DE2236274B2

DE2236274B2 - Wärmehärtende Beschichtungsmasse

Info

Publication number: DE2236274B2
Application number: DE2236274A
Authority: DE
Inventors: Robert J. Pottstown Pa. Brumbaugh (V.St.A.)
Original assignee: Teleflex Inc
Current assignee: Teleflex Inc
Priority date: 1971-08-06
Filing date: 1972-07-24
Publication date: 1975-02-13
Also published as: IT961674B; DE2236274C3; FR2148485B1; IL39811A; SE380051B; FR2148485A1; NO138410C; AU4476972A; JPS4828534A; CA966954A; DE2236274A1; IL39811A0; JPS5137087B2; GB1358213A; NL165509C; NL165509B; NO138410B; BR7205191D0; AU458429B2; BE787186A

Description

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Die Erfindung betrifft eine wärmehäriende BeschichtungMTiasse, bestehend aus einer Dispersion eines anorganischen festen Materials in Partikelform mit einer Korngröße von weniger als 44 μ in einer wäßrigen Lösung aus Phosphorsäure, Chromsäure oder Molybdänsäure bzw. den Metallsalzen dieser Säuren, mit mindestens 1 Mol/l aufgelöstem Phosphat, mindestens 0,3 Mol/l aufgelöstem Chromat und/oder Molybdat und mindestens 0,5 Mol I aufgelöstem Metall, wobei das feste Material in Partikelform in einer Menge von etwa 10 bis 2000 g,'l der Lösung vorhanden ist.

Bei einer bekannten wärmehärtenden Beschichtungsmasse dieser Art (USA.-Patentschrift 3 248 251) ist als festes Material in Partikelform Aluminiumpulver benutzt worden. Die bekannte Beschichtungsmasse findet bei Bauteilen von Düsentriebwerken von Flugzeugen Anwendung, um eine höhere Korrosionsbeständigkeit zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese bekannte wärmehärtende Beschichtungsmasse dahingehend zu verbessern, daß der erreichbare Korrosionsschutz wesentlich erhöht ist. Eine solche Erhöhung des Korrosionsschutzes könnte durch Hinzufügen von Magnesium erreicht werden, da dieses in der elektrochemischen Spannungsreihe höher steht und deshalb theoretisch bessere Korrosionsschutzeigenschaften haben müßte. Falls jedoch reines Magnesiumpulver zu der wäßrigen Meiallphosphat-Chromat-Lösung hin/uneceben wird, erfolgt eine stürmische Realion und die Auflösung des Magnesiums. D'e Kenntnis, daß Maenesiuin in der elektrochemischen Spannungsreihe höher steht, nützt somit nichts, «eil Magnesium mit der es bindenden und dispergierenden Lösung chemisch reaüiert.

Die Erfindung sieht zur Lösung der Aufgabe vor, daß mindestens ein Teil des festen " erials eine Leaierun« aus Aluminium und Magnesium ist. die mindestens 3 Gewichtsprozent Aluminium und mindestens 3 Gewichtsprozent Magnesium enthält.

Es ist zwar an sich bekannt, eine Magnesium-Aluminium-Verbindung in Anstrichmitteln organischer Art zu verwenden (Patentschrift 38 316 des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in Ost-Berlip). Als Bindemittel wird bei den bekannten Anstrichmitteln für die Magnesium-AJuminium-Verbindung PoK\imJ-chlond verwendet. Selbst wenn diesem bekannten Anstrichmittel reines Magnesiumpulver an Steile der Magnesium-Aluminium-Verbindung zugefügt würde könnte keine chemische Reaktion erfolgen.

Bei der wärmehärtenden Beschichtungsmasse wird durch die Verwendung einer AIuminium-Magiu-sium-Leaierungdas Reagieren der wäßrigen Metallphosph.it-Chromat-Lösung mit dem Magnesium verhindert, so daß die Beschichtungsmasse Magnesium enthält und damit wesentlich bessere Korrosionsschutz-Eigenschaften und eine gute Spannfestigkeit aufweist.

