DE2236274C3

DE2236274C3 - Wärmehärtende Beschichtungsmasse

Info

Publication number: DE2236274C3
Application number: DE2236274A
Authority: DE
Inventors: Robert J. Pottstown Pa. Brumbaugh (V.St.A.)
Original assignee: Teleflex Inc
Current assignee: Teleflex Inc
Priority date: 1971-08-06
Filing date: 1972-07-24
Publication date: 1975-09-11
Also published as: IT961674B; FR2148485B1; IL39811A; SE380051B; FR2148485A1; NO138410C; AU4476972A; JPS4828534A; CA966954A; DE2236274A1; IL39811A0; JPS5137087B2; GB1358213A; NL165509C; NL165509B; NO138410B; BR7205191D0; AU458429B2; BE787186A; DE2236274B2

Description

Die Erfindung betrifft eine wärmehärtende Beschichtungsmasse, bestehend aus einer Dispersion eines anorganischen festen Materials in Partikelform mit einer Korngröße von weniger als 44 μ in einer wäßrigen Lösung aus Phosphorsäure, Chromsäure oder Molybdänsäure bzw. den Metallsalzen dieser Säuren, mit mindestens 1 Mol/l aufgelöstem Phosphat, mindestens 0,3 Mol/I aufgelöstem Chromat und/oder Molybdat und mindestens 0,5 Mol/l aufgelöstem Metall, wobei das feste Material in Partikelform in einer Menge von etwa 10 bis 2000 g/l der Lösung vorhanden ist.

Bei einer bekannten würmehärtenden Beschichtungsmasse dieser Art (USA.-Patentschrift 3 248 251) ist als festes Material in Partikelform Aluminiumpulver benutzt worden. Die bekannte Beschichtungsmasse findet bei Bauteilen von Düsentriebwerken von Flugzeugen Anwendung, um eine höhere Korrosionsbeständigkeit zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese bekannte wärmchärlcnde Beschichtungsmasse dahingehend zu verbessern, daß der erreichbare Korrosionsschutz wesentlich erhöht ist. Eine solche Erhöhung des Korrosionsschutzes könnte durch Hinzufügen von Magnesiuni erreicht werden, da dieses in der elektrochemischen Spannungsrcihc höher steht und deshalb theoretisch bessere Korrosionsschutzeigcnschaftcn haben müßte. Falls jedoch reines Magnesiumpulver zu der wäßrigen Metallphosphat-Chromat-Lösung hinzugegeben wird, erfolgt eine stürmische Reation und die Auflösung des Magnesiums. Die Kenntnis, daß Magnesium in der elektrochemischen Spannungsreihe höher steht, nützt somit nichts, weil Magnesium mit der es bindenden ued dispergierenden Lösung chemisch reagiert.

Die Erfindung sieht zur Lösung der Aufgabe vor, daß mindestens ein Teil des festen Materials eine

ίο Legierung aus Aluminium und Magnesium ist, die mindestens 3 Gewichtsprozent Aluminium und mindestens 3 Gewichtsprozent Magnesium enthält.

Es ist zwar an sich bekannt, eine Magnesium-Aluminium-Verbindung in Anstrichmitteln organischer Art zu verwenden (Patentschrift 38 316 des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in Ost-Berlin). Als Bindemittel wird bei den bekannten Anstrichmitteln für die Magnesium-Aluminium-Verbindung Polyvinylchlorid verwendet. Selbst wenn diesem bekannten

ao Anstrichmittel reines Magnesiumpulver an Stelle der Magnesium-Aluminium-Verbindung zugefügt würde, könnte keine chemische Reaktion erfolgen.

Bei der wärmehärtenden Beschichtungsmasse wird durch die Verwendung einer Aluminium-Magnesium-Legierungdas Reagieren der wäßrigen Metallphosphat-Chromat-Lösung mit dem Magnesium verhindert, so daß die Beschichtungsmasse Magnesium enthält und damit wesentlich bessere Korrosionsschutz-Eigenschaften und eine gute Spannfestigkeit aufweist.

