DE2208797C3 - Spritzgießform mit einem in einem Zuführkanal verschiebbaren Ventilkörper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine aus mehreren Formplatten bestehende Spritzgießform nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.

Spritzgießformen der in Rede stehenden Art (GB-PS 53 965) werden bevorzugt für den Spritzguß von kleineren Formteilen verwendet. Die bestehenden Druckverhältnisse bei derartigen Spritzgießeinrichtungen sind nicht genau bestimmbar, insbesondere im Hinblick auf unterschiedliche Temperaturverhältnisse, welche sowohl im Verteilkanal als auch im Zuführkanal der Einrichtung bestehen können. So können die Temperaturen im Bereich des Kopfteils der Ventilkörper derartiger vorbekannter Einrichtungen höher sein als im Bereich der Angußöffnung, d. h. die öffnungs- und Schließbewegungen mehrerer Ventilkörper, welche an einen gemeinsamen VerteilkanaJ angeschlossen sind, können unterschiedlich sein, wodurch unterschiedliche Fließbewegungen im plastifizierten Material ausgelöst werden. Insbesondere kann es vorkommen, daß die Angußöffnung eines der Formhohlräume infolge eines am Kolben des Ventilkörpers einwirkenden erhöhten Druckes bereits freigegeben wird, wenn der Einspritzdruck im Bereich der die Angußöffnung schließenden Spitze noch nicht ausreichend hoch ist Dies bedeutet, daß die Formhohlräume unterschiedliche Füllung erfahren können, was mit erhöhtem Ausschuß verbunden ist

Davon ausgehend besteht die Aufgabe der Erfindung dar in, eine Spritzgießform der in Rede stehenden Art so auszubilden, daß der Einspritzdruck und auch die Temperatur des plastifizierten Materials unmittelbar vor Einspritzen in den Formhohlraum genau bestimmt werden können. Es soll insbesondere möglich sein, eine Vielzahl von Formhohlräumen in einer gemeinsamen Anlage zu beschicken, ohne daß die Temperatur- und Druckbedingungen an den einzelnen Formhohlräumen einander gegenseitig beeinflussen.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale nach dem Kennzeichnungsteil des Patentanspruches 1.

Sowohl die Formgebung der als konische Nadelspitze endendeti Ventilspitze in ihrer Zuordnung zum konischen Ende des Zuführkanals als auch die im Veiteilkanal und im Inneren des Ventilkörpers wirkenden Heizeinrichtungen tragen dazu bei, daß in der plastifizierten Masse konstante Druck- und Temperaturbedingungen herrschen. Da der Verteilkanal die Zuführkanäle mehrerer Spritzgießformen tangential schneidet und im Verteilkanal eine Heizeinrichtung vorgesehen ist, ist sichergestellt, daß die Zuführkanäle ohne gegenseitige Beeinflussung mit plastifizierter Masse von konstantem Druck und von konstanter Temperatur beschickt werden. Der Schnittpunkt des Verteilkanals mit den Zufuhrkanälen ist so wählbar, daß er relativ nahe an der Spitze der einzelnen Ventilkörper liegt. Die Zufuhr des plastifizierten Materials geschieht demnach ohne verzögernde Abkühlung.

Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, daß der Ventilkörper radiale, in Umfangsrichiung gegenseitigen Abstand aufweisende Vorsprünge aufweist, welche gleitend gegenüber der Innenfläche des zylindrischen Zuführkanals geführt sind. Auf diese Weise ist eine äußerst genaue axiale Ausrichtung auf den Mittelpunkt der Angußöffnung möglich. Auch wird bei ausreichend exakter Ausbildung der Nadelspitze gewährleistet, daß nach Schließen des Ventilkörpers nahezu keine Gratbildung am Formteil vorliegen kann. Es entfallen hierdurch die zeit- und kostenaufwendigen Nachbearbeitungen der fertigen Formteile nach Herausnahme aus dem Formhohlraum.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert.