Ls wurde festgestellt, daß die bekannte wärmehärtende Beschichtungsmasse, also jene, bei der Aluminiumpulver als organisches festes Material in Partikelform verwendet wird, die günstige Eigenschaft besitzt, für einen opfernden Korrosionsschutz Sorge zu tragen. Das heißt, wenn beispielsweise das Substrat für die Beschichtung ein Eisenmetall ist, sich d:;s Aluminiumpulver in der Beschichtung über elektrochemische Reaktion, die in einer Salzbesprühung oder in einer ähnlichen korrodierenden Atmosphäre aultreten, allmählich derart opfert, daß keine oder kaum eine Korrosion des Eisenmetallsubstrals erfolg!. In praktischer Hinsicht bedeutet dies, daß selbst dann. wenn durch die Beschichtung ein Kratzer hindiirehtieht, so daß das Eisenmetallsubstrat freiliegt, praktisch keine nennenswerte Korrosion des freigelegten Substratmetalls erfolgt. Diese Eigenschaft der Opfeifähigkeit der Beschichtung wird dann dadurch verstärkt, daß diese so verarbeitet wird, daß sie elektrisch leitend ist. Die beste Art, dies zu erreichen, besteht darin, die Beschichtungsmasse auf Wasserunlöslichkeit bei einer Temperatur auszuhärten, die gleich der Sinterungslempcratur oder über der Sinterungstemperatur des AluminiumpuKers liegt. Mit anderen Worten, es hat sich erwiesen, daß eine Härtungstemperatur der bekannten Beschichtungsmasse von etwa 540 C oder darüber erforderlich ist. Es wurde festgestellt, daß durch eine wännchärtende Beschichtungsmasse gemäß der Erfindung, bei der das anorganische feste Material in Partikelform eine Legierung aus Aluminium und Magnesium enthält, ein wesentlich größerer Korrosionsschutz erreicht werden konnte, obwohl die Masse bei einer Temperatur von nur 315 C ausgehärtet wurde. Dies dürfte auf die Anwesenheit von Magnesium zurückzuführen sein, und zwar wegen seiner Höherstellung in der elektrochemischen Spannungsreihe, was zu einer noch größeren Opferfähigkeit führt, wie sie bereits mit Aluminium erreicht wurde. Ferner ist es von Bedeutunii beim Erreichen der

