DE2201892A1

DE2201892A1 - Zementhaltige Massen und ihre Verwendung

Info

Publication number: DE2201892A1
Application number: DE19722201892
Authority: DE
Inventors: Peters Bernard George
Original assignee: ELKALITE Ltd
Current assignee: ELKALITE Ltd
Priority date: 1971-02-12
Filing date: 1972-01-15
Publication date: 1972-08-24
Also published as: GB1346779A; AU3425571A; ZA716489B; AU469048B2; FR2126666A5; CA951038A

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHÖN WALD

DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL-CHHM. ALEK VON KREISLER DIPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLDPSCH DIPL-ING. SELTING

5 KDLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 7.1.1972 Ke/Ax

ELKALITE LIMITED,

Ford Airfield Industrial Estate, Ford, b/ Arundel,

Sussex (England).

Zementhaltige^Masseri und ihre Verwendung

Die Erfindung betrifft Zementwaren, beispielsweise in Form von Bauplatten, Konstruktionsteilen, Rohren, Rinnen, Silos, Tanks, offenen lagerbehältern, Rohrabschnitten, Booten, Schiffen, Pontons, Schwimmbecken, Schornsteinauakleidungen, Tunnelauskleidungen, Bedachungsmaterialien, elektrischen Erhitzern, Teilen von Gas- und ölbrennern, Lüftungavorrichtungen, Formen, Abstützungen, Schalungen und Futter.

Es wurde bereits vorgeschlagen, Zementwaren aus Gemischen von gewöhnlichem Fortlandzement und Glasfasern mit oder ohne Zuschlagstoffe wie Saud und, falls erforderlich, mit einer wässrigen Polyvinylacetatlösung herzustellen. Diese Semsntwaren sind jedoch aufgrund des verhältnismäßig schnellen Abbaues der Glasfasern als Folge der Einwirkung des gewöhnlichen Portlandzements in der Praxis nicht als Konstruktionsteile oder Bauteile verwendet worden.

Gemäß der Erfindung wurde nun gefunden, daß Formteile mit hoher Zugfestigkeit und Biegefestigkeit aus tonerderelcheiu Zement und einem anorganischen synthetischen

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Fasermaterial, z.B. Glasfasern, hergestellt werden können, und daß diese Formteile für Konstruktion- oder Bauzwecke verwendet werden können, vorausgesetzt, daß der Zementmischung, aus der die Formteile hergestellt werden, ein anorganischer Füllstoff, z.B. Sand, und ein natürliches oder synthetisches polymeres Material, das die Benetzbarkeit der Glasfasern verbessert, zugesetzt werden.

Gegenstand der Erfindung sind somit Zementwaren, die durch Härten eines Gemisches, das aus einem tonerdereichen hydraulischen Zement, einem synthetischen anorganischen Faserstoff, einem anorganischen Füllstoff, einem natürlichen oder synthetischen polymeren Material und Wasser besteht, herstellbar sind.

Gegebenenfalls können dem Gemisch ein oder mehrere Netzmittel und/oder Weichmacher zugesetzt werden. AIa Netzmittel eignen sich beispielsweise Alkalialkylaryisulfonate, z.B. das als "Teepol im Handel erhältliche Produkt. Als Weichmacher eignen sich beispielsweise Natrium-, Calcium-, Magnesium- und Amracniumlignosulfonate, Methylcellulosepolymerisate und Äthylenoxydpolymere.

Tonerdereicher Zement (auch als Tonerdezement bekannt) ist ein grauer Zement, der in England normalerweise durch Schmelzen von Bauxit und Kalkstein in einem Reverberierofen oder Strahlungsofen hergestellt wird. Zwei Formen von Tonerdezement, die sich für die Zwecke der Erfindung eignen, sind die in England unter den Handelsbezeichnungen "Ciment Fondu¹· und "Lightning" erhältlichen Pro- dukte, deren Zusammensetzung innerhalb der folgenden Bereiche liegtt

Al₂O₅ 38 - 40 Gew.-*

CaO 36-39 »

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8 -	10	Gew.-9b
5 -	7	Il
4 -	VJl	It
<2		It
0,5 -	1	H

FeO
SiO₂

TiO₂
MgO

schwefelhaltige Verbindungen 0,3 (gerechnet als

Schftefeltrioxyd)

Für die Zwecke der Erfindung sind ferner Tonerdezetnente mit einem Tonerdegehalt von 4Cbis80 Gew.-^ geeignet. Diese Zemente haben einen viel niedrigeren Gehalt an Eisenoxyd und anderen Oxyden als die Produkte "Ciment Fondu" und "Lightning" und können daher eine hellere Farbe haben· Ein Beispiel eines solchen Zements ist das in England unter der Bezeichnung "Secar 250" im Handel erhältliche Produkt, das ein rein weißer Calciuiualuminatzement mit etwa 73 Gew.-56 Tonerde ist.

