DE2201319B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer ausgeschaeumten bootsschale fuer ein segelboot - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer ausgeschäumten Bootsschale für ein Segelboot aus faserverstärktem Kunststoff, bei welchem die Bootsschale und das Deck jeweils zweischalig mit Hartschaumstoff-Zwischenlage ausgebildet sind, wobei auf die trennmittelbehandelten Formflächen zweier Formhälften eine oder mehrere, insbesondere pigmentierte

•»ο Kunststoffschichten aufgetragen werden, nach deren mindestens teilweiser Aushärtung eine weitere aushärtbare Kunststoffschicht in einer solchen Stärke aufgebracht wird, daß die Festigkeitsschicht einer danach aufgebrachten Mehrschichtlaminiereinlage dadurch annähernd vollständig eingebettet wird, daß auf die Innenschicht der Mehrschichtlaminiereinlage ein mit einer Dichtrippe in eine Dichtnut eingelegter Vakuumsack aufgelegt und der Zwischenraum längere Zeit mit Vakuum beaufschlagt wird, wobei nach dem Abnehmen des Vakuumsackes die Formhälften geschlossen werden, um anschließend in den Formhohlraum aufschäumenden Kunststoff einzuführen, wobei die Luft im Formhohlraum durch einen Entlüftungskanal entweicht. Und ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer ausgeschäumten Bootsschale für ein Segelboot aus faserverstärktem Kunststoff, wobei jeweils zwei Formhälften zum Ausformen der faserverstärkten Schalen vorgesehen sind.

ω) Für die Herstellung von Bootskörpern aus faserverstärktem Kunststoff mit Schaumstoffeinlagen sind eine Vielzahl von Vorschlägen bekannt, bei welchen der Bootskörper zweischalig aufgebaut und zwischen der Innen- sowie Außenschale Schaumstoff angeordnet ist.

tv) Bei derartigen zweischaligen Bootskörpern mit einer Schaumstoffüllung handelt es sich in der Regel um Bootskörper für Motorboote oder auch für Segelboote, an welche keine besonders hohen Anforderungen

bezüglich des Leichtbaus gestellt werden. Segelboote, die als regattafähige Leichtboote ausgebildet sein sollen, um die Voraussetzungen für ein Klassenboot zu erfüllen, lassen sich mit diesen bekannten Bootskörpern mit einer Schaumstoffüllung und nachträglich aufgebrachten ^r> Innen- und Außenschalen kaum wirtschaftlich herstellen.

Es ist jedoch auch bereits bekannt (US-PS 31 24 6?6), eine Bootsschale als Sandwich-Kunststoffschichtaufbau auszubilden, wobei zwischen Deckschichten und Lami- ι ο niereinlagen ein vorgeschäumtes thermoplastisches Granulat eingefüllt und anschließend durch Einspritzen von flüssigem Kunstharz der Schichtaufbau verfestigt wird.

Das eingangs erwähnte Verfahren wurde zur Herstellung von randverstärkten Schaumstoffkörpern in Füllbauweise vorgeschlagen (DT-OS 21 04 585 und 2! 22 581). Mit diesem Verfahren hergestellte Schaumstoffkörper haben einen sehr stabilen und'. erwindungssteifen Aufbau, wobei das Gewicht im Verhältnis zum Volumen gering ist. Deshalb wurde auch die Anwendung dieses vorgeschlagenen Verfahrens für Bootskörper bereits vorgesehen. Bei der Verwirklichung dieses Verfahrens zur Herstellung einer ausgeschäumten Bootsschale für Segelboote und insbesondere für regattafähige Segelboote in Leichtbauweise, hat sich gezeigt, daß bei verhältnismäßig großen Bootskörpern ein Ausschäumen in allen Bereichen mit der gewünschten Dichte des Schaumes große Schwierigkeiten bereitet. Insbesondere die verhältnismäßig dünnen Randbereiche der Bootsschale und der Deckschale bereiten Schwierigkeiten, da in diesen Bereichen die Gefahr der Entstehung von Luftblasen besteht oder der Schaum nicht die für die Festigkeit der Randzone erforderliche Dichte hat.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, in Verbindung mit dem vorgeschlagenen Verfahren Maßnahmen zu finden, welche ein gleichmäßiges Ausschäumen von verhältnismäßig »roßen Bootskörpern möglich macht, wobei keine Blasen und schaum- -to freie Bereiche, insbesondere entlang des Rands der Bootsschale und der Deckschale entstehen, so daß der Schaum in den Randbereichen eine ausreichend hohe Dichtigkeit hat, um eine sichere verwindungssteife Verbindung der Deckschale mit der Bootsschale möglich zu machen.

Ausgehend von dem eingangs erwähnten Verfahren wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß während des Einfüllens des aufgeschäumten Kunststoffes in den Zwischenraum zwischen den beiden Lagen der Mehrschichtlaminiereinlagen der Entlüftungskanal über einen Absaugkanal insbesondere anfänglich mit Überdruck und anschließend insbesondere gegen Beendigung des Einschäum- bzw. Aushärtevorganges des aufschäumbaren Kunststoffes mit einem r> regelbaren Überdruck oder partiellem Überdruck, insbesondere zeitgesteuert beaufschlagt wird.

Durch diese Maßnahmen läßt sich das Ausbreiten des Schaumes im Forminnenraum und auch die Dichte insbesondere in den Randbereichen gezielt beeinflussen, wi womit man auch in schwer zugänglichen Bereichen ein gleichmäßiges Ausschäumen mit der gewünschten Dichte gewährleisten kann.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß vor dem Schließen der beiden η-ί Formhälften über eine Vielzahl von den Entlüftungskanal mit dem Formhohlraum verbindenden Entlüftungsstichkanälen ein aus einem Schaumstoffstreifen. Filzstreifen, Stoffstreifen od. dgl. bestehender Dichtstreifen aufgelegt wird, um durch die beim Schließen der Formhälften durch das Eindrücken der Dichtstreifen in die En!.lüftungsstichkanäle entstehende Querschnittsveränderung einen der Verteilung der Entlüftungsstichkanäle entsprechenden Aufbau eines gewissen Grund-Gegendruckes zu erzeugen.

Wenn die Ausgestaltung der Bootsjchale bzw. der Decksschale einen Schalenverbinder mit Einsprengausnehmungen zwischen der äußeren und der inneren Schicht der ausgeschäumten Schale vorsieht, kann der Dichtstreifen aus dem überstehenden Teil des Schalenverbinders bestehen, der nach dem Ausschäumen der Schale abgetrennt wird, um in die durch das Abtrennen freigelegten Einsprengausnehmungen ein Deckprofil unier Einbettung eines aushärtbaren Kunststoffes einpressen zu können.

