DE2238095A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von formkoerpern aus gips - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von formkoerpern aus gipsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren -zur Herstellung von
Formkörpern aus Gips und insbesondere ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus Gips durch
Strangpressen. . '
Bisher hat man in weitem Rahmen Baukörper bzw. Bausteine
verwendet, die aus nicht aufbereitetem Gips hergestellt sind,
beispielsweise Gipssteine oder Gipsplatten. Die meisten dieser Gipsgegenstände bestehen aus einem hydrophilen Halbhydrat
· oder einem löslichen Anhydrit vom III-Typ und verfestigen
sehr schnell, beispielsweise in einigen Minuten infolge der Hydratation des Rohstoffs. Um die Verarbeitung
günstiger zu gestalten, hat man deshalb den rohen Gips im allgemeinen mit einem organischen Verfestigungsverzogerer
vermischt, beispielsweise mit Gelatine, Stärke, Kasein oder Natriumeitrat, um die Verf es tiguiigs zeit geeignet zu verzögern.
Die Zugabe eines solchen organischen Verzögerers verringert jedoch die mechanische Festigkeit des Produktes, so daß die
vorstehend erwähnten Baukörper nicht bei solchen Anwendungsgebieten
uins οtabar sind, wo große mechanische Festigkeit
vorlanjjt wird.
3 0 9 Β 0 7,./ 12 3 1
Andererseits bietet der unlösliche Anhydrit, dor hauptsächlich den sogenannten Keenasehen Zement bzw. Estrichgips
bildet, eine Art von Gipsmarmor bzw. Gipsmörtel, wenig Vorteil hinsichtlich der Reaktion der Verfestigung durch
Hydratation, indem einfach Wasser zugegeben wird. In der Praxis wird deshalb der Keenesche Zement im allgemeinen mit
einem Beschleuniger für das Verfestigen vermischt, beispielsweise mit Alaun oder Sulfaten. Die Zugabe eines solchen Beschleunigers,
der ein anorganischer Stoff ist, verringert die mechanische Festigkeit des sich ergebenden Produktes nicht.
Obwohl der Keenesche Zement für die Herstellung eines Belags für Wände oder Böden oder Formgegenstände als ein nicht zu
übersehendes Material einsetzbar ist, das der Forderung nach hoher mechanischer Festigkeit genügt, wird bei der Herstellung
des vorstehend genannten Produktes ein unwirtschaftliches und
unrentables Formen erforderlich, da eine kontinuierliche
Massenfertigung von Formkörpern aus Gips mittels Strangpressen
nicht durchführbar ist. Der Grund dafür besteht darin, daß beim Extrudieren einer' pastenartigen Masse, die durch
Zusetzen einer geeigneten Menge von Wasser zu dem unlöslichen, einen Festigungsbeschleuniger enthaltenden Anhydrit hergestellt
wird, aus der pastenartigen Masse beim Strangpreßdruck Wasser und in der Paste aufgenommener Beschleuniger herausgedrückt
wird, wodurch die eigentliche Extrusion und die Verfestigung der pastenartigen Masse gehemmt wird.
Das·Ziel der Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren
zum kontinuierlichen und wirtschaftlichen Herstellen von
hervorragenden Fornikörpern aus Gips als Baustoffe großer
mechanischer Festigkeit durch Extrudieren zu schaffen.
Dieses ZieL wird erfindungsgeniäß dadurch erreicht, dali
unlöslicher Anhydrit mit einem üblichen Beschleuniger für die Verfestigung, Bentonit, Methyl-oder Äthylalkohol und
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einer geeigneten Wassermenge vermischt .wird, das Gemisch zu
einer teigartigen Paste geknetet wird, die Paste kontinuierlich
geformt wird, indem sie durch einen Extruder gepreßt vrird, und das extrudierte Produkt auf geeignete Größe zugeschnitten
wird, woran sich "das Aushärten und Erstarren anschließt.