Das für die Herstellung der Zementwaren gemäß der Erfin-r dung verwendete synthetische anorganische Faseraiaterial kann in Form von Stapelfasern oder Endlosfäden vorliegen. Vorzugsweise werden Glasfasern verwendet, ,jedoch sind auch andere Materialien, z.B. Stahlfaeern oder Kohlefasern, geeignet. Aus Ε-Glas (auch als Borsiiicatglas bekannt) hergestellte Glasfasern und alkalibeständige Glasfasern, z.B. das Produkt der Handelsbezeichnung ^MCem-Fil^M (Hersteller Pilkington Brothera Limited), erwiesen eich als besonders vorteilhafte Materialien für die Zwecke der Erfindung. Die Glasfasern können in beliebigen handelsüblichen Formen verwendet werden, z.B. als Stapelglasseide, Glasseidenmatten, Gewebe oder endlose Spinnfäden oder Glasseidenstränge. Bei Verwendung in Form von Stapelglasseide sollte die Länge des synthetischen anorganischen Fasermaterials vorzugsweise 19 bis 50 mm betragen. Die .Menge des synthetischen anorganischen

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Fasermaterials in den Zementwaren kann Ibis 40 Gew.-^ betragen und beträgt vorzugsweise 3bis 7 %, bezogen auf dae Trockengewicht des Tonerdezements.

Ale anorganische Füllstoffe, die normalerweise in feinteiliger Form verwendet werden, eignen sich beispielsweise Silikasand, Schiefersand, Talkum, gemahlene Schamotte, gemahlener Granit, gemahlener Kalkstein oder feingemahlene Brennstoffasche oder Schlacke allein oder in Mischung. Die Füllstoffe können in Mengen von 5 bis 100 Gew.-^, bezogen auf das Trockengewicht des Tonerdezements, vorhanden sein. Bevorzugt wird eine Menge von 4ObIs 60 J*.

Das natürliche oder synthetische polymere Material kann in fester Form verwendet werden. Vorzugsweise wird es jedoch in Abhängigkeit davon, ob es wasserlöslich ist, ale Lösung in Wasser oder als Latex, d.h. als wässrige kolloidale Dispersion oder Emulsion verwendet. Geeignet als polymere Materialien sind beispielsweise Naturkautschuk oder Synthesekautschuk, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Copolymerisate von Styrol und Butadien und Vinylacryl-Copolymere. Handelsübliche Latices von Styrol-Butadien-Copolymerisaten, z.B. die in England unter den Bezeichnungen "Bellabond¹¹, "Treatocrete" und "Ronocrete" im Handel erhältlichen Produkte mit einem Feststoffgehalt von etwa 47 Gew.-%, erwiesen sich als besonders gut geeignet für die Zwecke der Erfindung. Das polymere Material kann in einer Menge von 2dLs3O Gew.-^, gerechnet alβ Feststoff und bezogen auf das Trockengewicht des Tonerdezements, verwendet werden.

Die Zementwaren gemäß der Erfindung können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Wenn beispielsweise das synthetische anorganische Material in·Form von Stapelfasern verwendet werden soll, kann zunächst eine Paste durch Mischen des Zements mit anorganischem