Fig. 1 ist eine Schnittansicht durch eine Spritzgießform;

Fig. IA ist eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform;

Fig.2 ist eine vergrößerte Teilschnittansicht in

f>5 Richtung der Pfeile 2-2 in F i g. 1;

Fig.3 ist eine vergrößerte Einzeldarstellung eines Ventilkörpers:
F i g. 4 ist eine Stirnansicht des in F i g. 3 wiedergege-

benen Ventilkörpers unter Darstellung der Ventilspitze; und

F i g. 5 ist eine Darstellung unterschiedlicher Positionen des Ventilkörpers.

In F i g. 1 ist eine Spritzgießform 10 dargestellt, v/elche eine untere Gesenkanordnung 13 aufweist Diese ist aus einem feststehenden Unterteil 14, einer Platte 16 und einer unteren Formplatte 18 gebildet Die genannten Teile sind unbeweglich angeordnet

Die untere Formplatte 18 weist eine Ausnehmung 20 auf, die dazu dient, ein austauschbares Werkzeug bzw. einen Gesenkeinsatz 22 aufzunehmen. Dieser besitzt einen Teil, der sich über die Oberfläche der Formplatte 18 hinaus erstreckt Der Gesenkeinsatz 22 könnte auch einstückig mit der Formplatte 18 ausgebildet sein, wie es beispielsweise in F i g. 5 gezeigt ist Einer oder mehrere Auswerferstifte 24 verlaufen nach oben gerichtet durch den Gesenkeinsatz 22 und nach unten durch die Platte 16. Die Auswerferstifte 24 sind an einem Kolbenteil 26 befestigt, welcher durch eine beliebige, bekannte (nicht gezeigte) Betätigungseinrichtung in einer im Unterteil 14 ausgebildeten Kammer 28 betätigbar ist. Die Auswerferstifte 24 bilden eine Ausstoßvorrichtung für den um den Gesenkeinsatz 22 gebildeten Formteil, wie nachfolgend erläutert ist

Über der unteren Gesenkanordnung 13 ist eine obere bewegliche Gesenkanordnung 30 angeordnet Die obere Gesenkanordnung 30 besteht aus einer oberen Formplatte 32, die in geeigneter Weise mit einer Tragplatte 34 verbunden ist Die obere Gesenkanordnung 30 ist in Richtung auf die untere unbeweg'lche Gesenkanordnung 13 und von dieser abgewandt entlang der in Fig. 1 dargestellten Mittelachse 12 bewegbar. Hierzu dienen bekannte, gewöhnlich beim Schließen von Gesenk- oder Werkzeuganordnungen verwendete Einrichtungen.

Die obere Formplatte 32 ist mit einer Ausnehmung versehen, welche den Formhohlraum 36 bildet. Wenn die Werkzeug- oder Gesenkanordnung geschlossen ist, dann erstreckt sich der Gesenkeinsatz 22 in den Formhohlraum 36, wie in F i g. 1 gezeigt ist. Der Formhohlraum 36, welcher jede gewünschte Form besitzen kann, wie dies beispielsweise in F i g. 5 veranschaulicht ist, bildet zusammen mit dem Werkzeug- bzw. Gesenkeinsatz 22 die Mittel zur Formung eines Gegenstandes, der im Formhohlraum 36 durch plastifiziertes Material geformt wird.

In der geschlossenen Stellung der Formplatten 18 und 32 kann ein Stift 38 in axial aufeinander ausgerichteten Bohrungen 40 und 42 in den einander gegenüberliegenden Formplatten sitzen. Dabei ist der Stift 38 in jeweils einer der Bohrungen 40,42 befestigt.

