrichtung (15) zum Antreiben des
Vorschubantriebs und setzt bei Beginn der zeitlich folgenden Pause des Impulses den
Speicher (4) und den Zähler (7) auf Null.
6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn-
zeichnet, daß die Regelvorrichtung (15) eine Mittelungs-Vorrichtung (17) umfaßt, die bei Empfang
eines jeden Signals der Regelgröße den Inhalt eines mit ihr verbundenen Zählers (18) um eins
verändert und diese Signale so lange addiert, bis der Zähler (18) ein Ausgangssignal zum Unterbrechen
der Addition in der Mittelungs-Vorrichtung (17) abgibt.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Zähler (18) und der
Mittelungs-Vorrichtung (17) ein Schieberegister (19) verbunden ist, das die Mittelwertbildung steuert und
daß der Mittelungs-Vorrichtung ein Differenzglied (20) und ein Additions- und Subtraktionsglied (21)
nachgeschaltet sind, wobei das Differenzglied (20) die Differenz zwischen dem momentanen Mittelwert
und dem zeitlich vorangehenden Mittelwert der Regelgröße bildet, und daß ein weiteres
Differenzglied (22) die Differenz zwischen der momentanen Elektrodenlage und derjenigen Elektrodenlage,
die dem zeitlich vorangehenden Mittelwert der Regelgröße zugeordnet war, bildet und das
Additions- und Subtraktionsglied (21) mit seinen Eingängen mit den beiden Differenzgliedern (20,22)
mit der Mittelungsvorrichtung (17) und mit einem SOLL-Wertgeber (23) verbunden ist und eine
Vorhersage des Regelfehlers liefert.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH1221472A CH547678A (de) | 1972-08-17 | 1972-08-17 | Verfahren und einrichtung fuer die elektroerosive bearbeitung mindestens einer werkstueckelektrode. |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2250872A1 DE2250872A1 (de) | 1974-03-14 |
DE2250872B2 DE2250872B2 (de) | 1979-08-30 |
DE2250872C3 true DE2250872C3 (de) | 1980-06-26 |
Family
ID=4380958
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2250872A Expired DE2250872C3 (de) | 1972-08-17 | 1972-10-17 | Verfahren und Einrichtung zum elektroerosiven Bearbeiten |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3859186A (de) |
BE (1) | BE790316A (de) |
CH (1) | CH547678A (de) |
DE (1) | DE2250872C3 (de) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH548256A (de) * | 1972-11-16 | 1974-04-30 | Agie Ag Ind Elektronik | Verfahren und einrichtung zum steuern des bearbeitungsprozesses einer elektroerosiven bearbeitungsmaschine auf optimalen betriebszustand. |
US4104502A (en) * | 1974-11-25 | 1978-08-01 | A.G. Fur Industrielle Elektronik Agie | Electro-erosion machine tool with compensation for operating forces, and method of operation |
CH585088A5 (de) * | 1975-02-20 | 1977-02-28 | Agie Ag Ind Elektronik | |
US4167462A (en) * | 1977-04-14 | 1979-09-11 | Trw Inc. | Electrode drive and controls for electrochemical machining |
GB1577766A (en) * | 1977-05-06 | 1980-10-29 | Rolls Royce | Electrolytic machining |
US4257865A (en) * | 1978-02-01 | 1981-03-24 | Semashko Andrei P | Electrochemical working method and system for effecting same |
DE2841596C2 (de) * | 1978-09-25 | 1985-08-01 | Aeg-Elotherm Gmbh, 5630 Remscheid | Steuereinrichtung für einen Impulsgenerator einer Funkenerosionsmaschine |
DE3709433A1 (de) * | 1987-03-21 | 1988-09-29 | Aeg Elotherm Gmbh | Verfahren und vorrichtung zum elektrochemischen bearbeiten von werkstuecken |
DE3808646C1 (de) * | 1988-03-15 | 1989-03-23 | Ag Fuer Industrielle Elektronik Agie Losone Bei Locarno, Losone, Ch | |
