CH384195A

CH384195A - Verfahren zur Herstellung von Gegenständen mit komplizierter Gestalt, insbesondere von wärmeverzugsfreien Hohlkörpern, aus Fasermaterial und flüssigem, polymerisierbarem Kunststoff, Einrichtung für die Durchführung des Verfahrens und nach diesem Verfahren hergestellter Gegenstand

Info

Publication number: CH384195A
Application number: CH8085759A
Authority: CH
Inventors: Kepka Alfred; Kepka Siegmar
Original assignee: Kepka Alfred; Kepka Siegmar
Priority date: 1958-11-21
Filing date: 1959-11-20
Publication date: 1964-11-15
Also published as: FR1240924A; US3135640A; NL109348C

Description

Verfahren zur Herstellung von Gegenständen mit komplizierter Gestalt, insbesondere von wärmeverzugsfreien Hohlkörpern, aus Fasermaterial und flüssigem, polymerisierbarem Kunststoff, Einrichtung für die Durchführung des Verfahrens und nach diesem Verfahren hergestellter Gegenstand
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Gegenständen mit komplizierter Gestalt, insbesondere von wärmeverzugsfreien Hohlkörpern aus Fasermaterial und flüssigem, polymerisierbarem Kunststoff, wobei die Hohlräume des Fasermaterials ganz oder teilweise mit dem Kunststoff, z.B. synthetischem Harz, gefüllt werden sollen und das Fasermaterial als Verstärkungsmaterial dient.

Die Herstellung von Gegenständen aus faserverstärkten Kunststoffen in Pressformen oder in Formen in Verbindung mit elastischen Formdrucksäcken oder Hohlkernen ist bisher immer mit grossen Schwierigkeiten verbunden gewesen. Es wurden flüssige Kunstharze verwendet, die unter Einwirkung geeigneter Katalysatoren nach der Formung des Gegenstandes zur Erhärtung gebracht wurden.

Ein beträchtlicher Teil der Produktion war fehlerhaft, weil bei diesen Gegenständen sehr oft ein Teil der Faserstoffe nicht durchtränkt war, bzw. deren Oberfläche Lufteinschlüsse aufwies, die nachher ausgebessert werden mussten. Die Unbrauchbarkeit der fehlerhaften Erzeugnisse, bzw. die notwendig gewordenen Ausbesserungsarbeiten führten deshalb zu einer bedeutenden Erhöhung der Produktionskosten.

Umöglich war es aber bisher, Hohlgegenstände komplizierter Gestalt, wie z.B. Rahmen, insbesondere Fensterrahmen, Fenstertüren und Türstöcke, aber auch Türen, Platten und ähnliche Gegenstände, auf einfache Weise in einem Arbeitsgang und in einem Stück aus giessfähigen Kunstharzen, wie z. B. ungesättigten Polyesterharzen, die mit einem für das Kunstharz durchlässigen Fasermaterial, z.B. mit Glasfasern, verstärkt sind, exakt und luftblasenfrei herzustellen.

Das bisherige Evakuieren der Formen hat bei den bisherigen Verfahren zwar eine Verminderung der Zahl der fehlerhaften Erzeugnisse zur Folge, bietet aber absolut keine Gewähr dafür, dass die Gegenstände an der Oberfläche keine Lufteinschlüsse aufweisen.

Da es bei einer Serienproduktion nicht möglich ist, in den Formen ein wirkliches Hochvakuum zu erzielen, so bleibt in der Form immer etwas Luft zurück, die durch das, infolge der stellenweise verschiedenen Reibungsverhältnisse mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in das Fasermaterial eindringende Kunstharz örtlich eingeschlossen und dann zusammengepresst wird.

Nach dem Erhärten des Kunstharzes werden die einzelnen eingeschlossenen Luftblasen dann als Hohlstellen an der Oberfläche der Gegenstände sichtbar.

Ausserdem konnte bisher bei Gegenständen, die eine komplizierte Gestalt aufwiesen, insbesondere bei hohlen Gegenständen, die unter Anwendung eines elastischen Formdrucksackes oder- Hohlkernes hergestellt werden, das in Form von Matten oder Geweben in die Form eingebrachte Fasermaterial an ver tieften Stellen der Form nicht so weit in diese hineingepresst werden, dass sich das Fasermaterial dort überall in den äusseren Schichten des fertigen Gegenstandes befindet.

Dadurch waren derartige Gegenstände auch an diesen Stellen besonders schlagempfindlich, da dort das Armierungsmaterial fehlte.

Das elastische Material aus dem der Formdrucksack oder der Hohlkern bisher hergestellt war, setzt der Ausweisung einen zu hohen Widerstand entgegen.

Auch der Druck, mit dem diese Formdrucksäcke bzw. Hohlkerne und dadurch auch das Fasermaterial, vorerst an einzelnen Stellen an die Formwandung gepresst werden, verhindert ein vollständiges Anpressen des Fasermaterials an die Formwandung.

