DE2213092B2 - Biegsames, synthetisches bahnmaterial mit strukturierter oberflaeche sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Biegsames, synthetisches bahnmaterial mit strukturierter oberflaeche sowie verfahren zu dessen herstellung

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DE2213092B2
DE2213092B2 DE19722213092 DE2213092A DE2213092B2 DE 2213092 B2 DE2213092 B2 DE 2213092B2 DE 19722213092 DE19722213092 DE 19722213092 DE 2213092 A DE2213092 A DE 2213092A DE 2213092 B2 DE2213092 B2 DE 2213092B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein biegsames, synthetische: Bahnmaterial, insbesondere als Belag für Wände unc Böden, mit strukturierter Oberfläche, d. h. ein plastisch hervorstehende Ornamente aufweisendes Bahnmaterial, welches genügend flexibel ist, um in Rollenforrr aufgewickelt zu werden infolge seiner besonderer Eigenschaften aber nicht zum Selbstrollen neigt und au; einem vernetzten Kunststoff besteht. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung dei verschiedenen Ausführungsformen des Bahnrnaterials.
Zur Verkleidung der Wände von Bauwerken verwen det man entweder Keramikkacheln, z. B. in Schwimm hallen, Badezimmern, Toilettenräumen usw.; Tapeter für Wohnräume, Büros usw., oder Verkleidungen, die mittels Rolle oder Spritzpistole aufgebracht werden wie Rauhputz, Ölfarbenanstriche und Beschichtunger auf Kunststoffdispersions-Basis als Grundstoff odei Bindemittel. Alle diese Verkleidungen benötigen einer egalisierten Untergrund, d. h. es muß auf das rohe Bauwerk eine Egalisierungsschicht (Glattstrich) aufge bracht werden, welche die Unebenheiten, Fugen, Löchei usw. des rohen Bauwerks überdeckt und ausgleicht Diese Arbeit ist sehr aufwendig, und auch da; Anbringen der genannten Verkleidungen erfordert vie Zeit und ist teuer, da es in Handarbeit ausgeführt wird insbesondere das Verkacheln.
Man hat daher schon nach Möglichkeiten gesucht diese Nachteile zu beheben. Es würden Baumaterialier aus thermoplastischen Kunststoffen vorgeschlagen, die aber wiederum andere Nachteile aufweisen. Sie haber einen hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten was zum Abkleben von der Wand und zu Verwerfunger führt, sie reißen und altern, wodurch häßliche, nichi mehr zu reinigende Feinrissc auftreten, haben oft einer unangenehmen Geruch und verlieren durch Verdunster ihre Weichmacher, was zu schweren Allergien dei Bewohner in Wohnungen führen kann.
Daher hat man auch schon Platten aus Materialier verwendet, die nicht thermoplastisch sind, nämlich insbesondere selche aus Duroplasten (z. B. Harnstoff Formaldehydharzen, Melaminharzen, Phenolharzer usw.), die aber starr und zerbrechlich sind. Auch Polyester selbst wenn sie mit Glasfasern verstärkt sind
weisen diese Nachteile auf. Insbesondere ist die Herstellung, Lagerung und Verlegung starrer Platten aUS solchen Materialien teuer, raumaufwendig und umständlich und bringt gegenüber Keramikplatten kaum Vorteile.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein biegsames, synthetisches Bahnmaterial mit strukturierter Oberfläche zu schaffen, welches die obengenannten Nachteile nicht aufweist und dessen Biegsamkeit so groß ist. daß sich ein 2 mm dickes Material ohne Rißbildung um einen Dorn von 1 cm Durchmesser biegen laut. Ferner soll dieses Bahnmaterial mindestens zweischichtig sein, wobei die Oberschicht strukturiert ist und die zweite bzw. die gegebenenfalls vorhandenen weiteren Schichten kontinuierlich sind. Ein solches Bahnmaterial soll sich ferner mühelos zerschneiden lassen und trotzdem eine ungewöhnlich hohe Oberflächenhärte und eine Abriebfestigkeit aufweisen, die derjenigen von keramischen Materia'ien entspricht. Weiterhin soll die Biegeelastizität der einzelnen Schichten derart eingestellt sein, daß die Oberschicht einen hohen Biegeelastizitätsmodul (BEM) aufweist, wodurch die Oberfläche äußerst widerstandsfähig wird, und daß die zweite Schicht bzw. die unterste Schicht einen niedrigeren BEM erhält, wodurch die gute Biegsamkeit des Verbundmaterials gewährleistet ist. Die unterste Schicht soll ferner die Aufgabe einer Verstärkung, einer thermischen und/oder akustischen Isolierung, einer Haflungsvermittlung mit dem Untergrund und/oder eines Ausgleichs der verschiedenen Ausdehnungen von Bauwerk und Verkleidung, wie sie durch die Einwirkung von Wärme und/oder Feuchtigkeit verursacht werden, erfüllen.