Es wurde festgestellt, daß die bekannte wärmehärtende Beschichtungsmasse, also jene, bei der Aluminiumpulver als organisches festes Material in Partikelform verwendet wird, die günstige Eigenschaft besitzt, für einen opfernden Korrosionsschutz Sorge zu tragen. Das heißt, wenn beispielsweise das Substrat für die Beschichtung ein Eisenmetall ist, sich das Aluminiumpulver in der Beschichtung über elektrochemische Reaktion, die in einer Salzbesprühung oder in einer ähnlichen korrodierenden Atmosphäre auftreten, allmählich derart opfert, daß keine oder kaum eine Korrosion des Eisenmetallsubstrats erfolgt. In praktischer Hinsicht bedeutet dies, daß selbst dann, wenn durch die Beschichtung ein Kratzer hindurchgeht, so daß das Eisenmetallsubstrat freiliegt, praktisch keine nennenswerte Korrosion des freigelegten Substratmetalls erfolgt. Diese Eigenschaft der Opferfähigkeit der Beschichtung wird dann dadurch verstärkt, daß diese so verarbeitet wird, daß sie elektrisch leitend ist. Die beste Art, dies zu erreichen, besteht darin, die Beschichtungsmasse auf Wasserunlöslichkeit bei einer Temperatur auszuhärten, die gleich der Sinterungstemperatur oder über der Sinterungstemperatur des Aluminiumpulvers liegt. Mit anderen Worten, es hat sich erwiesen, daß eine Härtungstemperatur der bekannten Beschichtungsmasse von etwa 540 C oder darüber erforderlich ist. Es wurde festgestellt, daß durch eine wärmehärtende Beschichtungsmasse gemäß dei Erfindung, bei der das anorganische feste Material in Partikelform eine Legierung aus Aluminium und Magnesium enthält, ein wesentlich größerer Korrosionsschutz erreicht werden konnte, obwohl die Masse bei einer Temperatur von nur 315 C ausgehärtet wurde. Dies dürfte auf die Anwesentheit von Magnesium zurückzuführen sein, und zwar wegen seiner llöherslellung in der elektrochemischen Spannungsreihe, was zu einer noch größeren Opferfähigkeit führt, wie ,sie bereits mit Aluminium erreicht wurde. Ferner ist es von Bedeutung beim Erreichen der

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eesamtyorteile, daß Leerungen aus Aluminium und anderen Metalle vorhanden sein können, ohne die

Magnesium eine geringere Sinterungstemperatur als Vorteile aufzuheben, die durch das Verwende« der

mnes Aluminium haben, weshalb das Erreichen der Magnesium-AluminiumrKombinierung in der Legie-

wrbesserten Korrosionsbeständigkeit ermöglicht wird, rung erreicht werden. Allgemein können deshalb

gleich mit einer erheblich niedrigeren und damit 5 Legierungen, die im Rahmen der Erfindung brauchbar

weniger teuren Aushartungstemperatur gearbeitet sind, von etwa 3 bis 95 Gewichtsprozent Aluminium

«h-d, als sie erforderlich ist um die besten Ergebnisse und von etwa 3 bis 95 Gewichtsprozent Magnesium

giit Beschichtungen zu erreichen, die Aluminiumpulver enthalten, wobei mindestens etwa 80 Gewichtsprozent

ab das feste Material in Partikelform enthalten. der Legierung vorzugsweise aus dem Aluminium und