Der überstehende Teil dieses Schalenverbinders ist vorteilhafterweise mit einer Zentrierleiste versehen, welche vor dem Schließen der beiden Formhälften mit der Profilierung auf der einen Seite in die Dichtnut der einen Formhälfte eingelegt wird und beim Auflegen der zweiten Formhälfte mit der Profilierung der anderen Seite in die Dichtnut der anderen Formhälfte eingreift und die beiden Formhälften beim Schließen zentriert. Damit läßt sich mit Hilfe dieses Schalenverbinders der Querschnitt der Entlüftungsstichkanäle sehr genau festlegen und einhalten und gleichzeitig eine einwandfreie Zentrierung der beiden aufeinandergelegten Formhälften gewährleisten.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sieht der Erfindung gemäß vor, daß jede Formhälfte äußere und innere Formschalen sowie gegebenenfalls die beiden verbindende Zwischenschalen derart aufweist, daß die äußere Formschale annähernd die Form eines Kreisabschnittes hat oder entsprechend einer Seilspannungskurve mit konstanter Belastung gekrümmt ist, wobei die formgebende Forminnenschale über einzelne, in radialer Richtung formsteife Stützkerne od. dgl. auf der Formaußenschale abgestützt ist. Mit diesem Aufbau lassen sich sehr steife und verhältnismäßig leichte Formschalen herstellen, die in der Lage sind, den Schaumdruck voll aufzunehmen, ohne dabei nennenswerte Formänderungen zu erfahren. Insbesondere lassen sich durch diese Bauweise Formen herstellen, die wesentlich leichter und volumenkleiner als bisher bekannte Formen sind.

Bei einem derartigen Aufbau der Formhälften ist auch vorgesehen, daß insbesondere die den wesentlichen Formhohlraum aufnehmende Formhälfte zweischalig derart aufgebaut ist, daß zwischen der Formaußenschale und der Forminnenschale eine Vielzahl von über radial tragende Umlenk-Stützkerne geführte, von der Formaußenschale und jeweils von den Formflanschen tangierend auf die Forminnenschale überlaufende Zwischenstützlaminate angeordnet ist. Damit lassen sich insbesondere die Flansche der Formhälften und die daran angrenzenden Bereiche sehr verwindungs- und biegesteif ausgestalten.

Zur weiteren Verfestigung der Randbereiche der Formhälften ist ferner vorgesehen, daß im Formflanschbereich anschließend an den Formhohlraum ein vom Forminnenschalenlaminat umschlungener Stahlstützrahmen od. dgl. angeordnet ist.

Um beim Schließen der Form die beiden Formhälften aufeinander auszurichten, ist vorgesehen, daß die Forminnenschale die Formaußenschale im Außenbereich des Flansches abgewinkelt übergreift, wobei

gegebenenfalls der Formflansch des Formoberteils den Formflansch des Formunterteils unter Bildung einer Keilfläche übergreift. Dieser Übergriffbereich ist in Zusammenführrichtung der Formteile zur Bildung eines Paßsitzes schräg ausgebildet.

Um die gemäß der Erfindung vorgesehene Entlüftung der Form durchführen zu können, ist vorgesehen, daß der Entlüftungskanal in der Formtrennfuge der jeweiligen Formhälfte mit einer Vielzahl von in den Formhohlraum mündenden Stichkanälen versehen ist. Auf den Bereich der Stichkanäle im Bereich der Formtrennfuge ist der Dichtstreifen angeordnet. Bei der Verwendung eines Schalenverbinders ist der Flanschbereich einer oder beider Formhälften mit einer Ausnehmung zum Einlegen des Schalenverbinders versehen.

Zum Ausschäumen der Form werden die beiden Formhälften im Bereich der Formflansche und insbesondere im Bereich von Ausnehmungen im Bootskörper durch Verbindungsschrauben und/oder um die Formhälften herumführende Spannbänder zusammengehalten.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bietet in mehrfacher Hinsicht wesentliche Vorteile gegenüber dem bekannten Stand der Technik. Durch die Anordnung sowohl einer Dichtnut als auch eines Entlüftungskanals im Flanschbereich der Formhälften kann nicht nur mit Hilfe des Vakuumsackes die Mehrschichtlaminiereinlage in die aushärtbare Kunststoffschicht in allen Bereichen der Form gleichmäßig eingedrückt werden, vielmehr wird durch die keilförmige Dichtnut auch erreicht, daß der Vakuumsack über die gesamte Bootslänge trotz der komplizierten Form sehr gut gehalten wird und dadurch eine verhältnismäßig geringe Absaugleistung notwendig ist. Es kann aber auch der Vakuumanschluß an den zum Entlüftungskanal führenden Absaugkanal vorgesehen werden, womit durch eine Vakuumbildung im Randbereich ein gleichmäßiges Einpressen der Mehrschichtlaminiereinlage in die aushärtbare Kunststoffschicht gewährleistet wird. Schließlich ist es möglich, über die Dichtnut und im Entlüftungskanal nach dem Ausschäumen der Form einen erhöhten Luftdruck im Bereich des Flansches wirksam werden zu lassen, um die beiden Formhälften zu öffnen und von dem ausgeschäumten Bootskörper abzuheben.

Durch die spezielle Ausgestaltung der jeweiligen Formhälften unter Verwendung einer äußeren und inneren Formschale, die über Stützkerne miteinander verbunden sind und ferner durch die Formgebung der äußeren Formschale entsprechend einer Seilspannungskurve läßt sich in vorteilhafter Weise eine verhältnismäßig dünne Formhälfte mit einer maximalen Versteifung erzielen, womit es möglich wird, die Form als Leichtbauform herzustellen, ohne daß befürchtet werden muß, daß sich diese unter dem Aufschäumdruck ausbiegt bzw. unzulässig verformt.

Die F.rfindung ist in der nachfolgenden Beschreibung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt

Fig. la einen schematischen Längsschnitt durch einen Scgelbootskörpcr,

Fig. Ib einen Querschnitt durch eine Verbindungsstelle zwischen Deck und Bootskörper,

Fig. 2a bis 2e scliematische Teilquerschnitte durch die zur Herstellung des Bootskörpers dienende Form,

Fig. 3 einen schcmatischcn Tcilqiicrschnitt durch einen Teil der inneren Formhillftc

F i g. 4 einen schematischen Teilquerschnitt durch den Randbereich der geschlossenen Form nach dem Ausschäumen,

F i g. 5a bis 5f Querschnitte durch die Formhälften mit spezieller Ausgestaltung,

F i g. 6 einen Längsschnitt durch eine zur Herstellung des Bootsdecks dienende Form.