Schließlich soll das Bahnmaterial auf einfache Weise kontinuierlich herstellbar sein.
Ein erfindungsgemäßes biegsames synthetisches Bahnmaterial mit strukturierter Oberfläche ist dadurch gekennzeichnet, daß es eine strukturierte Oberschicht aus vernetzten! Kunststoff mit einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 10 000 bis 30 000 kg/cm2 und eine Unterschicht aus vernetztem Kunststoff mit einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 3000 bis
10 000 kg/cm2 aufweist und daß die Schichten direkt oder über eine Zwischenschicht aus vernetztem Kunststoff mit einem Biegeelastizitätsmodul im Bereich zwischen denjenigen der Ober- und Unterschicht durch vernetzende Polymerisation miteinander verbunden sind.
Vorzugsweise bestehen die beiden Schichten aus vernetztem Polyester, der derart modifiziert ist, daß er den erforderlichen BEM aufweist. Der vernetzte Polyester hat vorzugsweise wiederkehrende Struktureinheiten eines Diols und einer ungesättigten Dicarbonsäure, einer Maleinsäure. Es ist auch möglich, statt des Polyesters ein anderes, gleichwertiges Material zu verwenden, beispielsweise ein entsprechend modifiziertes Epoxyharz.
Sofern sich die BEM der beiden Schichten an der äußeren Grenze des angegebenen Bereiches bewegen, ist es zum Ausgleich eventueller Spannungen der beiden Schichten vorteilhaft, eine Zwischenschicht vorzusehen, deren BEM beispielsweise einen Wert im Bereich von 8000 bis 15 000 kg/cm2 aufweist, wobei man vorteilhaft diesen Wert nahe bei der Obergrenze wählt, z. B. bei
11 000 kg/cm2.
Die Dicke der Schichten ist nicht kritisch und wird hauptsächlich von den Erfordernissen der Herstellung und Verwendung bestimmt. Als IJntergrcnze sei der Wert von 0,1 mm genannt, wobei die Dicke der Schichten bis zu 1 mm und darüber, z. B. 1,5 oder 2 mm, betragen kann. Vorzugsweise ist die Unterschicht mindestens so dick wie die Oberschicht, z. B. bis doppelt ri so dick. Dies ist möglich, weil die Oberschicht sehr abriebfest ist.
Die Kunststoffunterschicht kann mit einer Grundschicht, bestehend aus einem faserhaltigen Material oder Schaumstoffmaterial, einer Metall- oder Kunst-
H) stoff-Folie, einem Vlies aus Polyesterfasern, einer Polyurethan- oder Polyvinylchloridschaumschicht, Papier oder Karton bedeckt sein deren freie Oberfläche frei von Bestandteilen der genannten Kunststoffunterschicht ist. Ein Verbundmaterial mit einem Vlies aus
v> Polyester-Endlosfasern als Grundschicht ist unzerreißbar; die Grundschicht kann mit dem Bauwerk verklebt werden und bildet dann infolge ihrer Elastizität und der zahlreichen luftgefüllten Hohlräume eine ausgezeichnete Verbindung, welche Spannungen zwischen Bauwerk und Verkleidung ausgleicht und als thermische und akustische Isolierung wirkt. Ähnlich wirkt eine Grundschicht aus den anderen angegebenen Materialien. Die Grundschicht oder die Unterschicht kann mit einer Klebeschicht versehen sein, beispielsweise einer Bitu-
2ί menschicht oder einem Kontaktkleber; dabei ist im allgemeinen ein Schutzüberzug aus silikonisiertem Papier notwendig.
