DE2227001A1 - Verfahren zur Herstellung von Kalziumsihkat Formstucken - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Kalziumsihkat FormstuckenInfo
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Description
KANSAI HOON KOGYO KABUSHIKI K&ISHÄ „ u Patentanwalt
2 Hamburg 70 . Postfach 10914 23, Shiomachidori 4-chome Fernruf: 6S297U7
Minami-ku, Osaka Shi
Priorität: Japan Nr. 37882/1971
Patentanmeldung vom 2. Juni 1971
Patentanmeldung vom 2. Juni 1971
Verfahren zur Herstellung "von Kalziumsilikat Formstücken.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von verbesserten Kalziumsilikat Formstücken welche
ein niedriges Gewicht aufweisen und widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchung und gegen Wärmeeinfluss sind und
desweiteren gute Wärmeisoliereigenschaften aufweisen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kalziumsilikat Formstücken welches dttrch Vermischen von
zerstäubter Asche, ein Nebenprodukt bei der Herstellung von metallischem Silizium, Siliziumkarbid, odor FerrosJLizium in
einem elektrischen Ofen,mit Kalziumoxyd und Wasser; Verrühren und Erwärmen der resultierenden Mischung so dass die Mischung
geliert; Entfernung des Wassers und Verformung des gelierten Produktes unter Druck; und Aussetzung des verformten Produktes
einer hydrothermischen Synthesereaktion in einem Autoklaven
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— 2 —
gekennzeichnet ist.
gekennzeichnet ist.
Es ist bekannt dass Kalziumsilikat Formstücke leicht sind, einen
guten Wärmexviderstand, gute Isoliereigenschaften, sowie einenhohen
Widerstand gegenüber von mechanischer Beanspruchung aufweisen, im Gegensatz zu ihrem niedrigen Gewicht und anderen
vorzüglichen Eigenschaften. Solche Kalziumsilikat Formstücke werden normalerweise durch Mischen eines Silikates mit
Kalziumoxyd und Wasser, sowie gegebenenfalls Asbestfasern, durch Rühren der Mischung unter Erwärmung, Verformung der resultierenden
gelierten Mischung unter Entfernung des Wassers, Uebertragung des geformten Materials in einen Autoklav und Bedampfung
des Formstückes unter Druck um eine hydrothermische synthetische Reaktion zu erhalten und das Wachstum der Kalziumsilikat
Kristalle voranzutreiben, hergestellt. ITm das Kalziumsilikat Material in dieser Art und Weise herzustellen ist es vor allem
nötig die Grundmaterialien Silikat und Kalziumoxyd unter atmosphärischem Druck zur Reaktion zu bringen um eine Gelierung
zu erhalten. Deshalb wird dem Silikat normalerweise Kieselerde mit niedriger spezifischer Dichte zugemiseht welche diese
Reaktion leicht eingehen kann. Die Kieselerde enthält jedoch eine grosse Menge an Verunreinigungen wie z.B. AIp(K, FepO^ usw,
und die resultierenden Kristalle erhalten eine plattenähnliche Tobermorit Struktur (5CaO.6SiOp.5HpO) und weisen einen schwachen
Wärmewiderstand von ungefähr 55O-6OO°C auf, und haben desweiteren
einen relativ niedrigen Widerstand gegenüber von mechanischer Beanspruchung.
Um diese Nachteile der Tobermorit Struktur zu vermeiden ist es bekannt solche Strukturen in eine Xonotlit Struktur überzuführen,
welche Struktur durch lange faserartige Kristalle gekennzeümet ist,
und deren strukturelle Formel durch:6CaO.6SiO2-KL-jO dargestellt
wird. TJm jedoch die Xonotlit Struktur zu erhalten werden Silikate
von sehr hoher Reinheit benötigt. Amorphe Silikate hoher Reinheit welche leicht mit Kalziumoxyd eine Reaktion zur Gelierung
eingehen sind sehr selten. D.h. es ist sehr schwierig Kalziumsilikat· Formstücke mit Xonotlit Kristallstruktur in einem
industriellen Verfahren herzustellen. Die Xonotlit Formstücke welche eine spezifische Dichte von ungefähr 0,22 aufweisen werden
nur in bekannter V/eise hergestellt. Die durch die bekannten
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22^7001 _ 3 _
Verfahren erhaltenen Xonotlit Formstücke müssen eine spezifische
Dichte von wenigstens 0,24 aufweisen und es war.1 bis jetzt
unmöglich leichtere !Formstücke herausteilen.