Zu beachten ist, daß man erwarten könnte, daß io dem Magnesium bestehen. Insbesondere zum Errei-Magnesiurn in der waüngen sauren Lösung sehr chen einer relativ glatten Beschichtung, was wünschnell aufgelost wurde, wobei der pH-Wert der Lö- sehenswert und häufig entscheidend ist, insbesondere sang zwischen 1,6 und 2,7 liegt, weil es eine hohe für Bauteile in Düsentriebwerken, die auf Luft- oder Reaktionsfähigkeit hat und weil es die Eigenschaft andere Gasströme treffen, folglich also für Fälle, bei von Aluminium nicht aufweist, einen dichten Oxyd- 15 denen eine Rauhheit zu einer Turbulenz führen könnte, fjbn in Gegenwart eines oxydierenden Mittels zu bil- soll die Partikelgröße der Legierung klein sein, nämlich den. Es ist jedoch ferner festgestellt worden, daß, 44 μ oder feiner, vorzugsweise kleiner als 10 μ.
wenn gemäß der Erfindung das feste Material in Par- Es liegt natürlich im Rahmen der Erfindung, das tikelform eine Legierung ist, die sowohl Magnesium Aluminium-Magnesium-Legierungspulver in Kombiais auch Aluminium erhält, ausreichend Zeit zwischen 20 nation mit anderen Pulvern als das feste Material in dem Mischen des Magnesium-Aluininium-Legierungs- Partikelform in der Beschichtung zu verwenden. Für pulvers in die Lösung und der Zeit vorhanden ist, bestimmte Anwendungsfälle kann es s,ich beispielswenn die Beschichtung nach Auftragen auf das Sub- weise als vorteilhaft erweisen, ein Gemisch von 50 zu 50 strat durch Wärme ausgehärtet wird, wobei keine aus Aluminiumpulver und Aluminium-Magnesiumnennenswerte Auflösung des Magnesiums in der sauren 25 Legierungspulver zu verwenden. Die Partikeln der Lösung erfolgt. Nichtsdestoweniger ist es vorteilhaft, Aluminium-Magnesium-Legierung und auch die AIudas Magnesium-Aluminium-Legierungspulver mit der minium-Partikeln, wenne in Gemisch wie vorstehend wäßrigen Lösung nur relativ kurze Zeit vor dem Auf- verwendet wird, sollen vorzugsweise eine im wesenttragen und vordem Aushärten der Beschichtung durch liehen sphärische Form haben, was häufig als Wärmeeinwirkung /u mischen. 30 »atomisiertes« Pulver bezeichnet wird dies im

Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit Gegensatz zur Verwendung von Flockenmaterial, beiweiteren Merkmalen und Vorteilen näher beschrieben. spielsweise Flockenaluminium, das üblicherweise in

Das Legicrungspulver besteht im wesentlichen aus Aluminiumpigmentfarben auf organischer Basis verAluminium und Magnesium mit vorzugsweise zwi- wendet wird. Gemische mit nur 10 Gewichtsprozent sehen 3 und 95 Gewichtsprozent Aluminium, wobei 35 der Aluminium-Magnesium-Legierung, wobei der Rest der Rest Magnesium ist. Wenn mit einer solchen aus irgendeinem anderen Pulver besteht, sind brauch-Legierung gearbeitet wird, und streng vom Standpunkt bar, je nach dem betreffenden Anwendungsfall, für den des Erreichens der niedrigsten möglichen Sinter- die Beschichtung vorgesehen ist, und je nach den temperatur und damit der niedrigstmöglichen Aus- Eigenschaften, die man haben will. Wenn natürlich härtungstemperatur für die Beschichtungssubstanz, ist 40 ein anderes Pulver in Verbindung mit dem Aluminiumdie am meisten bevorzugte Legierung jene mit 70 Ge- Magnesium-Legierungspulver als das feste Material in wichtsprozent Aluminium und 30 Gewichtsprozent Partikelform in der Lösung verwendet wird, muß das Magnesium, wobei es sich dabei um ein Eutektikum andere verwendete Pulver in allen Fällen derart sein, handelt. Das Erreichen einer niedrigen Aushärtungs- daß es sich nicht schnell in der sauren Losung auflöst, temperatur ist jedoch nur ein Faktor in der Wahl der 45 Zusätzlich zu Aluminiumpulver sind als Beispiele für genauen Legierung, mit der gearbeitet wird. Ein ande- andere Pulver zu nennen, die in Kombination mit dem rer Faktor beispielsweise ist jener, um möglichst weit- Aluminium-Magnesium-Lepierungspulver verwendet gehend eine Reaktion zwischen der Legierung und der werden, Talk. Zink, Siliciumoxyd. Aluminiumoxyd, wäßrigen sauren Lösung zu verhindern. Wenn alle Chromoxyd (Cr₂O₃), und die Metallcarbide und Faktoren berücksichtigt werden, ist eine Legierung von 50 Disilicide. Das gesamte feste Material in Partikelform, 50 /u 50 ausgezeichnet und der bevorzugte Bereich dasinder Beschichtung enthalten ist, kann irgendwo im liegt zwischen 30 und 70 Gewichtsprozent Aluminium, Bereich zwischen 10 und 2000g'l betragende nach dem wobei der Rest Magnesium ist. Anwendungsbereich der Beschichtung und je nach

