DE2202978B2

DE2202978B2 - Verfahren zur herstellung eines dicht- oder kolbenringes

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Publication number: DE2202978B2
Application number: DE19722202978
Authority: DE
Priority date: 1971-03-11
Filing date: 1972-01-21
Publication date: 1977-01-27
Also published as: GB1330967A; US3770286A; BR7108733D0; CA958441A; AU449797B2; FR2129412A5; JPS5146219B1; AU3737771A; DE2202978A1; IT944366B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dicht- oder Kolbenringes, bei welchem auf das Grundmetall galvanisch zunächst eine Hartchromschicht und daran anschließend auf diese eine weitere Chromschicht als Einlaufschicht aufgebracht werden.

Es ist bekannt, daß eine Hartverchromung der Berührungs- bzw. Anlagefläche eines Kolbenringes zahlreiche Vorteile bietet. Die Hartchromschicht ist abriebbeständig und verbessert dadurch die Betriebslebensdauer des Kolbenrings. Außerdem ist die Hartchromschicht korrosionsbeständig und besitzt einen niedrigen Reibungskoeffizienten, sie bietet also zwei wünschenswerte Eigenschaften. Weiterhin besitzt die Hartchromschicht eine Beständigkeit gegen ein Festfressen, d. h. sie vermeidet ein lokales Verschweißen mit der Zylinderwand bei erhöhter Temperatur.

Neben den genannten Vorteilen besitzt die Hartverchromung aber auch verschiedene Nachteile. Aus wirtschaftlichen Gründen ist es nämlich erforderlich, die Hartchromschicht bei vergleichsweise hohen Verchromungsgeschwindigkeiten aufzubringen, welche zu größeren Knötchen und zu einem groben Korngefüge führen. Um ein anfängliches Anscheuern der Zylinderwand zu verhindern, und eine gleichförmige Oberfläche zu gewährleisten, muß die Anlagefläche des Kolbenrings geläppt werden, um die während der Verchromung gebildeten Knötchen abzutragen bzw. einzuschleifen und andere Oberflächenunregelmäßigkeiten zu beseitigen, die von der Verchromung über einer nicht perfekten bzw. ebenen Unterlage herrühren. Derart erforderliche Läppvorgänge sind notwendigerweise

ίο aufwendig.

Ein zweiter Nachteil der hartverchromten Kolbenringe besteht in der langen Einlaufzeit, die erforderlich ist, da sich die hartverchromten Kolbenringe, selbst wenn sie geläppt sind, nicht genauestens an die Zylinderwand

anpassen. Folglich ist eine gewisse »Einfahr«- bzw. Einlaufzeit erforderlich, um den Kolbenring sich einwandfrei an die Gegenwandung anlegen zu lassen. Infolge der Verschleißfestigkeit der Hartchromschicht ist aber eine längere Einlauf zeit nötig, bis die Brennkraftmaschine mit Höchstleistung zu arbeiten vermag. Bekanntlich muß die Brennkraftmaschine während dieser Einlauf- bzw. Einfahrzeit mit verminderter Drehzahl und verminderter Last betrieben werden.
Die vorgenannten Nachteile der hartverchromten Kolbenringe sind allgemein bekannt, und es wurden bereit; zahlreiche Versuche zu ihrer Ausschaltung unternommen.

Aus der US-PS 28 73 154 ist beispielsweise ein Dichtring oder Kolbenring und ein Verfahren zur Herstellung desselben bekannt, wobei die äußere Anlagefläche des Ringes so beschaffen sein soll, daß eine kostspielige Oberflächenbearbeitung nicht mehr erforderlich ist. Bei dem bekannten Kolbenring wird auf die äußere Umfangsfläche bzw. Anlagefläche zunächst eine harte Chromschicht aufgebracht, danach wird auf diese harte Chromschicht eine relativ weiche Metallschicht aufgebracht, die verschleißfähig ist und die dazu dient, so lange als Abdichtmasse zu wirken, bis die hsrte Chromschicht schließlich in Berührung mit der Zylinderwand gelangt. Die äußere relativ weiche Schicht wird dabei relativ schnell durch ihre Anlage an der Zylinderwand abgerieben, so daß eine dichte Verbindung zwischen Kolbenring und Zylinder schnell ausgebildet wird.