Bei der Herstellung von Kalziumsilikat Formstücken, mit
Tobermorit oder Xonotlit Kristallstruktur, werden die Silikate auf mechanische Art und Weise pulverisiert und in dieser Form
gebraucht. D.h. die pulverisierten Silikate haben eine Korngrösse von ungefähr 10-80 α und weisen deshalb gegenüber von
Kalziumoxyd eine niedrige Reaktivität auf. Desweiteren sind die Kristallgewebe nicht genügend miteinander verbunden und platzen
nach einem längeren Gebrauch bei hoher Temperatur ab und somit geht der Widerstand gegen mechanische Beanspruchung diesen
Materialien leicht verloren.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung neue Kalziumsilikat Formstücke mit Xonotlit Kristallstruktur herzustellen welche
einen hohen Widerstand gegen mechanische Beanspruchung aufweisen, wobei dieser Widerstand durch eine starke Verfilzung der langen
faserartigen Kristalle miteinander erhalten wird und wobei der
Widerstand gegen mechanische Beanspruchung selbst nach einem längeren Gebrauch bei hohen Temperaturen nicht verloren geht.
Die gemäss diesem Vefahren hergestellten neuen Kalziumsilikat
Formstücke haben gute Wärmeisoliereigenschaften da sie viele Poren aufweisen welche Durchmesser zwischen 5 und 10 Mikron
haben; hierdurch werden Formstücke mit einer spezifischen Dichte von weniger als 0,551 und vorzugsweise weniger als 0,18 oder
sogar weniger als 0,15 erhalten. Gemäss der Erfindung werden industrielle Abfallprodukte deren Behandlung in der Vergangenheit
einige Probleme stellte, als Silikat Grundmaterialien verwendet.
Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung gehen-aus der folgenden
Beschreibung hervor.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen elektromikroskopisclie Photographien
von Kalziumsilikat Formstücken bei einer Vergrösserung von 5000x
Figur 1- zeigt die Tobermorit Kristallstruktur,
Figur 2 die bekannte Xonotlit Kristallstruktur und
Figur 3 die Xonotlit Kristallstruktur der vorliegenden Erfindung.
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Die Figuren 4 bis 6 sind X-Strahlen Diffraktionsdiagramme.
Figur 4 zeigt das Diagramm der Tobermor.it Kristallstruktur, Figur 5 zeigt das Diagramm der klassischen Xonotlit Kristallstruktur
und
Figur 6 das Diagramm der Xonotlit Kristallstruktur der vorliegenden
Erfindung.
Es wurde gefunden, dass Kalziumsilikat Formstücke mit sehr vorzüglichen Eigenschaften aus zerstäubter Asche welche als
Nebenprodukt bei der Herstellung von metallischem Silizium, Siliziumkarbid, (Carborundum), Ferrosilizium, usw. entstehen,
hergestellt werden können. Abgesehen von dem Gebrauch dieser Aschen als Silikate ist das Verfahren zur Herstellung der Formstücke
der vorliegenden Erfindung im allgemeinen das gleiche wie oben beschrieben.
Das heisst, das metallische Silizium, Siliziumkarbid, Ferrosilizium
usvj. werden hergestellt durch Vermischen von kristallinem
Silikat (SiOo) einer hohen Reinheit mit Kohlenstoff (Koks oder ähnlichem) als Rohmaterialien und Schmelzung der resultierenden
Mischung in einem elektrischen Ofen. Bei diesem Zeitpunkt beträgt die Ofentemperatur 20000C oder mehr und das Silikat
wird zu Silizium reduziert, wieder oxidiert und als sehr feines amorphes Silikat zerstäubt welches im Inneren des Ofens
"umherfliegt" (diese Asche wird la Nachfolgenden als "zerstäubte
Asche" beschrieben). Die zerstäubten Aschen setzen sich als Staub nieder und sind sehr unangenehm. Dieser Staub muss natürlich
eingesammelt werden. Es ist jedoch sehr schwer diesen eingesammelten Staub zu verwenden und seine Behandlung als
Abfallprodukt stellte in der Vergangenheit einige Probleme. Die eingesammelte Asche wurde bis jetzt nur zur Gelandeauffüllung
verendet. Eine grosse Menge dieser Aschen kann selbst für diesen
Zweck nicht verwendet werden da sie zu fein sind.