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Füllstoff, polymerem Material und Wasser hergestellt werden. Das Gewichtsverhältnis von Wasser zu Zement beträgt vorteilhaft 0,5:1 bis 0,8:1, vorzugsweise 0,3:1 bis 0,4»1. Diese Paste kann dann durch eine Spritzdüse versprüht werden, während das synthetische anorganische Material in. Form von Stapelfasern gleichzeitig aus einer Schneidvorrichtung mit rotierendem Messer auf eine in geeigneter Weise ausgebildete Form geschleudert wird, die aus Holz, Kunststoffen oder verstärkten Füllstoffen oder Metall bestehen kann und vorher mit einem Trennmittel, z.B. einem Formöl, behandelt worden ist. Nachdem das Material in der erforderlichen Dicke abgelegt worden ist, wird es verdichtet, z.B. mit einer Rolle aus geschlitzten Scheiben oder durch Anlegen von Vakuum an den Boden der Form, wenn der Boden perforiert ist. Falle erforderlich, kann die Verdichtung des Gemisches aus Paste und Stapelfasern mehrmals während der Ablage bis zur erforderlichen Dicke vorgenommen werden. Das verdichtete Material wird dann mit einem für Wasser undurchlässigem Material bedeckt, das eine zu schnelle Verdunstung des Wasser aus dem Gemisch während des Erhärtens verhindert, z.B. mit einer Polyäthylenfolie oder einer Uberzugsflüssigkeit auf Schellackbasis, die auf die Oberfläche des verdichteten Materials gesprüht werden kann. Geeignet als tjberzugsflüssigkeit ist beispielsweise das in England im Handel erhältliche Produkt der Bezeichnung "Sealocure" (Hersteller Sealocrete Products Limited). Das verdichtete Material wird dann der Erhärtung überlassen. Das Erhärten kann in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren, z.B. der im verdichteten Gemisch vorhandenen Wassermenge, der Art des hergestellten Formteils und der Art der verwendeten Form, beispielsweise in 3bis24 Stunden beendet sein. Das Erhärten der Zementwaren in der Form erfolgt im allgemeinen bei Umgebungstemperatur, jedoch kann gegebenenfalls bei erhöhten Temperaturen bis 100⁰C gearbeitet werden.

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Wenn das Zementformteil gemäß der Erfindung ein elektrischer Heizkörper, z.B. ein Punkterhitzer für Eisenbahnschienen ist, kann nach dem gleichen Verfahren, das vorstehend beschrieben wurde, gearbeitet werden, wobei jedoch ein elektrisches Heizelement in das verdichtete Material während deo Ablegens zur gewünschten Schichtdicke eingelegt wird. Hierzu müssen elektrische Heizelemente verwendet werden, die durch das Erhärten des Tonerdezements während der Herstellung des Heizkörpers nicht nachteilig verändert werden. Geeignet als Heizelemente sind beispielsweise Heizelemente, die aus unbrennbaren, mit Graphit imprägnierten anorganischen Geweben oder aus kohlebeschichteten, unbrennbaren anorganischen Pasern bestehen, z.B. mit Graphit imprägnierte flexible Glasgewebe oder kohlebeschichtete Glasfasern.

Zur Herstellung von Zementwaren in Form von Rohren oder anderen hohlen Teilen wird das synthetische anorganische Material vorzugsweise in Form von Endlosfäden, z.B. in Form von endlosen Spinnfäden oder Strängen verwendet, die von einer Spule oder Bolle abgewickelt und einem hohlen Former, der vorzugsweise um seine Längsachse drehbar ist, zugeführt werden können. Eine zementhaltige Faste aus Tonerdezement, anorganischem Füllstoff, natürlichem oder eyntetisehem polymerem Material, Wasser und wahlweise einem Netzmittel und/oder Weichmacher kann dann in der oben beschriebenen Welse gegebenenfalls gleichzeitig mit weiterem synthetischem anorganischem Material in Stapelfaserform auf den Former gespritzt werden. Falls gewünscht, kann das endlose Fadenmaterial durch ein Bad aus der zementhaltigen Paste oder durch ein wässriges Bad, daß das natürliche oder synthetische polymere Material enthält, geführt werden, bevor es auf den Former gewickelt wird. Als zusätzliche Verstärkung über bestimmten Flächen des hohlen Teils können zusätzliche Mengen des synthetischen anorganischen Materials in Stapelfaserform auf den Former geschleudert werden.

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Wenn die Zementformteile in Form von Konstruktionsteilen, z.B. als Bauplatten hergestellt werden, können sie mit einem Kern aus Wärmeisoliermaterial, z.B. aufgeblättertem Vermiculit, geschäumtem Polystyrol oder aus einem Gemisch von Polystyrolperlen und Zement, versehen werden. Der Kern aus Wärmeisoliermaterial kann in das verdichtete Zementmaterial während seiner Eildung eingelegt werden.