In der weiteren Beschreibung werden härtbare Polyesterharze als Material der einzelnen Schichten genannt. Dabei soll aber betont werden, daß auch andere Kunststoffe mit äquivalenten Eigenschaften verwendet werden können; beispielsweise Epoxyharze.
Es sollen nun die Maßnahmen besprochen werden,
die es gestatten, den gewünschten BEM einzustellen.
i) Der BEM wird mittels eines Instron-Dynamometers nach der französischen Norm NFT 50001 gemessen, welche der ASTM-Norm D 790-49 T entspricht, und zwar an Proben, die man durch Vernetzung eines Gemisches aus ungesättigtem Polyester und einem Vinylcomonomer, insbesondere Styrol, in Gegenwart der üblichen Katalysatoren und Beschleuniger erhält, und zwar 7 Minuten lang bei 1200C.
Den gewünschten BEM erzielt man durch chemische Modifizierung des Polyesters und Einstellung der
4C, Menge und Art an Comonomer. Ungesättigte, also der Vernetzung bzw. Härtung mit Comonomeren zugängliche Polyester enthalten im allgemeinen wiederkehrende Struktureinheiten eines Diols und einer ungesättigten Dicarbonsäure, vorzugsweise einer Maleinsäure. Zur
■ii; Modifizierung im Sinne der Erfindung können folgende Maßnahmen einzeln oder in Kombination getroffen werden:
1. Zugabe von Adipinsäure und/oder Sebacinsäure oder anderer gesättigter Di- oder Polyearbonsäu
Vi ren zur Säurekomponente;
2. teilweiser oder völliger Ersatz der Maleinsäure durch Fumarsäure.
Im gleichen Sinne wirken Vorkehrungen am Como nomer, die allein, in Kombination und/oder zusammei wi mit der Modifizierung des Polyesters vorgesehei werden können:
3. Begrenzung der Styrolmenge auf höchstens 2i Gew.-% des Gemisches aus Styrol und Polyester;
4. Zugabe von Phthalsäureanhydrid,
in 5. Zugabe eines zweiten Comonomers, nämlic Methylmethacrylat, in Mengen von 15 bis 2 Gew.-% und
b. Zugabe eines dritten Comonomers mit weich int
chcndcn Eigenschaften, ζ. Β. Diallylphthalat.
Es wurde gefunden, daß neben der Einstellung des BEM die erwähnten Maßnahmen noch zusätzliche, unerwartete Vorteile bringen, nämlich die folgenden:
Der teilweise oder vollständige Ersatz der Maleinsäure durch Fumarsäure führt zu klaren, transparenten Schichten mit krislallartigem Aussehen, das demjenigen glasierter Wandkacheln nahekommt. Polyester aus Fumarsäure, Adipin- oder Sebacinsäure und Phthalsäureanhydrid sowie farblosen Glykolen führt zum gleichen vorteilhaften Ergebnis. Die Zugabe von Phthalsäureanhydrid (Ziffer 4) ergibt besonders homogene Produkte, weil die Löslichkeit des oder der Comonomeren im ungesättigten Polyester erhöht wird. Die Viskosität der Massen und die Widerstandsfähigkeit der fertigen Produkte gegen Vergilben wird durch Methylmethacrylatzusatz verbessert.