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Gesamtvorteile, daß Legierungen aus Aluminium und anderen Metalle vorhanden sein können, ohne die Magnesium eine geringere Sinterungsternperaiur als Vorteile aufzuheben, die durch das Verwenden der ! -eines Aluminium haben, weshalb das Erreichen der Magnesium-Aluminium-Kombirierung in der Legie-Verbesserten Korrosionsbeständigkeit ermöglicht wird, rung erreicht werden. Allgemein können deshalb _obgleich mit einer erheblich niedrigeren und damit 5 Legierungen, die im Rahmen der Erfindung brauchbar weniger teuren Aushärtungstemperatur gearbeitet sind, von etwa 3 bis 95 Gewichtsprozent Aluminium ^jrdTals sie erforderlich ist, um die besten Ergebnisse und von etwa 3 bis 95 Gewichtsprozent Magnesium t mit Beschichtungen zu erreichen, die Aluminiumpulver enthalten, wobei mindestens etwa 80 Gewichtsprozent j _a|s das feste Material in Parlikelform enthalten. der Legierung vorzugsweise aus dem Aluminium und Ϊ Zu beachten ist, daß man erwarten könnte, daß i° dem Magnesium bestehen. Insbesondere zum Errei- \ Maanesium in der wäßrigen sauren Lösung sehr chen einer relativ glatten Beschichtung, was wiiiischnell aufgelöst würde, wobei der pH-Wert der Lö- sehenswert und häufig entscheidend ist, insbesondere suns zwischen 1,6 und 2,7 liegt, weil es eine hohe für Bauteile in Düsentriebwerken, die auf Lufi- oder Reaktionsfähigkeit hat und weil es die Eigenschaft andere Gasströme treffen, folglich also für Fälle, bei von Aluminium nicht aufweist, einen dichten Oxyd- 15 denen eine Rauhheit zu einer Turbulenz führen könnte, film in Gegenwart eines oxydierenden Mittels zu oil- soll die Partikelgröße der Legierung klein sein, nämlich den. Es ist jedoch ferner festgestellt worden, daß, 44 ;i oder feiner, vorzugsweise kleiner als 10 \i.
wenn gemäß der Erfindung das feste Material in Par- Es liegt natürlich im Rahmen der Erfindung, das tikelform eine Legierung ist, die sowohl Magnesium Aluminium-Magnesium-Legierungspulver in Kombi- »ls auch Aluminium erhält, ausreichend Zeit zwischen 20 nation mit anderen Pulvern als das feste Material in dem Mischen des Magnesium-Aluminium-Legierungs- Partikelform in der Beschichtung zu verwenden. Für pulvers in die Lösung und der Zeit vorhanden ist, bestimmtp Anwendungsfälle kann es sich beispielswenn die Beschichtung nach Auftragen auf das Sub- weise als vorteilhaft erweisen, ein Gemisch von 50 zu 50 Strat durch Wärme ausgehärtet wird, wobei keine aus Aluminiumpulver und Aluminium-Magnesiumtiennenswerte Auflösung des Magnesiums in der sauren 25 Legierungspulver zu verwenden. Die Partikeln der Lösung erfolgt. Nichtsdestoweniger ist es vorteilhaft, Aluminium-Magnesium-Legierung und auch die AIudas Magnesium-Aluminium-Legierungspulver mit der minium-Partikeln, wenne in Gemisch wie vorstehend wäßrigen Lösung nur relativ kurze Zeit vor dem Auf- verwendet wird, sollen vorzugsweise eine im wesenltragen und vor dem Aushärten der Beschichtung durch liehen sphärische Form haben, was häufig als Wärmeeinwirkung zu mischen. 30 »atomisiertes« Pulver bezeichnet wird -■■ dies im Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit Gegensatz zur Verwendung von Flockenmaterial, beiweiteren Merkmalen und Vorteilen näher beschrieben. spiclsweise Flockenaluminium, das üblicherweise in Das Legierungspulver besteht im wesentlichen aus Aluminiumpigmentfarben auf organischer Basis verAluminium und Magnesium mit vorzugsweise zwi- wendet wird. Gemische mit nur 10 Gewichtsprozent sehen 3 und 95 Gewichtsprozent Aluminium, wobei 35 der Aluminium-Magnesium-Legierung, wobei der Rest tier Rest Magnesium ist. Wenn mit einer solchen aus irgendeinem anderen Pulver besteht, sind brauch-Legierung gearbeitet wird, und streng vom Standpunkt bar, je nach dem betreffenden Anwendungsfall, für den des Erreichens der niedrigsten möglichen Sinter- die Beschichtung vorgesehen ist, und je nach den temperatur und damit der niedrigstmöglichen Aus- Eigenschaften, die man haben will. Wenn natürlich härtungstemperatur für die Beschichtungssubstanz, ist 40 ein anderes Pulver in Verbindung mit dem Aluminiumdie am meisten bevorzugte Legierung jene mit 70 Ge- Magnesium-Legierungspulver als das feste Material in wichtsprozent Aluminium und 30 Gewichtsprozent Partikelform in der Lösung verwendet wird, muß das Magnesium, wobei es sich dabei um ein Eutcktikum andere verwendete Pulver in allen Fällen derart sein, handelt. Das Erreichen einer niedrigen Aushärtungs- daß es sich nicht schnell in der sauren Lösung auflöst, temperatur ist jedoch nur ein Faktor in der Wahl der 45 Zusätzlich zu Aluminiumpulver sind als Beispiele für genauen Legierung, mit der gearbeitet wird. Ein ande- andere Pulver zu nennen, die in Kombination mit dem rer Faktor beispielsweise ist jener, um möglichst weit- Aluminium-Magnesium-Legierungspulver verwendet gehend eine Reaktion zwischen der Legierung und der werden, Talk, Zink, Siliciumoxyd, Aluminiumoxyd, wäßrigen sauren Lösung zu verhindern. Wenn alle Chromoxyd (Cr₂O₃), und die Metallcarbide und Faktoren berücksichtigt werden, ist eine Legierung von 5o Disilicide. Das gesamte feste Material in Partikclform, 50 zu 50 ausgezeichnet und der bevorzugte Bereich das in der Beschichtung enthalten ist, kann irgendwo im liegt zwischen 30 und 70 Gewichtsprozent Aluminium, Bereich zwischen 10 und 2000g/! betragen, je nach dem wobei der Rest Magnesium ist. Anwendungsbereich der Beschichtung und je nach Jedoch kann auch mit Legierungen gearbeitet wer- dem Atom- oder Molekulargewicht des Partikelmateden, die vorherrschend aus Magnesium und Aluminium 55 rials. Für die meisten Anwendungsfälle jedoch, und bestehen, zusätzlich jedoch ein anderes Metall oder insbesondere für solche Fälle, in denen das feste andere Metalle enthalten. Zu Beispielen für andere Partikelmaterial ganz oder zumindestens vorherr-Metalle, die in der Legierung vorgesehen sein können, sehend das Aluminium-Magnesium-Legierungspulver gehören Zink, Chrom, Zinn, Nickel, Silicium, Titan ist, liegt die Menge an Partikelmaterial, das in der und Kupfer. Jedes Metall, das höher als Eisen in der 60 Beschichtung enthalten ist, vorzugsweise zwischen Reihe der elcktromotiven Kraft von Metallen liegt, etwa 240 und 1000 g 1 Lösung.