Die obere Gesenkanordnung 30 ist mit einer mittleren Ausnehmung 44 versehen, welche in axialer Richtung um die Mittelachse 12 der Spritzgießform 10 angeordnet ist und sich in die obere Formplatte 32 erstreckt. Der Boden der Ausnehmung 44 ist als eine Angußbuchse 46 ausgebildet, die zur Aufnahme erwärmten plastifizierten Materials aus einer (nicht dargestellten) Quelle dient·

Die Angußbuchse 46 steht über eine öffnung 48 mit einem inneren Verteilkafial 50 in Verbindung. Der Verteilkanal 50 verläuft innen quer durch die obere Formplatte 32 und ist an einem Ende offen, um eine zylindrische Stangft 52 aufzunehmen. Diese ist im Verteilkanal 50 axial gerichtet angeordnet. Die zylindrische Stange 52 ist mit einem erweiterten Kopfteil 54 versehen, dessen Durchmesser im wesentlichen dem Innendurchmesser des Verteilkanals 50 entspricht, derart, daß der Verteilkanal 50 nach außen abgedichtet ist Die zylindrische Stange 52 ist am entgegengesetzten Ende des Verteilkanals 50 in ähnlicher Weise ausgebildet oder es kann der Verteilkanal 50 an der der Fonnplatte 32 entgegengesetzten Seite in einem blinden Ende enden. Die Stange 52 ist zusätzlich im Verteilkanal 50 mittels einer Stellschraube 56 fixierbar, die in der oberen Formplatte 32 angeordnet ist

to Die Stange 52 weist eine axiale ßohiiing 58 auf, die zur Aufnahme eines länglichen Heizstabes 60 dient Dieser steht über Leitungen 62 mit einer elektrischen Stromquelle in Verbindung. Durch Zufuhr von Strom in den Heizstab 60 wird die Stange 52 erwärmt, derart, daß auch der Verteilkanal 50 erwärmt wird und das von der Ar.gußbuchse 46 aufgenommene plastifizierte Material 64 in strömungsfähigem Zustand gehalten wird.

Der Verteilkanal 50 ist gegenüber der Mitte des Gesenkeinsatzes 22 und des Formhohlraums 36 versetzt und wird tangential von einem senkrechten Zuführkanal 66 geschnitten, wie in F i g. 2 gezeigt ist. Der Zuführkanal 66 bildet eine Aufnahmekammer für die Spritzgußmasse und verläuft nach unten durch die Formplatte 32 in Richtung auf den Formhohlraum 36.

Am unteren Ende endet der Zuführkanal 66 in einem konischen Ende 68, welches in eine verhältnismäßig kleine Angußöffnung 70 übergeht. Die Angußöffnung 70 mündet in den Formhohlraum 36. Die plastifizierte, strömungsfähige Spritzgußmasse wird also unter Druck aus der Angußbuchse 46 durch die öffnung 48 in den erwärmten Verteilkanal 50 und von dort in den senkrechten Zuführkanal 66 nach unten entlang des konischen Endes 68 und durch die Angußöffnung 70 in den Formhohlraum 36 gepreßt.

Das obere Ende des Zuführkanals 66 endet in einer erweiterten Bohrung 72, die geeignet ist, einen Gewindestopfen 74 für den Verschluß des Zuführkanals 66 aufzunehmen.

Ein Ventilkörper 76 ist begrenzt axial verschiebbar im Zuführkanal 66 zwischen dem Gewindestopfen 74 und dem unteren Ende des Zuführkanals 66 angeordnet. Das obere Ende des Ventilkörpers 76 ist mit einem erweiterten Kopfteil 78 versehen, welcher an einem nachgiebigen Verschlußkörper 80 anliegt. Der Verschlußkörper 80 ist in der erweiterten Bohrung 72 von dem Gewindestopfen 74 gehalten. Das innere Ende des Gewindestopfens 74 ist mit einer Ausnehmung versehen, welche zur Aufnahme einer Federvorrichtung 82 dient. Die Federvorrichtung 82 kann aus Tellerfedern bestehen, welche normalerweise bestrebt sind, den Ventilkörper 76 nach unten in den Zuführkanal 66 zu drücken, um die Angußöffnung 70 durch weiter unten beschriebene Mittel zu verschließen.

In Fig. IA ist eine abgewandelte Ausführungsform des Kopfteils eines Ventilkörpers 78a und eines Gewindestopfens 74a wiedergegeben. In diesem FaIi nimmt die erweiterte Bohrung 72a zusätzlich zum Gewindestopfen 74a an ihrem Boden einen Abstandsteil 73 auf. Ein Kopfteil 75 des Ventilkörpers 78a ist an seiner Unterseite mit einer ersten radialen Einschnittfläche versehen, die eine ebene Fläche 77 bildet. Diese dient dazu, auf dem Abstandsteil 73 aufzuliegen. Ein Teil 79 mit verringertem Durchmesser erstreckt sich in die Boh-ung des Abstandsteils 73, um den Zuführkanal 66 zu verschließen. Ein nachgiebiger Verschlußkörper 80a ist zwischen dem Kopfteil 75 und der Bohrung des Abstandsteils 73 gehalten.

Das obere Ende des KoDfteils 75 ist mit einer zweiten

radialen Schnittfläche versehen, die eine ebene Fläche 8t bildet. Diese ist normalerweise in einem bestimmten Abstand D" von der oberen ebenen Fläche 83 einer Ausnehmung 85 vorgesehen, die im unteren Ende des Gewindestopfens 74a ausgebildet ist.

Der Gewindestopfen 74a enthält eine Federvorrichtung 87 in Form π '-hrerer als Tellerfedern ausgebildete Federelemente, die zwischen dem Kopfteil 75 und dem oberen Ende des Gewindestopfens 74a angeordnet sind, um normalerweise den Kopfteil 75 in Anlage am Abstandsteil 73 zu halten. Der Abstand D"zwischen den Flächen 81 und 83 bildet das Maß der Ventilbewegung, wie nachfolgend ausführlich erläutert ist.

Sowohl der Ventilkorper 76 als auch der Gewindestopfen 74 weisen eine axiale Bohrung auf, welche zur Aufnahme eines länglichen Heizelementes 84 dient. Dieses ist in geeigneter Weise über Leitungen 86 mit einer elektrischen Stromquelle (nicht gezeigt) verbunden. Die Leitungen 86 verlaufen von der oberen Formplatte 32 nach außen durch eine geeignete Ausnehmung bzw. einen Schlitz 88, der in der unteren Fläche der Tragplatte 34 vorgesehen ist. Die im senkrechten Zuführkanal 66 verbleibende, aus dem Verteilkap.al 50 empfangene plastifizierte Spritzgußmasse wird also durch Zufuhr von Strom am Heizelement 84 in strömungsfähigem Zustand gehalten.

Wie insbesondere aus den F i g. 3 und 4 ersichtlich ist, besteht der bewegliche Ventilkorper 76 aus einem zylindrischen Körper 90, der in einem konischen Teil 92 endet.

Wie insbesondere in F i g. 4 gezeigt ist, besteht der konische Teil 92, der sich nach innen in Richtung auf die Mittelachse des Körpers 90 verjüngt, aus drei in radialen Abständen voneinander liegenden, hervorstehenden Abschnitten 94, % und 98, die voneinander durch überbrückende Teile 100,102 und 103 getrennt sind. Alle diese Teile enden in einer Ventilspitze 104, welche eine von einer konischen Seitenfläche 108 gebildete Nadelspitze 106 aufweist. Der Winkel der konischen Seitenfläche 108 der Ventilspitze 104 gegenüber der Mittelachse X des Ventilkörpers 76 entspricht dem Winke! des kenischen Endes 68 des Zuführkanals 66. Wenn sich also der Ventilkorper 76 in geschlossener Lage befindet, dichtet die konische Seitenfläche 108 der Ventilspitze 104 die Angußöffnung 70 direkt an der Trennlinie des Formhohlraums 36 ab. Die Ausbildung kann derart sein, daß die Ventilspitze 104 am Ende des Ventilkörpers 76 in geschlossener Stellung ein sehr kurzes Stück in den Formhohlraum 36 hineinragt, wodurch an der Mitte des fertigen Formteils eine geringfügige Aussparung erscheint, die jedoch keine nachteilige Wirkung hat. Infolge des dichtenden Verschlusses des nadelspitzenförmigen Ventilendes in der Angußöffnung 70 wird die Gratbildung um die Angußöffnung zwangsläufig verhindert

Der zylindrische Körper 90 des Ventilkörpers 76 ist in Nähe seines unteren Endes mit mehreren in gleichmäßigen Abständen um den Umfang angeordneten Vorsprüngen 110 versehen, die vom Körper 90 nach außen verlaufen. Beim Einbau des Ventilkörpers 76 dienen die Vorsprünge 110 infolge ihres Anschlags an den Innenflächen des Zuführkanals 66 als Ausrichtteile, derart, daß der Ventilkorper 76 in richtiger axialer Ausrichtung gegenüber der Angußöffnung 70 gehalten wird.

Um ein schnelles und formschlüssiges Verschließen durch den Ventilkörper 76 herbeizuführen, ist dieser so ausgebildet, daß der untere konische Teil 92 jederzeit nahe des konischen Endes 68 des Zuführkanals 66 liegt, wie es in F i g. 1 und 2 gezeigt ist, so daß nur ein ausreichender Raum besteht, um den Durchgang von plastifiziertem Material 64 zwischen dem Teil 92 und dem Ende 68 hindurch in die Angußöffnung 70 zu gestatten. Bei einem bestehenden Ausführungsbeispiel ist die Gesamtbewegung des Ventilkörpers 76 auf 0,76 mm begrenzt, jedoch kann für bestimmte andere Anwendungsfälle die Gesamtbewegung des Ventilkör-

H) pers 76 zwischen seiner offenen und seiner geschlossenen Stellung zwischen 0,50 mm und 2,28 mm betragen. Es ist also ersichtlich, daß der Ventilkorper 76 durch die Kraft der Federvorrichtung 82 in einem Sekundenbruchteil in die geschlossene Stellung bewegt werden kann, wodurch eine erheblich verbesserte Absperrwirkung erzielt wird, die in wirkungsvoller Weise die Gratbildung um die Angußöffnung 70 verhindert.

Bei Betrieb der Vorrichtung wird plastifizierte Spritzgußmasse, so zum Beispiel Polyäthylen, Polystyrol, Polyamide, fluorhaltige Polymere oder dergleichen in die Spritzgießform 10 eingeführt, wenn die Formplatten 18 und 32 in geschlossener Stellung sind (F i g. 1 und 2). Von der Angußbuchse 46 fließt die plastifizierte Masse 64 durch die öffnung 48 in den die zylindrische Stange 52 umgebenden Verteilkanal 50 und von dort in den senkrechten Zuführkanal 66. Wie vorstehend beschrieben ist, wird das plastifizierte Material 64 mit Hilfe des Heizstabes 60 b? w. mit Hilfe de;; Heizelementes 84 in fließfähigem Zustand gehalten.

jo Im Normalbetrieb wird die plastifizierte Spritzgußmasse unter einem bestimmten Druck durch die Angußöffnung 70 in den Formhohlraum 36 eingespritzt. Der Druck kann etwa zwischen 42 und 1400 bar betragen. Die Betriebstemperatur für die plastifizierte Spritzgußmasse beträgt je nach Art des verwendeten Kunststoffes zwischen 150⁰C und etwa 315° C. Die Druckkraft der zusammengedrückten Federvorrichtung 82 ist so ausgelegt, daß sie kleiner ist als der Einspritzdruck, so daß bei Beaufschlagung des Kopfteils

w 78 mit dem Einspritzdruck der Druck der plastifizierten Spritzgußmasse 64 im Zuführkanal 66 den Ventilkörper 76 nach oben gegen die Kraft der Federvorrichtung 82 in die geöffnete Stellung drückt Die plastifizierte Spritzgußmasse 64 kann dann mit dem bestimmten Druck durch die Angußöffnung 70 hindurch in den Formhohlraum 36 gedrückt werden, wobei das Material die Ventilspitze 104 passiert.