Selbstverständlich können die einzelnen Schichten die üblichen Farbstoffe, Streckmittel, Pigmente, Füllstoffe usw. enthalten, (vergl. z. B. Saechtling-Zeb r ο w s k i, Kunststoff-Taschenbuch, Carl-Hanser-Verlag München). Ganz allgemein kommen anorganische und organische Farbstoffe, Weißpigmente wie T1O2, Kieselsäure, AI2O3, Zirkonerde, Mattierungsmittel, faserige und nichtfaserige Füllstoffe und gegebenenfalls Verstärkungsmaterialien in Frage.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung des neuen Bahnmaterials ist dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein Formband, welches Vertiefungen aufweist, eine erste, mindestens streichfähige Masse aufbringt, welche eine härtbare Polyestermischung mit einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 10 000 bis SOOOOkp/cm2 nach der Polymerisation enthält, daß man mit der ersten Masse die Vertiefungen des Formbandes ausfüllt und die Masse soweit aushärtet und kühlt, daß sie noch klebrig ist, und daß man auf diese Masse direkt oder über eine Zwischenschicht aus einer egalisierten, teilweise ausgehärteten, gekühlten und noch klebrigen Polyeslermischung eine zweite streichfähige Masse aufbringt, welche eine härtbare Polyesterharzmischung mit einem Blegeelastizitätsmodul nach Young von 3000 bis 10 000 kp/cm2 nach Polymerisation enthält, daß man diese zweite Masse zu einer Schicht egalisiert, das Ganze bei erhöhter Temperatur härtet und vom Formband abhebt.
Ein dreischichtiges Bahnmaterial, d. h. ein solches mit einer eigenschaftsverbessernden Zwischenschicht, erhält man auf analoge Weise, indem man wie oben verfährt und nach dem Gelieren der Zwischenschicht die Unterschicht aufbringt, diese geliert und das Ganze auspolymerisiert.
Ferner ist es möglich, daß man in die Unterschicht vor der Polymerisation der zweiten Masse ein faserhaltiges oder Schaumstoff-Bahnmaterial oder eine Metall- oder Kunststoff-Folie so eindrückt, daß es bzw. sie von der Masse höchstens teilweise durchdrungen wird, wodurch man ein vierschichtiges Bahnmaterial mit Oberschicht, Zwischenschicht, Unterschicht und Grundschicht erhält.
Die Grundschicht kann dann an der freien Oberfläche mit einem Klebstoff versehen werden.
Die nachstehenden Beispiele sollen zusammen mit der Zeichnung die Erfindung weiter erläutern.
Die Figuren der Zeichnung stellen dar:
F i g. 1 ein Schema des Verfahrensablaufs,
Fig.2 eine Wandbekleidung mit Kachelstruktur, quadratisch,
Fig. 3 eine Wandbekleidung mit Kachelstruktur, ziegeiförmig,
F i g. 4 eine Wandbekleidung mit Tapetenstruktur, Fig. 5 ein Schnitt durch ein Material mit Faservlies-Grundschicht.
r, Beispiel!
(Fig. 1 und 2)
A. Auf einer Vorratsrolle 1 befindet sich ein Jutegewebe 2, Breite ca. 2 m, Stärke etwa 320 g/m2, Festigkeit in Kettrichtung ca. 118 kg/5 cm und in
H) Schußrichtung 88 kg/5 cm. Auf die Oberseite wird zunächst eine dünne Plastisol-Haftschicht angebracht und polymerisiert. Auf diese Haftschicht gießt man eine Plastisol-Formschicht 3 (Menge ca. 500 bis 800 g/m2) aus einer Gießvorrichtung 4 und egalisiert mit dem Rakel 5.
Das fortlaufende Band mit der Formschicht 3 wird durch die Heizvorrichtung 6 (am besten in einem Tunnel) vorpolymerisiert, so daß die Formschicht 3 noch plastisch ist.
In die plastische Formschicht 3 wird mit Hilfe der
ro Formwalze 7, welche Ausnehmungen 8 aufweist, kontinuierlich ein Muster eingepreßt, welches das Negativ des zu bildenden Bahnmaterials ist. Eine Gegenwalze 9 nimmt den Preßdruck der Formwalze 7 auf. Das so entstandene Formband 10 wird im Tunnel 11 gekühlt, so daß eine kontinuierliche, harte, aber flexible Form entsteht.
Statt eines Formbandes, welches nach der beschriebenen Methode hergestellt wird, kann ein bereits vorhandenes Formband, z. B. aus Metall, dienen,
3d welches kontinuierlich umläuft (s. u.).