kann dabei mindestens in kleinen Mengen in der Was die Rezeptur und die Zusammensetzung der

Legierung enthalten sein, falls erwünscht. Es kann sich wäßrigen Lösung anbelangt, wird auf die USA.-

als vorteilhaft erweisen, solche anderen Metalle in der Patentschrift 3 248 251 verwiesen, und auf alles, was

Legierung mit aufzunehmen, und zwar vom Stand- 65 dort insbesondere im Zusammenhang mit der Lösung

punkt des Erreichens einer Legierung, die einen nie- gelehrt wird, wird hier Bezug genommen. Hier erfolgt

drigen Schmelzpunkt und damit eine niedrige Sinter- jedoch eine Wiederholung insoweit, als die Herstellung

temneratur hat. Das wichtigste ist jedoch, daß diese und die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschich-

iungen ermöglicht werden und daß eine direkte Bezugnahme auf die genannte Patentschrift erforderlich ist. Zu beachten ist in diesem Zusammenhang, daß das 6\vertige Chrom in der Lösung als Didiromat anstatt als Chromat vorliegen wird, und zwar deswegen, weil die Lösung sauer ist, wie das vorstehend erwähnt worden ist, und daß deshalb der Begriff *>Chro nal« hier, wie in der genannten Patentschrift, Dichromai mit umfaßt, und aus Zwecken der Einheitlichkeit in der Definition von Molkonzentrationen unterstellt wird, daß das Chromat als solches anstatt als Dichromat vorhanden ist, obgleich in Wirklichkeit das owertige Chrom als Dichromat vorliegt.

In allen Fällen muß die Lösung mindestens etwa 0,3 Mol/i aufgelöstes Chromat oder Molybdal enthalten, ferner mindestens etwa 0,5 Mol/l aufgelöstes Metall und mindestens etwa I Mol ΐ aufgelöstes Phosphat. Die bevorzugten Bereiche liegen zwischen 1 und 4 Mol/l aufgelösten Phosphats, zwischen 0.5 und 3 Mol/l Chromat oder Molybdal und zwischen 1 und 4 Mol/l aufgelösten Metalls. Bei der Angabe dieser Konzentrationen wird auf das spezifizierte Radikal oder lon Bezug genommen und nicht auf das Salz oder die Säure in der Form, in der der Bestandteil zugesetzt oder in der Lösung vorhanden sein kann, und in diesen Lehren wird der Begriff »lon«, beispielsweise »Phosphat-Ion« aus Bequemlichkeit verwendet, um klarzumachen, daß auf das Ion oder Radikal Bezug genommen wird, selbst wenn, je nach der lonisationskonstanten des betreffenden Bestandteils, ein Teil des aufgelösten Bestandteils, auf den Bezug genommen wird, tatsächlich nicht in ionisierter oder getrennter Form vorhanden sein sollte.