In Fig. la ist ein schematischer Längsschnitt durch einen Segelbootskörper 100 dargestellt, der aus einer

ίο Bootsschale 101 und einem Deck 102 besteht. Die Bootsschale 101 sowie das Deck 102 sind jeweils zweischalig aufgebaut und mit Schaumstoff 9 ausgeschäumt, der den Formhohlraum zwischen den beiden Schalen unter allseitiger Abbindung ausfüllt. Die Bootsschale 101 ist mit dem Deck 102 längs den umlaufenden Kanten verbunden, wie aus Fig. Ib hervorgeht. Zu diesem Zweck verjüngt sich der Querschnitt sowohl des Decks als auch der Bootsschale zum Rand hin so weit, daß die beiden Ränder in einen Kantenverbinder 162 einsetzbar sind. Dazu wird nach dem allseitigen Aufpressen des Kantenverbinders 162 auf den Decksrand 166 das gesamte Deck mit dem Kantenverbinder auf den freien Rand der Bootsschale 101 aufgepreßt. Dadurch verspannt sich Bootsschale und Deck gegeneinander und es entsteht eine sehr verwindungssteife Verbindung.

Es ist offensichtlich, daß eine einwandfreie Verbindung von Bootsschale und Deck durch den Kantenverbinder nur dann möglich ist, wenn die beiden Ränder jeweils bis zur äußeren äußersten Kante einwandfrei mit einem Schaum ausreichender Dichte ausgeschäumt sind. Dieses Ausschäumen des Randbereiches mit kleinen Querschnitten bereitet bei großen Formen erhebliche Schwierigkeiten, wenn sichergestellt werden soll, daß der Rand blasenfrei mit ausreichender Schaumdichte ausgeschäumt werden soll.

In der F i g. 2a ist ein schematischer Querschnitt durch einen Teil der Form dargestellt, wobei der Zustand des Absaugens bzw. Anpressens des Vakuumsackes 8 gezeigt wird. Die untere Formhälfte 10 weist auf ihrer Innenseite die Formausnehmung auf, auf welche ein oder mehrere Kunststoffschichten 5 aufgebracht sind, in weiche in noch nassem bzw. fließfähigem Zustand die Mehrschichtlaminiereinlage 1 aufgelegt und leicht in die obere Kunststoffschicht eingedrückt wird. Auf diese Mehrschichtlaminiereinlage 1 wird dann der Vakuumsack 8 aufgelegt, wobei dieser Vakuumsack 8 mit einem Absauganschluß 18 versehen ist, wobei mehrere derartige Absauganschlüsse über den Vakuumsack verteilt vorgesehen sein können. Der Vakuumsack 8 weist eine umlaufende Dichtrippe 8a auf, die mit einer ebenfalls an der Formtrennfuge umlaufenden Dichtnut

16 korrespondiert und in diese paßt. Die Dichtnppe 8a und die Dichtnut 16 sind annähernd trapezförmig

γ, ausgebildet, wobei die Dichtrippe 8a in ihrem unteren Ende eine halbkreisförmige Ausnehmung erstreckt, so daß eine äußere Dichtlippe 8b und eine innere Dichtlippe 8c entstehen. Diese Ausnehmung kann dadurch gebildet werden, daß bei der Herstellung des

on Vakuumsackes 8 in die Dichtnut 16 ein entsprechender Formstab eingelegt wird.

Durch die Ausbildung dieser Ausnehmung in Form eines Hohlraumes 17 entsteht in der Dichtnut 16 ein liingsgerichtctcr freier Raum, der um die gesamte Form

(,s herum verläuft. Dieser freie Raum ist mit einem Absaugkanal 12 verbunden, so daß durch Beaufschlagung dieses Absaugkanals 12 ein Vakuum im Hohlraum

17 erzeugt werden kann, das die Dichtrippe 8« des

Vakuumsackes in der Dichtnut 16 festhält. Damit wird eine Abdichtung zwischen dem Vakuumsack und der unteren Formhälfte 10 gebildet. Zum Eindrücken der Mehrschichtlaminiereinlage 1 in die Kunststoffschichten 5 wird über den Absauganschluß 18 Luft abgesaugt, so daß durch den atmosphärischen Druck eine gleichmäßige Anpressung des Vakuumsackes auf die Mehrschichtlaminiereinlage erzielt wird und diese gleichmäßig in die Kunststoffschichten 5 eingedrückt wird. Wie bereits erwähnt, ist bei der Herstellung von glasfaserverstärkten Formteilen und insbesondere bei der Herstellung von randzonenverstärkten Schaunistoffkörpern durch Ausschäumen die Vermeidung von LufteinflUssen äußerst schwierig und zeitraubend.

Aus diesem Grund ist vorgesehen, daß zwischen der Dichtnut 16 und dem Forminnenraum ein weiterer Entlüftungskanal 14 von annähernd halbkreisförmigem Querschnitt vorgesehen ist, welcher ebenfalls im Bereich der Formtrennfuge um die gesamte Form herumläuft und mit einem Absaugkanal 13 für die Entlüftung verbunden ist. Von diesem Entlüftungskanal 14 gehen Entlüftungsstichkanäle 15 aus, wie dies aus den F i g. 2c, 2d und 2e entnommen werden kann. Diese Entlüftungsstichkanäle 15 sind in geringen Abständen mit verhältnismäßig kleinem Querschnitt über die Formtrennfuge verteilt. Der EntlUftungskanal 14 kann einen halbkreisförmigen Querschnitt in Form einer offenen Rinne gemäß F i g. 2d haben.

Durch diese Ausgestaltung des Entlüftungskanals und der Entlüftungsstichkanäle ist es möglich, daß beim Einschäumen nach dem Schließen der beiden Formhälften der durch die Einführöffnung des Schaumes in den Forminnenraum eingeführte Schaum sich unter Verdrängung bzw. Abzweigung der Luft allmählich ausbreitet, wobei die Luft durch die erwähnten Entlüftungsstichkanäle 15 unter Drosselung, also unter Aufbauung eines gewissen Gegendruckes entweichen kann und wobei es dann gegebenenfalls auch möglich ist, nach dem Füllen des Formzwischenraumes mit Schaumstoff noch eine gewisse Absaugewirkung zu erzielen, um zu erreichen, daß auch bei schwer fließfähigem Schaum und bei Ausbildung einzelner Luftsäcke diese völlig abgesaugt werden, so daß der Schaum auch in die schwer zugänglichen Stellen nachdringen kann.

Infolge der Ausbildung eines verhältnismäßig kleinen Querschnittes der Entlüftungsstichkanäle 15 ist es zwar möglich, daß die in dem Formhohlraum eingeschlossene Luft entweichen kann, nicht aber, daß der verhältnismäßig zähflüssige Schaum in die Entlüftungsstichkanäle wesentlich eindringt.