Jedoch Vf--* auch mit Legierungen gearbeitet wer- dem Atom- oder Molekulargewicht des Partikelmate-

den, die vorherrschend aus Magnesium und Aluminium 55 rials. Für die meisten Anwendungsfälle jedoch, und

bestehen, zusätzlich jedoch ein anderes Metall oder insbesondere für solche I alle, in denen das feste

andere Metalle enthalten. Zu Beispielen für andere Partikelmaterial ganz oder /umindestens vorherr-

Metalle, die in der Legierung vorgesehen sein können, sehend das Aluminium-Magnesium-Legierungspulver

gehören Zink, Chrom, Zinn, Nickel, Silicium, Titan ist, liegt die Menge an Parlikelmaterial, das in der

und Kupfer. Jedes Metall, das höher als Eisen in der 60 Beschichtung enthalten ist, vorzugsweise zwischen

Reihe der elektromotiven Kraft von Metallen liegt, etwa 240 und 1000 g/l Lösung,

kann dabei mindestens in kleinen Mengen in der Was die Rezeptur und die Zusammensetzung der

Legierung enthalten sein, falls erwünscht. Es kann sich wäßrigen Lösung anbelangt, wird auf die USA.-

als vorteilhaft erweisen, solche anderen Metalle in der Patentschrift 3 248 251 verwiesen, und auf alles, was

Legierung mit aufzunehmen, und zwar vom Stand- 65 dort insbesondere im Zusammenhang mit der Lösung

punkt des Erreichens einer Legierung, die einen nie- gelehrt wird, wird hier Bezug genommen. Hier erfolgt

drigen Schmelzpunkt und damit eine niedrige Sinter- jedoch eine Wiederholung insoweit, als die Herstellung

remberatur hat. Das wichtigste ist jedoch, daß diese und die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschich-

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tungen ermöglicht werden und daß eine direkte Be- setzt werden, wie vorstehend erwähnt. Ferner kann das - zugnahme auf die genannte Patentschrift erforderlich Metall ganz oder teilweise in der Form des Oxids, ist. Zu beachten ist in diesem Zusammenhang, daß das Hydroxids oder Carbonais zugesetzt werden, die sich 6werüge Chrom in der Lösung als Dichromat anstatt in Phosphorsäure oder Chromsäure auflösen, um das als Chroma! vorliegen wird, und _vwar deswegen, weil 5 Metallphosphat oder -chromat entstehen zu lassen, die Lösung sauer ist, wie das vorstehend erwähnt Wenn das Carbonat verwendet wird, entsteht natürlich worden ist, und daß deshalb der Begriff »Chromat« Kohlendioxid. Es liegt auf der Hand, daß dann, wenn hier, wie in der genannten Patentschrift, Dichromat das Metall in dieser Weise zugesetzt wird, beispielsmit umfaßt, und aus Zwecken der Einheitlichkeit in weise als Oxid, mindestens ein Teil des Phosphats, der Definition von Molkonzentrationen unterstellt 10 Chromats oder Molybdat als Säure oder als Säurewird, daß das Chromat als solches anstatt als anhydrid zugesetzt werden muß, um die Acidität zu Dichromat vorhanden ist, obgleich in Wirklichkeit erreichen, die für die Säuregrundreaktion erforderlich das owertige Chrom als Dichromat vorliegt ist Die Metallkationen mit einer Wertigkeit von

In allen Fällen muß die Lösung mindestens etwa 4 2 und 4-3 sind vorzuziehen, und für die meisten

0,3 Mol/I aufgelöstes Chromat oder Molybdat enthal- 15 Anwendungsfälle der Substanzen ist Magnesiumion

ten, ferner mindestens etwa 0,5 Mol/l aufgelöstes besonders vorteilhaft.

