DE2202978A1 - Dichtring,insbesondere Kolbenring,und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Dichtring,insbesondere Kolbenring,und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE2202978A1 DE19722202978 DE2202978A DE2202978A1 DE 2202978 A1 DE2202978 A1 DE 2202978A1 DE 19722202978 DE19722202978 DE 19722202978 DE 2202978 A DE2202978 A DE 2202978A DE 2202978 A1 DE2202978 A1 DE 2202978A1
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Description

Patentanwalt Patentanwälte
Dr. phil. Gerhard Henkel Dr. rer. nat. Wolf-Dieter Henke!
D - 757 Baden-Baden Balg Dipl.-Ing. Ralf M. Kern
τβ.?(0792^27 Dr. rer. nat. Lothar Feller
Telegr.-Adr.:Ellipsoid Beden-Baden D-8 München 90
Eduard-Schmld-Str. 2 ρ -j Ta!.: (0811) 663197
Telegr.-Adr. ι Ellipsoid München Telex:
Dana Oorporation 2202978
Toledo, Ohio, V.St.A.
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Unser Zeldien: BetrWti
Dichtring, insbesondere Kolbenring, und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Kolbenringe für Brennkraftmaschinen und betrifft insbesondere einen Kolbenring mit verbesserter Anlagefläche sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Kolbenrings.
Es ist bekannt, daß eine Hartverchromung der Berührungsbzw. Anlagefläche eines Kolbenrings zahlreiche Vorteile bietet. Die Hartverchromung ist abriebbeständig und verbessert dadurch die Betriebslebenudauer des Kolbenrings. Außerdem ist die Hartverohromung korrosionsbeständig und beaitzt einen niedrigen Heibungakoeffizienten, sie bietet also zwei wünschenswerte Eigenschaften. Weiterhin besitzt die Hartverchromung eine Beständigkeit gegen ein Pestfressen, d.h. sie vermeidet ein lokales Verschweißen mit der Zylinderwand bei erhöhter Temperatur.
Neben den genannten Vor te i L en be:jLtzt die Hartverohromung aber auch verschiedene Nachteile. Aus wirtschaftlichen Gründen iat es nämlich erforderlich, die Hartchroinschicht bei vergleichsweise hohen VerohromungsgeschwLndigkeiten aufzubringen, welohe zu größeren Knötohen und zu einem groben Koragefüge führen, lim ein anfängliches Anaoheuern der
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und
Zylinderwand zu verhindern/eine gleichförmige Oberfläche zu gewährleisten, muß die Anlagefläche des Kolbenrings geläppt werden, um die während der Verchromung gebildeten Knötchen abzutragen bzw. einzuschleifen und andere Oberflächenunregelmäßigkeiten zu beseitigen, die von der Verohromung über einer nicht perfekten bzw. ebenen Unterlage herrühren. Derart erforderliche Läppvorgänge sind notwendigerweise aufwendig.
Ein zweiter Nachteil der hartverchromten Kolbenringe besteht in der langen Einlaufzeit, die erforderlich ist, da sich die hartverchromten Kolbenringe, selbst wenn sie geläppt sind, nicht genauestens an die Zylinderwand anpassen. Polglich ist eine gewisse "Einfahr"- bzw. Einlaufzeit erforderlich, um den Kolbenring sioh einwandfrei an die Gegenwandung anlegen zu lassen. Infolge der Verschleißfestigkeit der Hartverchromung ist aber eine längere Einlaufzeit nötig, bis die Brennkraftmaschine mit Höchstleistung zu arbeiten vermag. Bekanntlich muß die Brennkraftmaschine während dieser Einlauf- bzw. Einfahrzeit mit verminderter Drehzahl und verminderter Last betrieben werden.
Die vorgenannten Nachteile der hartverchromten Kolbenringe sind allgemein bekannt, und es wurden bereits zahlreiche Versuche zu ihrer Ausschaltung angestellt. Ein Vorschlag bestand darin, die flartverohromung mit einer zweiten Schicht eines vergleichsweise weichen Werkstoffs zu überziehen, der nicht verschleißfest ist. Dieser Vorsohlag war jedoch nicht erfolgreich, da sioh der weiche Überzug entweder zu sohnell abrieb oder zu einem Festfressen führte. Nach einem zweiten Vorsohlag sollte die Hartverchromung angeätzt werden, um ihre Oberfläche weniger verschleißfest zu machen. Dieser Versuch war jedoch ebenfalls nicht erfolgreich, da dabei das grobe Korngefüge und die großen Knötchen freigelegt wurden und nahezu den gleichen Oberflächenzustand hervorriefen, wie er vor dem Ätzen bestand.