In den F i g. 2c und 2e ist dargestellt, daß es günstig ist, wenn man auf die Entlüftungsstichkanäle 15 einen Schaumstoffstreifen, Filzstreifen, Stoffstreifen od. dgl. Dichtstreifen 19 auflegt, so daß eine verhältnismäßig gute Abdichtung zwischen den beiden Formhälften geschaffen wird, wobei je nach Wahl der Elastizität des dichtenden Streifens dieser beim Aufeinanderpressen der Formhälften noch zu einem mehr oder weniger großen Teil in die Entlüftungsstichkanäle 15 eindringen kann und diese, wie in Fig. 2e dargestellt, zu einem annähernd sichelförmigen Schlitz verengt, so daß zwar nach wie vor die Luft noch unter Aufbauung eines mehr oder weniger großen Staudruckes entweichen kann, nicht mehr aber der zähflüssige Schaum in diese Entlüftungsstichkanäle 15 eindringen kann.

In der Fig. 2b ist dargestellt, daß man diese Entlüftungsstichkanäle, statt sie auf der Oberfläche der Form auszubilden, auch als Entlüftungskanäle 15a im Vakuumsack 8 durch Anbringung entsprechender Einschnitte bzw. durch Auflegung entsprechender Formstücke beim Herstellen des Vakuumsackes ausbilden kann.

Es ist demzufolge möglich, sowohl die Absaugekanäle

12 für das Abdichten des Vakuumsackes wie auch die Absaugekanäle 13 für das eigentliche Luftabsaugen wahlweise mit Vakuum wie auch mit Preßluft zu beaufschlagen, um z. B. zum Herausnehmen des Vakuumsackes 8 durch kurzfristige Preßluftzugabe in den Absaugekanal 12 den Vakuumsack 8 aus seiner Dichtnut 16 herauszuheben, wie es auch möglich ist, durch kurzzeitige Preßluftzugabe in den Absaugekanal

13 die Abhebewirkung des Vakuumsackes nach der Vakuumbeaufschiagung zu beschleunigen, so daß der Vakuumsack 8 verhältnismäßig leicht von der nun angepreßten Mehrschichtlaminiereinlage 1 abgenommen werden kann. Ebenso ist es möglich, wie dies z. B. aus der F i g. 2c ersichtlich ist, die beiden Absaugekanäle 12 der oberen Formhälfte 11 und der unteren Formhälfte 10 mit Preßluft zu beaufschlagen, um die beiden Formhälften 10, 11 leichter trennen zu können. Hierbei genügt schon ein geringfügiges Anheben, wobei durch Einlage einer entsprechenden Dichtung auch ein verhältnismäßig großer Abhebeweg der beiden Formhälften beim Ausformen des fertigen Bootskörpers erzielt werden kann, so daß das übliche mechanische Herausreißen der beiden Formhälften entfallen kann. In F i g. 2c sind schematisch durchgehende Bohrungen 10a, 11a angedeutet, welche zum Zusammenspannen der Formteile 10,11 während des Schäumvorganges dienen.

In der F i g. 3 ist ein schematischer Querschnitt durch ein Fertigungsstadium dargestellt, bei welchem die Innenform bzw. der Innenboden des herzustellenden Bootskörpers ausgebildet wird, wobei die später obere Formhälfte 11 mit ihrer Oberfläche nach unten auf die Arbeitsfläche aufgelegt wird und wobei ebenfalls wiederum in dieser Formhälfte 11 eine umlaufende Dichtnut 16 sowie ein umlaufender Entlüftungskanal 14 ausgebildet ist, welche beide jeweils mit Absaugekanälen 12 bzw. 13 in Verbindung stehen. Ebenfalls ist vorgesehen, Entlüftungsstichkanäle 15 zwischen dem EntlUftungskanal 14 und dem Forminnenraum herzustellen, wie dies bereits vorstehend erläutert wurde.

Auch hier werden wiederum nach Aufbringung eines Trennmittels ein oder mehrere Kunststoffschichten 5 auf den Formkörper aufgebracht, wobei nach Aufbringen der letzten, dicken Kunststoffschicht 5, die Mehrschichtlaminiereinlage 1 aufgelegt wird. Nach Aufbringung des Vakuumsackes 8 in der bereits beschriebenen Art unter Einlage deren Dichtrippe 8a in die Dichtnut 16 wird über den Absaugeanschluß 18 Vakuum auf die Mehrschichtlaminiereinlage 1 aufgebracht, so daß der Zwischenraum zwischen dem Vakuumsack 8 und der Mehrschichtlaminiereinlage 1 abgesaugt wird und der atmosphärische Außendruck dann den Vakuumsack 8 fest auf die oberste Grobkräuselfadenschicht der Mehrschichtlaminiereinlage 1 aufpreßt.

Auch hier wiederum dringt dann die noch fließfähige Kunststoffschicht 5 in die untere Schicht bzw. in die unteren Schichten der Mehrschichtlaminiereinlage mit einer einstellbaren Tiefe ein, wobei gleichzeitig alle Luftblasen abgesaugt werden.

Vor dem Aufbringen der Mehrschichtlaminiereinlage 1 wurde noch in eine in der Formhälfte 11 angebrachte Bohrung 21 ein Schaumstoffleitrohr 20 eingesetzt,

derart, daß es unter dichtender Anlage an der entsprechenden öffnung des Vakuumsackes 8 in den Innenraum des Formhohlraumes durch eine entsprechend ausgebildete öffnung der Mehrschichtlaminiereinlage hindurchragt. Der Übergang zwischen Schaumleitrohr 21 und Vakuumsack 8 kann durch einen nicht dargestellten Dichtkörper abgedichtet sein.

In F i g. 4 ist der Zustand dargestellt, bei welchem die beiden Formhälften 10, 11 geschlossen sind, wobei zusätzlich noch ein Schalenverbinder 25 in die Formhälften 10, 11 eingelegt ist und wobei der Schaumstoff 9 in den Formhohlraum eingefüllt wurde. Nach Ginlage eines Schalenverbinders 25, welcher eine Profilierung aufweist, die der der beiden Dichtnuten 16 entspricht und wobei ferner die Formtrennfuge im Bereich des Schalenverbinders 25 derart zurückgenommen ist, daß die entsprechende Profilstärke des Schalenverbinders aufgenommen werden kann, werden die beiden Formhälften 10,11 aufeinandergelegt, wobei die entsprechend den Dichtnuten 16 trapezförmig ausgebildeten Zentrierleisten des Schalenverbinders 25 in die Dichtnuten 16 eingreifen, so daß allein durch die Einlage des Schalenverbinders z. B. in die untere Formhälfte 10 beim Aufsetzen der oberen Formhälfte 11 diese gegenüber der unteren Formhälfte in einwandfreier Weise umlaufend zentriert wird, so daß dementsprechend auch bei örtlichen Verbiegungen der einen oder anderen Formhälfte ein Versatz der Formhälften ausgeschlossen ist, da um den gesamten Formtrennfugenbereich herum eine gegenseitige Zentrierung durch die trapezförmig ausgebildeten Dichtnuten 16 und entsprechenden Zentrierleisten des Schalenverbinders 25 erfolgt.