Nach einer bestimmten Zeit, die mit dem Füllen des Formhohlraums 36 zusammenfällt, wird der Einspritzdruck automatisch auf einen Wert verringert, der unter der Dehnkraft der Federvorrichtung 82 liegt, um dadurch zuzulassen, daß die Federvorrichtung 82 den Ventilkörper 76 nach unten drücken kann, wodurch die Ventilspitze 104 die Angußöffnung 70 dichtend verschließt. Wie oben erläutert wurde, geschieht dies im Bruchteil einer Sekunde unmittelbar nach der Herabsetzung des Einspritzdruckes. Der Ventilkorper 76 kann derart geschlossen werden, daß dieser einen Abschluß bildet, welcher im wesentlichen mit der Trennlinie des Formhohlraums 36 fluchtet oder es kann die Nadelspitze 106 geringfügig in die Fläche des Formteils hineinragen, was jedoch keine nachteilige Wirkung zur Folge hat
Während der Sperrung des Einspritzvorganges und der anschließenden Herausnahme des fertigen Formteils aus dem Formhohlraum 36 mittels Betätigung der Auswerferstifte 24, bleiben die verwendeten Heizelemente, d.h. das Heizelement 84 und der Heizstab 60

unier Strom, um die in dem Verteilkanal 50 und im Zuführkanal 66 verbleibende plastifizierte Spritzgußmasse 64 fur den nächsten Einspritzvorgang in fließfähigem Zustand zu halten.

Wie in Fig. 5 schematisch dargestellt ist, kann die Ventilanordnung statt in senkrechter axialer Ausrichtung auch in einem Winkel angeordnet sein. So ist der linksseitig dargestellte Ventilkörper 76 unter einem Winkel von etwa 60° gegenüber der Fläche der Formplatte 32 angeordnet, während der rechtsseitig dargestellte Ventilkörper 76 unter einem Winkel von etwa 45 gegenüber der ebenen Fläche der Formplatte 32 angeordnet ist. Die Betriebseigenschaften der Ventilkörper 76 werden nicht durch die Winkelanordnung innerhalb der oberen Formplatte 32 beeinträchtigt, da die Ventilfunklion vollständig durch den Einspritzdruck und durch die Kraft der Federvorrichtung 82 gesteuert wird.

F'ig.) zeigt ferner einen besonders geformten Formhohlraum 36a und einen besonders geformten CjesenkL-insatz 22a, welcher teilweise in den Formhohlraum 36a ragt.

Es ist ersichtlich, daß die mit Hilfe der Spritzgießform 10 vorbeschriebener Konstruktion gefertigten Formteile vollständig frei sind von jeglicher Gratbildung, wenn sie aus der Spritzgießform IO .usgestoßen werden, so daß keine nachfolgenden Abschneidvorgänge erforderlich sind.

Die verbesserte Zufuhr- und Ventilanordnung eignet sich insbesondere für Spritzgielilormen von kleinen bis mittelgroßen Formteilen. Bei der beschriebenen Anordnung kann eine große Anzahl von Formhohlräumen gleichzeitig beschickt werden, so beispielsweise bis zu 128 Formhohlräume in der gleichen Formplattenanordnung einer Spritzgießform bei einem Mindestabstand von 28.6 mm, der zwischen den Mittelpunkten der jeweiligen Formhohlräume besteht. Dies ist bei herkömmlichen Spritzgießformen nicht möglich, bei denen ein Mindestabstand von 127 bis 152,4 mm zwischen den Mittelpunkten einzelner Formhohlräume erforderlich ist.