Dieser bekannte Kolbenring bzw. Verfahren führte jedoch nicht zu dem gewünschten Erfolg, da es häufig vorkommt, daß sich der weiche Überzug zu schnell abreibt und darüber hinaus auch die Gefahr eines Festfressens des Kolbens besteht.

Bekannt ist auch die sogenannte Porösverchromung, bei welcher in einem ersten Arbeitsgang eine normale Chromschicht auf das sorgfältig gereinigte Metall aufgebracht wird und in einem zweiten Arbeitsgang die aufgebrachte Chromschicht porös gemacht wird, ws durch Anätzen durch Umwechseln der Stromrichtung des Verchromungsbades erreicht wird. Bei dem Ätzen wird die Oberfläche des Chromniederschlags teilweise gelöst und es entstehen unzählige feine, aber nicht bis auf den Schichtgrund gehende Risse und Poren, die eine

bessere ölanhaftung gewährleisten (»Poröse Verchromung« aus Motor-Rundschau Nr. 6, vom 25.3.1949, S. 138).

Schließlich ist es auch bekannt, daß durch Porösverchromung die Lebensdauer von Kolbenringen verlängert werden kann. Die poröse Verchromung von Kolbenringen ermöglicht es dem Ring, schnell zum Tragen zu kommen, ohne zu verschleißen. Die poröse Oberfläche besitzt die Fähigkeit, Öl aufzunehmen und

*" die Zylinderoberfläche während dieser Periode in den Einlaufzustand zu bringen. Wenn diese poröse Grundoberfläche auf Kolbenringe aufgebracht wird, erhöht sie >■„"■ die Lebensdauer der Ringe etwa um das Fünffache und

vermindert den Zyiinderverschleiß um 50 bis 80% im Vergleich zu nicht verchromten Ringen. (»Porös^er-5 chromung verlängert die Lebensdauer von Kolbenrin-

σεη« aus »Materials and Methods« Mai 1946.)
° Auch die erwähnte Porösverchromung, bei welcher also eine harte Chromschicht angeätzt wird, um ihre Oberfläche weniger verschleißfest zu machen, ist jedoch "j ■· mit Nachteilen behaftet, da beispielsweise durch diese J'" porösverchromung das grobe Korngefüge und die ^* großen Knötchen freigelegt werden und dadurch

nahezu der gleiche Oberflächenzustand hervorgerufen -¹ _wircJ, wie er vor dem Ätzen bestand.
N Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe

¹^¹ besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines : Dicht- oder Kolbenringes mit verchromter Anlagefläche der eingangs definierten Art zu schaffen, durch ^U welches sehr kurze Einfahr- bzw. Einlaufzeiten erfor- >" derlich sind und auch die Einlaufeigenschaften der äußeren Schicht variiert werden können und damn an die jeweiligen Gegebenheiten oder Anforderungen ^r angepaßt werden können.

Ausgehend von dem Verfahren der eingangs ϊ definierten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß

/ dadurch gelöst, daß die weitere Chromschicht, deren Härte etwa der der ersten Hartchromschicht entspricht. ^V- als stark mit Mikrorissen durchsetzte Schicht aufgetra- f gen wird und daß diese Schicht anschließend derart f angeätzt wird, daß eine brüchige Fläche entsteht.
i\ Erfindungsgemäß erfolgt also das Anätzen nach dem

^! Herstellen der stark mit Mikrorissen durchsetzten Schicht, so daß dadurch die Flanken der Risse \ ausgehöhlt werden und ein Abdrücken der Chromspit- t zen beim Einlaufen des Ringes erfolgen kann.
I Erfindungsgemäß erhält also die zweite Chrom-

X schicht eine bröckelige oder krümelige Struktur, ί wodurch die einzelnen Flächenelemente beim Einlaufen i des Ringes nachgeben können bzw. ein Nachinnenbrechen dieser Flächenelemente auftritt und sich dadurch die Anlagefläche des Kolbenrings sehr gpnau an die Zylinderwandfläche anpassen kann.