Wie bereits vorbeschrieben, wurde in die beiden Formhälften 10, U jeweils die Mehrschichtlaminiereinlage 1 auf die oberste Kunststoffschicht 5 aufgebracht und die beiden Formhälften unter Einbringung des Schalenverbinders 25 geschlossen, wonach durch das Schaumstoffleitrohr 20 Schaumstoff in den Formhohlraum eingefüllt wird. Das Schaumstoffleitrohr 20 wird derart angebracht, daß es (entgegen der schematischen Darstellung in Fig.4) in den größten und am tiefsten liegenden Querschnittsbereich des Formhohlraumes hineinragt, so daß, ausgehend von diesem großen und liefliegenden Bereich, der Schaumstoff nach allen Seiten auseinanderfließend sich ausbreiten kann und dabei eine annähernd geschlossene Front behält, welche unter Verdrängung der in dem Formhohlraum eingeschlossenen Luft langsam nach oben steigt. Hierbei ist es wichtig, daß die Ausbildung der beiden Formhälften 10, 11 so erfolgt, daß in Richtung des Vordringens des Schaumstoffes jeweils eine zunehmende Verengung des Formhohlraumes angestrebt wird, nicht aber eine Erweiterung, um zu verhindern, daß sich Luftblasen bilden können. Sind trotzdem noch domförmige Hohlräume aus Gründen der Bootskörperausbildung erforderlich, so werden an diese Hohlräume nicht dargestellte Entlüftungskanäle bzw. Luftabsaugeleitungen angeschlossen bzw. es wird eine Zweigleitung des Schaumstoffleitrohres 20 in diese Räume eingeführt, so daß eine allseitige Schaumstoffüllung gewährleistet ist. Dabei kann die verdrängte Luft durch die bereits erwähnten Entlüftungsstichkanäle 15 in den beiden Formtcilcn 10 und 11 austreten, wobei wegen der einstellbaren Drosselung durch die vorbeschriebenen Dichtungsstreifen ein vorbestimmter Schaumstoffdruck hergestellt werden kann. Durch Anwendung einer zusätzlichen insbesondere kurzzeitigen Vakuumbeaufschlagung auf die Absaugekanäle 13 kann die Entstehung von Luftsäcken bzw. Luftblasen völlig verhindert werden. Durch die Möglichkeit, den Schaumdruck unabhängig von der eingefüllten Schaummenge durch Einstellung der Drosselung bzw. Herstellung eines Gegendruckes frei wählen zu können, kann in einfacher Weise die Porengröße bzw. Blasengröße des Schaumstoffes, insbesondere zonenweise, eingestellt werden.
Der Schalenverbinder 25 wird später im Bereich dei¹ eigentlichen Formtrennfuge abgetrennt, so daß letzthin lediglich das Schalenverbindermateriai die freie Stirnseite des fertigen Formteiles bildet. Insbesondere wird dieser Schalenverbinder 25 aus mit dem Schaumstoff 9 reagierenden bzw. sich verbindendem Kunststoff hergestellt sowie mit einer entsprechenden Oberflächenaktivierung, Oberflächenrauhung od. dgl. versehen, so daß die Kante des herzustellenden Bootskörpers oder Decks eine hohe Festigkeit aufweist und das Eindringen von Feuchtigkeit oder Fremdstoffen od. dgl.

in den Schaumstoff verhindert ist. Insbesondere ist es möglich, durch die Anbringung des Schalenverbinders eine einwandfreie Verbindung mit anderen Teilen, z. B.

mit dem Deck des Bootsrumpfes, herzustellen.

In den F i g. 5a, 5b ist die Ausbildung der eigentlichen Form dargestellt, wobei ein schematischer Querschnitt durch die untere Formhälfte 10 gezeigt ist. In dieser Formhälfte ist mittels einer obersten formgebenden Kunststoffschicht 106 die eigentliche Formgebungsfläche hergestellt, auf welche unter Aufbringung einer Trennmittelschicht, wie vorerwähnt, die Kunststoffschichten 5 (nicht dargestellt) sowie die Mehrschichtlaminiereinlage 1 aufgebracht wird. Da beim Einfüllen des Kunststoffschaumes ein verhältnismäßig hoher Druck entsteht, ist es erforderlich, daß die eigentliche Form gegen elastische Verformungen und vor der Einwirkung des Schäumdruckes abgesteift wird. An und für sich könnte diese Absteifung gegen Verformung durch Anwendung einer üblichen Stahlstützkonstruktion einer großen Betonwanne od. dgl. erzielt werden, was jedoch zu unhandlichen Formen führen würde und wobei insbesondere die Verbindung der eigentlichen Formschale mit der sie umgebenden Tragkonstruktion Schwierigkeiten bereitet und zu örtlicher Ausbeulungen führen würde.

Hier ist vorgesehen, daß in Abstand von der inneren eigentlichen Formschale iOb eine äußere Formschale 10c aufgebaut wird, welche annähernd einen halbkreisförmigen äußeren Umriß erhält, so daß die auftretenden Kräfte nach Art einer Seilspannungskennlinie aufgefangen werden. Der Zwischenraum zwischen der inneren Formschale iOb und der äußeren Formschale 10c wird z. B. durch Holzklötze, Wabenstrukturen od. dgl. großflächige Stützelemente 10c/ ausgefüllt, deren wesentliche Druckaufnahmerichtung annähernd radial zu dem Außenformradius eingerichtet werden, so daß eine Leichtbaukonstruktion für die Formhälfte erzielt wird, welche jedoch örtliche Verformungen ausschließt. Demzufolge bleibt die gesamte Form handlich, leicht bewegbar, leicht ausrichtbar und vor allen Dingen mit den Mitteln des Kunststoffbaucs leicht herstellbar und leicht reparierbar, ohne daß jedoch Verformungen zugelassen werden müssen und ohne daß schwer zu beherrschende Tragkonstruktionen notwendig werden.

Wie die Fig. 5a zeigt, sind auf der Formtrennfuge,

b5 wie bereits beschrieben, die umlaufende Dichtnut 16 sowie der umlaufende EiitlUftungskanal 14 und die Entlüftungsstichkanäle 15 in der erläuterten Weise angebracht. Im unteren Formhohlraum ist eine etwa

pyramidenförmige Paß-Ausformung vorgesehen, welche als Aufnahme 29 des Kieles des Bootskörpers dient. Auch hier wiederum ist eine entsprechende Abstützung vorgesehen, so daß die auf die Innenformschale 10i> auftreffenden Schaumdrücke auf die Außenschale 10c übertragen werden, derart, daß letztere allseitig und gleichmäßig mit Innendruck beaufschlagt wird.