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Diese Naohteile werden bei einem Gegenstand, insbesondere Dichtring oder Kolbenring, mit einer verchromten Anlagefläche erfindungsgemäß dadurch ausgeschaltet, daß die Verchromung der Anlagefläche aus einer auf letztere aufgebrachten Hartohromschicht und einer auf diese aufgetragenen, angeätzten, von Mikrorissen durchsetzten Chromschicht besteht.
Darüber hinaus schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des vorgenannten Gegenstands, dessen Besonderheit darin besteht, daß zunächst eine Hartchromschicht auf die Anlagefläche aufgebracht wird, danach eine von Mikrorissen durchsetzte Chromschicht auf die Hartverohromung aufgetragen wird uns schließlich die Außenfläche zumindest der von Mikrorissen durchsetzten Schicht angeätzt wird, um auf dieser ei:·=: ^: inporöse und brüchige bzw. bröckelige Fläche zu bilden.
Genauer gesagt, schafft die Erfindung einen Kolbenring mit verbesserter Anlagefläche sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Kolbenrings, bei welchem eine erste Hartchromschicht durch Elektroplattieren auf die Anlagefläche eines herkömmlichen Kolbenringrohlings aufgebracht wird, sodann eine wesentlich dünnere, zweite Schicht aus Mikrorisse aufweisendem Chrom auf die erste Schicht aufplattiert wird und so^dann die Oberfläche der zweiten Schicht elektrochemisch angeätzt wird, um ein feinporöses und brüchiges bzw, bröckeliges Gefüge zu schaffen, das - obgleich es viele der günstigen Eigenschaften von Hartchrom besitzt - die Notwendigkeit für ein Läppen aufhebt und ein schnelles Einlaufen des ungeläppten Kolbenrings ermöglicht. Infolge ihrer feinporösen Oberfläche ist die zweite Schicht mit Öl benetzbar. Der Kolbenring wird hierbei insbesondere während der Einlaufzeit geschmiert, wodurch die anfängliche Beständigkeit gegen ein Pestfressen erhöht wird. Durch Anätzen der mit
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'.'einen Mikrorissen versehenen Struktur ergibt sich eine Oberfläche, die brüchig bzw. bröckelig und weniger verschleißfest ist als die gewöhnliche Hartverchromung, so iaß sich der Kolbenring in wesentlich kürzerer Zeit, als ■lies normalerweise bei einer Hartverchromung der Fall ist, einzulaufen vermag, wodurch ein "Vorbeiblasen" am Kolbenring inä Ölverbrauch auf ein Mindestmaß herabgesetzt werden.
im folgenden ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
?ip, 1 eine Aufsieht auf einen Kolbenring mit den Merkmalen der Erfindung,
Pig. 2 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene perspektivische Teilansicht des Kolbenringrohlings vor dem Verchromen,
?ig. 3 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 1, welcher den Kolbenring in der Nut eines Kolbens und in Anlage gegen eine Zylinderwand zeigt,
;?ig. 4 eine Fig. 3 ähnelnde Ansicht, welche den fortschreitenden Abrieb der Kolbenring-Anlageflache zeigt, und
ii'ig. 5 eine Fig. 3 ähnelnde Ansicht, welche den noch weiteren Abrieb der Anlagefläche des Kolbenrings veranschaulicht.
Der in den Figuren dargestellte erfindungsgemäße Kolbenring 10 besteht aus einem herkömmlichen, metallenen Kolbenring-Rohling 11 in Form eines geschlitzten Higglieda. Hierfür kann jeder herkömmliche Kolbenring-Werkstoff angewandt werden, beispielsweise Gußeisen bzw. Grauguß, Stähle und rost-
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freie Stähle. Wie insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, ist mittels entsprechender Werkzeuge eine Reihe von auf Axialabstände verteilten, ringförmigen Nuten 12 in die Umfangs- bzw. Anlagefläche des Rohlings 11 eingestochen. Die flachen Nuten 12 besitzen eine Tiefe von etwa 0,075 mm und legen einen Einschlußwinkel von 120 fest. Das Einstechen von Nuten in die Anlagefläche eines Rings ist ein herkömmlicher Vorgang und kann gewünschtenfalls weggelassen werden. Der Anlagefläche des Kolbenring-Rohlings kann jede beliebige andere herkömmliche Form, beispielsweise die einer Zylinderfläche, verliehen werden.