Beispiel 1

Die folgenden Bestandteile wurden zu einem glatten Brei gemisehtt

Tonerdezement "Ciment Fondu" 520 g

Silicasand 260 g

Styrol-Butadien-Copolymerisatlatex

"Bellabond" ♦) 26 g

Wasser 160 g

*) Handelsüblicher Latex eines Styrol-Butadien-Copolymerisats mit einem Peststoffgehalt von 47 Gew.-# (Hersteller Bellmann, Ivey & Carter Limited).

Aus der erhaltenen breiartigen Masse und 60 g Stapelglaseeide aus Ε-Glas mit einer Stapellänge von 38 mm wurde eine Bauplatte unter Verwendung einer Spritzdüse für den Brei und eines rotierenden Schneidkopfes für die Glasseidenstränge durch Aufspritzen auf eine Stahlform mit einem leichten Überzug eines Entformungsöls hergestellt. Die breiartige Masse und die Stapelglasseide wurden gleichzeitig auf den Boden der Form bis au einer Bicke von etwa 6,4 mm gespritzt. Die erhaltene zementartige — Masse wurde dann mit einer Rolle aus geschlitzten Scheiben (eplit-washer roller) verdichtet und mit einer Polyäthylenfolie abgedeckt, deren Rand mit einem Klebstreifen an der Form befestigt wurde. Das verdichtete Gemisch wurde dann etwa 16 Stunden der Härtung bei

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Raumtemperatur überlassen. Die auf diese Weise hergestellte Bauplatte wurde dann aus der Form genommen.

Beispiel 2

Eine profilierte Bauplatte wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch das verdichtete Gemisch, das etwa 2 Stunden in der Form gelassen wurde und daher noch bildsam war, über einen Former für profilierte Platten gelegt und mit einer Rolle auf den Former verdichtec wurde. Das verdichtete Gemisch wurde dann mit einer (jberzugsflüssigkeit auf Schellackbasis (Handelsbezeichnung "Sealocure", Hersteller Sealocrete Products Limited) so besprüht, daß ein dünner Schellackfilm darauf gebildet wurde. Die Platte wurde etwa 16 Stunden der Erhärtung bei Raumtemperatur überlassen, worauf die gebildete profilierte Platte aus der Form genommen wurde.

Beispiel 5

Eine glatte breiartige Masse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Tonerdezement "Ciment Fondu" 520 g

Silicasand 260 g

Styrol-Butadien-Copolymerisatlatex mit

47 Gew.-^ Feststoffgehalt "Bellabond" 52 g

Wasser 140 g

Ein Bootskörper wurde aus der breiartigen Masse und 60 g Glasfasern aus Eorsilicatglas "Cem-Fil" in Form von Stapelglasseide von 38 mm Länge durch Aufspritzen unter Verwendung einer Spritzdüse für die breiartige Masse und eines rotierenden Schneidkopfes für die Glasseidenstränge auf einem Stahlmodell für einen 5,8 m-Bootskörper hergestellt. Diese Form war vorher mit einem leichten Wachsüberzug versehen worden. Die Paste und die Stapelglasseide wurden gleichzeitig auf das Modell

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gespritzt, bis eine Dicke von 12,7 mm nach Verdichtung des erhaltenen Gemisches erreicht war. Zur Verstärkung des Bootskörpers wurden an bestimmten Stellen, an denen dies notwendig war, zusätzlich Glasfasern in Form von Glasseidenmatten oder gewebten Glasseidensträngen verwendet. Nachdem die gewünschte Dicke der zementhaltigen Masse erreicht war, besprühte man sie mit einer flüssigen überzugsmasse auf Schellackbasis (^MSealocure^M) und ließ sie etwa 16 Stunden härten. Der gebildete, Zement als Bindemittel enthaltende Bootskörper wurde dann vom Modell abgenommen.