In der Fig.5b ist die Einlagerung von Verstärkungslaminaten dargestellt, wobei im Bereich des Kielkastens Verstärkungslaminatschichten 31a, 316, 31c derart angebracht werden, daß der erforderliche Knick im unteren Teil des Überganges zwischen Kielaufnahmekasten 29 und Bootskörperschale allmählich ausgefüllt wird, so daß ein runder Übergang für die Mehrschichtlaminiereinlage 1 zwischen dem eigentlichen Bootskörper und dem Kielaufnahmekasten 29 entsteht.

In der Fig. 5c ist ein Querschnitt durch die geschlossene Form z. B. im Bereich des Vorschiffes des herzustellenden Bootskörpers dargestellt, wobei sowohl die obere wie auch die untere Formhälfte 10,11 jeweils hinsichtlich ihrer äußeren Formschalen 10c, lic, annähernd kreisförmig ausgebildet sind und wobei jeweils der Zwischenraum zwischen den inneren Formschalen tOb, lib und den äußeren Formschalen 10c, 1 Ic jeweils durch entsprechend radial abstützfähige Stützeinlagen iOd, Wd, wie Holzklötze, Schaumstoffklötze, Wabenstrukturen od. dgl. ausgefüllt werden, wobei deren wesentliche Druckaufnahme in Richtung des Radius der Formaußenschale 10c, lic ausgebildet werden.

In den Fig.5a und 5b ist ferner jeweils dargestellt, daß die Forminnenschale iOb im Bereich der Formtrennfuge annähernd waagerecht nach außen geführt ist und somit einen breiten Rahmen bildet, welcher als Formtrennflansch iOeb ausgebildet ist und an der Außenseite nach unten abgewinkelt den entsprechend ausgebildeten Formflansch iOeb der Formaußenschale 10c übergreift, wobei in diesem Bereich die beiden Formflansche lOeo und lOec miteinander verbunden sind, so daß sich im Bereich der Formtrennfuge 24 eine wesentliche Verbreiterung ausbildet, welche einen umlaufenden Versteifungsrahmen der unteren Formhälfte 10 bzw. der oberen Formhälfte darstellt, wobei das Aufeinanderliegen und gegenseitige Übergreifen der entsprechend ausgebildeten oberen Formhälfte 11 in der Fig.5c dargestellt ist und wobei auch dort wiederum ein entsprechend umlaufender Formflansch 11 eb und 11 ec hergestellt ist, welcher den vorerwähnten umlaufenden Formflansch IOef> bzw. lOec übergreift. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die jeweiligen Formhälften in sich versteift sind und durch die Ausbildung der Formflansche einen versteifenden Rahmen aufweisen, so daß bereits in offenem Zustand der Formhälften 10 bzw. 11 also beim vorherigen Aufformen der Kunststoffschichten und der Mehrschichtlaminiereinlage 1 bzw. beim Auflegen des Vakuumsackes 8 und beim Eindrücken der Mchrschichtlaminiercinlagc 1 in die Kunststoffauflagcn eine genügende Formsieifigkeil erzieh wird und somit Verzugscrschcinungen weitgehend vermieden werden. t,o Durch die Ausbildung der umlaufenden Formflansche Web, lOccbzw. Web, Ua: mit einer Zentrierkeilfläche 30, wie diese in der F i g. 5b senkrecht, in der Fig. 5c schräg zulaufend ausgebildet ist, wird eine weitere Vcrbindiings- bzw. Versteifungsniaßnahmc erzielt, wel- b5 ehe zur Herstellung einer kompakten Form führt, ohne daß beim Aufbau des Innenschäiinidruckes ein Verzug in der libene der Forintrcnnfugc zugelassen wird.

Durch die Ausbildung der vorerwähnten radialen Stützklötze 10c/ und der vorerwähnten äußeren, annähernd kreisförmigen abstützend wirkenden Formaußenschalen 10c bzw. lic wird ein Verformen des Querschnittes des Bootskörpers beim Ausschäumen verhindert, während durch die Ausbildung des umlaufenden Formflansches 10ei>, lOec bzw. Web, lleceine Verformung des Bootsumrisses verhindert wird.

Durch die Ausbildung der Zentrierkeilfläche 30, welche durch entsprechendes Aufformen der Formflanschfläche lOei der oberen Formhälfte 11 auf die bereits fertiggestellte untere Formfianschfläche \0eb der unteren Formhälfte 10 erzielt wird, kann ein genauer Paßsitz erreicht werden, wobei durch Ausbildung von Zentrierpyramiden 47 (F i g. 5a) auf der Formtrennfuge für das Zusammenfügen der beiden Formhälften 10,11 ein einführendes Element geschaffen wird, so daß Beschädigungen der Formhälften, insbesondere aber Verschiebungen der in den noch nicht ausgehärteten Kunststoff eingedrückten Mehrschichtlaminiereinlagen 1 infolge von Fehlausrichtungen der beiden Formhälften vermieden werden können.

Die beiden Formhälften 10, 11 werden durch die in der F i g. 5a dargestellten durchgehenden Bohrungen mittels durchgesteckter Bolzen miteinander druckfest verbunden, so daß nach dem Zusammenfügen der beiden Formhälften 10, 11 und nach dem Verbinden mittels der vorerwähnten Bolzen eine völlig steife Form erzielt wird, welche ohne Verformung infolge des Innendruckes beim Ausschäumen oder des Eigengewichtes in Leichtbauweise ausgeführt werden kann.

In der F i g. 5d ist ein schematischer Querschnitt durch den seitlichen Verbindungsbereich der beiden Formhälften 10, 11 dargestellt. Um den beim Ausschäumen verhältnismäßig hohen Innendruck aufzunehmen, welcher insbesondere durch eine Drosselung der Luftabfuhr im Verlaufe der Schaumsioffentwicklung in seiner Höhe noch geregelt werden kann, sind besonders Vorkehrungen erforderlich, um einmal verhältnismäßig leicht zu handhabende Formteile erzielen zu können, welche noch mit üblichen Mitteln geöffnet und zusammengebaut, also transportiert, gewendet und auseinandergenommen werden können. Es ist demnach erforderlich, die Formteile 10, 11 mit einem Maximalmaß an Leichtbau bei hoher Formsteifigkeit herzustellen. Insbesondere muß jegliches Verformen unter dem Einfluß des Innendruckes vermieden werden, es darf kein Klaffen der Formhälften entstehen, ebenso darf die Form weder in senkrechter Ebene noch in waagerechter Ebene auseinandergehen bzw. sich wesentlich verformen können. Um diese Gegebenheiten mit einer Kunststofform, also mit einer aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellten Form erreichen zu können, wird crfindungsgcmaß so vorgegangen, daß im Ranclbereich z. B. des unteren Formteiles ein umlaufender Rahmen, z. B. aus hochfesem Stahl od. dgl. angebracht wird, welcher unmittelbar anschließend an den inneren Formbereich von den dort eingefomiten Versiärkungsgewebestrüngen 56 umhüllt wird und wobei duivh Einformcn von Umlenksiüizkernen 57 eine Art Seilspannung bzw. Seilsprcizung eivielt wird, derart, daß die Verschraubungsbolzen 61 möglichst nahe an die eigentliche Formtrennfuge b/w. an den eigentlichen Formhohlraum herangebracht werden können. Hierbei werden also die Verstärkungsgewcbelagen 56 um diesen Verstärkungsrahmen 54 henimgelegt und in Abstand gespreizt gehalten (Fig. 5d). Darüber wird wiederum eine weitere Vcrstarkungsgewebelaminat·