Zu Beginn des Verchromens werden mehrere Kolbenringe konzentrisch auf einem Verchromungs-Dorn angeordnet und derart gegeneinander gedrängt, daß nur ihre jeweiligen Anlageflächen dem Verchromungsbad ausgesetzt sind. Sodann wird durch Elektroplattieren eine erste schicht 13 aus flartohrom auf die Umfangsfläche der zusammengesetzten Kolbenringe aufgebracht.
Die erste Hartchrom-Schicht 13 kann unter Anwendung herkömmlicher Plattierbäder und -verfahren aufgebracht werden. Im folgenden sind zwei Beispiele für Plattierbad-Zusammensetzungen (wässrige Lösungen) und Arbeitsparameter aufgeführt:
Chromsäure 17,2 - 74,5 Unzen/Gallone
Sulfat 0,26-0,58 "
ßadtemperatur 32,2 - 600G
Stromdichte 3,0 - 5,0 A/Quadratzoll
und
Chromsäure 12,0 - 64,0 Unzen/Gallone
Sulfat 0,10 - 0,40 "
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Aktivfluorid+) 0,50 - 2,65 Unzen/Gallone
Badtemperatur 32,2 - 600C
Stromdichte 3,0 - 5,0 A/Quadratzoll
Aktivfluorid dient als Katalysator und kann weggelassen werden.
Das Plattieren wird so lange fortgesetzt, bis die erste Schicht 13 die gewünschte Dicke von etwa 0,064 - 0,15 mm erreicht hat. Die Härte der ersten Schicht beträgt mehr als 775 auf der Vickers-Skala (VPN100). Die Rißdichte der ersten Schicht liegt üblicherweise im Bereich von 1200 - 2200 Rissen je Zoll.d.h. 473 - 865 Rissen je cm.
Nach dem Aufbringen der ersten Hartchromschicht werden die Kolbenringe ohne Spülung in ein zweites Plattierbad überführt, in welchem sie getränkt werden, bevor die zweite Schicht 14 aus Mikrorisse aufweisender Verchromung durch Elektroplattieren aufgebracht wird.
Die Mikrorisse aufweisende Verchromung kennzeichnet sich durch das Vorhandensein einer großen Anzahl feiner, einander schneidender, wahllos verteilter Risse mit einer Rißdichte von mindestens 5000 Rissen je Zoll,d.h. 1970 Rissen je cm. Das Rißmuster ist betont und ohne weiteres von einer herkömmlichen Verchroraung unterscheidbar, die typischerweise Grrobrisse mit einer Dichte von weniger aLs 3000 Risse pro Zoll d.h. 1180 Risse je om besitzt. Die Rißdichte wird durch Messung der Zahl der Risse bestimmt, welche eine bestimmte Längeneinheit (Zoll oder cm) überschneiden.
Die zweite Schicht 14 au3 Mikrorisse aufweisendem Chrom kann nach verschiedenen Verfahren aufgebracht werden. Das bevorzugte Verfahren der Aufbringung der zweiten Sohioht besteht in einem Elektroplattieren aus einem wässrigen Bad folgender Zusammensetzung und unter Anwendung foLgender Betriebsparameter:
209838/1029 - 7 -
0*i
Chromsäure 13,8-73,6 Unzen/Gallone
Sulfat 0,10 - 0,52 Unzen/Gallone
Aktivfluorid 0,10 - 0,52 Unzen/Gallone
Selen- 0,0003 - 0,004 0 Unzen/Gallone
Badtemperatur 32,2 - 600G
Stromdichte 0,5 - 2,3 A/Quadratzoll
+ ' Das verwendete Selen liegt vorzugsweise in Form von Natriumselenat vor.
Der Plattierstrom wird allmählich und langsam auf den gewünschten Wert erhöht und so lange aufrechterhalten, VLj die gewünschte Dicke der zweiten Schicht 14 im Bereich von 0,005 - 0,025 mm erreicht ist. Die Härte der zweiten "cLIüiit H beträgt mehr als 775 auf der Vickers-Skala (VPN100). Die Rißdichte der zweiten Schicht liegt bei lter 5000 Risse je Zoll, d.h. 1970 Risse je cm.