I Darüber hinaus ist die brüchige Fläche der zweiten

I Chromschicht auch besonders gut mit öl benetzbar, iä wodurch weiter der Einlaufvorgang begünstigt wird.
4_ Zweckmäßig werden die Chromschichten auf dem

I radialen Außenumfang des Ringes aufgebracht. Selbst-R verständlich besteht auch die Möglichkeit, die Chrom-I schicht auf dem radialen Innenumfang aufzutragen, was I vom Verwendungszweck des betreffenden Ringes «i abhängig ist.

] Zweckmäßig wird auch das Anätzen der stark mit

; Mikrorissen durchsetzten zweiten Chromschicht ohne

Dickenverminderung dieser Schicht durchgeführt.
;; Die erste Hartchromschicht kann durch Elektroplat-

I tieren aufgetragen werden, und zwar zweckmäßig bis /u ί einer Dicke von etwa 0,025 - 0,15 mm.
^L- Ein nach dem erfindun^sgemäßen Verfahren herge-

■' stellter Kolbenring ermöglicht ein außerordentlich '■■■ schnelles Einlaufen, und infolge der feinporösen Oberfläche ist die erwähnte zweite Chromschicht auch noch besonders gut mit öl benetzbar, so daß der Kolbenring während der Imlaufzeit auch ausgezeichnet geschmiert wird und du anfängliche Beständigkeit gegen ein Festfressen erhöht wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindune ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 7.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausiührungsbeispielen unter Hinweis auf die Zeichnungen näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine Aufsicht auf einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kolbenring,

Fig.2 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene perspektivische Teilansicht des Kolbenringrohlings vor dem Verchromen,

Fig.3 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 1, welcher den Kolbenring in der Nut eines Kolbens und in Anlage gegen eine Zylinderwand zeigt,

Fig.4 eine Fig.3 ähnelnde Ansicht, welche den fortschreitenden Abrieb der Kolbenring-Anlagefläche zeigt, und

F i g. 5 eine F i g. 3 ähnelnde Ansicht, welche den noch weiteren Abrieb der Anlagefläche des Kolbenrings veranschaulicht

Zu Beginn des Verchromens werden mehrere Kolbenringe konzentrisch auf einem Verchromungs-Dorn angeordnet und derart gegeneinander gedrängt, daß nur ihre jeweiligen Anlageflächen dem Verchromungsbad ausgesetzt sind. Sodann wird durch Elektroplattieren eine erste Schicht 13 aus Hartchrom auf die Umfangsfläche der zusammengesetzten Kolbenringe aufgebracht.

Die erste Hartchromschicht 13 kann unter Anwendung herkömmlicher Plattierbäder und -verfahren aufgebracht werden. Im folgenden sind zwei Beispiele für Plattierbad-Zusammensetzungen (wäßrige Lösungen) und Arbeitsparameter aufgeführt:

35

40

Chromsäure	129-558,75 g/I
Sulfat	1,95-4,35 g/l
Badtemperatur	32,2-60⁰C
Stromdichte	0,465-0.775 A/cm²
und
Chromsäure	90 -480 g/l
Sulfat	0,75-3,0 g/l
Aktivfluorid*)	3,75-19,87 g/l
Badtemperatur	32,2-60⁰C
Stromdichte	0,465-0,775 A/cm²

*) Aktivfluorid dient als Katalysator und kann weggelassen werden.

Das Plattieren wird so lange fortgesetzt, bis die erste Schicht 13 die gewünschte Dicke von etwa 0,064-0,15 mm erreicht hat. Die Härte der ersten Schicht beträgt mehr als 775 auf der Vickers-Skala (VPN₁O₀). Die Rißdichte der ersten Schicht liegt üblicherweise im Bereich von 1200 - 2200 Rissen je Zoll, d. h. 473 - 865 Rissen je cm.

Nach dem Aufbringen der ersten Hartchromschicht werden die Kolbenringe ohne Spülung in ein zweites Plattierbad überführt, in welchem sie getränkt werden, bevor die zweite Schicht 14 aus Mikrorisse aufweisender Verchromung durch Elektroplattieren aufgebracht wird.

