DE2203622B2

DE2203622B2 - Verfahren zur Herstellung von beschichteten Trägerteilchen für einen elektrophotographischen Entwickler

Info

Publication number: DE2203622B2
Application number: DE2203622A
Authority: DE
Inventors: Ky. Lexington; Carl Allan Queener; William Gary Ralston; Thomas Calvin Smith; Joseph Paul Austin Tex. Welsh
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1971-01-28
Filing date: 1972-01-26
Publication date: 1975-02-20
Also published as: CA964512A; ES399004A1; US3778262A; NL168060B; GB1306630A; NL7200842A; NL168060C; IT940701B; DE2203622A1; CH576661A5; DE2203622C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Trägerteilchen für einen elektrophotographischen Kaskaden- oder Magnetbürstenentwickler zur Entwicklung positiver Ladungsbilder, bei dem Teilchen mit einer 1 bis 25 μΐη dicken Schicht eines Gemisches aus einem fluorhaltigen Polymerisat oder fluorhaltigen Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff beschichtet werden.

Sowohl in dem Kaskaden- als auch in dem Magnetbürsten-Entwicklungsverfahren wird ein Zweikomponentenentwickler benutzt. Der Entwickler enthält eine Mischung von kleinen Tonerteilchen und relativ großen Trägerteilchen. Die Tonerteilchen werden durch elektrostatische Kräfte auf den Oberflächen der relativ großen Trägerteilchen festgehalten. Die elektrostatischen Kräfte werden durch den Kontakt zwischen den Toner- und den Trägerteilchen mittels triboelektrischer Ladung sowohl des Toners als auch der Trägerteilchen auf entgegengesetzte Polaritäten erzeugt. Wird der Entwickler in Kontakt mit einem latenten elektrostatischen Biid auf einer fotoleitfähigen Schicht gebracht, dann werden die Tonerteilchen auf dieses Biid hin angezogen.

Die Toner- und Trägerteilchen dieses Entwicklers werden in spezieller Weise hergestellt und bearbeitet, um sicherzustellen, daß der Toner die richtige Ladungspolarität und die richtige Ladungsgröße erhält, damit die Tonerteilchen vorzugsweise auf den gewünschten Bildbereichen der fotoleitfähigen Schicht abgelagert werden können. Für ein gegebenes Entwickler-Kopiergerätesystem ist die Größe der triboelektrischen Ladung aus folgendem Grund sehr wichtig: Ist die Ladung zu niedrig, dann wird die Kopie zwar eine hohe Bilddichte, aber auch einen verschleierten Hintergrund aufweisen. Ist die Ladung dagegen zu hoch, dann ist der Hintergrund schleierfrei, aber die Bilddichte ist zu niedrig. Dementsprechend muß es einen optimalen Wert für die Tonerladung geben, um in allen Bereichen befriedigende Resultate zu erhalten.

Bei bekannten Tockenentwicklern, welche in automatischen Kopiergeräten verwendet werden, tritt das Problem der Filmhfldung auf den Trägerteilchen auf. Infolge des häufigen Umlaufs der Trägerteilchen sto-

ßen die Trägerteilchen untereinander sehr oft zusammen, und die Trägerteilchen stoßen auch mit Teilen der Maschine zusammen. Die damit verbundene mechanische Reibung verursacht, daß ein gev, >=er Anteil des Tonerrnaterials einen physikalisch ata :r Ober fläche der Beschichtung oder den Tragerteilchen selbst anliegenden festen Film bildet. Durch die andauernden Umläufe wird dieser Film dauernd erneut, und es tritt möglicherweise eine Akkumulierung der Filmschicht von Tonermaterial auf den Flächen der

Trägerteilchen auf. Diese Filmschicht aus Tonermate-

" rial beeinträchtigt die normale triboelektrische Ladung der Tonerteilchen in dem Entwickler, weil die normale triboelektrische Ladung zwischen dem Toner und dem Träger zumindest teilweise durch eine Bezie

ao hung von Toner zu Toner ersetzt wird. Daraus resultiert, daß der für die Entwicklung des latenten elektrostatischen Bildes verfügbare Toner im Durchschniit weniger hoch geladen ist. Tritt dies in genügendem Maße auf, dann können sich die nicht

«5 richtig aufgeladenen Tonerteilchen auf den Hintergrundbereichen des Bildes ablagern, so daß die Qualität der Kopien verschlechtert wird, weil in den nicht zu entwickelnden Bereichen Toner abgelagert ist. Tritt diese Tonerfilmbildung in stärkerem Maße auf, dann muß der gesamte Entwickler ersetzt werden, wodurch die Betriebskosten Jes Kopiergerätes ansteigen. Weiterhin ist damit auch ein Zeitverlust verbunden. Dieses Problem tritt insbesondere bei Schnellkopiergeräten auf, in denen Tausende von Kopien in

einer relativ kurzen Zeit hergestellt werden, oder in Kopiergeräten, in welchen der Entwickler kontinuierlich durchgerührt wird.

Weiterhin unterliegen die Trägerteilchen wegen des Kontaktes zwischen den Trägerteilchen selbst und des Kontaktes zwischen den Trägerteilchen und Teilen der Maschine einem Abrieb. Dieser Abrieb der Trägerteilchen oder der sie umgebenden Schicht kann weiterhin die Effektivität der triboelektrischen Ladung zwischen den Trägerteilchen und den Tonerteil-

chen vermindern, weil der Toner mit dem Kernmaterial der Träger in Berührung kommt.

Wenn also die Beschichtung gegen Abrieb nicht genügend widerstandsfähig ist, muß der gesamte Entwickler frühzeitig ersetzt werden. Dies ist wiederum kostenaufwendig und zeitraubend, besonders in Hochgeschwindigkeitskopiergeräten.

Aber selbst dann, wenn die Beschichtung der Trägerteilchen abriebfest ist, muß die Beschichtung gut auf dem Kern der Trägerteilchen haften. Anderenfalls kann die Beschichtung abblättern, abspringen oder reißen, selbst dann, wenn die Beschichtung aus einem Material besteht, das selbst nicht dem Abrieb unterliegt. Dies ist durch das Aneinanderreihen und den Kontakt zwischen den verschiedenen Trägerteilchen untereinander und zwischen den Trägerteilchen und Teilen der Maschine bedingt. Auch hier ist wiederum eine frühzeitige Erneuerung des Entwicklers notwendig.