Die Anordnung nach Fig. 1 kann beispielsweise kreisförmig um die dargestellte Mittelachse 12 ausgebildet sein und eine Vielzahl von Formhohlräumen 36 aufnehmen, welche unter gleichen Abständen ausgebildet sind. Falls eine Vielzahl von Formhohlräumen 36 in der oberen Formplatte 32 vorgesehen sind, können mehrere einander schneidende, waagerechte Verteilkanäle 50 im oberen Bereich vorgesehen werden. Diese sind mit mehreren einzelnen Zuführkanälen 66 in Verbindung.

Da jeder Formhohlraum eine eigene Ventilanordnung aufweist, ist keine zu erhitzende Mehrfachleitung erforderlich, um die plastifizierte Spntzgußmasse in die verschiedenen Formhohlräume zu fördern. Die obere Formplatte 32 dient dabei selbst dem Zweck eines bekannten Mehrfachanschlusses.

Es ist ferner ersichtlich, daß die Ventilanordnung der verschiedenen Formhohlräume in bequemer Weise gewartet werden können, es ist also nicht erforderlich, die gesamte Formplattenanordnung der Spritzgießform auseinanderzunehmen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Aus mehreren Formplatten bestehende Spritzgießform mit einem in den Formplatten ausgebildeten, mit einer Heizvorrichtung versehenen Verteilkanal, mit mindestens einem mit dem Verteilkanal verbundenen, über eine Angußöffnung an seinem einen konischen Ende unmittelbar in mindestens einen Formhohlraum mündenden, zylindrischen Zuführkanal zum Einspritzen von plastifiziertem Kunststoff in den Formhohlraum, mit einem axial innerhalb des Zuführkanals verschiebbar angeordneten Ventilkörper, der an seinem der Angußöffnung abgewandten Ende von der elastischen Kraft einer Federvorrichtung beaufschlagt mit mindestens einem Teil einer konischen Ventilspitze an seinem anderen Ende abdichtend in die konische Angußöffnung eingreift und der unter Einwirkung einer Öffnungskraft, die aus einem auf den Ventilkörper einwirkenden Einspritzdruck des einzuspritzenden plastifizierten Kunststoffes resultiert, entgegen der elastischen Kraft der Federvorrichtung unter Freigabe der Angußöffnung bewegbar ist, und mit einem der Abdichtung dienenden, an dem der Ventiispitze abgewandten Ende des Ventilkörpers zwischen Ventilkörper und Federvorrichtung angeordneten Verschlußkörper, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Verteilkanal (50) und der Zuführkanal (66) nur auf einem Teil ihres Querschnitts schneiden, daß die Heizvorrichtung des Verteilkanals (50) als ein sich axial innerhalb des Verteilkanals (50) erstreckender, elektrisch betriebener Heizstab (60) mit einem Außendurchmesser kleiner als der Innendurchmesser des Verteilkanals (50) ausgebildet ist, daß innerhalb des Ventilkörpers (76) ein Heizelement (84) angeordnet ist, und daß die konische Ventilspitze eine gegenüber ihrem übrigen konischen Teil (92) in Richtung auf die Angußöffnung (70) vorspringende konische Nadelspitze (106) aufweist, die der Formgebung der Angußöffnung (70) angepaßt und an dieser in Schließstellung des Ventilkörpers (76) abdichtend anliegt, wobei der übrige konische Teil (92) der Ventilspitze in Abstand zum konischen Ende (68) des Zuführkanals (66) gehalten ist.

2. Spritzgießform nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (76) radiale, in Umfangsrichtung gegenseitigen Abstand aufweisende Vorsprünge (110) aufweist, welche gleitend gegenüber der Innenfläche des zylindrischen Zuführkanals (66) geführt sind.