Die Mikrorisse aufweisende Verchromung kennzeichnet sich durch das Vorhandensein einer großen Anzahl feiner, einander schneidender, wahllos verteilter Risse mit einer Rißdichte von mindestens 5000 Rissen je Zoll, d.h. 1970 Rissen je cm. Das Rißmuster ist betont und ohne weiteres von einer herkömmlichen Verchromung unterscheidbar, die typkcherweise Grobrisse mit einer Dichte von weniger als 3000 Risse pro Zoll, d. h. 1180 Risse je cm besitzt. Die Rißdichte wird durch

Messung der Zahl der Risse bestimmt, welche eine bestimmte Längeneinheit (Zoll oder cm) überschneiden. Die zweite Schicht 14 aus Mikrorisse aufweisendem Chrom kann nach verschiedenen Verfahren aufgebracht werden. Das bevorzugte Verfahren der Aufbringung der zweiten Schicht besteht in einem Elektroplattieren aus einem wäßrigen Bad folgender Zusammensetzung und unter Anwendung folgender Betriebsparameter:

Chromsäure

Sulfat

Aktivfluorid

Selen»)

Badtemperatur

Stromdichte

141.0-552,0 g/l 0,75-3,9 g/l 0,75-3,9 g/l 0.022-0,03 g/l 32,2-6O⁰C 0,0775-0,357 A/cm*

*) Das verwendete Selen liegt vorzugsweise in Form von Natnumselenai vor.

Der Plattierstrom wird allmählich und langsam auf den gtkvuiischten Wert erhöht und so lange aufrechterhalten, bis die gewünschte Dicke der zweiten Schicht 14 im Bereich von 0,005-0,025 mm erreicht ist. Die Härte der zweiten Schicht 14 beträgt mehr als 775 auf der Vickers-Skala (VPNioo). Die Rißdichte der zweiten Schicht liegt bei über 5000 Rissen je Zoll, d.h. 1970 Rissen je cm.

Innerhalb der vorstehend angegebenen Bereiche sind die bevorzugten Badzusammensetzungen und Betriebsparameter folgende:

Chromsäure

Sulfat

Aktivfluorid

Selen

Badtemperatur

Stromdichte

150.0-412.5 g/l 0,825-0.75 g/l 1,5-3,0 g/l 0.00488-0,015 g/l 37,8-54,4° C 0,155-0,31 A/cm²

Die Rißdichte einer innerhalb der vorgenannten, typischen Bereiche aufgebrachten zweiten Verchromungs-Schicht liegt typischerweise bei 6200-7100 Rissen je Zoll bzw. 2430-2790 Rissen je cm und durchschnittlich bei 6650 Rissen je Zoll, d. h. 2620 Rissen je cm.

Ein abgewandeltes Verfahren zum Elektroplattieren der ersten Schicht aus herkömmlichem Hartchrom und der zweiten Schicht aus Mikrorisse aufweisendem Chrom besteht in der Verwendung eines einzigen wäßrigen Plattierbads folgender Zusammensetzung:

Chromsäure

Sulfat

Aktivfluorid

Selen

Badtemperatur

129-558.75 g/l 1,95-4.5 g/1 0.75-4,05 g/l 0,00225-0,03 g/l 32,2-60⁰C

Bei diesem Verfahren wird die erste Schicht bzw. die Hartverchromung bei einer Stromdichte von 3,0 — 5.0 A/Quadratzoll, d.h. 0,465 A/cm² bis 0,775 A/cm², aufgebracht, bis eine gleichmäßige Dicke von etwa 0,064 - 0.15 mm erreicht ist. Hierauf wird die Stromdichte auf 03 - 23 A/Quadratzoll (0.0775 bis 0357 A/cm²) reduziert und wird die zweite Schicht aus mit Mikrorissen versehenem Chrom aufplattiert, bis eine gleichmäßige Dicke von etwa 0,005 - 0,025 mm erreicht ist. !ede der auf vorbeschriebene Weise aufgetragenen Schichten besitzt eine Härte von über 775 auf der Vickers-Skala (VPN I₀₀)- Die Rißdichte beträgt bei der zweiten Schicht mehr als 5000 Risse je Zoll bzw. 1970 Risse je cm. Die Rißdichte der ersten Schicht ist höher als beim zuerst beschriebenen Verfahren und nähert sich 3000 Rissen je Zoll bzw. 1180 Rissen je cm, ohne jedoch diesen Wert zu erreichen.