Für das Strangpressen der Paste bzw. pastenartigen Masse aus
unlöslichem Aiihydrit, der einen Verfestigungsbeschleuniger
enthält, ist es erforderlich, die Paste wasserhaltend und plastifizierbar'bzw. weichmachbar zu machen sowie die Paste
mit einem Formmittel zu durchtränken, das nur eine geringe Tendenz zur Verringerung der mechanischen Festigkeit des
Endproduktes hat. Als Ergebnis einer Vielzahl von Versuchen wurde gefunden, daß als solches Formmittel Tone, insbesondere
Bentonit, besonders geeignet sind. Dies kommt daher, daß der
Zusatz von geringen Mengen von Bentonit, beispielsweise 3 bis
Io Gewichtsteilen, vorzugsteise k bis 7 Gewichtsteile, die im
folgenden nur noch als "Teile" bezeichnet werden, basierend auf loo Teilen von unlöslichem Anhydrit t der Paste die Haltefähigkeit
gegenüber Wasser und die Plastizität gibt, so daß ein sehr glattes bzw. welches Strangpressen möglich ist und
darüber hinaus hinsichtlich der mechanischen Festigkeit des Endproduktes keinerlei wesentliche nachteilige Wirkung ausgeübt
wird.
Die durch Zusetzen von Bentonit zu dem unlöslichen, einen Erstarrungs- bzw. Verfestigungsbeschleuniger enthaltenden
Anhydrit hergestellte Paste weist jedoch Schwierigkeiten für das Erzielen eines Endproduktes mit genauer Maßhaltigkeit
auf, da die Zugabe von Bentonit, der dazu neigt, daß ein beträchtliches Aufquellen eintritt, zu einer bedeutenden
anfänglichen Expansion der Paste führt. Das Aufquellen des Bentonits führt zum Auftreten feiner Haarrisse in der
Paste, wodurch das Endprodukt stark spröd wird» Versuche,
3098 η 7/1231
die zur Beseitigung dieses Nachteils durchgeführt wurden, haben gezeigt, daß die Zugabe von sowohl Bentonit als auch
Methyl- oder Äthylalkohol zu der Paste die anfängliche Expansion bedeutend verringert und die Ausbildung von feinen
Haarrissen bei der Paste verhindert. Weiterhin hat sich gezeigt, daß der Einschluß von diesem Alkohol die Trocknungsschrumpfung des nassen Bentonite verringert. Vie vorstehend
ι *
beschrieben, führt die Imprägnierung mit Bentonit und Methyloder Äthylalkohol zu einem hervorragenden Endprodukt, dessen
Abmessungsgenauigkeit bedeutend verbessert ist, das frei von Haarrissen ist, -eine große mechanische Festigkeit und eine
geringe Neigung hat, hygroskopisch zu sein.
Der Zusatz von Methyl- oder Äthylalkohol erfolgt vorzugsweise in einem Verhältnis von 1 bis k Teile bezogen
auf loo Teile von unlöslichem Anhydrit. Die Verwendung von mehr als k Teilen dieses Alkohols hemmt die Hydratation des
unlöslichen Anhydrits, so daß die mechanische Festigkeit des Endprodukts verringert wird. Gewöhnliche Tone können als Formmittel in relativ großen Mengen zugemischt werden, wodurch
eine beträchtliche Zugabe an Alkohol erforderlich wird. Deshalb sollte das Formmittel aus Bentonit bestehen.
Der Verfestigungsbeschleuniger kann irgendein bekannter, bisher
verwendeter Stoff zur Beschleunigung der Verfestigung des unlöslichen Anhydrits sein. Übliche Festigungsbeschleuniger
umfassen Sulfate, Doppelsalze davon, CaO, Ca(OH)., Mg(OH)2,
Zement, basische Schlacke und Silikagel. Für das erfindungsgemäße Verfahren haben sich jedoch Alaune, insbesondere Kaliumalaun unter den genannten Materialien als besonders günstig
bezüglich der mechanischen Festigkeit des Endproduktes erwiesen. Die erwünschte Zugabe an Verfestigungsbeschleuniger
liegt zwischen o,5 und 2,5 Teilen, vorzugsweise zwischen l,o und 2,ο Teilen, basierend auf loo Teilen unlöslichem Anhydrit.
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Der unlösliche Anhydrit kann aus Gipsmaterialien, wie natürlichem Gips , oder irgendeinem als Nebenprodukt anfallenden
Gips hergestellt werden. Die Calcinierungstemperatur des Rohgipses und die Feinheit des calcinierten Pulvers kann geeignet
gewählt werden.
Die für die Herstellung einer teigartigen Paste erforderliche Wassermenge liegt bei 2o bis 3° Teilen bezogen auf loo Teile
unlöslichem Anhydrit, um ein glattes Strangpressen der Paste zu bewirken. In diesem Fall ist es erforderlich, daß die zuzusetzende
Wassermenge so gewählt wird, daß man einen weichen stranggepreßten Körper erhält, der einen ausreichenden Konsistenzgrad hat, um eine Deformierung zu verhindern, und um
eine volle Hydratationsreaktion zu erhalten. Wenn weniger als 2o Teile Wasser verwendet werden, wird das Strangpressen infolge
der hohen Steifheit der teigartigen Paste schwierig. Werden mehr als 3° Teile Wasser verwendet, so- neigt die extrudierte
Substanz zu einer Verformung.