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schicht 56 aufgelegt, welche ebenfalls als Zwischen-Stützlaminat 60 wiederum durcii weitere, annähernd dreieckförmige Umlenkstüizkerne 57 ebenfalls in Ausland gehalten wire und welche nach einem bestimmten Abstand wiederum, auf die eigentliche Grundschicht, nämlich die Form-Innenschale 106 zurücklaufen, wie dies näher in F i g. 5e dargestellt ist.

Durch diese Maßnahme wird eine einer Gittertragkonstruktion ähnliche, verwindungssteife Ausbildung des gesamten Querschnittes erzielt, ohne daß weitere zusätzliche Abfangträger erforderlich sind. Gleichzeitig werden die Verbindungsflansche 58, 59 zwischen den beiden Formhälften 10, 11 wesentlich nach außen verbreitert und ergeben hierdurch mittels übergreifender Zentrierflansche 53a, 536, 53c eine Versteifungswirkung in Form eines U-Trägers gegen seitliches Auseinanderklaffen in der Trennebene. Die Zentrierflansche 53a, 536,53c werden daher nach außen hin und nach unten hin schräg abwärts geneigt, um so für das Aufsetzen der oberen Formhälfte 11 eine einwandfreie Zentrierung zu erzielen und wie dies vorher in Verbindung mit der F i g. 5a, 5b, 5c erläutert wurde.

Wie aus der Fig. 5c zu ersehen ist, wird die innere bzw. obere Formhälfte 11 ebenfalls wieder mit einem dachförmig bzw. gewölbeförmig ausgebildeten oberen Spanndeckel lic versehen, welche ebenfalls als durch Laminat 56 verstärkte Kunststoffschicht ausgebildet ist und welche sich im Bereich des Randflansches 53c, 536 mit der eigentlichen inneren Formschicht 116 verbindet. Im Bereich der Verbindungsschrauben 61, welche durch den Umfangsrahmen 54 geführt sind, sind wiederum hochkant, also in Eefestigungsrichtung bzw. Kraftrichtung der Verbindungsschrauben angeordnete Stützklötze Hd sowie ein Abstandsrohr 62 vorgesehen, durch welche ein Ausweichen der Forminnenschale 116 gegenüber der Form-Außenschale 11 c verhindert wird.

Auch hier sind im Bereich der oberen Formhälfte 11 die Abstandsklötze bzw. Stützkerne IU annähernd strahlenförmig auf die innere Formwandung 116 zu ausgerichtet, so daß sich auch hier wiederum eine wesentliche Verformungsfreiheit für die gesamte obere Formhälfte ergibt.

Durch die vorbeschriebenen Maßnahmen werden also insgesamt die Biegemomente sowie die Verformungen klein gehalten, so daß die eigentlichen Formhälften verhältnismäßig leicht ausgebildet werden und die Zusammenfügung und Trennung der Formteile ohne die Anwendung von schweren Kränen od. dgl. möglich ist, was insbesondere zu Schwierigkeiten beim Aufeinanderabsenken der oberen Formhälfte 11 auf die untere Formhälfte 10 führt und wobei häufig Beschädigungen vorkommen, wegen der schwer zu beherrschenden Massen bzw. der sich wegen der Punktaufhängung ergebenden Verformungen.

In der F i g. 5f ist ein anderes Ausführungsbeispiel der Verbindung der Formteile 10, 11 dargestellt, bei welchem ebenfalls wiederum die Formschalen 106, 10c, 116, Heim Außenbereich unter Bildung eines schrägen Zentrierbundes 52 zusammengeführt sind, wobei in entsprechenden oberen und unteren Kunststoffauflageleisten 54, 55 wiederum die oberen und unteren Absaugekanäle 14 sowie die Dichtnuten 16 ausgebildet sind und wobei der obere Formteil 11 ebenfalls wieder unter Zusammenführung einer äußeren Spannungsaufnahmeschicht Uc mit der eigentlichen inneren Formschicht 116 ausgebildet ist und der untere äußere Formrand keilförmig übergriffen wird. Zur Aufnahme der Kräfte wird eine Vielzahl von parallel angeordneten Spannbändern 50 um die zusammengefügten Formteil« 10, 11 herumgelegt und mittels je eines Spannschlosse! 51 unter Vorspannung festgehalten, so daß hierdurch eine Vielzahl von Verbindungselementen zur Aufnahme des Schäumdruckes vorgesehen ist.

In F i g. 6 ist ein schematischer Längsschnitt durch die zur Herstellung des Decks erforderliche Form dargestellt.

Auch hierbei ist wiederum vorgesehen, daß die Decksform zweiteilig ausgebildet ist und als Leichtbauteil trotz des beim Ausschäumen auftretenden hohen Innendrucks hergestellt wird. Zu diesem Zweck sind die einzelnen Decksbereiche zwischen den Ausschnitten für Spinnakertrichter, Mast, Cockpit und Ruderschafi jeweils in in sich formstabile, biegungssteife Abschnitte unterteilt und sind als Innen- und Außenschale aufgebaut, wie dies bereits in Zusammenhang mit dei Herstellung des Bootskörpers erwähnt wurde, so daC auf die besondere Ausbildung der einzelnen Schichter und deren Verbindung nicht mehr näher eingegangen zi werden braucht.

Der Längsschnitt zeigt auch gleichzeitig einer Vergleich zwischen einer üblichen, z. B. aus Stahl und/oder Beton hi -gestellten zweiteiligen Form 48, 4? und ferner, daß dort zur Erreichung einer genügender Steifigkeit wesentlich größere Massen und Gewichte erforderlich sind, als dies bei der erfindungsgemäßer Formausbildung der Fall ist.

Durch die allseitige Wölbung der Formteile in Längsund Querschnitt wird jeweils eine Forminnenschale 1OZ und eine Formaußenschale 10c ausgebildet, welche jeweils durch Stützkerne 10c/ getrennt sind. In den" Bereich des Mastausschnittes 40 des Cockpitausschnit· tes 38 und des Ruderschaftes 39 sind jeweili Verbindungsschrauben od. dgl. 46 angeordnet, welche zudem noch um den gesamten Decksrand herumlaufenc vorgesehen sind.