Innerhalb der für ein Einzelbad-Verfahren angewandten Bereiche sind die bevorzugte Badzusammensetzung und die bevorzugten Betriebsparanieter folgende:

Chromsäure

Sulfat

Aktivfluorid

Selen

Badtemperatur

225.0-375,0 g/l
2,25-4.125 g/l
1,5-3.0 g/l
0,00488-0,015 g
37.8-54,4° C

bei einer Stromdichte von 1.0 - 2.0 A/Quadratzoll (0,155 bis 0310 A/cm³) zum Aufbringen der zweiten Schicht. Die Stromdichte zum Aufbringen der ersten Schicht wird im Bereich von 3.0 - 5.0 A/Quadratzol! (0,465 bis 0,775 A/cm²) gehalten.

Nachdem die beiden Chromschichten nach einem der vorstehend beschriebenen Verfahren aufgebracht worden sind, wird die Außenfläche der zweiten Schicht angeätzt, was entweder chemisch oder elektrochemisch geschehen kann. Das bevorzugte Verfahren ist jedoch

das elektrochemische Ätzen. Die verchromten Kobenringe werden nach einem Spülen in eine wäßrige Lösung von Chromsäure (25 — 45 Unzen je Gallone) mit einer Temperatur von 32,2-54.4° C eingebracht Bei dieser speziellen Badtemperatur beträgt die Plattier-Rückstromdichte 0,5-3.0 A/Quadratzoll (0,0775 bis 0,465 A/cm²). Der Rückstrom wird nur so lange angelegt, daß an den Grenzflächen, d. h. läng¹; der Mikrorisse Material abgetragen wird, ohne die Dicke der zweiten Chromschicht wesentlich zu beeinträchtigen. Infolge des feinen Korngefüges und des Mikrorißmusters der zweiten Schicht ist deren angeätzte Hache feinporos und bröckelig.

Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren verchromte, ungeläppte Kolbenringe wurden Prüfläufen in Brennkraftmaschinen und Vergleichsversuchen mit geläppten, nur hartverchromten Kolbenringen unterworfen. Nach dem vorgenannten Verfahren verchromte, ungeläppte Kolbenringe, die vor dem Prüflauf in der Brennkraftmaschine deutlichen Lichtdurchfall, d. h. durchdringendes Licht in ihrem in einen Maschinenzylinder eingebauten Zustand zeigten, ergaben in weniger als einer Stunde Lichtabschluß und innerhalb der ersten 2'/2 Stunden des Maschinenbetriebs ständige Berührung bzw. »volles Tragen« mit der Zylinderwand.

Weiterhin zeigte eine Vergleichsprüfung in der Brennkraftmaschine mit geläppten, hartverchromten Kolbenringen, daß sich die erfindungsgemäßen Kolbenringe an selektriven hohen bzw. überstehenden Steller abreiben, ohne die Zylinderwand zu zerkratzen odei sich festzufressen, und sich daher schneller an die Zylinderwand anpassen. Diese Maschinenversuche ergaben, daß sich die erfindungsgemäßen Kolbenringe nach der ersten Einlaufzeit mit einer Schnelligkei:

abnützen, welche derjenigen herkömmlicher hartver chromter Kolbenringe äquivalent ist

Der in den Figuren dargestellte erfindungsgemäße Kolbenring 10 besteht aus einem herkömmlichen metallenen Kolbenring-Rohling 11 in Form eine:

geschlitzten Ringglieds. Hierfür kann jeder herkömmli ehe Kolbenring-Werkstoff angewandt werden, bei spielsweise Gußeisen bzw. Grauguß. Stähle um rostfreie Stähle Wie insbesondere aus F1 g. 2 hervor

geht, ist mittels entsprechender Werkzeuge eine Reihe von auf Axialabstände verteilten, ringförmigen Nuten 12 in die Umfangs- bzw. Anlagefläche des Rohlings 11 eingestochen. Die flachen Nuten 12 besitzen eine Tiefe von etwa 0,075 mm und legen einen Einschlußwinkel von 120° fest Das Einstechen von Nuten in die ,Anlagefläche eines Rings ist ein herkömmlicher Vorgang und kann gewünschtenfalls weggelassen werden. Der Anlagefläche des Kolbenring-Rohlings kann jede beliebige andere herkömmliche Form, beispielsweise die einer Zylinderfläche, verliehen werden.

Gemäß den F i g. 3 bis 5 tritt eine Berührung zwischen dem Kolbenring und der Zylinderwand anfänglich nur über die die Mikrorisse aufweisende zweite Schicht 14 auf, welche Oberflächenunregelmäßigkeiten der ersten Schicht 13 ausfüllt und eine Oberfläche bietet, die praktisch genauso hart ist wie die übliche Hartverchromung, sich jedoch schneller abnützt als letztere. Während des Einlaufvorgangs des Kolbenrings nützt sich die zweite Schicht selektiv an den hohen bzw. überstehenden Stellen ab, bis an manchen Stellen die erste Hartverchromungsschicht freigelegt wird. Von diesem, in Fig.5 gezeigten Punkt ab nützen sich die Kolbenringe dann im üblichen Maß ab.

Es hat sich herausgestellt, daß die feinporöse Oberfläche der zweiten Schicht von Öl benetzbar ist bzw. einen Ölfilm zurückhält Dies stellt insofern eine wünschenswerte Bedingung für den Anlaßvorgang dar, als hierdurch eine anfängliche Sicherheit gegen ein Festfressen gewährleistet wird. Während Hartverchromungen infolge ihrer extremen Sprödheit und mangelnder Duktilität unter Belastung zu Rißbildung neigen, hat es sich unerwarteterweise herausgestellt, daß die die Mikrorisse aufweisende Verchromung kein Anzeichen für eine weitere Rißbildung unter Belastung zeigt. Es wird angenommen, daß bei der Hartverchromung während des Plattierens bzw. Verchromens eine physikalische Zusammenzeihung (Kontra.ktion) des Überzugs auftritt, während dies beim Plattieren des von Mikrorissen durchsetzten Chroms nicht der Fall ist Infolgedessen besitzt das Mikrorisse iiufweisende Chrom eine bessere Fähigkeit, sich bei Erwärmung auszudehnen und zusammenzuziehen, und eiine bessere Anpassungsfähigkeit an Belastung bzw. mechanische Spannungen, beispielsweise elastisch durch Massenverschiebung der einzelnen Mikroriß-Teilchen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Dicht- oder Kolbenringes, bei dem auf das Grundmetall galvanisch zunächst eine Hartchromschicht und daran anschließend auf diese eine weitere Chromschicht als Einlaufschicht aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Chromschicht (14), deren Härte etwa der der ersten Hartchromschicht (13) entspricht, als stark mit Mikrorissen durchsetzte Schicht aufgetragen wird und daß diese Schicht (14) anschließend derart angeätzt wird, daß eine brüchige Fläche enssteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anätzung so erfolgt, daß die Hartchromschicht eine Rißdichte von höchstens 1180 Risse je Zentimeter und die von Mikrorissen durchsetzte Schicht eine Rißdichte von über 1970 Risse je Zentimeter erhält.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die von Mikrorissen durchsetzte Schicht in einem selenhaltigen Plattierbad elektroplattiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß beide Chromschichten in einem selenhaltigen Plattierbad elektroplattiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Chromschichten in getrennten Plattierbädern elektroplattiert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Chromschichten in einem einzigen Plattierbad, jedoch mit verschiedenen Geschwindigkeiten bzw. Leistungen elektroplattiert werden, wobei das Elektroplattieren der Hartchromschicht mit höherer Geschv/indigkeit bzw. Leistung erfolgt als dasjenige der von Mikrorissen durchsetzten Chromschicht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die von Mikrorissen durchsetzte Chromschicht bis zu einer Dicke von etwa 0,05 bis 0.025 mm aufgetragen wird.