B. Das erfindungsgemäße Verfahren beginnt nach der gestrichelten Linie 12 in F i g. 1.
Auf das unter A erhaltene Formband 10 gießt man aus der Gießvorrichtung 13 eine Masse aus
100 Teilen Polyesterharz 1, ungesättigt, aus einem mit Adipinsäure modifizierten Maleinsäure-Fumarsäure-Älhylenglycol-Polyester, dem 20% Styrol und 15% Methylmethacrylal zugesetzt ist;
BEM nach Polymerisation 15 000 kg/cm2;
0,1 Teil Kobaltnaphthenat mit 6% Kobalt, 0,1 Teil organischem löslichem Farbstoff, 1 Teil tert.-Butyl-per-2-äthylhexoat
■fr> und egalisiert sie mittels des Rakels 14 derart, daß nui die Vertiefungen 15 des Bandes 10 ausgefüllt werden Bei einer kleinen Höhe der Stege 16 dieses Bande: enthält man ein Flächengewicht dieser ersten, diskonti nuierlichen Schicht von 200 bis 600 g/m2 (Steghöhe ca w 0,2 bis 0,6 mm).
Im Heiztunnel 17 wird nun diese Schicht bei 8O0C bi 100°C während 3 Minuten geliert und dann abgekühlt.
Auf die gelierte Schicht 18 gießt man aus de Gießvorrichtung 19 eine Masse aus
100 Teilen Polyesterharz 2 ungesättigt, wie ober
jedoch mit einem BEM von ca. 8000 kg/cm
erhalten durch Verminderung der Styrol
menge und Zusatz von Diallylphthalat ζ
wi Harzi,
0,1 Teil Kobaltnaphthenat,
10 Teilen TiO2-Pigment (Rutil),
1 Teil tert.-Butyl-per-2-äthylhcAoat
und egalisiert mittels des Rakels 20 derart, daß man ei ''■■' Flächengewicht der Schicht 21 von ca. 500 g/m2 (Stärk ca. 0,5 mm) erhält.
Im Tunnel 22 wird das Ganze nun bei 1200C 9 bis 1 Minuten lang polymerisiert. Danach wird das fertig
Bahnmaterial 23 vom Formband 10 abgehoben, während sich dieses um die Aufwickelrolle 24 aufrollt.
Man kann auch ein endloses Formband 10a (gestrichelt) verwenden, das in diesem Fall gemäß Pfeil 25 zu einer Umlcnkrollc 26 zurückgeführt wird und sich kontinuierlich über die Walzen 24 und 26 bewegt.
Nach diesem Beispiel wurden ca. 2000 m2 Bahnmaterial täglich erzeugt.
Die verwendeten Polyesterharze hatten folgende Eigenschaften:
Harz 1
10
Viskosität bei 20"C 2 bis 3 P 15 0,1 Teil
η,:; 1,548 10 Teilen
Gclierzeit nach SPI') 4 min 1,0 Teil
Härtungszeit nach SPl') 6 min
Maximale exotherme Reaktions
temperatur SPl 1750C.
') SPl = Methode der Society of the Plastics Industry, New York (USA). Bestimimingsverfahren: 50 g Harzgemisch werden mit 1 g einer 50%igen Benzoylperoxydpaste vermischt. Nach I Std. gießt man 2b g der Mischung in ein Reagenzglas (L.iingc 150 mm, Durchmesser 19 mm). Die Temperatur wird in der Mitte der Probe mit einem Widerstandsthermometer gemessen und aufgezeichnet. Man bringt das gefüllte Reagenzglas sofort in ein Flüssigkeitsbad von 82,2°C ±0,1° (Siedepunkt von Isopropanol). Die Gelierzeit ist die zwischen b5,b° und 87,8°C Probentemperatur benötigte Zeit. Die llärtiingszcit ist die Zeit zwischen 65,6°C und der maximal in der Probe aufgetretenen Temperatur (maximale exotherme Reaktionstemperatur).
Harz 2 16 bis 18 P
Viskosität bei 2O0C 1,550
π.ΐ 5 min
Gelierzeit SPI 7,5 min
Härtungszeit SPI
Maximale exotherme Reaktions 160° C.
temperatur SP!