Metall und mindestens etwa 1 Mol/l aufgelöstes Zahlreiche Beispiele für bevorzugte Rezepturen

Phosphat Die bevorzugten Bereiche liegen zwischen gemäß dem Vorstehenden folgen; es ist jedoch an

I und 4 Mol/l aufgelösten Phosphats, zwischen 0,5 dieser Stelle zweckmäßig, aus Gründen einer umge-

und 3 Mol/l Chromat oder Molybdat und zwischen ao henden Veranschaulichung, eine bevorzugte Rezeptur

1 und 4 Mol/l aufgelösten Metalls. Bei der Angabe zu spezifizieren,
dieser Konzentrationen wird auf das spezifizierte

Radikal oder Ion Bezug genommen und nicht auf das Beispiel I

Salz oder die Säure in der Form, in der der Bestandteil Aluminium-Magnesium-Legierung

zugesetzt oder in der Losung vorhanden sein kann, 25 (sphärisch, 5 bis 10 μ) 80 g

und in diesen Lehren wird der Begriff »Ion«, beispiels- Phosphat-Chromat-Metallionlösung .. 100 cm»

weise »Phosphat-Ion« aus Bequemlichkeit verwendet , _&J _{h teIlt durch Mjschen von}

um klarzumachen, daß auf das Ion oder Radikal H₃PO₄ (85 »4 wäßrige Lösung) 20 cm³

Bezug genommen wird, selbst wenn, je nach der MsO⁴ 5

lonisationskonstanten des betreffenden Bestandteils, 30 Me(H PO V · 3 H O 15 g

ein Teil des aufgelösten Bestandteils, auf den Bezug MaCr⁴O · 6 H O* 15g

genommen wird, tatsächlich nicht in ionisierter oder ψ ² 2- MOO cm*

getrennter Form vorhanden sein sollte.

Das Phosphation, d. h. Anion, kann in die wäßrige Die hergestellte Zusammensetzung, d. h. das Ge-Lösung in der Form von Phosphorsäure oder in der 35 misch aus der Aluminium-Magnesium-Legierung und Form von Phosphaten des Metalls oder der Metalle der Phosphat-Chromat-Metaüionlösung, wird beieingeführt werden, die als das Metallkation vorhanden spielsweise durch Sprühen, Tauchen, Rollen oder sein sollen, oder es kann in beiden Formen zugesetzt Pinseln auf die Oberfläche aufgetragen, die zu bewerden. Es versteht sich, daß der Begriff »Phosphat« schichten ist und anschließend erfolgt eine Aushärtung nicht nur das PO₄-Ion, sondern auch das HPO₄- und 40 durch Erwärmung auf eine Temperatur von mindestens H₂PO₄-lon mit umfassen soll. Alle drei beispielsweise etwa 315 C. Die optimale Aushärtungstemperatur entstehen aus der Dissoziation von H₃PO₄, und die ändert sich je nach der genauen Zusammensetzung der •v'asserstoffphosphationen sind im allgemeinen minde- Legierungen. Wenn die bevorzugte Legierung verwenstens in gewissen Grenzen in den Stoffen gemäß der det wird (d. h. eine, die zwischen 30 und 70 Gewichts-Erfindung vorhanden. Wenn Phosphorsäure als Addi- 45 prozent Aluminium und den Rest Magnesium enthält), tiv verwendet wird, um die Stoffe herzustellen, wird liegt die bevorzugte Aushärtungstemperatur jedoch im vorzugsweise mit der Orthosäure H₃PO₄ gearbeitet, Bereich von etwa 190 bis 425°C. Nach einem vollobglcich die Erfindung auch die Verwendung von ständigen Aushärten ist die Beschichtung in Wasser anderen Formen vorsieht, beispielsweise die Meta- unlöslich, selbst bei langer Einwirkung desselben, und oder Pyrosäuren, die alle in Wasser dissoziieren, um 50 die entstehende Beschichtung opfert sich für das Phosphatanion zu bilden. Stahlsubstrat. Die zum Aushärten erforderliche Zeit