Das Phosphation, d. h. Anion, kann in die wäßrige Lösung in der Form von Phosphorsäure oder in der Form von Phosphaten des Metalls oder der Metalle eingeführt werden, die als das Metallkation vorhanden sein sollen, oder es kann in beiden Formen zugesetzt werden. F.s versteht sich, daß der Begriff »Phosphat« nicht nur das PO₄-lon, sondern auch das HPO₁- und H₂PO₁-IOn mit umfassen soll. Alle drei beispielsweise entstehen aus der Dissoziation von H₃PO₄, und die Wasserstoffphosphationen sind im allgemeinen mindestens in gewissen Grenzen in den Stoffen gemäß der Erfindung vorhanden. Wenn Phosphorsäure als Additiv verwendet wird, um die Stoffe herzustellen, wird vorzugsweise mit der Orthosäure Η.,ΡΟ, gearbeitet, obgleich die Frfindung auch die Verwendung von anderen Formen vorsieht, beispielsweise die McIa- oder Pyrosäuren, die alle in Wasser dissoziieren, um Phosphatanion zu bilden.

Das Chromation kann entweder als Chromsäure oder deren Anhydrid CrO₃ oder als ein Chromal oder Diehromat der Metalle zugesetzt werden, die als Metallation zugesetzt werden sollen. Kombinationen der Säure und der Metallsalze können natürlich auch verwendet werden. Wenn mit einem Molybdatanion gearbeitet wird, kann es als Molybdänsäurc oder als das Anhydrid MoO₁, oder als Mclallmolybdat zugesetzt werden. Für die meisten Finsälze der erfindungsgemäßen Substanzen entstellt kein besonderer Vorteil, das Molvbdation mit aufzunehmen, und Molybdat hat den Nachteil, teuer zu sein, lerner entstehen dadurch keine Sloffcigenschaften, die ebensogut wie jene sind, die man mit Chromal erreicht.

Das Metallation kann entweder als ein Mclallphosphal, -chromat, -dichromat oder, wenn ein MoIyIv dalion gewünscht wird, als ein MclallmoKbdai zugesetzt werden, wie vorstehend erwähnt. Ferner kann das Metall ganz oder teilweise in der Form des Oxids. Hydroxids oder Carbonats zugesetzt werden, die sich in Phosphorsäure oder Chromsäure auflösen, um das Metaüphosphai oder -chromat entstehen zu lassen. Wenn das Carbonat verwendet wird, entsteht natürlich Kohlendioxid. Hs liegt auf der Hand, daß dann, '.sonn das Metall in dieser Weise zugesetzt wird, beispielsweise als Oxid, mindestens ein Teil des Phosphats".

ίο Chromats oder Molybdat als Säure oder als .Viureanhvdrid zugesetzt werden muß, um die Acidität zu erreichen, die für die Säuregrundreaktion erforderlich ist. Die Metallkationen mit einer Wertigkeit von 2 und 3 sind vorzuziehen, und für die m . ten Anwendungsfälle der Substanzen ist Magnesiumion besonders vorteilhaft.

Zahlreiche Beispiele für bevorzugte Rezeptuten gemäß dem Vorstehenden folgen; es ist jedoch an dieser Stelle zweckmäßig, aus Gründen einer unisehenden Veranschaulichung, eine bevorzugte Rezeptur zu spezifizieren.

Beispiel 1

Aluminium-Magnesium-Legierung

^a? (sphärisch, 5 bis H) ·χ) SO g

Phosphat-Chromat-Metallionlösung . . HK) env¹
Lösung hergestellt durch Mischen von

Hj₄PO₁""!85 "„ wäßrige Lösung) 20 cm^:l

McO ? g

Mg(H₁PO₁)., -3 H,O 15 g

MgCn₁O₇ · 6 H₂O" 15g

Wasser bis aufΊ OO cm^:1.