Erfindungsgemäß wird eine Vielzahl" von Formkörpern, die vorgeschriebenen
Abmessungen haben, dadurch hergestellt, daß die extrudierte Paste in geeigneter Größe zugeschnitten wird. Diese
Körper läßt man in einem Raum für das natürliche Fortschreiten der Hydratationsreaktion stehen. Obwohl die Körper etwa sieben
Tage brauchen, bis sie ihre maximale mechanische Festigkeit erreichen, haben sie eine Festigkeit, die für den praktischen
Einsatz ausreicht, in etwa drei Tagen erreicht.
Es werden die physikalischen Eigenschaften von Formkörpern untersucht, die durch Mischen von loo Teilen unlöslichem
Anhydrit, den man durch etwa Io min langes Calcinieren von
Phosphogips bei etwa 9oo°C erhält, mit 1,5 Teilen Kalialaun (Anhydridbasis) als Festigungsbeschleuniger, vorgeschriebenen
Mengen von Bentonit und Alkohol gemäß Tabelle 1 und einer geeigneten Menge Wasser, durch Kneten und Extrudieren des
Gemisches und durch ein abschließendes Stehenlassen erhalten
werden« ·. . -.
309807/1231
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt, wobei die Zahlen Gewichtsteile bedeuten.
Aus der Tabelle 1 ergeben sich folgende Fakten: Die Zugabe
von etwa 5 Gew.-?6 Bentonit genügt völlig. Die Verwendung von
nur 1 Gew.-% Alkohol reduziert die Anfangsexpansion der extrudierten
Paste auf etwa die Hälfte des Ausmaßes, das beim Fehlen von Alkohol eintritt.
Je mehr Methylalkohol zugegeben wird, desto stärker wird die
Anfangsexpansion'der extrudierten Paste unterdrückt. Hinsichtlich der für das Endprodukt geforderten mechanischen Festigkeit
wird jedoch ein Alkoholzusatz von etwa 2 Gew.-96 bevorzugt-.
Die Trocknungsschrumpfung des Endprodukts variiert nicht stark abhängig von der zugegebenen Methylalkoholmenge.
Obwohl irgendeine zugegebene Menge an Äthylalkohol keine bedeutenden Änderungen der Anfangsexpansion der extrudierten
Paste hervorruft, wird dieser Alkohol bevorzugt in einer Menge
von maximal 2 Gew.-% zugegeben im Hinblick auf die bezüglich
des Endprodukts geforderte mechanische Festigkeit. Obwohl die TrocknungsSchrumpfung des Produktes im Falle von Äthylalkohol
weniger zufriedenstellend ist als bei Verwendung von Methylalkohol, ist diese Schrumpfung gegenüber dem Fall, wo kein
Alkohol zugesetzt wird, beträchtlich verringert.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, der Paste erforderlichenfalls
viele weitere Zusatzstoffe zuzumischen, beispielsweise Faserstoffe zur Verstärkung oder Pigmente oder
Farbstoffe für die Einfärbung. Insbesondere der Einschluß von Faserniaterial zur Verstärkung hat eine beträchtliche Wirkung,
die sich als Erhöhung der Biegefestigkeit und der Schlagfestigkeit des Produktes auswirkt. Das Fasermaterial kann aus Glasfasern
oder irgendeiner Art von Kunstharzfasern bestehen. In diesem Fall wird der Zusatz von Fasermaterial zwischen 1 und