JP2630666B2 (ja) * | 1990-05-30 | 1997-07-16 | 三菱電機株式会社 | 放電加工装置 |
DE19753812C2 (de) | 1997-12-04 | 2000-05-18 | Agie Sa | Verfahren und Vorrichtung zum funkenerosiven Feinbearbeiten |
US8323473B2 (en) * | 2004-11-23 | 2012-12-04 | General Electric Company | Methods and systems for monitoring and controlling electroerosion |
EP4091752B1 (de) | 2021-05-18 | 2024-03-27 | Agie Charmilles SA | Verfahren zur funkenerosionsbearbeitung |
EP4360791A1 (de) | 2022-10-31 | 2024-05-01 | Agie Charmilles SA | Verfahren und werkzeugmaschine zur funkenerosiven bearbeitung |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3616346A (en) * | 1967-03-20 | 1971-10-26 | Inoue K | Ion-control method for electrochemical machining |
-
0
- BE BE790316D patent/BE790316A/xx unknown
-
1972
- 1972-08-17 CH CH1221472A patent/CH547678A/de not_active IP Right Cessation
- 1972-10-17 DE DE2250872A patent/DE2250872C3/de not_active Expired
- 1972-12-07 US US312864A patent/US3859186A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2250872A1 (de) | 1974-03-14 |
DE2250872B2 (de) | 1979-08-30 |
BE790316A (fr) | 1973-02-15 |
CH547678A (de) | 1974-04-11 |
US3859186A (en) | 1975-01-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1934140C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Elektroentladungsbearbeitung | |
DE2550649C2 (de) | Elektroerosionsverfahren und -vorrichtung | |
DE2250872C3 (de) | Verfahren und Einrichtung zum elektroerosiven Bearbeiten | |
DE3530580C2 (de) | Verfahren zum Steuern einer Funkenerosionsmaschine | |
DE3023400C2 (de) | ||
CH694080A5 (de) | Funkenerosionsapparat und Steuerverfahren dafür. | |
DE2362924C2 (de) | Funkenerosives Bearbeitungsverfahren | |
DE3134443C2 (de) | Vorrichtung zum elektroerosiven Senkbearbeiten eines Werkstücks | |
EP0272640B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Spülen der Erodierzone beim elektroerosiven Senken | |
DE2005092C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Elektroerosionsbe arbeitung | |
DE2734682C2 (de) | Verfahren zur Elektroerosions-Bearbeitung eines Werkstücks und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE3390011C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung eines Werkstücks | |
DE3622520A1 (de) | Verfahren und einrichtung zur ueberwachung eines funkenerodier-prozesses in einer funkenerodiermaschine | |
DE3204798C2 (de) | ||
CH656819A5 (de) | Funkenerosionsbearbeitungseinrichtung. | |
DE3135934C2 (de) | ||
DE2547767C3 (de) | Impulsgenerator zur funkenerosiven Metallbearbeitung | |
DE2716344A1 (de) | Funkenentladungs-werkzeugmaschine | |
DE2155923A1 (de) | Verfahren und Gerät zum Erfassen und Steuern von Bedingungen bei der Funkenbildung bei einem Funkenerosionsbearbeitungsprozeß mit relativer Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück | |
DE4243922C2 (de) | Kondensator-Stromversorgung für eine Funkenerosionsmaschine | |
DE4441055C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung von Funkenerosionsprozessen | |
DE1294795B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur selbsttaetigen Regelung des Elektrodenvorschubes bei der Funkenerosion | |
DE2316604B2 (de) | Verfahren zur funkenerosiven Bearbeitung | |
DE2545974B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Bearbeitungsprozesses einer Erosionsanlage auf optimalen Betriebszustand | |
DE2313263C2 (de) | Regelanordnung zum Regeln eines Bearbeitungsparameters für eine Elektroerosionsmaschine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |