DE2214604A1 - Verfahren zur herstellung verbesserter abgasreinigungs-katalysatoren - Google Patents

Verfahren zur herstellung verbesserter abgasreinigungs-katalysatoren

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Description

DEUTSCHE GOLD- UND PTT-BER-SCHEIPEANÜTALT YORMALS ROESSLER 6000 - Frankfurt am Main, Weißfrauenstraße 9
"Verfahren zur Herstellung verbesserter Abgasreinigungs-
Katalysatoren." 2 2 1 4 6 0 Λ
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung für die Reduktion von Stickoxiden in sauerstoffhaltiger Umgebung und gleichzeitiger Oxydation verbrennbarer Schadstoffe geignete Katalysatoren auf der Basis von "2 ~ 1111O / *~ Aluminiumoxid und zu mehr als 50 Gew.$, vorzugvreise zwischen 55 und 90 Gew.^, aus mindestens zwei Metalloxiden mit Chrom als der einen und Titan, Vanadin, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer oder Zink als anderer Metallkomponente, welche gegebenenfalls noch einen Zusatz von zwischen 0,5-10 Gew.$ an Beryllium, Magnesium, Galzium, Strontium oder Barium aufweisen, zur Reinigung von organische< Verbindungen, Kohlenmonoxid und Stickoxiden enthaltenden Abgasen aus Verbrennungsmotoren und Industrieanlagen.
Katalysatoren dieser grundsätzlichen Zusammensetzung werden als Ausgangsstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren veri^endet. Diese Katalysatoren liefern bei der katalytischen Nachverbrennung organische Verbindungen oder Kohlenmonoxid enthal-,. tender Abgase. hohe Umsatzgrade und zeichnen sich darüber hinaus durch hervorragende Dauerfestigkeit und Unempfindlichkeit gegenüber hohen Betriebstemperaturen aus. Bei der katalytischen Reinigung neben organische Verbindungen und Kohlenmonoxid auch Stickoxide enthaltender Abgase, wie sie insbesondere von Ottomotoren emittiert werden, stellt sich das Problem, die beiden erstgenannten Verunreinigungen zu oxydieren, die Stickoxide aber zu ungefährlichem Stickstoff zu reduzieren. Hierzu kann man z.B. Reduktion und Oxydation in zwei in Serie geschalteten Katalysat-orbftten vornehmen, von denen das erste mit Reduktionskatälysator gefüllte Bett ohne Zusatz von Sekundärluft mit dem Abgas beaufschlagt wird. In dieser ersten Stufe erfolgt eine Reduktion der Stickoxide mittels der im Abgase enthaltenen
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.oxydierbaren Komponenten. Da das Abgas erheblich größere Kengen an oxydablen Komponenten enthält als zur Reduktion der Stickoxide benötigt werden, muß der Reduktionsstufe eine Oxydationsstufe nachgeschaltet werden; man schaltet dem ersten Katalysatorbett ein zweites nach und leitet in dieses das Abgas aus der ersten Stiife unter Zusatz von Sekundärluft ein. Entsprechend den durch das Luft/Kraftstoffverhältnis /^ gekennzeichneten Betriebszustanden eines Verbrennungsmotors werden im Abgas unterschiedliche Restsauerstoffmengen emittiert. Pur die Reduktionsstufe ist daher ein Katalysator erwünscht, welcher die Stickoxide auch bei überstöchiometrischem Sauerstoff anteil im Abgas noch reduziert. Ein diesen Bedingungen genügender Katalysator exuiöglicht nicht nur die Verbesserung der katalytischen Wirksamkeit von Zweibettsystemen sondern eröffnet darüber hinaus die Möglichkeit, anstelle des Zweibettsystems ein Einbettsystem zu verwenden, in dem Reduktion und Oxydation gleichzeitig durchgeführt werden können. Testuntersuchungen haben gezeigt, daß die in der DT-PS 1 283 247 beschriebenen Katalysatoren bei Verwendung in der Reduktionsstufe in Betriebszuständen mit S 5* 1, d.h. überstöchiometrischen Sauerstoffmengen, hinsichtlich des Stickoxidumsatzes nicht mehr befriedigen.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man für die Reduktion von Stickoxiden in sauerstoffhaltiger Umgebung und gleichzeitiger Oxydation verbrennbarer Schadstoffe geeignete Katalysatoren zur Reinigung von organische Verbindungen, Kohlenmonoxid und Stickoxide enthaltenden Abgasen aus Verbrennungsmotoren und Industrieanlagen auf der Basis von/? - und/"-Aluminiumoxid und zu mehr als 50 Gew.<fo, vorzugsweise zwischen 55 und 90 Gew.$, aus mindestens zwei Metalloxiden mit Chrom als der einen und Titan, Vanadin, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer oder -Zink als anderer Metallkomponente, welche gegebenfalls noch einen Zusatz von zwischen 0,5-10 Gew.$ an Beryllium, Magnesium, Calsium, Strontium oder Barium aufweisen, erhält, wenn man diese Katalysatoren mit einer Lösung eines Salzes
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eines oder mehrerer der Metalle, Palladium, Platin, Rhodium, Iridium und Ruthenium imprägniert und die Imprägnierung in katalytisch aktives Metall und/oder Metalloxid überführt.
Das Prinzip der Erfindung beruht also auf der Imprägnierung aus oxydischen Verbindungen unedler Nebengruppenmetalle und ff-ti^* -Aluminiumoxid bestehender Mischkatalysatoren mit Edelmetallen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung imprägniert man die Ausgangsstoffe mit wasserlöslichen Edelmetallsalzen.
Nach einer günstigen Abwandlung der Erfindung wird der Ausgangskatalysator mit einer Alkalikarbonat enthaltenden Komplexsalzlösung imprägniert. Der Karbonatzusatz bewirkt die Bildung eines Niederschlages aus basischen Edelmetallkarbonaten, welche besonders voluminös anfallen und bei der Weiterverarbeitung eine hohe spezifische Edelmetalloberfläche ergeben.
Einen besonders aktiven Katalysator -erhält man, wenn man mit einer Alkalikarbonat enthaltenden Alkalitetrachloropalladatlösung imprägniert, das Vorprodukt anschließend trocknet, sodann mit der wässrigen Lösung eines Oxydationsmittels.;, z.B. Wasserstoffperoxid, behandelt und nach erneuter Trocknung im Temperaturbereich zwischen 300 und 5000C tempert. Die Oxyda--tionsbehandlung kann bei Raumtemperatur durchgeführt werden.
Eine im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens anwendbare bekannte Maßnahme besteht darin, daß man das imprägnierte Edelmetallsalz mit an sich bekannten Reagenzien., wie z.B. Wasserstoff oder Natriumformiat zum Metall reduziert..
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Die Ueberführung der Imprägnierung in die katalytisch aktive Endstufe, kann auch nach den im folgenden beschriebenen Maßnahmen erfolgen. Solche Maßnahmen bestehen z.B. darin, daß man den jeweiligen Ausgangskatalysator mit vorzugsweise wasserlöslichen, nicht-flüchtigen, thermisch zersetzlichen Edelmetallsalzen, z.B. Pd (NC3 )2 , imprägniert und die Imprägnierung, gegebenenfalls nach einer Trocknungsstufe, an der luft thermisch zersetzt.
Nach einer bevorzugten Arbeitsweise imprägniert man den Ausgangskatalysator mit Lösungen von bei Temperaturen zwischen 10Ü und 6000C zersetslichen Komplexsalzen genannter Edelmetalle. Beispiele hierfür sind die Verbindungen (NH4 )2 [PtCl6I.|>t(ITO2 )2 (UH3)J und RhCl3 · χ H2O.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert.
Beispiel 1
Ein Ausgangskatalysator wird in Anlehnung an DT-PS 1 283 wie folgt hergestellt:
12.6 kg Ammoniiirabichromat werden in 60 1 Wasser gelöst und 16,8 1 25£ige Ammoniaklösung zugefügt. Diese Lösung wi,rd unter Rühren zu einer angewärmten Lösung von 21,8 kg Cu(NO5 )2 ♦ 3 H2O und 2,6 kg Ba(HO3)2 in 80 1 Wasser zugegeben. Die erhaltene Fällung wird in einer Fi'lternutsche von der Flüssigkeit abgetrennt, in einem Trockner an Luft insgesamt 10 Stunden bei 120 bis 1300C getrocknet, anschließend zerkleinert und in dieser Form eine Stunde auf 35O°C bis 4000C im Muffelofen erhitzt. Das pulvrige Ausgangsmaterial wird dann auf eine Korngröße von kleiner 60 /U gemahlen.
Anschließend werden 100 kg eines Aluminiumoxid-Preßkuchens mit einem Al2O3-Feststoffgehalt von 6;7^, der durch Fällen einer Aluminiumsulfatlösung mit Natronlauge und nachfolgendes
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Waschen und Abpressen in einer Filterpresse hergestellt wurde, in einem Kneter mit 15,7 kg der Barium-dotierten Oxide des Kupfers und Chroms während drei Stunden gemischt und homogenisiert. Der Brei wird -dann 12 Stunden im Kammerofen auf Horden bei 1200C getrocknet, in einem Pfleiderer-Sieb mit 2 mm Einsatz gebrochen uud anschließend auf einer Scheibenmühle auf Korngrößen unter 50/U gemahlen. Dieses Produkt wird im folgenden als "Mix" bezeichnet.
16 kg des Mix werden sodann mit 540 ml Salpetersäure (Dichte 1,3), 600 g Stearinsäure und 5,8 1 Wasser zu einer·preßfähigen Masse verarbeitet und in einer Strangpresse zu Strangpreßlingen verformt.
Hierbei können je nach Einstellung Preßlinge verschiedener Durchmesser im Bereich von 1 bis 4 mm erhalten werden. Die Strangpreßlinge werden dann über ITachtauf Horden bei 1200C in einem Kammerofen getrocknet und hierauf stufenweise während 2 Stunden bei 5000C im Muffelofen getempert. Der erhaltene Ausgangskatalysator enthält 70 Gew.$ Barium-dotierte Kupferchromoxide (molare Zusammensetzung 1,9 CuO : 1 Cr2O3 : 0,13 BaO) und 30 Gew.$ Aluminiumoxid der£ -,^-Reihe. 100 g eines .Ausgangskatalysators mit 2 mm Durchmesser werden mit 28 ml einer Lösung, die 1,53 g K2PdCl4 und 2^8 g K2CO3C enthält, imprägniert. Anschließend wird das Katalysatormaterial bei 1200C getrocknet. Der getrocknete Kontakt wird danach mit ml Waschwasser, dem 3,5 'ml 35$iges Wasserstoffperoxid zugesetzt sind, behandelt. Fach erneutem Trocknen bei 120°C wird das Katalysatormaterial 0,5 Std. bei 45O°C getempert. Es resultiert ein Katalysator.A,der 0,5 i° Pd als PdO enthält.
Beispiel 2
loo g des im Beispiel 1 angegebenen 70/30-Kupferchromoxid/ Aluminiumoxid-Ausgangskatalysators werden mit 28 ml einer wässrigen PdCl2-Losung.die 0,5$ Pd enthält, imprägniert und
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anschließend bei 120°C getrocknet. Der getrocknete Kontakt wird mit einer 5/^igen Natriumformiatlösung reduziert, anschließend mit 500 ml Wasser gewaschen, bei 12O0C getrocknet und danach 0,5 Stunden bei 45O°C getempert. Der Katalysator wird im folgenden mit B bezeichnet.
Anstelle der nassen Reduktion mit Natriumformiat kann eine Behandlung des imprägnierten Kontaktes im Wasserstoffstrom bei 150°C während 0,5 Stunden treten.
Beispiel 3
Ein Ausgangskatalysator Trird in Anlehnung an DT-PS 1 283 wie folgt hergestellt:
Eine Lösung von lo,2 kg Ni(NO3)2.6 H2O in 10 1 Wasser und eine Lösung von 6,9 kg CrO3 in 7 1 Wasser werden gemischt und anschließend bis sur Trockene eingedampft. Das resultierende Material wird bei ca. 180 - 2000C im Trockenschrank getrocknet, anschließend zerkleinert und zwei Stunden bei 8000C im Muffelofen getempert. Das pulvrige Ausgangsmaterial wird dann auf eine Korngröße von 60/u gemahlen.
6 kg des so hergestellten Nickelchromoxids werden dann mit 4 kg Aluminiumoxid dery , f- Reihe, welches eine ähnliche Korngröße wie das Pulver der Oxide des Kupfers und Chroms besitzt, vermischt, peptisiert und mit Wasser besprüht, dann in einem Kneter durchgearbeitet, sodann wiederum bei 1200C getrocknet. Der so erhaltene Kuchen v/ird auf eine Korngröße zwischen 0,1 - 1,5 mm reduziert und nach Zusatz von 350 g Graphit als Preßhilfsmittel, in einer Rundlauf-Tablettenpresse verformt. Die Formkörper werden auf 450 - 5000C erhitzt.
Der erhaltene Ausgangskatalysator enthält 60 Gew.% Nickelchromoxide (molare Zusammensetzung NiO : Cr2O3 =1:1) und 40 Gew.$ Aluminiumox-id der yj-t v^Reihe.
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100 g dieses Ausgangskatalysators werden mit 33 ml einer wässrigen Lösung, die 66 mg Pt als H2PtCl6 und 34 mg Rhodium als RhCl5.x H2O enthält, imprägniert, bei 1200C getrocknet und bei 1500C im Wasserstoffstrom reduziert. Anschließend wird an luft während 0,5 Stunden bei 45O°C getempert. Der Katalysator wird im folgenden mit C bezeichnet.
Beispiel 4
Ein Ausgangskatalysator v/ird in Anlehnung an DT-PS 1 283 wie folgt hergestellt:
6,68 kg (NH4 )2Cr2O7 v/erden in 31,8 1 Wasser gelöst und dann 9,8 1 25$iger Ammoniak zugefügt. Diese lösung wird unter Rühren in eine angewärmte (ca. 500C) lösung von 11,56 kg Co(NO3)2 . 6 H2O in 16 1 Wasser eingetragen, das gebildete Pällprodukt unter Rühren auf 500C erwärmt, durch Dekantieren und Abnutschen gewaschen und bei 1200C getrocknet. Die so erhaltene Masse wird dann im Muffelofen 1 Stunde bei 350 bis 4000C erhitzt.
Anschließend werden 100 kg des in Beispiel 1 näher beschriebenen Aluminiumoxidpreßkuchens gemäß dem ebenfalls -in Beispiel 1 aufgeführten Verfahrensgang mit 8,2 kg des Kobaltchromoxids zu 2 mm - Strangpreßlingen "verarbeitet.
Der erhaltene Ausgangskatalysator enthält 55 Gev/.jS Kobaltchromoxid (molare Zusammensetzung CoO % Crg0s wie I55 s 1) und 45 Gew.$ Aluminiumoxid der #-, p
100 g dieses Ausgangskatalysators werden mit 35 ml einer wässrigen Hexachl'oriridium-(lY)-säurelösung, die 200 mg Iridium enthält, imprägniert und wie in Beispiel 3 beschrie ben reduziert und getempert. Der Katalysator wird im folgen den mit D bezeichnet.
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Beispiel 5
In Anlehnungan DT-PS 1 283 247 wird folgender Ausgangskatalysator hergestellt:
6,86 kg (NH4)2Cr2O7 werden in 32,6 1 Wasser gelöst und dann 9,14 1 25^iger Ammoniak hinzugefügt. Diese Lösung wird zu einer angewärmten (ca. 500C) Lösung von 13,66 kg Mn(NO3)2 . 4 H2O in 21,8 1 Wasser unter Rühren zugegeben, die entstandene "Fällung unter Rühren auf 5O0C erwärmt, durch Dekantieren und Abnutschen gewaschen und bei 1200C getrocknet. Die so erhaltene Hasse wird im Muffelofen 1 Stunde bei 4000C getempert.
Anschließend v/erden 100 kg des in Beispiel 1 näher beschriebenen Aluminiuraoxid-Preßkuchens gemäß den ebenfalls in Beispiel 1 aufgeführten Verfahrensgang mit 13,4 kg der Manganchromoxide zu Strangpreßlingen mit 2 mm Durchmesser verarbeitet.
Der erhaltene Ausgangskatalysator enthält 60 Gew.$ Manganchromoxid (molare Zusammensetzung MnO : Cr2O3 wie 2:1) und 30 Gew.$ Aluminiumoxid der W-, ^-
100 g dieses Ausgangskatalysators v/erden mit 28 ml einher wässrigen Ruthenium-(III)-Chloridlösung, die 200 mg Ru enthält, imprägniert und wie in den vorerwähnten Beispielen 3 bzw. 4 weiterbehandelt. Der Katalysator wird im folgenden mit E bezeichnet.
Beispiel 6
loo g des Ausgaiigskatalysators aus Beispiel 1 (Gewichtsverhältnis Kupfer ehr omoxide/Aluminiunioxid =70 : 30) werden mit 28 ml einer wässrigen Lösung von Dinitrodiamminplatin(II) [Pt(No2)g(NH3)2j mit 200 mg Platin imprägniert und bei 1200C
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— 9 —
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getrocknet. Anschließend wird zur Zersetzung des Platinsalzes langsam im - Luftstrom auf 2200C erhitzt. Der Katalysator wird im folgenden mit 3P bezeichnet.
Beispiel 7
Die in den Beispielen 1-6 beschriebenen Katalysatortypen werden zur Messung ihrer katalytischen Wirksamkeit in eine Testapparatur eingesetzt, die aus einem Misch- und Dosierteil zur Herstellung des Testgasgemisches, einem in einem Rohrofen befindlichen Reaktionsrohr und einem Änalysenteil besteht. Zur Herstellung des Testgasgemisches werden die Gase Druckflaschen entnommen, in entsprechender Menge über Rotameter dosiert und in einer Mischbirne mit Füllkörpern -vermischt. Das hergestellte Mischgas wird dann dem Reaktionsteil zugeführt, wobei die Einsatzgaskontrolle durch Probenahme über eine Umwegleitung erfolgt. Der Druckabfall längs des Schüttgutreaktors kann mit Hilfe von Manometern gemessen werden. Die Temperaturen des Ofens und der Reaktionszone in den Katalysatorschüttungen wird mit Hilfe von zentrisch in die Reaktionsrohre eingeführten Mantelthermoelementen gemessen und auf einem Schreiber kontinuierlich registriert.
Das austretende Gas wird in einen Reaktionsgasverteiler geleitet. Die Bestimmung von CO und O2 erfolgt gaschromatographisch. Zur Bestimmung der Kohlenwasserstoffe wird ein Flammenionisationsdetektor verwendet. Die Bestimmung der Stickoxide wird mit Hilfe einer Selektivelektrode über das Nitration durchgeführt. Zur Demonstration der verbesserten katalytischen Wirksamkeit der edelmetallimprägnierten Katalysatoren nach DT - PS 1 283 247 bei der Reduktion von Stickoxiden in Sauerstoff enthaltenden Abgasen wird folgendes Testgasgemisch eingesetzt:
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ίο -
1,5 VoI S CO,
3,0 VoI 0NO1
0,2 VoI -$ C3 H6 ,
0,5 VoI O2,
5,4 VoI
Rest •
3,6
Die Raumgeschwindigkeit beträgt 40 000 Nl/Std. * 1 Katalysator. Die Katalysatortemperatur beträgt 48O0C.
Die Ergebnisse für Katalysatortyp A und den nicht mit Palladiumoxid belegten, nach DT-PS 1 283 247 hergestellten Ausgangskatalysator für Katalysator A (im folgenden Vergleichskatalysator A! genannt), sind in der nachstehend aufgeführten Tabelle enthalten. Zur besseren Ilebersicht wird eine Oxydationszahl definiert, die aus dem Quotienten VoL # O2 im Abgas/ zur vollständigen Verbrennung.der im Testgasgemisch vorhandenen brennbaren Bestandteile erforderliche Vol.$ O2, gebildet wird. Der Quotient 1 bedeutet stöchiometrischen, eine Zahl kleiner eins unterstöchiometrisöhen, eine Zahl größer eins überstöchiometrischen Sauerstoffanteil im Reaktionsgas.
- 11 -
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Tabelle 1
Katalytische Wirksamkeit der Katalysator-Muster A und A!
Reaktionstemperatur 4800C; GHSV - 40 000 h .
Katalytischer Umsatz
Katalysator- -' Oxydations- CO ■ C CgH6 IO
Muster Zahl (*) (#) .(*)
A' 0,8 92 61 81
Vergleichs- 0,9 100 75 76S5
Muster 1,0 100" 91 67,5
1,1 100 95 3,0
1,2 100 100 0
■A 0,8 100 67 92
0,9 100 80 85'
1,0 100 97 75
.1,1 100 100 64 ■
1,2 100 100r 10
Die Ergebnisse zeigen die deutlich verbesserte katalytische Wirksamkeit besonders für die Stickoxide ini Gebiet höherer Oxydationszahlen.
Pur die v/eiteren in den Beispielen 1-6 angeführten Katalysatoren wurden entsprechende Meßwerte bestimmt. Die Tabelle 1 zeigt, daß die Unterschiede in der katalytischen Wirkung im Bereich der Oxydationssahl 1,1 besonders ausgeprägt hervortreten. In der nachstehenden Tabelle 2 sind dahei die Vergleichsmahlen für die Katalysatormuster B-P und für die entsprechender^ nicht mit Edelmetallsalzen behandelten Ausp-anpskatalysatoren B'. - S1" zusammengestellt.
309841/1010 -12-.
22U6CH
Tabelle 2
Katalytische Wirksamkeit der Katalysatoren bei der Oxjjdations-Zahl 1,1. Reaktionstemperatur 480°C, GHSV 40 000 h*"1 .Vl
Katalysator-
Muster		 _ C Kata]
CO
(%)		 „ytische Umsai ; zgrade
NO
(%)
A1 D1 100 95 3,0
A D 100 100 64,0
B' - A1 100 95 3,0
B E 99,6 98,0 38,5.
F1 = A1 ■' 87,0 92,0 18,7
? 100 100 57
93,9 '
■ ■		 95,2 0
100 98,8 65,7
84,3 89,3 0
95,8 92,8 20,2
100 95 3,0
100 98,7 54,3
303841/1010
Es fällt auf, daß der nach Beispiel 1 dargestellte, als imprägniertes Rohprodukt mit Wasserstoffperoxid behandelte Katalysator A bessere katalytische Wirksamkeit zeigt, als der nach einer herkömmlichen Methode mit Edelmetall versehene Katalysator B.
Beispiel 8
Der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator A wurde in entsprechenden Katalysatorbehältern an die Abgasleitungen eines serienmäßigen Kraftfahrzeuges angeschlossen und gemäß den Vorschriften des im Federal Register, YoI. 35, vom amerikanischen Department of Health, Education and Weifare, veröffentlichten Rollenprüfstandstest auf seine katalytische Wirksamkeit untersucht. Entsprechende Auswertungen nach dem für 1975 vorgesehenen Richtlinien (3 Beutel-Test) ergaben die folgenden Umsatzwerte:
93 io für Kohlenwasserstoffe, 8? io für Kohlenmonoxid , 89 $> für Stickoxide.
Hierbei wurden in der Warmphase (Vergleich der ungereinigten und gereinigten Schadstoffkonzentrationen im 2ten Beutel) Umsätze von größer als 98$ für alle drei Komponenten gemessen,
- 14
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Claims (8)

22H604 Patentansprüche.
1. Verfahren zur Herstellung für die Reduktion von Stickoxiden in sauerstoffhaltiger Umgebung und gleichseitiger Oxydation verbrennbarer Schadstoffe geeigneter Katalysatoren zur Reinigung von organische Verbindungen, Kohlenmonoxid und Stickoxide enthaltenden Abgasen aus Verbrennungsmotoren und Industrieanlagen auf der Basis von//- und /'-Aluminiumoxid und zu mehr als 50 Gew. Jc, vorzugsweise zwischen 55 und 90 Gew.%, aus mindestens zwei Metalloxiden mit Chrom als der einen und Titan, Vanadin, Mangan, Eisen, Konalt, Nickel, Kupfer oder Zink als anderer Hetallkomponente, welche gegebenenfalls noch einen Zusatz von zwischen ■ 0,5 bis 10 Gew.^i an Beryllium, Magnesium, Calzium, Strontium oder Barium aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausgangsstoffe mit einer Lösung eines Salzes eines oder mehrerer der Metalle Palladium, Platin, Rhodium, Iridium und Ruthenium imprägniert und die Imprägnierung in katalytisch aktives Metall und/oder Metalloxid überführt. c r
2. .. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man mit wasserlöslichen Edelmetallsalzen imprägniert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Alkalicarbonat enthaltenden Komplexsalzlösung imprägniert.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Alkalicarbonat enthaltenden Alkalitetrachloropalladatlösung imprägniert, das Vorprodukt anschließend trocknet, sodann mit der wässrigen Lösung
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eines Oxydationsmittels, z.B. Wasserstoffperoxid, behandelt und nach erneuter Trocknung im Temperaturbereich zwischen 300 und 5000C tempert.
5. Verfahren nach Anspruch^4, dadurch gekennzeichnet, ^ daß man die Oxydationsbehandlung bei Raumtemperatur durchführt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3* dadurch ge-
' kennzeichnet, daß man das imprägnierte Edelmetallsals mit an sich bekannten Reagensien, wie 2.B. Wasserstoff oder Natriumformiat zum Metall reduziert.-
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet«, daß man mit nicht-flüchtigen, thermisch sersetzlicheit Edelmetallsalzen imprägniert und die Imprägnierung an der Luft thermisch zersetzt«
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet;, daß man mit lösungen von bei Temperaturen zwischen 100 - 6000C zersetalichen Komplexsalzen der Edelmetalle imprägniert.
PL/Dr.Kr.-IS, 2026 KI
21.3. 1972
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