5 Teilen ausgewählt.
3 0 9 8 0 7,12 3 1
| Zugegebenes Material | Wasser | Tabelle 1 | Io3,3 | Eigenschaften | 7 Tage | 9o | 153 | der Endprodukte | 7 Tage | Trockungs- schrumpfung (x lo~ ) |
496 | 4,o2 | 7 Tage | \ ! |
|
| Vers. | Bento- Alkohol nit |
Anfangsexpansion | 13,21 | Biegefestig keit 2 in kp/cm |
nach der | I08 | 169 | Druckfestig keit 2 in kp/cm |
ITag | 500 | o,43 | 24 h | |||
| Nr. | der extrudierten Paste , Λ -4x (x Io ) nach l6 nach bis 18 h 24 h |
33,78 | 1 Tag | 98 | 165 | 1 Tag | Anfangsexpansion von | 396 | o,28 | 8,13 | |||||
| 22,5 | 94,71 | 58 | 117 | 300 | 293 | 3,43 | 1,85 | ||||||||
| 5 O | 23,o | 'geris sen nach 5h |
33 | 60 | 298 | 214 | 4,85 | 4,64 | |||||||
| 1 | 5 ι, 6 | 27,o | Io5,8 | 55,93 | 116 | I70 | 193 | 530 | -I.07. | 8,07 | |||||
| 2 | Io 1,9 | . 30,0 | 13,14 | 26,71 | Ho | 165 | 119 | 461 | -1,00 | 9,42 | |||||
| 3 | Methyl- 2o alkohol ^'X |
34,o | 32,5o | 4,5ot | 55 | 88 | 60 | 250 | -1,43 | 2,43 | rO CO |
||||
| 4 | 3o 2,4 | 23,o | 92,78 | -4,07 | 19 | 28 | 280 | 88 | 0,86 | o,26 | 8095 | ||||
| 5 | 5 1,2 | 23,o | geris sen nach 5h |
47,71 | 119 | 173 | 280 | 583 | -1,57 | o,64 | |||||
| 6 | 5 2,3 | 23,o | 56,14 | 43,21 | 9o | 156 | 153 | 560 | 3,43 | 3,29 | |||||
| 7 . | . Methyl- 4 ß , 5 alkohol *»° |
23,o | 26,36 | 33,85 | 68 | I4o | 43 | 49o | 2,92 | 3,57 | |||||
| 8 | 5 6,ο | 23,o | 2,57 | 279 | 6,43 | ||||||||||
| 9 | 5 Äthyl- 1$2 | 23,o | -3,71 | 271 | 7,21 | ||||||||||
| Io | . 5 alkohol 2,3 | 23,o | 47,93 | I87 | |||||||||||
| 11 | 5 4,6 | 46,21 | |||||||||||||
| 12 | 32,00 | ||||||||||||||
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Gegenstände aus Gips durch Extrudieren geformt werden, was bisher für unmöglich
gehalten wurde. Selbstverständlich läßt die Erfindung auch das Gießen oder Pressen zu, wie es bisher ausgeführt wurde. Durch
das Extrudieren wird jedoch die kontinuierliche Herstellung sowie ein wirtschaftliches Fertigen von kompakten Gegenständen
von komplizierter Form möglich, beispielsweise von hohlen
Platten. Die Gegenstände, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren extrudiert sind, haben hervorragende physikalische
Eigenschaften, nämlich eine große mechanische Festigkeit, sind geringfügig hygroskopisch und haben eine geringe
Trocknungsschrumpfung.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens braucht kein spezieller Extruder vorhanden zu sein, sondern es kann
ein Extruder verwendet werden, wie er üblicherweise bei der _
Verarbeitung von Tonen oder Grünerden für die.Herstellung von
Steingutwaren verwendet wird. Beim Extrudieren wird der Bereich des Extruders, der gerade vor dem Bereich liegt, wo in
der Strangpreßform der Enddruck herrscht, durch eine Vakuumpumpe evakuiert, um in der Paste eingeschlossene Luftblasen
zu entfernen, wodurch das erhaltene Produkt eine erhöhte Dichte und hinsichtlich seiner physikalischen Eigenschaften weiter
verbessert ist»
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene F.ormprodukte
können als gänzlich nicht brennbares Material in einem weiten Bereich als Baumaterialien für Gebäude eingesetzt werden,
die man bisher nicht aus den Gipsprodukten des Standes der Technik bauen konnte, beispielsweise für Fußböden, Dächer, Säulen,
Träger, Außen- und Trennwände.
Anhand .der nachstehenden Beispiele wird die Erfindung näher
erläutert.
308807/1231
Beispiel 1, ... ...
loo Teile von unlöslichem Anhydritpulver, das man aus
Phosphogips erhält, der Io min lang bei einer Temperatur von
9oo°C calciniert wurde, werden 25 min lang mit 5 Teilen Bentonit
und 1,5 Teilen Polyvinylchloridfasern von 15 den und Io mm
Länge in einem Nautamischer gemischt, so daß die Pasern in dem
calcinierten Pulver' völlig dispergiert sind. Dieser Mischung werden 1,5 Teile Kalialaun (Anhydridbasis) ,
l,k Teile Methylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben. Die
Masse wird zuerst 2 min lang in einem Eirich-Behältermischer,
der mit hoher Drehzahl arbeitet, und dann iri einem Tonkneter
gemischt, bis man eine geeignete teigige Paste erhält. Die Paste wird einem Schneckenextruder zugeführt, geht durch eine
Entgasungsvakuumkammer, die auf -72o mm Hg evakuiert ist,
und anschließend durch eine hohle Spritzgußform von 6o mm Höhe und 4oo mm Breite bei einem Druck von Io bis 12 kp/cm β Man
erhält ein kontinuierlich extrudiertes Band des Teigs, das
einen Querschnitt hat, wie er aus der Zeichnung ersichtlich
ist. Das Band wird mit einer Geschwindigkeit von 8o m/h von einem Bandförderer bewegt. Eine Stunde nach dem Extrudieren
wird es kontinuierlich auf die geeignete Länge zugeschnitten. Zwei Stunden nach dem Extrudieren ist jedes abgeschnittene Stück
soweit verfestigt, daß es von einem Gabelstapler getragen werden kann. Die Stücke bleiben in einem Hof in Haufen, von denen jeder
aus zehn ubereinandergelegten Stücken besteht. Nach sieben Tagen
werden die physikalischen-Eigenschaften der Stücke untersucht.
Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt.
9807/1231
- Io -
Tabelle 2 Physikalische Eigenschaften des Produkts
2 Druckfestigkeit 3o2o t/m
Biegefestigkeit . 26l kg m
Schrumpfung ■ O|<>35 %
Hygroskopizität ' 7»6 %
Abmessungsgenauigkeit 1,1 mm
Schallabsorption 37,5 % (5oo Hz)
Schalldurchdringungsverlust -35 dB (5oo Hz)
Scheinbare Dichte 735 kg/m3
Feuerwiderstand (30 min) erfolgreich
Schlagfestigkeit Io kg m
Es werden loo Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß
Beispiel I Io min in einem Nautamischer mit 5 Teilen Bentonit
und 3»o Teilen Stapelglasfasern von 6 den und Io mm Länge so
gemischt, daß die Fasern in dem calcinierten Pulver völlig dispergiert sind. Dem Gemisch werden 1,5 Teile Kalialaun
(Anhydridbasis), 1,6 Teile Methylalkohol und
23 Teile Wasser zugegeben. Die Masse wird Io min in einem
speziellen Balkenrührer gemischt, der genügend langsam rotiert, damit ein Brechen der Glasfasern verhindert wird. Dann wird
die Masse in einem Tonkneter gemischt, bis ein geeigneter Teig erreicht ist. Danach werden Tafeln bzw. Platten oder Stücke
nach dem gleichen Verfahren in der gleichen Form wie bei Deispiel
I hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften der Platten werden untersucht, nachdem man sie sieben Tage lang
nach dem Extrudieren hat stehenlassen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
30 98-07/1?3 I
-li-
Tabelle 3 Physikalische Eigenschaften des Produkts
Druckfestigkeit 2(*9o t/m
Biegefestigkeit _ 288 kg m
Schrumpfung . o,oko %
Hygroskopizität ' 7,8 % Abmessungsgenauigkeit ' O19 nun
Schallabsorption. 37,5 % C5oo Hz)
Schalldurchdringungsverlust -35 dB (5oo Hz)
Scheinbare Dichte . 735 kg/nr*
Feuerwiderstand (30 min) erfolgreich
Schlagfestigkeit 6 kg m
loo Teile von unlöslichem Anhydrit gemäß Beispiel I werden
3 min lang mit 5 Teilen Bentonit und 1,5 Teilen (Anhydridbasis)
Kalialaun in einem Eirich-Behältermischer gemischt, der sich
langsam dreht, um die trockene Mischung zu bewirken. Dem Gemisch werden 1,6 Teile Methylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben.
Die Masse wird in einem Tonkneter geknetet, bis ein geeigneter Teig gebildet ist. Danach werden plattenförmig©
Stücke nach dem gleichen Verfahren zur gleichen Form wie bei Beispiel I hergestellt. Es werden die gleichen Versuche wie
bei Beispiel I ausgeführt, deren Ergebnisse in Tabelle IV aufgeführt
sind.