Zur Aufformung der Mehrschichtlaminiereinlage aul die bereits auf die Formteile 44 und 45 aufgebrachter Kunststoffauflagen sind wiederum Sauganschlüsse Ii für das Dichten sowie Sauganschlüsse 13 für das Entlüften in Zusammenhang mit dem bei der Herstel lung verwendeten Vakuumsackes 8 vorgesehen, wöbe jeweils im Bereich der Ausschnitte nach oben unc insbesondere auch nach unten verbreiterte Wulste ausgebildet werden, so daß das Deck als allseit: versteiftes Bauteil anzusehen ist.

Durch die Ausbildung der äußeren Formschale 10i jeweils annähernd entsprechend einem Kreisbogen is in jedem Bereich des Decks eine seilspannungsförmige Abstützung gegeben, welche Aufweitungen des Deck; unter dem Einfluß des Schaumdruckes vermeidet. Aucl· hier wiederum kann in die Saugkanäle 12 jeweils eit Schalenverbinder bei der Herstellung eingelegt werden welcher einen einwandfreien Abschluß der beidei Schalen des Decks im Bereich der Formtrennfugf ergibt.

Ebenso ist ein Schaumstoffeinfüllrohr in Ein- odei Mehrfachanordnung vorgesehen, wobei ebenso di< vorerwähnten Entlüftungs-, Absauge- und Drosselungs kanäle bzw. -bohrungen zur Anwendung kommet können, wie dies bereits im Hinblick auf die Herstellung des Bootskörpers beschrieben wurde, so daß sich hierzi nochmalige Ausführungen erübrigen. Da wegen de geringeren Schaumstoffmenge der Forminnendrucl geringer eingestellt werden kann, als dies bei den vorerwähnten Bootskörperherstellungsverfahren de Fall ist, kann zudem die gesamte Decksherstellungsfom

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wesentlich leichter gehalten werden, wobei aber trotzdem noch ein Höchstmaß an Formsteifigkeit erzielt wird, so daß Ausbeulungen, Formveränderungen u. dgl. durch ungleichmäßigen Schäumdruck vermieden werden.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

1 Patentansprüche: 22 Ol 319

1. Verfahren zur Herstellung einer ausgeschäumten Bootsschale für ein Segelboot aus faserverstärktem Kunststoff, bei welchem die Bootsschale und das Deck jeweils zweischalig mit Hartschaumstoff-Zwischenlage ausgebildet sind, wobei auf die trennmittelbehandelten Formflächen zweier Formhälften eine oder mehrere, insbesondere pigmentierte Kunststoffschichten aufgetragen werden, nach deren mindestens teilweiser Aushärtung eine weitere aushärtbare Kunststoffschicht in einer solchen Stärke aufgebracht wird, daß die Festigkeitsschicht einer danach aufgebrachten Mehrschichtlaminiereinlage dadurch annähernd vollständig eingebettet wird, daß auf die Innenschicht der Mehrschichtlaminiereinlage ein mit einer Dichtrippe in eine Dichtnut eingelegter Vakuumsack aufgelegt und der Zwischenraum längere Zeit mit Vakuum beaufschlagt wird, wobei nach dem Abnehmen des Vakuumsackes die Formhälften geschlossen werden, um anschließend in den Formhohlraum aufschäumenden Kunststoff einzuführen, wobei die Luft im Formhohlraum durch einen Entlüftungskanal entweicht, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einfüllens des aufschäumbaren Kunststoffes in den Zwischenraum zwischen den beiden Lagen der Mehrschichtlaminiereinlage (1) der Entlüftungskanal (14) über einen Absaugkanal (13), insbesondere anfänglich mit Überdruck und anschließend insbesondere gegen Beendigung des Einschäum- bzw. Aushärtevorgangs des aufschäumbaren Kunststoffes mit einem zeitlich gesteuerten Überdruck oder partiellen Unterdruck beaufschlagt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schließen der beiden Formhälften über eine Vielzahl von den Entlüftungskanal (14) mit dem Formhohlraum verbindenden Entlüftungsstichkanälen (15) ein aus einem Schaumstoffstreifen, Filzstreifen, Stoffstreifen bestehender Dichtstreifen (19) aufgelegt wird, um durch die beim Schließen der Formhälften durch das Eindrücken der Dichtstreifen in die Entlüftungsstichkanäle entstehende Querschnittsveränderung einen der Verteilung der Entlüftungsstichkanäle entsprechenden Aufbau eines gewissen Grund-Gegendruckes zu erzeugen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in die Trennzone zwischen der äußeren und inneren Schicht ein mit Einsprengausnehmungen versehener Schalenverbinder eingelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtstreifen aus dem überstehenden Teil des Schalenverbinders (25) besteht, der nach dem Ausschäumen der Schale abgetrennt wird, und daß in die durch das Abtrennen freigelegten Einsprengausnehmungen ein Deckprofil (160) unter Einbettung in aushärtbaren Kunststoff eingepreßt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß der überstehende Teil des Schalenverbinders (25) mit einer Zentrierleiste versehen ist, welche vor dem Schließen der beiden Formhälften mit der Profilierung auf der einen Seite in die Dichtnut (16) der einen Formhälfte eingelegt wird und beim Auflegen der zweiten Formhälfte mit der Profilierung der anderen Seite in die Dichtnut (16) der anderen Formhälfte eingreift und die beiden Formhälften beim Schließen zentriert.

5. Vorrichtung zur Herstellung einer ausgeschäumten Bootsschale für ein Segelboot aus faserverstärktem Kunststoff, wobei jeweils zwei Formhälften zum Ausformen der faserverstärkten Schalen vorgesehen sind, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formhälfte (10, 11) äußere und innere Formschalen sowie gegebenenfalls die beiden verbindende Zwischenschalen derart aufweist, daß die äußere Formschale (10c, Wc) annähernd die Form eines Kreisabschnittes hat oder entsprechend einer Seilspannungskurve mit konstanter Belastung gekrümmt ist, wobei die formgebende Forminnenschale (106, Wb)UbST einzelne in radialer Richtung formsteife Stützkerne (10d, 11 d) auf der Formaußenschale (10c, 1 ic)abgestützt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere die den wesentlichen Formhohlraum aufnehmende Formhälfte (10) zweischalig (10b, iOc) derart aufgebaut ist, daß zwischen der Formaußenschale (lOcjund der Forminnenschale (iOb) eine Vielzahl von über radial tragende Umlenk-Stützkerne (57) geführte, von der Formaußenschale (iOc) und jeweils von den Formflanschen (tOeb, lOec, 59) tangierend auf die Forminnenschale (iOb) überlaufende Zwischenstützlaminate (60) angeordnet ist.