Nach diesem Beispiel erhält man z. B. ein Produkt, welches das Aussehen verlegter Keramikkacheln besitzt (Fig. 2 und 3): Die Oberschicht 18 bildet glänzende, gefärbte, hervorstehende Ornamente mit quadratischer (F i g. 2) oder ziegelartiger (F i g. 3) Form, während die weißpigmentierte Unterschicht 21 an den Diskontinuitäten der Oberschicht 18 zu sehen ist, und den Eindruck weiß hergestellter Fugen zwischen den Kachein hervorruft.
Das erhaltene Bahnmaterial ist flexibel, schneidbar und wirft und rollt sich nicht.
Beispiel 2
Man verfährt wie in Beispiel 1, wobei das Formband 10 jedoch unregelmäßige längliche Verfärbungen aufweist. Die Oberschicht 18 ist braun cingefärbt und enthält Goldbronzepulver. Die Unterschicht 21 enthält ein Gelbpigment. Man erhält eine strukturierte Wandbekleidung, die auf unregelmäßigen, löcherhaltigcn Untergrund als Tapete für Wohnräume aufgeklebt werden kann (Fi g. 4).
Beispiel 3
Dreischichten-Bahnmaterial
Man verfährt wie in Beispiel 1 bis zur Gelicrung der Oberschicht 18.
Mittels der Gießvorrichtung 19 gießt man auf da Formband 10 eine Masse aus
100 Teilen Polyesterharz 3, chemische Eigenschafter wie Harz 1 gemäß Beispiel 1, jedoch mi weniger Styrol unter Zusatz von Diallyl phthalat, mit folgenden physikalischer Eigenschaften:
Viskosität 6 bis 8 P bei 200C,
n,';= 1,548,
BEK = 11 000 kg/cm*,
Gelierzeit SPI = 4,5 min,
Härtungszeit SPI 6,5 bis 7 min,
maximal exotherme Reaktionstemperatur SPl 170°C,
Kobaltnaphthenat,
TiO2-Pigment (Rutil),
Beschleuniger (tert.Butyl-pcr-2-äthylhexoat).
Man egalisiert auf ein Fiächengewicht von 300 g/m· (Schichtdicke, 0,25 bis 0,3 mm), geliert 3 Minuten be 82°C und kühlt ab (Schicht 21).
Auf die gelierte Schicht 21 gießt man eine Masse aus
100 Teilen Harz 2 (Beispiel 1),
0,1 Teil Kobaltnaphthenat,
2 Teilen SiO2, kolloidal,
2 Teilen TiO2-Pigment (Rutil),
2 Teilen alkalifreie Glasfasern,
3 mm Länge mit Methacrylsilan behandelt,
20 Teilen mikronisiertem Talk,
1,20 Teilen Äthylenglycol,
!Teil Katalysator (tert.Butyl-per-2-äthyl-
hexoat) (Schicht 27, F i g. 5).
25
30 Man egalisiert auf ein Flächengewicht von 500 g/nv (Schichtdicke ca. 0,45 mm) und polymerisiert das Ganze 9 bis 10 Minuten bei 120°C.
Man erhält ein Dreischichtenprodukt mit Kachel struktur(Fig. 2 und 3).
40
Beispiel 4
Man verfährt wie in Beispiel 3, bringt jedoch auf die
nichtgelierte Schicht 27 unter leichtem Druck (ca. 5 bis 40 g/cm2) ein Vlies aus kontinuierlichen Polyesterfaserr derart auf, daß die Schicht 27 nicht durch das Vlies hindurchdringt.
Man arbeitet weiter wie in Beispiel 3 und erhält eir faserverstärktes unzerreißbares Produkt, das in Fig. f im Schnitt gezeigt ist und ausgezeichnete Biegungs- unc Festigkeitseigenschaften hat. Es kann als Wandverkleidung von Badezimmern und Duschräumen dienen.
In F i g. 5 ist die Unterschicht mit 27 und das Vlies mil 28 bezeichnet.
Das erhaltene Material ist geruchl'rei und rollt unc verwirft sich nicht.
Beispiel 5
Man verfährt wie in Beispiel 4, verwendet aber anstelle des Polyesterfaservliescs einen voluminösen W) biegsamen Karton von 180 g/m2.