Zusätzlich zu den notwendigen und richtigen tribo-

elektrischen Eigenschaften muß die Schicht für die Trägerteilchen gute, nichthaftende Eigenschaften (niedrige Oberflächenenergie) besitzen, um die Bildung eines Tonerfilmes auf dem Trägerteilchen zu

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§ft verhindern. Weiterhin muß die Schicht gute Haftfä- von Fluor-Kohlenstoffverbindungen, eine Überzugs-Jp fcjgkeit auf dem Kern besitzen und widerstandsfähig schicht für Trägerteilchen gewonnen werden kann, die ψ JZea Abrieb sein. die vorstehend zur Problemlösung genannten not-

t phiorhaltige Polymerisate, wie beispielsweise wendigen Eigenschaften erfüllt. H pinor-KoMeiistoffverbindungen und Fluorsilicone, 5 Polytetrafluoräthylen ist in den veröffentlichten tnw «eisen gute, nichthaftende Oberflächeneigenschaften boelektrischen Reihen immer als Anfang oder nahe ft 'auf um sowohl die Tonerfilmbildung zu vermeiden am Anfang dieser Reihen eingeordnet worden. Ent ^m oder weitgehend zu verringern. Sie weisen eine große sprechend der Einordnung von Polytetrafluorethylen, Haftfähigkeit gegenüber dem Kern und Abriebfestig- in den verschiedenen, veröffentlichten triboelektrikeit auf, so daß sie geeignet erscheinen, als Schichtma- io sehen Reihen sind diese Materialien als nicht anwendterial für die Trägerteilchen verwendbar zu sein. Diese bar für Trägerbeschichtungsmaterial in elektrophoto-Verwendung ist in der Tat aus der USA-Patentschrift graphischen Systemen angesehen worden, bei denen 3 533 835 bekannt, bei der Fluor-Kohlenstoff verbin- die Verwendung von Tonerteilchen gewünscht ist, die jungen, wie beispielsweise Polytetrafluoräthylen, als eine negative triboelektrische Ladung haben. £djuehtmateria! R_n- Trägerteilchen verwendet werden, »s Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaf-Zor Steuerung der triboelektrischen Eigenschaften hing eines Verfahrens zur Herstellung von beschichder Trägerteilchen werden in diese Beschichtung fein- teten Trägerteilchen, bei denen die Beschichtung triverteilte leitende Teilchen eingelagert. Bei diesen be- boelektrisch positive Ladungseigenschaften besitzt, kannten Trägerteilchen ist also zunächst die Aufbrin- abriebfest und langlebig ist und nichthaftende Ober- «ing der Polytetrafluoräthylenschicht auf die Träger- ao flächeneigenschaften aufweist, bei gleichzeitiger guter teilchen notwendig, sodann wird die Schicht nochmals Haftfähigkeit zwischen dem Kern und der Schicht, weich gemacht, um die feinverteilten leitenden Teil- Dabei soll ein f luorhaltiges Polymerisat oder fluorhalchen, insbesondere Rußteilchen, in die Schicht einla- tiges Mischpolymerisat, wie z. B. Fluor-Kohlenstoffgern zu können. Neben der Tatsache, daß die eingela- verbindungen, verwendet werden. Darüber hinaus eerten leitenden Teilchen eine bestimmte Korngröße »5 sollen die Trägerteilchen gegenüber den bekannten erfordern, ist die Aufweichung der bereits aufge- in einfacher Weise herstellbar sein, brachten Schicht und die Einlagerung dieser leitenden Der Gegenstand der Erfindung geht von einem

Teilchen bei der Herstellung der Trägerteilchen auf- Verfahren zur Herstellung von beschichteten Trägerwendig und umfangreich. teilchen für einen elektrophotographischen Kaska-Die Steuerung der triboelektrischen Eigenschaften 30 den- oder Magnetbürstenentwickler zur Entwicklung der Trägerteilchen erfolgt also hier bei diesen bekann- positiver Ladungsbilder aus, bei dem Teilchen mit eiten Teilchen über die Einlagerung der verschieden ner 1 bis 25 μ dicken Schicht eines Gemisches aus leitfähigen Teilchen. Durch diese Einlagerung wird einem fluorhaltigen Polymerisat oder fluorhaltigen aber wiederum die Abriebfestigkeit und die Eigen- Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff beschaft der nichthaftenden Oberflächen beeinträchtigt. 35 schichtet werden und ist dadurch gekennzeichnet, da« Dies bedeutet letztlich, daß die Trägerteilchen keine die Schichten der Trägerteilchen durch Erwärmen aut allzu große Lebensdauer aufweisen und die Toner- Temperaturen zwischen 150 und 370 C gehartet filmbildung nicht vermeidbar ist. werden.

Ein anderes bekanntes Verfahren zur Herstellung In vorteilhafter Weise wird durch dieses Vertanren

von Trägerteilchen, die eine Beschichtung aus abrieb- 40 ein Trägerteilchen geschaffen, dessen triboelektnscne festem Material aufweisen und für den Einsatz in ei- Eigenschaften positiv gegenüber vielen »onern ist. nem elektrophotographischen Entwickler gedacht Wegen des fluorhaltigen Polymerisats oder Mischposind ist aus der deutschen Offenlegungsschrift lymerisats in der Überzugsmischung weist der Trager 1 597 886 bekannt. Das Schichtmaterial besteht in alle gewünschten Eigenschaften der Abnebfestigkeit, diesem bekannten Fall im wesentlichen aus Polyphe- 45 der Haftfestigkeit auf dem Kern und der nichthattennvlenoxidharz, das auch in der Hauptsache die me- den Oberflächeneigenschaften auf, so daß sich keine chanischen und elektrischen Eigenschaften des Trä- Tonerfilmschicht bilden kann, wahrend gleichzeitig gerteilchens bestimmt. Dieser Schicht können neben die triboelektrisch positive Eigenschaft gegenüber dem Polvphenylenoxidharz noch ein oder mehrere verschiedenen Tonern vorhanden ist. andere Harze beigemischt werden. Diese Harze kön- 50 Die vorliegende Erfindung erreicht diese uberranen unter anderem auch geeignete synthetische Harze sehenden Ergebnisse durch Erwärmung der bescruchsein Dabei ist in dieser Offenlegungsschrift aufge- teten Trägertedchen auf eine Temperatur J*i der^e fuhrt daß zu den synthetischen HarzTn auch Fluor- Schicht fest auf dem Kern anhaftet und tnboelektnsch kohlenwasserstoffe wie z.B. Polytetrafluoräthylen positiv gegenüber verschiedenen Tonernι wird Oboehören Aus dieser Offenlegungsschrift ist jedoch 55 wohl es bekannt ist, daß die verschiedenen fluorhaltikein Beispiel bekanntgeworden, welches ein Schicht- gen Polymerisate oder Mischpolymerisate eine Ausmaterial aus einem Fluorkohlenwasserstoff zusammen härttemperatur verlangen, um ^V™™*TZ mit dem Hauptschichtmaterial Polyphenyloxidharz Oberfläche zu erreichen istes nicht bekannt, daß St Es ist auch nicht erkennbar, warum eine solche durch die Steuerung der ^hartbedmgungen mittels Zusammensetzung die gewünschten Eigenschaften 60 der Aushärttemperatur eine Beschichtung von Mateto könnte. Die Dickedes Schichtübeizuges kann rial auf einem Kern erzielt J^»¹»"»^*^ gemäß diesem bekannten Verfahren beliebig sein, sie beschichteten Kerne recht hoch in de^^'«f" S jedoch vorzugsweise über 2,5 μιη. sehen Reihe einzuordnen sind, so daß sie im Hinbhek

NachteUig daran ist, daß dieses in der Offenle- auf verschiedene Tonermaterialien positiv sind wobei gungSriftA 597 886 beschriebene Verfahren nicht 6₅ der Toner dann eine triboelektnsch negative Ladung anribt wie bei Verwendung von fluorhaltigen Poly- aufweist. . .

Säten oder Mischpolymerisaten und einem weite- Der Mechanismus, durch den ein' '«Wj^Shl

ren Kunststoff, also insbesondere bei Verwendung elektrisch elektropositiver Trager durch das Verfah

reo erhalten wird, ist nicht vollständig geklärt. Es wird vermutet, daß die der Fluoj-Kohlenstoffverbindung von Natur aus innewohnende elektronegative Eigenschaft einfach durch die elektropositive Eigenschaft des weiteren Kunststoffs überdeckt wird. Möglicherweise kann ein solcher Eifekt dadurch verstärkt werden, daß am oder in der Nähe der Oberfläche der Schicht eine stärkere Konzentration des weiteren Kunststoffs vorbanden ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird als fluorhaltiges Mischpolymerisat ein Tetrafluoräthylen-Hexafluorpropylen-Mischpolymerisat verwendet. Durch diese Ausgestaltung haben sich in der Praxis ausgezeichnete Ergebnisse für die Beschichtung der Trägerteilchen ergeben.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als weiterer Kunststoff ein Epoxydharz, Polyurethan oder Methylphenylsüiconharz verwendet. Diese Beimengungen zu dem fluorhaltigen Polymerisat oder Mischpolymerisat haben sich ebenfalls in der Praxis gute Eigenschaften des Beschichtungsmaterials ergeben.

Die Verwendung von Trägerteilchen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet sind, in einem Entwickler eines elektrofotographischen Kopiergerätes ist sehr vorteilhaft, weil dadurch eine qualitativ hochstellende Kopienqualität erzielbai ist bei gleichzeitiger langer lebensdauer der Trägerteilchen des Entwicklers.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert, wobei jedoch die Beispiele V und VIII als Vergleichsbtispiele dienen und nicht das nach dem erfindungsg/mäßen Verfahren hergestellte Material betreffen.

Die Kerne der Trägerteilchen können aus jedem geeigneten Material sein, an dem die Beschichtung anhaften kann und das der Aushärttemperatur widerstehen kann. Das heißt, es können als Material für die Trägerkerne beispielsweise Sand-, Glas- oder metallische Kugeln verwendet werden.

Wenn die Trägerteilchen in einem Entwickler benutzt werden sollen, der nach dem Magnetbürstenverfahren arbeitet, muß das Kernmaterial ferromagnetisch sein, d. h. beispielsweise aus Eisen oder Stahl. Andere geeignete ferromagnetische Materialien, wie Magnetoxyde oder Legierungen (Kupfer-Nikkel-Eisen) können ebenfalls verwendet werden.

Die Größe der Kerne kann generell zwischen 50 und 1000Mikron(10~⁶Meter)liegen. Die bevorzugte Durchmesser-Größenordnung liegt zwischen 100 und 600 Mikron.

Das Material für die Beschichtung der Kerne der Trägerteilchen besteht aus einer Mischung eines fluorhaltigen Polymerisats und eines weiteren Kunststoffs. Obwohl als fluorhaltiges Polymerisat beispielsweise ein Fluorsilicon verwendet werden ka.in, wird vorzugsweise eine Fluor-Kohlenstoffverbindung verwendet. Weiterhin ist die Fluor-Kohlenstoffverbindung vorzugsweise ein Mischpolymerisat aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen mit thermischen Eigenschaften nahe bei dem 1:1-Verhältnis des Mischpolymeren, wenn ein weiterer Kunststoff mit benutzt wird.

Zur Beschichtung der Kerne kann jedes geeignete Beschichtungsverfahren verwendet werden, wie beispielsweise Eintauchen der Kerne, Besprühen der Kerne oder Schwenken der Kerne mit der Beschichtungslösung in einem Gefäß, oder die Beschichtung kann durch eine gesteuerte Wirbelbett-Behandlung erfolgen. Der Wirbelbett-Beschichtungsprozeß wird vorzugsweise angewendet, weil dadurch eine gleichmäßige Beschichtung auf den Trägerkernen ange-

bracht werden kann. Das Verfahren und die Anordnung für die Wirbelbett-Beschichtung ist beispielsweise in den USA-Patentschriften 2648609, 2799241, 3253 944, 3196827 und 3241520 beschrieben.

ίο In diesem Wirbelbettprozeß schweben die Kerne der Trägerteilchen beispielsweise frei und laufen in einem nach oben gerichteten Strom von erhitztem Gas, wie beispielsweise Luft, in einer derartigen Weise um, daß die Teilchen während der Aufwärtsbewegung mit dem Beschichtungsmaterial in einer ersten Zone besprüht werden, dann sinken die Teilchen in einer zweiten Zone durch einen Strom geringerer Geschwindigkeit ab, und die Flüssigkeit, die ein Losungsund/oder Dispersionsmittel ist, des aufgesprühten

ao Beschichtungsmaterials verdunstet, so daß eine dünne feste Schicht auf den Teilchen verbleibt. Die Träger teilchen gelangen dann wiederum zur ersten Zone, so daß aufeinanderfolgende Schichten des Beschichtungsmaterials auf die Kerne in gleicher Weise aufge-

ac bracht werden.

Nachdem der Kern zur Herstellung des Trägerteilchens beschichtet worden ist, wird die Schicht durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet, damit die gewünschten triboelektrischen Eigenschaften erreichi werden.

Das Aushärten der Schicht erfolgt durch Aufheizen der Trägerteilchen bis auf eine Temperatur, die unterhalb von 370° C liegt und vorzugsweise oberhalb von 150° C. Die spezielle Temperatur hängt von dem verwendeten Schichtmaterial ab.

Die minimale Temperatur von etwa 150° C stellt sicher, daß die Schicht fest auf dem Kern haftet. Die Aushärtdauer beträgt vorzugsweise 15 Minuten.

Die Trägerteilchen werden dann auf eine niedrige Temperatur abgekühlt, vorzugsweise durch die Um gebungsluft. Dadurch, daß die Trägerteilchen nach der Beschichtung auf eine Temperatur unterhalb von 370° C aufgeheizt werden, weisen die Trägerteilchen eine elektropositive Charakteristik auf, obwohl sie ein fluorhaltiges Polymerisat enthalten, weswegen an sich eine elektronegative Charakteristik zu erwarten ist.

Die Dicke der Trägerbeschichtung kann zwischen

1 und 25 Mikron variieren. Vorzugsweise wird eine

Schichtdicke von 2 bis 5 Mikron verwendet. Die Schichtdicke muß genügend groß sein, um dem Träger

die gewünschte triboelektrische Eigenschaft zu verleihen, wobei die obere Grenze der Dicke durch die mechanischen Eigenschaften des Überzugs bestimmt wird.

Verschiedene geeignete pigmentierte oder gefärbte

elektroskopische Tonermaterialien können mit den erfindungsgemäß hergestellten Trägerteilchen verwendet werden. Die Geeignetheit des Tonermaterials, welches in Verbindung mit diesen Trägerteilchen verwendet werden soll, hängt von seinem triboelektri-

Co sehen Verhalten mit diesen Trägern ab.

Anschließend wird das Verfahren an Hand von Beispielen im einzelnen erklärt.

Beispiel I

Ein Überzugsmaterial, das ein fluorhaltiges Mischpolymerisat und einen weiteren Kunststoff enthält, wird im Verhältnis von drei Volumanteilen zu einem Volumanteil mit Methyläthylketon bei Raumtempe-

ratur unter Umrühren gelöst und auf Stahlkugeln auf- ist eine Schaltkarte aus Phenolharz, auf der die Kup-

gesprUht, die einen mittleren Durchmesser von etwa ferschicht so weggeätzt wurde, daß eine Mittelelek-

450 Mikron und eine zur Haftung entsprechend gerei- trode von dem äußeren Elektrodenbereich durch eine.

nigte Oberfläche aufweisen. Das fluorhaltige Misch- feine Begrenzung mit ungefähr 0,13 mm Breite isolie-

polymerisat ist ein Mischpolymerisat aus Tetrafluorä- 5 rend getrennt ist. Nachdem die elektrischen An-

thylen und Hexafluorpropylen mit thermischen Schlüsse zu den Elektroden hergestellt sind, wird über

Eigenschaften, die sehr dicht bei dem 1:1-Verhältnis den Kupferelektroden eine etwa 0,013 mm dicke

des Mischpolymeren liegen. Der weitere Kunststoff Schicht aus Polyäthylenterephthalat auflaminiert,

ist Epoxydharz. Die Rutsche wird dann durch eine abschaltbare

Die Kunststoffe liegen in Form einer Lösung vor, io Wechselstrom-Koronaentladungseinrichtung auf gewelche außer dem f luorhaltigen Mischpolymerisat und · laden, die die Eigenschaft hat, daß nur so lange Strom dem weiteren Kunststoff noch Lösungsmittel und ein an die Testeinrichtung geliefert wird, wie zwischen Pigment enthält. Das Epoxydharz ist im wesentlichen dem Koronagitter und Jer Rutsche eine Potcntialdifin den Lösungsmitteln gelöst, die aus einer Mischung ferenz besteht. Während des Ladens wird je nach der von Methylisobutylketon und Xylolen im Gewichts- 15 Polarität der zu messenden Tonerladung die Mittelverhältnis von 2:3 bestehen. Das Pigment, welches elektrode positiv oder negativ vorgespannt. Chromoxyd ist. und das fluorhaltige Mischpolymerisat Da die Spannung auf der Oberfläche der Rutsche sind beide in der Lösung des Lösungsmittels und des gleich der Spannung des Gitters der Koronaladevor-Epoxydharzes gleichmäßig suspendiert. Das fluorhal- richtung ist, dient dies als ein Mittel zur wiederholten tige Mischpolymerisat macht etwa 36 Gewichtspro- ao meßbaren Aufladung der Rutsche. Nachdem die zent der Gesamtlösung aus, das Epoxydharz 18,5%, Polyäthylenterephthalat-Schicht geladen ist, werden die Lösungsmittel etwa 41,5% und das Pigment etwa die beiden Elektroden an Erde gelegt. 4% der Gesamtlösung. Das Oberflächenpotential ist dann nur durch die

Etwa 50 ml des aufgelösten Materials werden pro auf der Schichtoberfläche vorhandene Ladung be-454 g Stahlkügelchen aufgetragen. Das Material wird »5 dingt, und es verbleibt ein Ladungsbild, welches in auf die Stahlkügelchen in einem im Umlaufverfahren gewisser Weise mit dem Ladungsbild auf einem Fotoarbeitenden Wirbelbett-Turm bei einer Beschich- leiter vergleichbar ist. Um die Spannung zu messen, tungstemperatur von etwa 38° C aufgesprüht. auf die die Rutsche aufgeladen ist, wird ein elektrosta-

Die beschichteten Träger werden dann in einen tisches Voltmeter benutzt. In diesen Testläufen wur- Ofen verbracht und auf eine Temperatur von etwa 30 den ± 35OVoIt gewählt, je nach der Polarität der To-

302° C erhitzt. Bei dieser Temperatur werden die Ku- nerladung. Es sei bemerkt, daß die Schicht aus

geln für etwa 15 Minuten belassen und dann aus dem Polyäthylenterephthalat wie ein Kondensator wirkt,

Ofen entfernt. Danach werden die Kugeln mit der so daß dort eine Ladung auf der Probenelektrode ge- Umgebungsluft auf Raumtemperatur abgekühlt. Die speichert wird, deren Größe gleich und deren Polarität

beschichteten Träger werden dann mit einem Sieb, 35 entgegengesetzt der Ladungauf der Schichtoberfläche

das einen Ixxrhdurchmesser von 500 Mikron aufweist, ist.

zur Zurückhaltung von Agglomeraten durchgesiebt. Wenn der Entwickler kaskadenartig über die Rut-

Teile dieses Materials werden nunmehr sorgfältig sehe herunterrieseli, lagert sich über der Mittelelek-

mit je einem von drei verschiedenen Tonern bei einem trode Toner ab and entlädt dort die Rutsche. Der re-

Gewichtsverhältnis von etwa 1 % Toner und 99% 40 sultierende Strom wird einem Integrationsverstärker Trägermaterial gemischt. zugeführt, dessen Ausgangsspannung proportional

Diese drei Toner seien im folgenden mit A, B und dem Integral des Stromes ist. Ein Rückkopplungskon-C bezeichnet. Der Toner A enthält ein Mischpolyme- densator mit 10" Farad wird zur Eichung verwendet risat aus Styrol/n-Butyl-Methacrylat, Polyvinylbuty- und liefert einen Eichfaktor von 10 ⁸ Coulomb Laral-Weichmacher und Rußpigmente. Der Toner B 45 dung pro Volt Ausgangsspannung. An Hand der geenthält ein Mischpolymerisat aus Styrol/n-Butyl- messenen Ausgangsspannung läßt sich die durch den methacrylat mit Maleinsäureanhydrid modifizierten anhaftenden Toner kompensierte Ladung leicht erPolyester, Polyvinylstearat-Weichmacher und Ruß als rechnen. Die Masse des niedergeschlagenen Toners Pigment. Der Toner C enthält ein Mischpolymerisat läßt sich durch Wägen der Rutsche vor und nach dem von n-Buthylmethacrylat/Methylmethacrylat, mit 50 Entwicklungstest durch Berieseln mit dem Entwickler Maleinsäureanhydrid modifizierten Polyester, Polyvi- leicht bestimmen. Die spezifische Ladung wird ernyibutyral-Weichmacher, Rußpigmente und nach rechnet, indem man die ersetzte Ladung durch das Bildung der Tonermasse in diese eingemischte abge- Gewicht des niedergeschlagenen Toners dividiert und rauchtes Silichimdioxvdpulver. Zur Vereinfachung in Elementarladungen je Gramm umrechnet, der weiteren Beschreibung werden bei Verwendung 55 Die auf diese Weise berechneten Ladungen Hegen dieser Toner in dem Entwickler nur noch die Bezeich- zwischen 3,0 und 6,0 XlO" Elektronen pro Gramm nungen Toner A, Τοηετ B und Toner C verwendet Toner, unddie Tonerladung ist negativ. Da die Toner -werden. teilchen negativ auf eine gewünschte Größe aufgeia-

Die triboelektrisch zwischen dem Toner und dem den sind, hat der Träger, welcher nach der oben be-Träger einer jeder dieser Mischungen erzeugte Aufla- 60 schriebenen Methode beschichtet worden ist, als dung wird durch ein nach dem Kaskadenverfahren ar- elektropositives Trägermaterial auf diese Tonerteilbettendes Testverfahren bestimmt. Anteile der Ge- chen gewirkt, mische läßt man dabei über eine Rutsche rieseln, die . . . _ ein in bestimmter Weise erzeugtes bildartiges La- Beispiel 11 dungsmuster trägt. Das Gewicht des dabei abgelager- «5 Eine Beschichtungsmasse mit einem fluorhaltigen ten Toners und die durch den Toner ersetzte Ladung Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff wird werden beobachtet. im Volumenverhältnis 1:1 mit einem geeigneten Ver-

Der Grundbestandteil der Ladungsmeßeinrichtung dünner durch Umrühren bei Raumtemperatur ge-

mischt und auf Stahlkugeln aufgesprüht, die einen durchschnittlichen Durchmesser von ungefähr 450 Mikron und eine zur Haftung hinreichend gereinigte Oberfläche aufweisen. Das fluorhaltige Mischpolymerisat ist ein Mischpolymerisat aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen mit thermischen Eigenschaftennahe beim 1:1-Verhältnis des Mischpolymeren. Der weitere Kunststoff ist Urethan.

Die Kunststoffe liegen in Form einer Lösung vor, die Lösungsmittel und zusätzlich zum fluorhaltigen Mischpolymerisat und zum Urethan ein Pigment enthält. Das Urethan ist im wesentlichen in den Lösungsmitteln gelöst, die aus einer Mischung von Methylisobutylketon und n-Methyl-2-pyrrolidon im Gewichtsverhältnis 2:3 mit einem kleinen Wasseranteil von ungefähr 5% des Lösungsmittels bestehen. Das Pigment, in diesem Fall ein Eisenoxyd, und das fluorhaltige Mischpolymerisat sind gemeinsam in der Lösung der Lösungsmittel und des Urethans suspendiert. Das fluorhaltige Mischpolymerisat macht etwa 20 Gewichtsprozent der Gesamtlösung aus, das Urethan etwa 6%, die Lösungsmittel ungefähr 71 % der Gesamtlösung und das Pigment etwa 3 % der Gesamtlösung aus.

50 ml des aufgelösten Materials werden pro 454 g Stahlkugeln aufgebracht. Das Material wird auf die Kugeln in einem Wirbelbett-Turm bei einer Überzugstemperatur von etwa 66° C aufgesprüht.

Die beschichteten Träger werden dann in einen Ofen verbracht und auf eine Temperatur von etwa 302° C aufgeheizt. Bei dieser Temperatur werden sie für 15 Minuten ausgehärtet und dann aus dem Ofen genommen. Danach werden die Kugeln auf Raumtemperatur durch die Umgebungsluft abgekühlt. Danach erfolgt wieder Sieben zur Zurückhaltung von Agglomeraten mit einem Sieb, welches einen Lochdurchmesser von 500 Mikron aufweist.

Teile dieses Materials werden nun mit jedem der drei verschiedenen Toner in einem Gewichtsverhättnis von etwa 1 % Toner und 99% Trägermaterial gemischt. Die drei Toner sind dieselben wie im Beispiel I.

Die berechneten Ladungen, die auf dieselbe Weise wie im Beispiel I ermittelt werden, liegen zwischen 3,0 und 6,0 x 10" Elektronen pro Gramm Toner. Mit den Tonern A und B wird die Tonerladung negativ und mit dem Toner C wird diese Ladung positiv. Dementsprechend sind die Trägerteilchen in bezug auf den Toner A und den Toner B als elektropositive Träger aufzufassen, weil die entsprechenden Toner negativ aufgeladen werden. Da der Toner C auf eine positive gewünschte Größe aufgeladen wird, hat das Trägermaterial, welches in der beschriebenen Weise beschichtet wurde, als elektronegativer Toner gewirkt.

Beispiel III

Ein Beschichtungsmaterial mit einem fluorhaltigen Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff wird im Volumenverhältnis von etwa 1:1 mit einem geeigneten Verdünner durch Umrühren bei Raumtemperatur gelöst und auf Stahlkugeln aufgesprüht, die einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 450 Mikron und eine zur Haftung hinreichend gereinigte Oberfläche aufweisen. Das fluorhaltige Mischpolymerisat ist ein Mischpolymerisat aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen, welches thermische Eigenschaften nahe beim 1:1 -Verhältnis des Mischpolymeren besitzt. Der weitere Kunststoff ist Urethan.

Die Kunststoffe liegen in Form einer Lösung vor,

die Lösungsmittel und ein Pigment zusätzlich zu dem fluorhaltigen Mischpolymerisat und dem weiteren Kunststoff besitzt. Der weitere Kunststoff ist im wesentlichen in den Lösungsmitteln aufgelöst, die eine Mischung aus Methylisobutylketon und n-Methyl-2-pyrrolidon im Gewichtsverhältnis 1:3 bilden. Das Pigment, welches Cobaltaluminat ist, und das fluorhaltige Mischpolymerisat sind in der Lösung des Lösungsmittels und des Urethans gemeinsam suspendiert. Das fluorhaltige Mischpolymerisat macht etwa 16% der Gesamtlösung aus, das Urethan etwa 5%, die Lösungsmittel etwa 75% der gesamten Lösung

und das Pigment etwa 4% der Gesamtlösung. Der Verdünner enthält 75 Gewichtsprozent n-Methyl-2-pyrrolidon und 25 Gewichtsprozent Methylisobutylketon.

Ungefähr 50 ml des gelösten Materials werden auf

ao 454 g Stahlkugeln aufgebracht. Das Material wird in einem Wirbelbett-Turm aufgebracht bei einer Beschichtungstemperatur von etwa 66° C.

Die beschichteten Kerne werden dann in einen Ofen verbracht und auf eine Temperatur von etwa

»5 260° C erhitzt. Bei dieser Temperatur werden sie für etwa 15 Minuten belassen und dann aus dem Ofen herausgenommen. Über die Umgebungstemperatur werden die Kugeln auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach erfolgt wiederum ein Sieben mit einem Sieb, welches 500 Mikron Lochdurchmesser aufweist, um Agglomerate zurückzuhalten.

Teile dieses Materials werden nunmehr sorgfältig mit jedem von zwei verschiedenen Tonern gemischt. Diese Toner sind die im Beispiel I mit Toner A und

Toner ß bezeichneten Toner. Die daraus resultierenden Entwickler enthalten 1 Gewichtsprozent Toner und 99 Gewichtsprozent Trägermaterial.

Die berechnete Ladung, welche in derselben Weise bestimmt wird wie im Beispiel I beschrieben, liegt

zwischen 3,0 und 6,0 χ 10^π Elektronen pro Gramm Toner und die Tonerladung ist negativ. Da die Toner auf eine gewünschte negative Ladungsgröße aufgeladen werden, ist der Träger, beschichtet in der oben beschriebenen Weise, elektropositiv in bezug auf die-

ses Tonermaterial.

Beispiel IV

Ein Überzugsmaterial mit einem fluorhaltigen Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff wird

im Volumenverhältnis 1:2 mit einer Mischung von 60% Mthylisobutylketon und 40% Xylol Gewichtsverhältnis durch Umrühren bei Raumtemperatur gemischt und auf Stahlkügelchen mit einem mittleren Durchmesser von etwa 450 Mikron und einer zur Haf-

tung hinreichend gereinigten Oberfläche aufgesprüht. Das fluorhaltige Mischpolymerisat ist ein Mischpolymerisat von Tetrafluoräthylen und Hexyfluorpropylen und hat thermische Eigenschaften, die nahe denen des l:l-Verhäitnisses des Mischpolymers liegen. Dei

weitere Kunststoff ist Methylphenylsiliconharz.

Die Kunststoffe liegen in Form einer Lösung vor. die Lösungsmittel und ein Pigment zusätzlich zum fluorhaltigen Mischpolymerisat und dem Methylphenylsihconharz enthält. Das Methylphenylsiliconhan

ist im wesentlichen in den Lösungsmitteln gelöst, die aus einer Mischung vm n-Butylcarbinol, Methylisobutylketon und technischem Xylol im Gcwichtsverhaltms von 4.5 : 4.5:1 bestehen. Das als Pigment ver

wendete rote Eisenoxyd (dreiwertig) und das fluorhaltige Mischpolymerisat sind in der Lösung der Lösungsmittel und des Methylphenylsiliconharzes gemeinsam suspendiert. Das fluorhaltige Mischpolymerisat macht etwa 17 Gewichtsprozent der Gesamtlösung aus, das Methylphenylsiliconharz etwa 17%, die Lösungsmittel etwa 62% und das Pigment 4%.

Etwa 13 ml des verdünnten Materials werden pro 454 g Stahlkügelchen aufgebracht. Das Material wird in einem Wirbelbett-Turm bei einer Überzugstemperatur von etwa 55° C auf die Kügelchen aufgespritzt.

Die überzogenen Kernpartikel werden dann in einen Ofen verbracht, etwa 15 Minuten lang auf 260° C erhitzt und dann aus dem Ofen entnommen und in der umgebenden Luft auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden die Partikel durch ein genormtes Sieb mit einem Lochdurchmesser von 500 Mikron zur Entfernung von Agglomeraten durchgesiebt.

Abgemessene Mengen dieses Materials werden nun sorgfältig mit jedem von drei Tonern gemischt, welche bereits im Beispiel I genannt wurden. Die resultierenden Entwickler enthalten etwa 0,9 Gewichtsprozent Toner und 99,1% Trägerteilchen.

Die errechneten Ladungen, die in gleicher Weise wie im Beispiel 1 bestimmt werden, liegen /wischen »5 3,0 und 6,0 X 10" Elektronen pro Gramm Toner und die Tonerladung ist negativ. Da die Toner bis zu einem bestimmten Wert negativ aufgeladen werden. wirken die in der oben beschriebenen Weise überzogenen Träger bei diesen Tonern als elektropositive Träger.

Während die bisher genannten Beispiele I bis IV zeigen, daß die Verwendung mit bestimmten Tonern und die richtige Wärmebehandlung des Gemisches aus fluorhaltigem Mischpolymerisat und dem weiteren Kunststoff einen Überzug für Trägerteilchen eines Entwicklers herzustellen gestattet, in welchem trotz Verwendung von fluorhaltigem Mischpolymerisat die Trägerpartikel relativ zum Toner triboelektrisch positiv sind, zeigen die nachfolgenden Beispiele, daß die Beschichtungen gemäß der Beispiele I und II bei Verwendung in einem Entwicklungssimulator auch eine außergewöhnlich lange Lebensdauer aufweisen.

Der Entwicklungssimulator, in welchem die Entwickler der Beispiele V bis VII geprüft werden, entspricht im wesentlichen einem Kaskadenentwickler üblicher Bauweise mit Becherwerkförderung. Der Entwickler wird aus einem Vorratsbehälter durch umlaufende Schaufeln herausgehoben, zu einem Punkt oberhalb einer Trommel transportiert, die eine Foto- 5» leitertrommel simulieren «ill, rieselt kaskadenartig über die Trommeioberfläche und fällt dann durch die Schwerkraft in den Vorratsbehälter zurück. Dieser kontinuierlich wiederholte Zyklus simuliert die Umstände, denen ein Entwickler in einer laufenden Kopiermaschine ausgesetzt ist.

Für die folgenden Beispiele wurden die Materialien präpariert und in einem solchen Entwicklungssimulator getestet.

60 Beispiel V

Auf Stahlkügelchen mit einem mittleren Durchmesser von ungefähr 450 Mikron und einer zur Haftung hinreichend gereinigten Oberfläche wird ein überzug aufgesprüht, der aus 0,6 Gewichtsprozent in Methylethylketon unter Umrühren bei Raumtemperatur gelöster löslichen roten Farbe und 4,4 Gewichtsprozent N-ÄthylccHulose besteht.

Ungefähr 100 ml dieser Lösung wird pro 454 Stahlkügelchen aufgebracht. Das Material wird auf di< Kugeln in einem Wirbelbett-Turm bei einer Beschich tungstemperatur von 27° C aufgesprüht.

Die beschichteten Kernteilchen werden dann in e nen Ofen verbracht, dort für etwa 24 Stunden bei eine Temperatur von etwa 88⁰C erwärmt und anschlie ßend für eine weitere Stunde bei etwa 132° C geha ten. Die ausgehärteten Kügelchen werden dann au; dem Ofen genommen, durch die umgebende Luft au Raumtemperatur abgekühlt und mit einem Sieb, des sen Lochweite 500 Mikron beträgt, durchgesiebt, un Agglomerate zurückzuhalten.

Ein Entwickler, der die Vergleichsprobe bilden soll wird nunmehr durch sorgfältige Mischung von 0,5 Ge wichtsprozent des Toners A mit diesen Trägerteilchei vorgenommen. Der so erhaltene Entwickler wir« nunmehr in dem Kaskadenentwicklungssimulato ausgetestet.

Nach etwa 273 Stunden einer derartigen Simulie rung wird der Träger geprüft. Wesentliche Teile de Beschichtung fehlen, und die Trägeroberfläche ist m einem starken Tonerfilm überzogen oder von Tone beklebt. Die Ladung, die dem Toner A aufgepräg wird, wird durch die in den Beispielen I bis IV darge legte Methode an Hand zweier Proben gemessen. Ein« Probe wird dem Entwickler am Anfang der Simulie rung entnommen und die zweite am Ende. Die Ladunj des Toners hat ungefähr um 30% während der Simu lierung abgenommen.

Mit dem zuletzt entnommenen Material in einen Kopiergerät entwickelte elektrostatische Bilder sin darüber hinaus durch einen stark verschleierten Hin tergrund und eine nur schwache Abgrenzung der dar gestellten Zeichen gekennzeichnet. Starke Tonerwol ken waren außerdem noch in der arbeitende Entwicklungseinrichtung festzustellen.

Beispiel VI

Es wird derselbe Entwicklungssimulatorversuc durchgeführt wie im Beispiel V, jedoch wird der Trä ger gemäß Beispiel I genommen, an Stelle des rotge färbten Äthylcelluloseträgers. Es wird weiterhin de Toner A in einem Gewichtsverhältnis von 0,5% un derselbe Entwicklungssimulator benutzt.

Der Träger wird für ungefähr 360 Stunden erprob und anschließend untersucht. Es konnte keine we sentliche Filmbildung oder eine Verklebung durc Toner festgestellt werden, und der von den Trägerteil chen abgeblätterte Überzug ist minimal.

Die dem Toner A zugeführte Ladung wird durcl das in den Beispielen I bis IV beschriebene Verfahre an zwei Proben gemessen. Eine Probe wird dem Ent wickler am Anfang der Simulation und die zweite an Ende entnommen. In der Ladung konnte kein wesent licher Unterschied bei den beiden Proben festgestell werden.

Mit diesem Material in einem Kopiergerät, welche später in dem Beispiel VIII noch beschrieben wird hergestellte Kopien zeigen einen nur schwach ver schieierten Hintergrund, eine gute Bildqualität um eine wesentlich geringere Tonerwolkenbildung in de Entwicklungseinrichtung auf. als bei der Vergleichs probe im Beispiel V.

Beispiel VII

Es wird derselbe Entwicklungssimulatorversucl durchgeführt wie im Beispiel V. jedoch wird als Trä

ger ein solcher gemäß Beispiel II verwendet. Es werden weiterhin 0,5 Gewichtsprozent des Toners A benutzt und derselbe Entwicklungssimulator verwendet.

Der Träger wird für etwa 340 Stunden getestet und dann untersucht. Es konnte keine wesentliche Filmbildung oder Tonerablagerung festgestellt werden, und der Anteil der vom Träger abgesprungenen Beschichtung ist minimal gewesen.

Die dem Toner A zugeführte Ladung wird wiederum durch die in den Beispielen I bis IV dargelegte Methode gemessen. Eine Probe wird dem Entwicklergemisch am Anfang der Simulierung und eine zweite am Ende der Simulierung entnommen. In der Ladung läßt sich eine zwar merkliche, jedoch nicht einschränkende Verschlechterung feststellen.

Mit diesem Material im gleichen automatischen Kopiergerät, wie im Beispiel VIII beschrieben, hergestellte Kopien, weisen einen schwachen Schleier bei guter Bildqualität auf, und es konnte eine geringere Tonerwolkenbildung festgestellt werden als im Beispiel V.

Um die Qualität der Kopien zu prüfen, die mit einem Entwickler hergestellt werden, dessen Trägerteilchen nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt wurden, werden nach den Beispielen I und II hergestellte Trägerteilchen in einem selbsttätigen Kopiergerät erprobt und mit einer Kontrollprobe verglichen. Das automatische Kopiergerät ist wie ein handelsübliches Gerät mit Lade-, Belichtungs-, Entwicklungs-, Übertragungs- und Reinigungsstationen ausgerüstet. Die Entwicklungsstation arbeitet mit einem Kaskadenentwickler üblicher Bauweise mit Becherwerkförderung. Das automatische Kopiergerät verwendet einen Fotoleiter der Art, wie er in der USA-Patentschrift 3484 237 beschrieben ist.

Die folgenden Beispiele zeigen die Ergebnisse:

Beispiel VIII

Die Tragerteilchen werden in derselben Weise hergestellt wie im Beispiel V beschrieben. Der einzige Unterschied besteht darin, daß der Toner A in einem Verhältnis von 0,8 Gewichtsprozent verwendet wird an Stelle von 0,5 Gewichtsprozenten.

Der erhaltene Entwickler wird in das Kopiergerät gegeben und es wurden I Million Kopien hergestellt. Die Trägerqualität wurde durch laufende Beobachtung des Verlustes an Beschichtung, der Filmbildung bzw. der Haftfähigkeit des Toners auf den Trägern, sowie der Tonerkonzentration überprüft, die für gleichwertige Bilddichten bei praktisch konstanten elektrostatischen Bedingungen für den Fotoleiter notwendig sind.

Nach 300000 Kopien hatte der Träger etwa 10 bis 15% seiner Beschichtung verloren, zeigte einen ge wissen Tonerfilm, und es mußte mit etwa 0,6 bis 0,7 Gewichtsprozent Toner gearbeitet werden, um in etwa gleichwertige Bilddichten für die Kopien zu erzielen gegenüber denen, die bei einer Tonerkonzentration von 0,8 bis 0,9 Gewichtsprozent Toner am Anfang des Tests vorhanden waren. Nach einer Million Kopien hatten die Träger etwa 20 bis 25% ihrer Beschichtung verloren, waren mit einem starken Toner aufzuladen, stark abgenommen hat und daß die Befilm überzogen und es mußte mit 0,3 bis 0,4 Gewichtsprozent Toner gearbeitet werden, um gleichwertige Bilddichten wie am Beginn des Tests zu erzielen als 0.8 bis 0,9 Gewichtsprozent Toner verwendet wurden. Diese Ergebnisse zeigen, daß die Fähigkeit der Trägerteilchen, den Toner triboelektrisch triebsbedingungen, insbesondere die Tonerkonzentration verändert werden mußten, um die Verschlechterung der Bildqualität auszugleichen.

Beispiel IX

Es wird derselbe Versuch durchgeführt wie im Beispiel VIII, jedoch wird an Stelle des rotgefärbter. Äthylcelluloseträgers jetzt ein Träger verwendet, der wie im Beispiel I dargelegt, behandelt ist. Es werden 0,8 Gewichtsprozent des Toners A benutzt, ein ebensolches Kopiergerät, und der Versuch wird bis zu einer Million Kopien durchgeführt. Wiederum werden die Trägerqualitäten überwacht, und zwar durch laufende

ac Beobachtung des Beschichtungsverlustes, der Filmbildung oder Haftung des Toners und der für gleichwertige Bilddichten erforderlichen Tonerkonzentration bei im wesentlichen konstanten elektrostatischen Betriebsbedingungen für den Fotoleiter.

Nach 300 000 Kopien hat der Träger nur etwa 5 % seiner Beschichtung verloren, praktisch keinen Tonerfilm aufzuweisen, und die Tonerkonzentration für gleichwertige Bilddichte hat sich seit Beginn der Prüfung nicht wesentlich geändert. Nach einer Million Kopien hat der Träger nur etwa 10 bis 15% seiner Beschichtung verloren, weist noch keine wesentliche Toncrfilmbildung auf. und die Tonerkonzentration für eine gleichwertige Bilddichte hat sich seit Beginn der Prüfung nicht wesentlich geändert.

Beispiel X

Es wird derselbe Versuch durchgeführt wie im Beispiel VIII, jedoch wird für den rotgefärbten Äthylcelluloseträger ein Träger verwendet, der gemäß dem Beispiel II hergestellt wurde. Es werden 0,8 Gewichtsprozent des Toners A und dasselbe Kopiergerät wie im Beispiel IX verwendet. Wiederum wird die Trägerqualität überwacht durch laufende Beobachtung der Beschichtungsverluste, der Filmbildung oder

Tonerhaftung auf den Trägerteilchen und der für eine gleichwertige Bilddichte erforderlichen Tonerkonzentration bei praktisch konstanten elektrostatischen Betriebsbedingungen für den Fotoleiter.

Nach 300000 Kopien hat der Träger etwa 7% seiner Beschichtung verloren, weist praktisch keine Tonerfilmbildung auf und die Tonerkonzentration für eine gleichwertige Bilddichte ist nur etwa 0,1 % niedriger als am Anfang des Tests. Die Erprobung wurde nicht weiter bis zu einer Million Kopien fortge setzt.

Bei 300 000 Kopien befand sich der Träger in einem besseren Zustand als der rotgefärbte ÄthylceJluloseträger des Beispiels VIII, mit weniger Beschichtungsverlust und keiner Filmbildung, aber nicht so gut wie

^ßo der Träger des Beispiels IX, da die Tonerladung etwas abgenommen hat, was aus der Notwendigkeit hervor geht, eine etwas niedrigere Tonerkonzentration zu verwenden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Trägerteilchen für einen elektrophotographischen Kaskaden- oder Magnetbürstenentwickler zur Entwicklung positiver Ladungsbilder, bei dem Teilchen mit einer 1 bis 25 μηι dicken Schicht eines Gemisches aus einem fluorhalügen Polymerisat oder fluorhaltigen Mischpolymerisat und einem weiteren Kunststoff beschichtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten der Tragerteilchen durch Erwärmen auf Temperaturen zwischen 150 und 370° C gehärtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als fluorhaltiges Mischpolymerisat ein Tetrafluoräthylen-Hexafluorpropylen-Mischpolymerisat verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als weiterer Kunststoff ein Epoxydharz, Polyurethan oder Methylphenylsüikonharz verwendet wird.