Tabelle k Physikalische Eigenschaften des Produkts
Druckfestigkeit Biegefestigkeit Schrumpfung
Hygroskopizität Abmessüngsgeriäuigkeit
Schallabsorption %7Λ % (Söö Hz)
Schalldurchdringungsverlust -37 dB ,(500 Hz)
309 8 07/1231
| 299ö t/a2 | kg in |
| 249 | 38 % |
| ο, ο | % |
| 7,6 | nun |
| i,Ü | 4 Si (5 |
| 37, |
Scheinbare Dichte 825 kg/m"*
Feuerwiderstand (30 min) erfolgreich
Schlagfestigkeit 2 kg m
Ea werden loo Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß
Beispiel I 25 min lang in einem Nautamischer mit 4 Teilen
Bentonit und 2,5 Teilen Polyvinylchloridfasern von 15 den und Io mm Länge so gemischt, daß die Pasern völlig in dem
calcinierten Pulver dispergiert sind. Dem Gemisch werden
2,o Teile (Anhydridbasis} Ammoniumalaun, 2,3 Teile Äthylalkohol und 23 Teile Wasser zugegeben. Dann werden tafelförmige
Stücke nach dem gleichen Verfahren in der gleichen Form wie in Beispiel I hergestellt. An diesen Stücken werden Versuche
wie bei Beispiel I vorgenommen, wobei die Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle 5 aufgeführt sind.
Tabelle 5 Physikalische Eigenschaften des Produkts
| Druckfestigkeit | 2880 t/m2 |
| Biegefestigkeit | 248 kg m |
| Schrumpfung | o,o52 % |
| Hygroskop izität | 7,8 % |
| Abmessungsgenauigkeit | 1,0 nun |
| Schallabsorption | 37,5 % (5oo Hz) |
| Schalldurchdringungeverlust | -35 dB (500 Hz) |
| Scheinbare Dichte | 758 kg/m3 |
| Feuerwiderstand (3<> min) | erfolgreich |
| Schlagfestigkeit | 11 kg m |
309807M231
Es werden loo Teile von unlöslichem Anhydritpulver gemäß
Beispiel I 25 min in einem Nautamischer mit 7 Teilen Bentonit Und 5»ο Teilen Polyvinylchloridfasern von 15 den und Io mm
Länge so gemischt, daß die Fasern völlig in dem calcinierten Pulver dispergiert sind. Dem Gemisch werden 1,5 Teile'
(Anhydridbasis)Kaliumalaun, 1,4 Teile Äthylalkohol und
25 Teile Wasser zugesetzt. Danach werden die nach dem gleichen Verfahren in der gleichen Form wie. bei Beispiel I hergestellten
tafelförmigen Stücke in gleicher Weise wie bei Beispiel I
untersucht, wobei die Ergebnisse in der nachstehenden Tabelle aufgeführt sind.
Tabelle 6 ' Physikalische Eigenschaften des Produkts
2 Druckfestigkeit 2750 t/m
Biegefestigkeit . 2^1 kg m
Schrumpfung . ' 0,039 %
Hygroskopizität 8,2 %
Abmessungsgenauigkeit \ 1,1 mm Schallabsorption· * 37,8 % (500 Ha)
Schalldurchdringungsverlust -35 dB (500 Hz) Scheinbare Dichte 722 kg/mJ
Feuerwiderstand (30 min) ' erfolgreich '
Schlagfestigkeit -^ 11 kg m
309807/1231
Claims (7)
1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Formkörpern aus Gips", dadurch gekennzeichnet, daß loo Gewichtsteile
von unlöslichem Anhydrit mit 0,5 bis 2,5 Gewichtsteilen eines Verfestigungsbeschleunigers,
3 bis Io Gewichtsteilen Bentonit, 1 bis k Gewichtsteilen Methylalkohol oder Äthylalkohol und 2o bis
3o Gewichtsteilen Wasser gemischt werden, das Gemisch zur Erzielung einer teigförmigen Paste geknetet wird,
die teigförmige Paste zur Erzielung eines Bandes aus geformtem Teig extrudiert wird, das Band kontinuierlich
in eine Anzahl von weichen Formkörpern geschnitten wird und die Körper bei Raumbedingungen härten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleuniger irgendein Sulfat ist.
3* Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das Sulfat irgendein Alaun ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der Alaun Kalialaun ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonit in einem
-Anteil von k bis 7 Gewichtsteilen zugemischt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 1 bis 5 Gewichtsteile
irgendeines Fasermaterials dem Gemisch vor dem Kneten zugegeben werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß irgendein Pigment oder
Farbstoff dem Gemisch vor dem Kneten zugegeben wird.
303807/. 123.1
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