Die hergestellte Zusammensetzung, d. h. das Gemisch aus der Aluminium-Magnesium-Legierung und der Phosphai-Chromat-Mctallionlösung, wird beispielsweise durch Sprühen, Tauchen, Rollen oder Pinseln auf die Oberfläche aufgetragen, die zu beschichten ist und anschließend erfolgt eine Aushärtung durch Lrvärmung auf eine Temperatur von mindestens etwa 315 C. Die optimale Aushärtungstemperatur ändert sich je nach der genauen Zusammensetzung der Legierungen. Wenn die bevorzugte Legierung verwendet wird (d. h. eine, die zwischen 30 und 70 Gewichtsprozent Aluminium und den Rest Magnesium enthält), liegt die bevorzugte Aushärlungstempcratur jedoch im Bereich von etwa 190 bis 425 C. Nach einem vollständigen Aushärten ist die Beschichtung in Wasssr unlöslich, selbst bei langer Einwirkung desselben, und die entstehende Beschichtung opfert sich für das Stahlsubstrat. Die zum Aushärten erforderliche Zeit hängt von der Temperatur ab, mit der gearbeitet wird: je höher die Temperatur, destoweniger Zeit wird benötigt. Beispielsweise ist für ein durchschnittliches

Aushärten einer bestimmten Beschichtung bei niedriger Temperatur eine Zeitdauer von elwa 50 bis 60 min bei 315 C wünschenswert. Wenn ein schnelles Aushärten erforderlich ist. kann ein Aushärten in elwa 5 bis 10 Minuten bei 425 C erfolgen. Für ein langsames Aushärten reichen 24 Stunden bei 190 C aus. Für ein extrem schnelles Aushärten kann mit einer Strahlungserwärmung bei noch höherer Temperatur mit Vorteil gearbeitet werden. Im allgemeinen können die Substanzen innerhalb relativ weiter Bereiche nicht zu stark ausgehärtet werden. Folglich gibt es keinen besonderen Nachteil, abgesehen von den Kosten und eventuellen Temperaturbcgrcn/ungen, denen das feste Parlikelmaterial oder das betreffende

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Substratmaterial unterliegen, langer oder bei höheren Temperaturen als erforderlich auszuhärten, beispielsweise 45 min bei einer Temperatur in der Größenordnung von 370 C, wenn 15 min bei 315 C ausreichen wurden. Die Dicke der Beschichtung nach dem Aushärten soll vorzugsweise zwischen etwa 0,0127 und 0,508 mm liegen und demgemäß müssen die genaue Konzentration der flüssigen Zusammensetzung, die aufgetragen wird, und die aufgetragene Menge vorzugsweise entsprechend eingestellt werden. Mitunter ist es vorteilhaft, zwei oder mehr Beschichtungen mit oder ohne ein Aushärten zwischen den Beschichtungen aufzutragen. Die Stoffe gemäß der Erfindung haben ausgezeichnete Oberflächen-Spannungseigenschaften und benetzen das Substrat gründlich. Es ist also kein Arbeiten mit organischen Benetzungsmitteln erforderlich, um eine gute gleichförmige Beschichtung zu erreichen.

Wie schon erwähnt, können die Phosphat-, Chromat- und Metallionen dem Stoff in den verschiedensten Formen zugesetzt werden, d. h. als Säuren oder Säureanhydride, Metallsalze oder hinsichtlich der Metallionen in einer Form, die sich in den Säuren auflöst, um die Metallsalze an Ort und Stelle entstehen zu lassen. Die folgenden zusätzlichen Beispiele dienen zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung.

Beispiel 2

MgCrO₄ · 7 H₂O 266 g

H₃PO₄ 98 g

Mg(H₂PO₄)₂ · 3 HX> 272 g

H₂O bis auf 1000"cm³.
Legierung 70 Gewichtsprozent Aluminium und 30 Gewichtsprozent Magnesium (sphärisch 5 bis 10 μ) 600 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 315 C 30 min lang.

Beispiel 3

CrO₃ 92 g

H₃PO₄ 323 g

MgO 72 g

H₂O bis auf 1000 cm³.

50/50 Gewichtsprozent Legierung aus

Aluminium und Magnesium (sphärisch

5 bis 10 μ) 800 g

Beschichtet auf Eisenmetall-Kompressorflügeln (für Düsentriebwerke) und gehärtet bei 370 C 30 min lang.

Beispiel 4

MgCr₂O₇ · 6 H₂O 348 g

H₃PO₄ 98 g

Mg(H₂PO₄)₂ · 3 H₂O 272 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 80 Gewichtsprozent Aluminium und 20 Gewichtsprozent Magnesium (5 bis 10 μ) 1000 g

Beschichtet auf Stahlblech, gehärtet bei 425 C 10 min lang.