Beispiel 4

Eine Verbundbauplatte wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß nach dem Bedecken des Bodens und der Seiten der Form mit der breiartigen Masse und mit der Stapelglasseide bis zu einer Dicke von etwa 6,4 mm ein isolierendes Kernmaterial, dae aus Polystyrolperlen und Portlandzement bestand, bis zu einer Höhe, die 4,β mm unter der Oberkante der Form lag, in die Form gefüllt wurde. Dann wurden weiterhin breiartige Masse und Stapelglasseide auf die Oberseite des Isoliermaterials gespritzt, bie dieses vollständig umhüllt war. Das erhaltene Verbundmaterial wurde dann verdichtet, mit einer Polyäthylenfolie bedeckt und nach etwa 16-ständigem Härten bei Raumtemperatur entformt, wobei die gewünschte Verbundbauplatte erhalten wurde.

Beispiel 5

Eine glatte breiartige Masse wurde durch Mischen der folgenden Bestandteile hergeotellt:

Tonerdezement "Ciment Fondu" 520 g

gemahlene Schamotte 260 g

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- ίο -

Styrol-Butadien-Latex mit 47 Gew.-#

Peststoffgehalt "Bellabond" 26 g

Wasser " 160 g

Eine Schornsteinauskleidung wurde aus diesem Brei und 20,8 g Stahlfasern, die eine Länge von 25,4 mm und einen Durchmesser von 0,25 mm hatten, wie folgt hergestellt: Die Stahlfasern wurden langsam zum Brei in einem rotierenden Tellermischer gegeben. Das erhaltene zementhaltige Gemisch wurde bis zur erforderlichen Dicke in eine vorbereitete Form gegeben. Die Oberseite des zamenthaltigen Gemisches wurde geebnet und mit einer Kelle abgestrichen und dann mit einer flüssigen Überzugsmasse auf Schellackbasis ("Sealocure") besprüht. Nach ungefähr 16-stündigem Härten bei Räumtemperatur wurde die gewünschte Kaminauskleidung aus der Form genommen.

Beispiel 6

Ein Ponton oder Schwimmer wurde wie folgt hergestellt: Zunächst wurden getrennt ein Körperteil auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise und ein Deckelteil durch Spritzformung unter Verwendung einer geeigneten Form und des zementhaltigen Breies und der Stapelglasseide auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise geformt. Der Deckelteil wurde mit einem Klebstoff auf Epoxyharzbasis am Körper befestigt.

Beispiel 7

Ein trockenes Gemisch wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt»

Tonerdezement "Ciment Fondu^w 100 g

Silicasand 50 g

Stapelglasseide (12,7 mm) 7,5 g

Ein flüssiges Gemisch wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt ι

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Styrol-Butadien-Latex mit 47 Gew.-^

Festetoffgehalt "Bellabond" 10 g

Wasser 20 g

Ein elektrischer Punktheizkörper für Eisenbahnschienen wurde wie folgt hergestellt: Zwei elektrische Anschlußbuchsen wurden mit einer Zementpaste so in den perforierten Boden einer Aluminiumform eingesetzt, daß die Buchsen ungefähr bis zur halben Höhe der Form in die Form ragten. Sann wurde die flüssige Mischung in einer solchen Menge in die Form gegossen, daß der Boden bis zu einer Höhe von etwa 3»2 mm bedeckt war. Dann wurde das trockene Gemisch in die Form gestreut, die gerüttelt wurde, um das Absetzen des trockenen Gemisches auf dem Boden der Form zu erleichtern. Das Gemisch wurde dann mit einer Rolle verdichtet. Die Zugabe von nassem Gemisch und trockenem Gemisch wurde wiederholt, bis die Form halb gefüllt war. Ein Heizelement in Fcrm eines flexiblen, mit Graphit imprägnierten Glasgewebes wurde an die Buchsen angeschlossen und in Berührung mit der in der Form enthaltenen zementhaltigen Mischung in die Form gelegt. Die Trockenmischunf, und die nasse Mischung wurden dann wie vorher zugegeben, bis die Form gefüllt war. Die Oberseite wurde dann abgestrichen und das Ganze etwa 16 Stunden der Härtung bei Raumtemperatur überlassen. Der elektrische Punkterhitzer, der eine Länge von etwa )6 cm, eine Breite von etwa 7,6 cm und eine Dicke von etwa 19 mm hatte, wurde dann aus der Form genommen.

Beispiel 8

Eine Bauplatte wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei Jedoch der Styrol-Butadien-

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Copolymerisatlatex "Bellabond" durch 19 g einer im Handel erhältlichen Polyvinylacetat-Eraulsion mit einem Feststoffgehalt von etwa 50 Gew.-# ("Millabond", Hersteller W. Miller (London) Limited) ersetzt wurde.