Das Chromation kann entweder als Chromsäure hängt von der Temperatur ab, mit der gearbeitet wird: oder deren Anhydrid CrO₃ oder als ein Chromat oder je höher die Temperatur, destoweniger Zeit wird be-Dichromat der Metalle zugesetzt werden, die als nötigt. Beispielsweise ist für ein durchschnittliches Metallkation zugesetzt werden sollen. Kombinationen 55 Aushärten einer bestimmen Beschichtung bei niedrider Säure und der Metallsalze können natürlich auch ger Temperatur eine Zeitdauer von etwa 50 bis verwendet werden. Wenn mit einem Molybdatanion 60 min bei 315 C wünschenswert. Wenn ein schnelles gearbeitet wird, kann es als Molybdänsäure oder als Aushärten erforderlich ist, kann ein Aushärten in das Anhydrid MoO₃, oder als Metallmolybdat züge- .Hwa 5 bis 10 Minuten bei 425"C erfolgen. Für ein setzt werden. Für die meisten Einsätze der erfindungs- 6° langsames Aushärten reichen 24 Stunden bei 190¹C gemäßen Substanzen entsteht kein besonderer Vorteil, aus. Für ein extrem schnelles Aushärten kann mit das Molybdation mit aufzunehmen, und Molybdal hat einer Strahlungserwärmung bei noch höherer Tempeden Nachteil, teuer zu sein. Feiner entstehen dadurch ratur mit Vorteil gearbeitet werden. Im allgemeinen keine Stoffeigenschaften, die ebensogut wie jene sind, können die Substanzen innerhalb relativ weiter Bedic man mit Chromal erreicht. 65 reiche nicht zu stark ausgehärtet werden. Folglich

Das Metallkation kann entweder als ein Metall- gibt es keinen besonderen Nachteil, abgesehen von

phosphat, -chromat, -dichromat oder, wenn ein Molyb- den Kosten und eventuellen Temperaturbegrenzungen,

dution gewünscht wird, als ein Mclallmolybdal züge- denen das feste Partikelmaterial oder das betreffende

Substratmaterial unterliegen, länger oder bei höheren Temperaturen als erforderlich auszuhärten, beispielsweise 45 min bei einer Temperatur in der Größenordnung von 37O⁹C, wenn 15 min bei 315° C ausreichen würden. Die Dicke der Beschichtung nach dem Aushärten soll vorzugsweise zwischen etwa 0,0127 und 0,508 mm liegen und demgemäß müssen die genaue Konzentration der flüssigen Zusammensetzung, die aufgetragen wird, und die aufgetragene Menge vorzugsweise entsprechend eingestellt werden. Mitunter "> ist es vorteilhaft, zwei oder mehr Beschichtungen mit oder ohne ein Aushärten zwischen den Beschichtungen aufzutragen. Die Stoffe gemäß der Erfindung haben ausgezeichnete Oberflächen-Spannungseigenschaften und benetzen das Substrat gründlich. Es ist also kein Arbeiten mit organischen Benetzungsmitteln erforderlich, um eine gute gleichförmige Beschichtung zu erreichen.

Wie schon erwähnt, können die Phosphat-, Chromat- und Metallionen dem Stoff in den verschiedensten *° Formen zugesetzt werden, d. h. als Säuren oder Säureanhydride, Metallsalze oder hinsichtlich der Metallionen in einer Form, die sich in den Säuren auflöst, um die Metallsalze an Ort und Stelle entstehen zu lassen. Die folgenden zusätzlichen Beispiele dienen »5 zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung.

Beispiel 2

MgCrO₄ · 7 H₂O 266 g

H₃PO₄ 98 g

Mg(H₂PO₄)₂ · 3 H₂O 272 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 70 Gewichtsprozent Aluminium und 30 Gewichtsprozent Magnesium (sphärisch 5 bis 10 μ} 600 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 315° C 30 min lang.

Beispiel 3

CrO₃ 92 g

H₃PO₄ 323g

MgO 72 g

H₂O bis auf 1000 cm³.

50/50 Gewichtsprozent Legierung aus Aluminium und Magnesium (sphärisch

5 bis 10 μ) 800 g

Beschichtet auf Eisenmetaii-Konipressorflügdn (für Düsentriebwerke) und gehärtet bei 370⁰C 30 min lang.

Beispiet 4

MgCr₈O₇ -6 H₈O 348 g

H₈PO₄ 98 g

Mg(H₂PO₄)₈ · 3 H₈O 272 g

H₈O bis auf 1000 ctn^s.
Legierung 80 Gewichtsprozent Aluminium and 20 Gewichtsprozent Magnesium (5 bis 10 μ) 1000 g

Beschichtet auf Stahlblech, gehärtet bei 425C 10 min lang.

Betspiel 5

CrO₈ 100 g

H₃PO₄ 294 g

LiOH 72 g

H₈O bis auf 1000 cm».

Aluminiumpulver (5 bis 10 μ) 400 g

35

40

45

55

60 50/50 (gewichtsmäßig) Aluminium-Magnesium-Legierung (5 bis 10 μ) 600 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 54O⁰C 10 min lang.

Beispiel 6

MgCr₂O₇ · 6 H₂O 174 g

Na₂Cr₂O₇^H₂O 75 g

MgO 40 g

H₃PO₄ 196 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 70 Gewichtsprozent Magnesium und 30 % Aluminium (5 bis 10 μ). 800 g Beschichtet auf nichtrostendem Stahl, gehärtet bei 370⁰C 10 min lang.

Beispiel 7

AlPO₄ 122g

CrO₃ 100 g

H₃PO₄ 98g

H₂O bis auf 1000 cm³.

Aluminiumpulver (5 bis 10 μ) 300 g

Zinkpulver (etwa 10 μ) 300 g

50/50 (gewichtsmäßig) Aluminium-Magnesium-Legierung (5 bis 10 μ) 700 g

Beschichtet und gehärtet wie Beispiel 6.

Beispiel 8

AlPO₄ 122g

CrO₃ 100 g

H₃PO₄ 98g

H₂O bis auf 1000 cm³.

Aluminiumpulver (5 bis 10 μ) 300 g

Zinkpulver (etwa 10 μ) 300 g

Legierung 90 Gewichtsprozent Magnesium, 7 Gewichtsprozent Aluminium,

3 Gewichtsprozent Zink 800 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 315⁰C 15 min lang.

Beispiel 9

MgCr₂O₇ · 6 H₂O 174 g

Al₂(Cr₂O₇), 59g

MgO 40 g

H₃PO₄ 40 g

H₃PO₄ 196 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 88 Gewichtsprozent Mg, 8 Gewichtsprozent Al, 2 Gewichtsprozent Cr und 2 Gewichtsprozent Zn

(etwa 10 μ) 1000

Beschichtet auf Stahlblech and gehärtet bei 315 C 15 min lang.

Beispiel
MgCr₈O₇ · 6 H₈O

174

MgO 40

H₈PO₄ 1%

H₈O bis auf 1000 cm³.
Legierung 65 Gewichtsprozent Al, 25 Gewichtsprozent Mg und 10 Gewichtsprozent Zn 800

Beschichtet auf Fisenmetall-Kompressorflügel (für Düsentriebwerke) and gehärtet bei 370 C 30 min lang.

Claims

Patentansprüche:

1. Wärmehärtende Beschichtungsmasse, bestehend aus einer Dispersion eines anorganischen festen Materials in Partikelform mit einer Korngröße von weniger als 44 μ in einer wäßrigen Lösung aus Phosphorsäure, Chromsäure oder Molybdänsäure bzw. den Metallsalzen dieser Säuren mit mindestens 1 Mol pro Liter aufgelöstem Phosphat, mindestens 0,3 Mol pro Liter aufgelöstem Chromait und/oder Molybdat und mindestens 0,5 Mol pro Liter aufgelöstem Metall, wobei das feste Material in Parükelform in einer Menge von etwa 10 bis 2000 g pro Liter der Lösung vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des festen Materials eine Legierung aus Aluminium und Magnesium ist, die mindestens 3 Gewichtsprozent Aluminium und mindestens 3 Gewichtsprozent Magnesium enthält.

2. Wärmehärtende Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung im wesentlichen aus 30 bis 70 Gewichtsprozent Aluminium besteht, während der Rest Magnesium ist.

3. Wärmehärtende Beschichtungsmasse nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Material außer der Aluminium-Magnesium-Legierung noch ein weiteres Metall, vorzugsweise Aluminium, enthält.

4. Wärmehärtende Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 10 Gewichtsprozent des gesamten festen Materials in Partikelform in der Substanz die genannte Legierung ist.