Beispiel 5

CrO₃ 100 g

H₃PO₄ 294 g

LiOH 72 g

H₂O bis auf 1000 cm³.

Aluminiumpulver (5 bis 10 μ) 400 g

35

40

45

55

60 50/50 (gewichlsmäßig) Aluminium-Magnesium-Legierung (5 bis 10 μ). . . .600 g Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 540 C 10 min lang.

Beispiel 6

MgCr₂O₇-OH₂O 174 g

Na₂Cr₂O₇-IH₂O 75 g

MgO 40 g

H₃PO₄ 196 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 70 Gewichtsprozent Magnesium und 30% Aluminium (5 bis 10 μ).800 g Beschichtet auf nichtrostendem Stahl, gehärtet bei 370 C 10 min lang.

Beispiel 7

AIPO₄ 122 g

CrO₃ 100 g

H₃PO₄ 98 g

H₂O bis auf 1000 cm³.

Aluminiumpulver (5 bis 10 μ) 300 g

Zinkpulver (etwa 10 μ) 300 g

50/50 (gewichtsmäßig) Aluminium-Magnesium-Legierung (5 bis 10 μ)... .700 g Beschichtet und gehärtet wie Beispiel 6.

Beispiel 8

AlPO₄ 122 g

CrO₃ 100 g

H₃PO₄ 98 g

H₂O bis auf 1000 cm³.

Aluminiumpulver (5 bis IO μ) 300 g

Ziiikpulver (etwa 10 μ) 300 g

Legierung 90 Gewichtsprozent Magnesium, 7 Gewichtsprozent Aluminium,

3 Gewichtsprozent Zink 800 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 315 C 15 min lang.

Beispiel 9

MgCr₂O₇ -6H₂O 174 g

Al₂(Cr₂0₇)₃ 59 g

MgO 40 t;

H₃PO₄ 40 g

H₃PO₄ 196 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 88 Gewichtsprozent Mg, 8 Gewichtsprozent Al, 2 Gewichtsprozent Cr und 2 Gewichtsprozent Zn

(etwa 10 μ) 1000 g

Beschichtet auf Stahlblech und gehärtet bei 315 C 15 min lang.

Beispiel 10

MgCr₂O₇ · 6 H₂O 174 g

AI₂(Cr₂O₇)S 59 g

MgO 40 g

H₃PO₄ 196 g

H₂O bis auf 1000 cm³.
Legierung 65 Gewichtsprozent Al, 25 Gewichtsprozent Mg und 10 Gewichtsprozent Zn 800 g

Beschichtet auf Eisenmetall-Kompressorflügel (für Düsentriebwerke) und gehärtet bei 370° C 30 min lang.

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Claims

Patentansprüche:

I. Wärmehärtende Beschichtungsmasse, beslehend aus einer Dispersion eines anorganischen festen Materials in Partikelform mit einer Korngröße von weniger als 44 μ in einer wäßrigen Lösung aus Phosphorsäure, Chromsäure oder Molybdänsäure bzw. den Metallsalzen dieser Säuren mit mindestens I Mol pro Liter aufgelöstem Phosphat, mindestens 0,3 Mol pro Liter aufgelöstem Chromat und/oder Molybdat und mindestens 0,5 Mol pro Liter aufgelöstem Metall, wobei das feste Material in Partikelform in einer Menge von etwa 10 bis 2000 g pro Liter der Lösung vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des festen Materials eine Legierung aus Aluminium und Magnesium ist, die mindestens 3 Gewichtsprozent Aluminium und mindestens 3 Gewichtsprozent Magnesium enthält.
2. Wärmehäriende Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung im wesentlichen aus 30 bis 70 Gewichtsprozent Aluminium besteht, während der Rest Magnesium ist.
3. Wärmehärtende Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Material außer der Aluminium-Magnesium-Legierung noch e^;n weiteres Metall, vorzugsweise Aluminium, enthält.
4. Wärmehärtende Beschichtungsmasse nach Anspruch I oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 10 Gewichtsprozent des gesamten festen Materials in Partikelform in der Substanz die genannte Legierung ist.