Beispiel 9

Ein glatter Brei wurde durch Mischen der folgenden
Bestandteile hergestellt:

Tonerdezement "Ciment Fondu" 520 g

Silicasand 260 g

Vinyl-Acryl-Copolymeremulsion,

Peststoffgehalt 47 Gew.-# «Vinacryl 4450" *) 19 g Lignosulfonat "Piastiment VZ"

als y/eichmacher *«) 55 g

Wasser · 140 g

*) Hersteller Vinyl Products Limited
**) Hersteller Sika Limited

Eine Verbundbauplatte wurde dann auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise aus dieser breiartigen Masse hergestellt.

Beispiel 10

Ein glatter Brei wurde durch Mischen der folgenden
Bestandteile hergestellt:

Tonerdezement "Ciment Fondu^M 520 g

Gemahlene Schamotte 520 g

Vinyl-Acryl-Copolymeremulsion "Vinacryl

4001/B" *) 19 g

Wasser 180 g

*) Hersteller Vinyl Products Limited, England. ·

Eine Kaminauskleidung wurde aus dein Gemisch und 42 g
Stahlfasern, die eine Länpe von 25,4 mm und einen Durch·

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messer von 0,25 mm hatten, hergestellt, indem die Stahlfasern langsam dem Brei in einem rotierenden Tellermischer zugesetzt wurden und das erhaltene zementhaltige Gemisch dann bis zur erforderlichen Dicke in eine vorbereitete Form gegeben wurde. Die Oberseite des zementhalten Gemisches wurde geebnet und abgestrichen und denn mit einer Überzugsflüssigkeit auf Schellackbasis (Handelsbezeichnung "Sealocure", Hersteller Sealocrete Products Limited) besprüht. Nach 16-stündigem Härten bei Raumtemperatur wurde die gewünschte Kaminauskleidung aus der Form genommen.

Beispiel 11

Eine vorbereitete Stahlform wurde mit einem 6,4 mm dicken Furnier aus dekorativem Material ausgekleidet. Auf das Furnier wurde ein breiartiges Bindemittel aus folgenden Bestandteilen aufgetragen:

Tonerdezement "Ciment Fondu" 100 g

Styrol-Butadien-Latex mit 47 Gew.-#

Feststoffgehalt "Bellabond" 20 g

Wasser 20 g

Dae Bindemittel wurde reichlich auf die Rückseite des Furniers aufgestrichen (die Vorderseite war die mit der Form in Berührung befindliche Seite). Unmittelbar nach dem Aufstreichen der Bindemasse wurden die in Beispiel 1 beschriebene zementhaltige breiartige Masse und Glasstapelseide auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise in die Form gegeben. Nachdem das auf diese Weiße gebildete zementhaltige Verbundmaterial mit einer Rolle verdichtet und bis zur gewünschten Dicke ausgestrichen worden war, wurde die Oberfläche mit einer Uberzugsf1üssigkeit auf Schellackbasis (Handelsbezeichnung "Sealocure") überzogen. Das Verbundmaterial wurde etwa 16 Stunden bei.Raumtemperatur zur Härtung in der Form gelassen. Nach der Entformung des gebildeten zementhaltigen Formteils mit dekora-

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tiver Purnieroberfläche wurde die dekorative Oberfläche nach bekannten Verfahren gereinigt und behandelt.

Beispiel 12

Ein Modell, das aus Spanten mit der QuerBchnittsform eines Bootskörpers und in Längsrichtung verlaufenden Planken von etwa 15 cm Breite bestand, die auf die erforderliche Form zugeschnitten waren, wurde zunächst aus Holz hergestellt. Auf diesem Modell wurde eine 12,7 mm dicke Schicht aus Polyvinylchlorid-Schaumstoff gut befestigt. Die Fugen im Schaumstoff wurden mit einem Brei der folgenden Zusammensetzung ausgefüllt:

Tonerdezement "Ciment Fondu" 100 g Styrol-Butadien-Latex mit 47 Gew.-# Fe st stoff gehalt »Bellabond¹¹ 20 g