Beispiel 6
Man verfährt wie in Beispiel 5. Das erhaltene Produki wird auf der Kartonseite mit einem Neopren-Haftkle hr> ber als Lösung in Hexan beschichtet, getrocknet und mil einer Schutzschicht aus silikonisiertem Papier überzogen.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen 709 547/17'

Claims (12)

Patentansprüche:
1. Biegsames, synthetisches Bahnmatei ' las als Belag für Wände und Böden geeigni ι, mit strukturierter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine strukturierte Oberschicht aus vernetztem Kunststoff mit einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 10 000 bis 30 000 kp/cm? und eine Unterschicht aus vernetztem Kunststoff mit ii> einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 3000 bis 10 000 kp/cm2 aufweist, wobei die Schichten direkt oder über eine Zwischenschicht aus vernetztem Kunststoff mit einem Biegeelastizitätsmodul im Bereich zwischen denjenigen der Ober- und |5 Unterschicht durch vernetzende Polymerisation miteinander verbunden worden sind.
2. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht mindestens so dick ist wie die Oberschicht.
3. Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vernetzte Kunststoff ein Polyester mit wiederkehrenden Struktureinheiten eines Diols und einer ungesättigten Dicarbonsäure ist.
4. Bahnmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigte Dicarbonsäure eine Maleinsäure ist.
5. Bahnmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein mit Adipinsäure und/oder Sebazinsäure modifizierter Polyester ist.
6. Bahnmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Copolymerisat aus einem ungesättigten Polyester und höchstens 20 Gew.-% Styrol ist, bei dem die Maleinsäure durch Fumarsäure ersetzt sein kann, und der als Zusätze wahlweise oder gemeinsam 15 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat, Diallylphthalat und Phthalsäureanhydrid enthält. 4ü
7. Bahnmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Polyesters als Alkoholkomponente ein praktisch farbloses Glycol verwendet worden ist.
8. Bahnmalerial nach den Ansprüchen 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffunterschicht mit einer Grundschicht bestehend aus einem faserhaltigen Material oder Schaumstoffmaterial, einer Metall- oder Kunststoff-Folie, einem Vlies aus Polyesterfasern, eine Polyurethan- oder Polyvinylchloridschaumschicht, Papier oder Karton bedeckt ist und deren freie Oberfläche frei von Bestandteilen der genannten Kunststoffunterschicht ist.
9. Bahnmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht oder die Unterschicht mit einer Klebeschicht versehen ist.
tO. Verfallren zur Herstellung des Bahnmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein Formband, welches Vertiefungen aufweist, eine erste, mindestens t>o streichfähige Masse aufbringt, welche eine härtbare Polyestermischling mit einem Biegeelastizitätsmodul nach Young von 10 000 bie 30 000 kp/cm2 nach der Polymerisation enthält, daß man mit der ersieii Masse die Vertiefungen des Formbandes fc5 ausfüllt und die Masse so weit aushärtet und kühlt, daß sie noch klebrig ist, und daß man auf diese Masse direkt oder über eine Zwischenschicht aus einer egalisierten, teilweise ausgehärteten, gekühlten unc noch klebrigen Polyestermischung eine zweite streichfähige Masse aufbringt, welche eine härtban Polyesterharzmischung mit einem Biegeelastizitäts modul nach Young von 3000 bis 10 000 sp/cm nach Polymerisation enthält, daß man diese zweite Masse zu einer Schicht egalisiert, das Ganze be erhöhter Temperatur härtet und vom Formbanc abhebt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Unterschicht vor dei Polymerisation der zweiten Masse ein faserhaltige; oder Schaumstoff-Bahnmaterial oder eine Metall oder Kunststoff-Folie so eindrückt, daß es bzw. si« von der Masse höchstens teilweise durchdrunger wird, wodurch man ein vierschichtiges Bahnmateria mit Oberschicht, Zwischenschicht, Unterschicht unc Grundschicht erhält.
12. Verfahren nach Anspruch U, dadurch gekennzeichnet, daß man die Grundschicht an dei freien Oberfläche mit einem Klebstoff versieht.
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