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass diese zerstäubte Asche zur Herstellung von Kalziumsilikat Formstücken
mit ausgezeichneten Eigenschaften benutzt wird. Die zerstäubte Asche der vorliegenden Erfindimg besteht aus 85 bis 95 Gew.%
amorphem Silikat und 5 bis 15 Gew.% Metalloxyden (Fe-O;,, AIpO,,
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CaO und MgO), Kohlenstoff und Siliziumkarbid und ungefähr 85%
der Asche hat eine Eorngrösse zwischen 0,1 und 1 Mikron und un-1
gefahr 15% eine Eorngrösse zwischen 1 und 10 Mikron. Die zerstäubte
Asche welche gemäss der vorliegenden Erfindung gebraucht wird besteht aus ultrafeinen Partikeln, verglichen mit dem
bekannten Silikat einer Korngrösse zwischen 10 bis 8Oy/ , und deshalb weist die zerstäubte Asche eine gute Reaktivität gegenüber
Kalziumoxyd auf. Die Aschen gelieren in einer kurzen Zeit, und nehmen während der Reaktion viel Wasser auf, sie gelangen
somit in einen stark aufgequollenen Zustand. Das bedeutet, dass das resultierende Produkt viel leichter wird als die bekannten
Formstueke.
Das bevorzugte Verhältnis von zerstäubter Asche zu Kalziumoxyd beträgt 1 zu wenigstens 1,2 Gewichtsteilen, wohingegen das
Verhältnis der Asche zu Wasser 1:20-24 ausmacht, und das Verhältnis der Asche zu Asbestfasern, wenn solche Fasern
gebraucht werden 1:0,09-0,3 beträgt. Die Gelierungsreaktion
wird vorzugsweise während 10 bis 60 Minuten zwischen 80 und 980O
durchgeführt wohingegen eine eventuelle Alterung, vorzugsweise während 1 bis 2 Stunden bei wenigstens 700C ausgeführt wird.
Dj.e Wasserentfernung und Verformung wird bei einem Druck zwischen
8 bis 150 kg/cm ausgeführt währenddem die hydrothermische
Reaktion bei einem Druck von 15 t>is 34 kg/cm während 5 Ms 8
Stunden und Temperaturen zwischen 200 und 2400C ausgeführt wird.
In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird während der
Reaktion der Asche mit Kalziumoxyd Wasserstoffgas gebildet da sehr kleine Mengen Metall in der Asche vorhanden sind und eine
grosse Anzahl von Poren einer Porengrösse von 5-10 werden in 'den Formstücken ausgebildet hierdurch werden die Formstücke Mchteriind
wäsengröaseie Wärmeisoliereigenschaften auf.
Die zerstäubte Asche welche gemäss der vorliegenden Erfindung gebraucht wird besteht aus ultrafeinen Partikeln, enthält
Silikat hoher Reinheit und weist eine gute Reaktivität mit i T.lziumoxyd auf. Hierbei werden Xonotlit Kristalle leicht und
sicher durch eine Bedampfungsbehandlung unter Druck in einem Autoklaven erhalten, und die fas er ähnlichen Kristalle sind viel
stärker miteinander verfilzt verglichen mit den bekannten
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""■* Ό "™*
Xonotlit Strukturen, wodurch eine Verbesserung des mechanischen
Widerstandes erhalten wird. Desweiteren kann die Lebenszeit der Formstücke, besonders bei hohen Temperaturen, sehr stark heraufgesetzt
werden. Da eine solche Xonotlit Struktur mit hohem Widerstand leicht geformt werden kann, ist die Verwendung von
Asbestfibern als Verstärkungsmittel unnötig, verglichen mit dem bekannten Verfahren.
Das Silikat welches gemäss der vorliegenden Erfindung gebraucht
wird enthält nur kleine Mengen von Verschmutzungen welche eine Tobermorit Struktur bilden könnten, zum Beispiel AIpO, und MgO,
und somit wird weitgehend alles hydriertes Kalziumsilikat in die Xonotlit Struktur übergeführt, wodurch der Wärmewiderstand
weitgehend bis zu IOOO-IO5O C verbessert wird.
Das Silikat der vorliegenden Erfindung ist viel feiner als das Silikat welches durch Pulverisierung von amorphem Silikat
selbst mit den besten Pulverisierungsmaschinen, erhalten wird und weist eine grössere Reaktivität gegenüber von Kalziumoxyd
auf. Dies bedeutet, dass die Gelierungszeit und die Behandlungszeit im Autoklaven herabgesetzt werden können.
Im folgenden wird die Erfindung noch näher erläutert mit Bezug auf die folgenden Beispiele. Die Korngrösse und Zusammensetzungen
der zerstäubten Asche welche in den Beispielen gebraucht wurden waren folgende:
(1) Korngrössen:
5,5 - 10/ . 1,5%
1,0 - 5,5/<
6,0%
oder weniger 92,5%
Eine Untersuchung unter dem Elektronenmikroskop hat gezeigt, dass der grösste Teil der Partikeln mit einer Korngrösse
unterhalb 1,0« eine Korngrösse von ungefähr 0,li/ hat.
(2) Chemische Zusammensetzung:
Verlust durch Verbrennung 3,3%
Verlust durch Verbrennung 3,3%
Unlöslicher Rückstand 2,82%
(Kohlenstoff und Siliziumkarbide)
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— Π ~
Lösliches SiO2 91^34%
Pe2O7 0,38%
Al2O7 Oj61%
CaO 0,33%
MgO Ο,31%
Total 99j09%
Bemerkung: Die Analyse der chemischen Zusammensetzung wurde gemäss dem Verfahren von Shoiohiro Nagai, Handbook of Silicate
Industry, Test of volcanic ashes, diatomaceous earth, etc. durchgeführt.
Palls Asbestfasern zusammen mit der vorliegenden Erfindung gebraucht werden ist es nötig Amphibol-Asbest, welches kein
Aluminium, Eisen oder nur geringe Mengen davon enthält, zu verwenden. Falls Asbestfasern mit einem hohen Gehalt
an Aluminium verwendet werden, wird die Reaktion im Autoklaven verhindert und es ist schwer die Xonotlit Kristalle zu bilden.
Gemäss der vorliegenden Erfindung ist es nicht notwendig Asbestfasern
zu gebrauchen, es können auch andere verstärkende Materialien -gebraucht werden falls sie einen guten Wärmewiderstand aufweisen
und kein Aluminium oder Eisen oder nur sehr geringe Mengen davon enthalten.
Zerstäubte Asche 10 Gewichtsteile
Löschkalk . 12
Asbestfasern 0}9
Wasser 220
Die vorhergehenden Komponenten \ijurdeii zu einer Aufschlämmung
vermischt und bei 98°C während 10 Minuten gerührt. Die resultierende Aufschlämmung wurde während 1 bis 2 Stunden
bei 80 C zwecks Alterung stehen gelassen.
Das resultierende Produkt wurde bei einem Druck von 8 kg/cm
zur Entfernung von Wasser und zur Verformung gepresst, und das νerformte Material wurde in einen Autoklaven gegeben wo es
gesättigtem Dampf bei einem Druck von 15 kg/cm (2000C) während
8 Stunden ausgesetzt wurde um eine Reaktion zu bewirken, das so
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erhaltene Formstück wurde getrocknet. Das resultierende !Produkt
hatte die folgenden Eigenschafteni ·
Spezifische Dichte 0»15
-Biegefestigkeit 4,0 kg/cm
Druckfestigkeit 10 %Ö kg/cm2
Lineare Schrumpfung bei IDOO0O t 0,85&>der weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Dieselben Komponenten in demselben Mischungsverhältnis wie in Beispiel 1 wurden vermischt und bei 8O0O während
60 Minuten gerührt. Die resultierende Aufschlämmung wurde einem Druck von·50 kg/cm ausgesetzt um Wasser zu entfernen
und die Masse zu verformen. Das verformte Material wurde dann
wie in Beispiel 1 beschrieben behandelt.
Das resultierende Produkt hatte die folgenden Eigenschaften!
Spezifische Dichte 0,30
Biegefestigkeit . 10,0 kg/cm2
Druckfestigkeit 20,0 kg/cm
Lineare Schrumpfung bei 10000O 0,8% oder weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Zerstäubte Asche 10 Gewichteteile
Löschkalk 12
Asbest 3*3
Wasser . 220
Die vorhergehenden Komponenten wurden vermischt und wie in Beispiel 1 beschrieben, behandelt, mit der Ausnahm© dass die
Aufschlämmung einem Druck von 150 kg/cm ausgesetzt wurde.,
Das resultierende Produkt hatte die folgenden Eigenschaften} Spezifische Dichte 0,55
Biegefestigkeit 30,0 kg/cm2
Druckfestigkeit 150,0 kg/cm2
Lineare Schrumpfung bei 10000C O18% oder weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Falls ein Formstück mit einer hohen spezifischen Dicht© unter
grösserem Druck hergestellt wird , kann die Biegefestigkeit weit-
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gehend verbessert werden indem eine grössere Menge an Asbestfasern
zugesetzt wird.
Zerstäubte Asche . 10 Gewichtsteile
Löschkalk 12
Asbestfasern 1,9
Wasser 220
Die vorhergehenden Komponenten wurden zu einer Aufschlämmung vermischt und bei 900C während 30 Minuten gerührt um Gelierung
zu erhalten. Die gelierte Mischung wurde wie in Beispiel 1 beschrieben behandelt und das resultierende Produkt hatte die
folgenden Eigenschaften:
Spezifische Dichte 0,16
Biegefestigkeit ' 11,0 kg/cm
Druckfestigkeit 22,3 kg/cm
Lineare Schrumpfung bei 10000C O18% oder weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Verstäubte Asche 10 Gewichtsteile
Löschkalk 12
Asbestfasern 0,9
Wasser 264·
Diese Komponenten wurden vermischt und wie in Beispiel 1 beschrieben behandelt. Das resultierende Produkt hatte die
folgenden Eigenschaften: Spezifische Dichte 0,14-8
Biegefestigkeit 7i2 kg/cm
Druckfestigkeit 15,0 kg/cm
Lineare Schrumpfung bei 100O0C '0,8$ oder weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Zerstäubte Asche 10 Gewichtsteile
Löschkalk 12
Wasser 220
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Die vorhergehenden Komponenten wurden vermischt und wie in Beispiel 4 angegeben behandelt.
Das resultierende Produkt hatte die folgenden Eigenschaften:
Spezifische Dichte 0,18
Biegefestigkeit 2,5 kg/cm
Druckfestigkeit " 19 ?6 kg/cm
Lineare Schrumpfung bei 10000C 0,8 % oder weniger
(gebrannt während 3 Stunden)
Die vorteilhaftesten Bedingungen zur Herstellung der Kalziumsilikat
Formstücke der vorliegenden Erfindung werden weiter unten angegeben:
Mischungsverhältnis
Mischungsverhältnis
Zerstäubte Asche 10 Gewichtsteile
Löschkalk 12
Asbest 0,9-2,0
Gelierungsreaktion
90-980C während 20 bis 30 Minuten
Alterungsbehandlung
800C oder höher während 2 Stunden
Reaktion in Autoklaven
ρ
ρ
17 kg/cm während 7 Stunden
18 kg/cm während 5 Stunden
Aus den Figuren 1 bis 3 geht hervor, dass die Xonotlit
Kristalle der vorliegenden Erfindung stärker gewachsen sind als die Xonotlit Kristalle der bekannten Verfahren, und es geht
auch daraus hervor, dass die Kristalle der vorliegenden Erfindung enger miteinander verfilzt sind.
Aus einem Vergleich der Fig\tren 6 und 5 geht hervor, dass die
Xonotlit Kristalle der vorliegenden Erfindung stärker ausgebildet sind als die Xonotlit Kristalle der bekannten Verfahren
und ein Formstück der vorliegenden Erfindung kein Peak für Kalziumkarbonat welches gemäss den bekannten Verfahren ausgebildet
wurde, aufweist.
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2?'27OO1
-Xl-
Hieraus geht hervor, dass die Formstücke der Erfindung einen,
höheren mechanischen Widerstand und einen besseren Wärmewiderstand aufweisen.
Aus den Beispielen 1, #·, 5 und 6 geht hervor, dass gemäss der
vorliegenden Erfindung Formstücke, mit einer spezifischen Dichte zwischen ungefähr 0,15 **&& 0,18 erhalten werden können, wohingegen
solche Formstücke mit der bekannten Xonotlit Struktur in der Vergangenheit nicht erhalten werden konnten. Die Wärmeisolation
der Formstücke der Erfindung kann "bis zu 30%» verglichen
mit den bekannten Xonotlit Formstüeken der Technik,
heraufgesetzt werden«
Aus dem obigen geht hervor, dass Kalziumsilikat Formstücke mit niedrigem Gewicht, hohem mechanischen Widerstand,
gutem Wärmewiderstand und guten Wärmeisolationseigenschaften -industriell aus zerstäubter Asche, welche bis jetzt als nutzlos
angesehen wurde, hergestellt werden" können.
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Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von Kalziumßilikat Formstücken
mit einer Xonotlit Kristallstruktur, gekennzeichnet durch Vermischen
von zerstäubter Asche, ein Nebenprodukt bei der Herstellung von metallischem Silizium, Siliziumkarbid, oder
FerrosiLizium in einem elektrischen Ofen, mit Kalziumoxyd und Wasser; Verrühren und Erwärmen der resultierenden Mischung so
dass die Mischung geliert; Entfernung des Wassers und Verformung des gelierten Produktes unter Druck; und Aussetzung des verformten
Produktes einer hydrothermischen Synthesereaktion in einem Autoklaven.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Asche aus 85 bis 95 Gew.% amorphem Silikat und
5 bis 15 Gew.% Metalloxyd, Kohlenstoff und Siliziumkarbid einer Korngrösse zwischen 0,1 und 1Ou besteht.
3· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet,
dass Asbestfasern zu der Mischung gegeben werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3t dadurch gekennzeichnet, dass
Amphibol-Asbestfasern ohne Aluminium oder Eisen zugesetzt werden.
5· Verfahren zur Herstellung von Kalziumsilikat Formstücken
mit Xonotlit Kristallstruktur, nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass 10 Gewichteteile zerstäubter Asche,
ein Nebenprodukt bei der Herstellung von metallischem Silizium, Siliziumkarbid oder Ferrosilizium in einem elektrischen Ofen,
mit 12 Gewichtsteilen Löschkalk, 0,9 bis 3»O Gewichtsteilen
Asbestfasern und 200 bis 24-0 Gewichtsteilen Wasser zu einer·
Aufschlämmung vermischt werden wobei die Aufschlämmung während
10 bis 60 Minuten bei 80 bis 98 C gerührt wird um eine Gelierung
zu erhalten; dass die gelierte Aufschlämmung während 1 bis 2
Stunden gealtert wird und die Aufschlämmung bei einem Druck
ο
von 8 bis I50 kg/cm gepresst wird um da? Wasser zu entfernen und das Material zu verformen, worauf das veT'formte Material gesättigtem Dampf in einem Autoklaven bei einem Druck von 15 bis 34 kg/cm während 5 bis 8 Stunden und bei einer Temperatur von
von 8 bis I50 kg/cm gepresst wird um da? Wasser zu entfernen und das Material zu verformen, worauf das veT'formte Material gesättigtem Dampf in einem Autoklaven bei einem Druck von 15 bis 34 kg/cm während 5 bis 8 Stunden und bei einer Temperatur von
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200 bis 2400C ausgesetzt wird und das resultierende Produkt
getrocknet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5i dadurch gekennzeichnet,
dass 0,9 bis 2,0 Gewichtsteile Asbestfasern gebraucht werden; die Gelierung bei 90 bis 980C während 20 bis 30 Minuten
durchgeführt wird, die Alterung bei wenigstens 800C während
2 Stunden und die Autoklavreaktion bei einem Druck von 17 kg/cm'
während 7 Stunden oder 18 kg/cm während 5 Stunden durchgeführt wird.
7. Kalziumsilikat Formstück mit Xonotlit Kristallstruktur hergestellt nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kristalle miteinander verfilzt sind und dass die spezifische Dichte des Stückes weniger als 0,55 beträgt
.
8. Formstück nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, dass die spezifische Dichte des Stückes 0,18 oder weniger
beträgt.
9. Formstück nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, dass die spezifische Dichte des Stückes 0,15 oder weniger
beträgt. · ■"*""
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Publication Number | Publication Date |
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DE2227001A1 true DE2227001A1 (de) | 1972-12-07 |
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