Wasser 20 g

Die auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellte breiartige Masse wurde zusammen mit Glasfasern bis zu einer Dicke von 4,8 mm (nach Verdichtung mit einer Rolle) gespritzt, worauf ein Gemisch aus 50 Gew.-^ Styrol-Butadien-Latex "Bellabond¹* und 50 Gew.-# Wasser aufgespritzt wurde. Nach der Aushärtung wurde die Oberfläche mit Styrol-Butadien-Latex "Bellabond" beschichtet, worauf eine weitere Schicht aus Zementbrei und Glasfasern aufgespritzt wurde. Das auf diese Weise gebildete mehrschichtige Material wurde dann mit Rollen so verdichtet, daß die erste Schicht und die zweite Schicht zusammen eine Dicke von 9_t5 mm hatten. Die Oberfläche wurde dann mit einer Kelle geglättet und mit einem Gemisch aus 50 Gew.-Jt Styrol-Butadien-Latex "Bellabond^M und 50 Gew.-# Wasser überzogen und der Härtung überlassen.

Nach der Aushärtung der in dieser Weise gebildeten Bootaschale wurde sie von der Form abgenommen, worauf eine Schicht aus dem oben beschriebenen Zementbrei und

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Glasfasern auf die Innenseite des Polyvinylchlorid-Schaumstoffs gespritzt und der Härtung überlassen wurde. Deck und das Kabinendach wurden dann in der gleichen Weise hergestellt, wobei ein vollständiger Bootskörper erhalten wurde.

Beispiel 13

Unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen breiartigen Masse wurde ein Ponton wie folgt hergestellt: Eine verdichtete Masse aus Zementbrei und Glasfasern wurde durch Aufspritzen bis zu einer Dicke von 4,8 mm auf Polystyrolblöcke aufgebracht. Die Oberseite des Polystyrols wurde dann mit 4,8 mm der gleichen Paste bedeckt, worauf Feinsplitt einer Körnung von 3»2 mm aufgestreut wurde. Auf das erhaltene Verbundmaterial wurde dann eine Überzugsflüssigkeit auf Schellackbasis (Handelsbezeichnung "Sealocure") gespritzt, worauf man 10 Stunden härten ließ. Das erhaltene Formteil war ein schwimmender Ponton mit einer rutschfesten Oberseite, der sich als schwimmender Laufsteg eignete.

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Claims

- l6 - Patentansprüche

1. Massen, enthaltend einen hydraulischen Tonerdezement, ein synthetisches anorganisches Fasermaterial, einen anorganischen Füllstoff , ein natürliches oder synthetisches polymeres Material und Wasser.

2. Massen nach Anspruch 1, enthaltend außerdem ein oder mehrere Netzmittel und/oder Weichmacher.

?. Massen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als synthetisches anorganisches Fasermaterial Stapelfasern enthalten.

^l\. Massen nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie Stapelfasern einerLänge von 19 bis 51 mm enthalten.

5. Massen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie das synthetische anorganische Fasermaterial in Form von Endlosfäden enthalten.

6. Massen nach Anspruch 1 bis 5> dadurch gekennzeichnet, daß sie als synthetisches anorganisches Fasermaterial Glasfasern enthalten.

f. Massen nach Anspruch 1 bis 5> dadurch gekennzeichnet, daß sie als synthetisches anorganisches Faserrnaterial Stahlfasern oder Kohlefasern enthalten.

8. Massen nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie das synthetische anorganische Fasermaterial in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-^, bezogen auf das Trockengewicht des Tonerdezements, enthalten.

9. Massen nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie den'anorganischen Füllstoff in einer Menge von 5 kir; 100 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des Tonerdezements, enthalten.

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10. Massen nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als polymeres Material ein Copolymerisat von Styrol und Butadien enthalten.

11. Massen nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als polymeres Material ein Vinyl-Acryl-Copolymerisat enthalten.

12. Massen nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie das polymere Material in Form eines Latex enthalten.

IJ. Massen nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie das polymere Material in einer Menge von 2 bis J>0 Gew.-% Feststoff, bezogen auf das Trockengewicht des Tonerdezements, enthalten.

14. Verwendung der Massen nach Anspruch 1 bis 13 für die

Herstellung von bei Temperaturen im Bereich von Umgebungstemperatur bis ICO⁰C zu härtenden Konstruktionsteilen, Bauelementen und Formte ilen.

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