Innerhalb der vorstehend angegebenen Bereiche sind die bevorzugten Badzusammensetzungen und Betriebsparameter folgende:
Chromsäure 20,0 - 55,0 Unzen/Gallone
Sulfat 0,11-0,10 »
Aktivfluorid 0,20-0,40 "
Selen 0,00065 - 0,0020 Unzen/Gallone
Badtemperatur 37,8 - 54,40C
Stromdichte 1,0 - 2,0 A/Quadratzoll
Die Rißdichte einer innerhalb der vorgenannten, typischen Bereiche aufgebrachten zweiten Verchromungs-Schicht liegt typischerweise bei 6200 - 7100 Rissen je Zoll bzw. 2430 2790 Rissen je cm und durchschnittlich bei 6650 Rissen je Zoll d.h. 2620 Rissen je cm.
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Ein abgewandeltes Verfahren zum Elektroplattieren der ersten Schicht aus herkömmlichem Hartchrom und der zweiten Schicht aus Mikrorisse aufweisendem Chrom besteht in der Verwendung eines einzigen wässrigen Plattierbads folgender Zusammensetzung:
Chromsäure 17,2 - 74,5 Unzen/Gallone
Sulfat 0,26-0,60 "
Aktivfluorid 0,10-0,54 "
Selen 0,0003 - 0,0040 "
Badtemperatur 32,2 - 600C
Bei diesem Verfahren wird die erste Schicht bzw. die Hartverchromung bei einer Stromdichte von 3,0 - 5,0 A/Quadratzoll ( d.h. 0,465 A/cm2 bis 0,775 A/cm2 aufgebracht, bis eine gleichmäßige Dicke von etwa 0,064 - 0,15 mm erreicht ist. Hierauf wird die Stromdichte auf 0,5 - 2,3 A/Quadratzoll (0,0775 bis 0,357 A/cm ) reduziert und wird die zweite Schicht aus mit Mikrorissen versehenem Chrom aufplattiert, bis eine gleichmäßige Dicke von etwa 0,005 - 0,025 mm erreioht ist. Jede der auf vorbeschriebene Weise aufgetragenen Schichten besitzt eine Härte von über 775 auf der Vickers-Skala (VPN100). Die Rißdichte beträgt bei der zweiten Schicht mehr als 5000 Risse je Zoll bzw. 1970 Risse je cm. Die Rißdichte der ersten Schicht ist höher als beim zuerst beschriebenen Verfahren und nähert sich 3000 Rissen je Zoll bzw, 1180 Rissen je cm, ohne jedoch diesen Wert zu erreichen.
Innerhalb der für ein Einzelbad-Verfahren angewandten Bereiche sind die bevorzugte Badzusammensetzung und die bevorzugte Betriebsparameter folgende:
Chromsäure 30,0 - 50,0 Unzen/Gallone
Sulfat 0,30 - 0,55 "
Aktivfluorid 0,2-0,4 "
Selen 0,00065 - 0,0020 Unzen/Gallone
Bad temperatur 37,8 - r>4,4°C
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bei einer Stromdichte von 1,0 - 2,0 A/Quadratzoll (0,155 bis 0,310 A/cm ) zum Aufbringen der zweiten Schicht. Die Stromdichte zum Aufbringen der ersten Schicht wird im Bereich von 3,0 - 5,0 A/Quadratzoll (0,465 bis 0,775 A/cm2) gehalten.
Nachdem die beiden Ghromschichten nach einem der vorstehend beschriebenen Verfahren aufgebracht worden sind, wird die Außenfläche der zweiten Schicht angeätzt, was entweder chemisch oder elektrochemisch geschehen kann. Das bevorzugte Verfahren ist jedoch das elektrochemische Ätzen. Die verchromten Kolbenringe werden nach einem Spülen in eine wässrige Lösung von Chromsäure (25 - 45 Unzen je Gallone) mit einer Temperatur von 32,2 - 54,40C eingebracht. Bei dieser speziellen Badtemperatur beträgt die Plattierfiückstromdichte 0,5 - 3,0 A/Quadratzoll (0,0775 bis 0,465 A/cm ). Der Rückstrom wird nur so lange angelegt, daß an den Grenzflächen, d.h. längs der Mikrorisse Material abgetragen wird, ohne die Dicke der zweiten Chromschicht wesentlich zu beeinträchtigen. Infolge des feinen Korngefüges und des Mikrorißmusters der zweiten Schicht ist deren angeätzte Fläche feinporös und bröckelig.
Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren verchromte, ungeläppte Kolbenringe wurden Prüfläufen in Brennkraftmaschinen und Vergleichsversuchen mit geläppten, nur hartverchromten Kolbenringen unterworfen. Nach dem vorgenannten Verfahren verchromte, ungeläppte Kolbenringe, die vor dem Prüflauf in der Brennkraftmaschine deutlichen ^ichtdurchfall, d.h. durchdringendes Licht in ihrem in einen Maschinenzylinder eingebauten Zustand zeigten, ergaben in weniger als einer Stunde Lichtabachluß und innerhalb der ersten 2 1/2 Stunden des Maschinenbetriebs ständige Berührung bzw. "volLes Tragen" mit der Zylinderwand.
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Weiterhin zeigte eine Vergleichsprüfung in der Brennkraftmaschine mit geläppten, hartverohromten Kolbenringen, daß sich die erfindungsgemäßen Kolbenringe an selektiven hohen bzw. überstehenden Stellen abreiben, ohne die Zylinderwand zu zerkratzen oder sich festzufressen, und sich daher schneller an die Zylinderwand anpassen. Diese Maschinenversuche ergaben, daß sich die erfindungsgemäßen Kolbenringe nach der ersten Einlaufzeit mit einer Schnelligkeit abnützen, welche derjenigen herkömmlicher hartverchromter Kolbenringe äquivalent ist.
Gemäß den Fig. 3 bis 5 tritt eine Berührung zwischen dem Kolbenring und der Zylinderwand anfänglich nur über die die Mikrorisse aufweisende zweite Sohicht 14 auf, welche Oberflächenunregelmäßigkeiten der ersten Schicht 13 ausfüllt und eine Oberfläche bietet, die praktisch genauso hart ist wie die übliche Hartverchromung, sich jedoch schneller abnützt als letztere. Während des EinlaufVorgangs des Kolbenrings nützt sieh die zweite Schicht selektiv an den hohen bzw. überstehenden Stellen ab, bis an manchen Stellen die erste Hartverohromungsschicht freigelegt wird. Von diesem, in Pig. 5 gezeigten Punkt ab nützen sich die Kolbenringe dann im üblichen Maß ab.
Ba hat sich herausgestellt, daß die feinporöse Oberfläche der zweiten Sohicht von Öl benetzbar ist bzw. einen Ölfilm zurückhält. Dies stellt insofern eine wünschenswerte Bedingung für den Anlaßvorgang dar, als hierdurch eine anfängliche Sicherheit gegen ein Pestfressen gewährleistet wird. Während Hartverchromungen infolge ihrer extremen Sprödheit und mangelnder Duktilität unter Belastung zu Rißbildung neigen, hat es sich unerwarteterweise herausgestellt, daß die die Mikrorisse aufweisende Verchromung kein Anzeichen für eine weitere Rißbildung unter Belastung zeigt. Es wird angenommen, daß bei der Hartverohromung während des Plattierens bzw. Verchromens eine physikalische Zusammen-
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Ziehung (Kontraktion) des Überzugs auftritt, während dies beim Plattieren des von Mikrorissen durchsetzten Chroms nicht der Pail ist. Infolgedessen besitzt das Mikrorisse aufweisende Chrom eine bessere Fähigkeit, sich bei Erwärmung auszudehnen und zusammenzuziehen, und eine bessere Anpassungsfähigkeit an Belastung bzw. mechanische Spannungen, beispielsweise elastisoh durch Massenverschiebung der einzelnen Mikroriß-Teilchen.
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Claims (24)

  1. Patent an sprüche
    * 1 .\ Gegenstand, insbesondere Dichtring oder Kolbenring, mit einer verchromten Anlagefläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verchromung der Anlagefläche aus einer auf letztere aufgebrachten Hartchromschicht (13) und einer auf diese aufgetragenen, angeätzten, von Mikrorissen durchsetzten Chromschicht (14) besteht.
  2. 2. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der von Mikrorissen durchsetzten Ohromschicht (14) hauptsächlich in einer sich in die Risse erstreckenden Richtung angeätzt ist.
  3. 3. Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die angeätzte Oberfläche durch elektrochemisches Ätzen gebildet ist.
  4. 4- Gegenstand nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rißdichte der Hartchromschicht (13) höchstens etwa 3000 Risse je Zoll d.h. 1180 Risse je cm und der von Mikrorissen durchsetzten Chromschicht (14) mehr als 5000 Risse je ZoIl1 d.h. 1970 Risse je cm beträgt.
  5. 5. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die mit Mikrorissen versehene Chromschicht (14) eine aus einem Selen enthaltenden Plattierbad elektroplattierte Schicht ist.
  6. 6. Gegenstand nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beide Schichten aus einem Selen enthaltenden Plattierbad elektroplattiert sind.
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  7. 7. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schichten (13, 14) jeweils aus getrennten Plafctierbädern aufplattiert worden sind.
  8. 8. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beide Schichten (13 und 14) aus einem einzigen Plattierbad, jedoch mit verschiedenen Geschwindigkeiten bzw. Leistungen aufplattiert sind, wobei da3 Elektroplattieren der Hartchromachicht mit höherer Geschwindigkeit bzw. Leistung erfolgte als dasjenige der von den Mikrorissen durchsetzten Schicht.
  9. 9. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartchronischicht (13) eine Dicke von etwa 0,064 - 0,15 mm besitzt.
  10. 10. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die von Mikrorissen durchsetzte Ohromschicht (14) eine Dicke von etwa 0,005 0,025 mm besitzt.
  11. 11. Gegenstand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er als Kolbenring verwendet wird, dessen Chromschichten auf seinem radialen Außen» umfang aufgebracht sind.
  12. 12. Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß er ala DLchtring verwendet wird, dessen Ohromaohichten auf den radialen Innen- oder Außenumfang aufgetragen :Und.
  13. 13. Verfahren zur Herstellung de:3 Gegenstands nach einem der vorangehenden Ansprache, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Hartohromschicht auf die Anlagefläche
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    -H-
    aufgebracht wird, danach eine von Mikrorissen durchsetzte Chromschicht auf die Hartverchromung aufgetragen wird und schließlich die Außenfläche zumindest der von Mikrorissen durchsetzten Schicht angeätzt wird, um auf dieser eine feinporöse und brüchige bzw. bröckelige Fläche zu bilden.
  14. 14. Verfahren naoh Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Anätzen der von Mikrorissen durchsetzten Ohromsohicht deren Dicke nicht reduziert wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Anätzen elektrochemisch durchge führ ijwird.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1j5, H oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Rißdichte der Hartchromschicht auf höchstens etwa 3000 Risse je Zoll, d.h. 1180 Risse je cm und der von MLkrorisaen durchsetzten Schicht auf über 5000 Risse je Zoll bzw. 1970 Risse je cm eingestellt wird.
  17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die von Mikrorissen durchsetzte Schicht aus einem selenhaltigen Plattierbad elektroplattiert wird.
  18. 18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß beide Schichten aus einem selenhaltigen Plattierbad elektroplattiert werden.
  19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Schichten aus getrennten Plattierbädern elektroplattiert werden.
  20. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden oohiohten aus einem
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    einzigen Plattierbad, jedoch mit verschiedenen Geschwindigkeiten bzw. Leistungen elektroplattiert werden, wobei das Elektroplattieren der Hartchromschicht mit höherer Geschwindigkeit bzw. Leistung erfolgt als dasjenige der von Mikrorissen durchsetzten Schicht.
  21. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, daduroh gekennzeichnet, daß das Elektroplattieren der Hartchromschicht bis zu einer Dicke von etwa 0,025 - 0,15 mm erfolgt.
  22. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablagerung der von Mikrorissen durchsetzten Schicht bis zu einer Dicke von etwa 0,05 0,025 mm erfolgt.
  23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, in Anwendung auf die Herstellung eines Kolbenrings, dadurch gekennzeichnet, daß die Ohromschichten auf dem radialen Außenumfang des Kolbenrings abgelagert werden.
  24. 24. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, in Anwendung an die Herstellung eines Dichtrings, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromschichten auf den radialen Innen- oder Außenumfang des Dichtrings aufgebracht werden.
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    Leerseite
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