Zudem kommt noch, dass es bis heute bei allen bereits bekannten Verfahren, bei denen Schliessformen, (Patrize und Matrize) oder Formen in Verbindung mit Formdrucksäcken oder Hohlkernen verwendet werden, es nicht möglich war, eine Bildung von Lufteinschüssen an der Aussenseite der Gegenstände sicher zu verhüten. Es war mit allen diesen erwähnten Verfahren nicht möglich, unabhängig von dem Grad der Evakuierung und den stellenweise unterschiedlichen Reibungsverhältnissen im Fasermaterial den Kunststoff dazu zu zwingen, am fertigen Gegenstand eine Aussenseite ohne Lufteinschlüsse zu bilden.

Weist der Gegenstand ungleich grosse Querschnitte au?, wie es z.B. bei Fensterrahmen beinahe immer der Fall ist, so ist eine Verwendung von bisher üblichen Hohlkernen von vorneherein ausgeschlossen, da diese wegen ihrer Eigengestalt dazu nicht geeignet sind.

Da bekannterweise flüssige Kunstharze und Fasermaterial nur verarbeitet werden können, wenn ein bestimmter Druck nicht überschritten wird, weil sonst der Verbund zwischen dem Fasermaterial und dem Kunststoff darunter leidet, so können derartige Hohikerne nur bis zu einem gewissen Grad unter Druck gesetzt werden, wodurch ihre Anwendungsmöglichkeit schon sehr beschränkt ist.

Ausserdem war es bisher auch nicht möglich, nach einem dieser Verfahren grossflächige Gegenstände, wie z.B. Türen, Platten oder dgl. herzustellen, da diese infolge der grossen Seitenflächen keine genügende Stabilität aufweisen und keine die Seitenflächen abstützende Stege, Versteifungsrippen und/oder Zwischenschichten hergestellt werden können.

Es zeigte sich bei der Herstellung von Gegenständen mit komplizierter Form aber auch, dass ein blosses Einlegen von normal üblichem Fasermaterial, z.B. Glasfasermatten oder Glasfasergeweben, in die Form nicht den gewünschten Erfolg brachte, da dieses, trotz des Druckes, den das Druckmedium über einen Drucksack oder Hohlkern ausübte, sich nicht in alle Einzelheiten der Form anpressen liess. Der Druck, der an bestimmten Stellen auf das Fasennaterial ausgeübt wurde, presste dieses bereits so stark gegen die Formwandung, dass die dadurch entstandene Reibung das Fasermaterial daran hinderte, sich auch in enge Stellen des Gegenstandes wie z.B. in Falzen von Fensterprofilen, von selbst hineinzuschieben.

Vorgeformtes Fasermaterial, wie es bisher mittels der bekannten Vorformmaschinen, die nach dem Aufspritz- bzw. Aufschwemmverfahren arbeiten, hergestellt wird, ist viel zu locker und lässt sich für die Herstellung von Gegenständen mit sehr komplizierter und schmaler Gestalt, insbesondere von Fensterrahmen nicht verwenden. Auch die Handhabung derartig vorgeformter Faservliese bereitet grosse Schwierigkeiten.

Man hatte auch versucht, Hohlkörper in der Weise herzustellen, dass man zwei oder auch mehrere muldenförmig ausgebildete Teile oder Hohlprofile als fertige Einzelteile herstellt, die dann von Hand miteinander, z.B. durch eine Verklebung oder Verschweissung verbunden wurden.

Diese Zusammensetzarbeit ist sehr langwierig und mit zu grossen Schwierigkeiten verbunden, als dass sich diese Methode in der Praxis hätte durchsetzen können. Ausserdem war es bei grösseren Körpern beinahe unmöglich, die einzelnen Teile von Hand massgetreu und so zusammenzusetzen, dass ein Stück vollkommen genau wie das andere war, was für eine genaue Passung der einzelnen Fertigteile, wie z.B. bei Fenstern und Türen unbedingt erforderlich ist.

Kunststoffe weisen im allgemeinen eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit und einen sehr grossen Ausdehnungskoeffizienten auf. Grössere, speziell hohle Gegenstände, die ganz oder zum Teil aus Kunststoffen bestehen und einer einseitigen Wärmebestrahlung ausgesetzt sind, z.B. Fensterrahmen, Türen, Tischplatten wölben sich daher nach der stärker erwärmten Seite.

Dadurch wird jedoch oft der eigentliche Zweck dieser Gegenstände, wie z.B. ein dichter Verschluss von Öffnungen durch Fenster und Türen, nicht mehr voll erreicht.

Formen für die Serienfertigung von Gegenständen aus Kunststoffen, die eine sehr genaue Passgenauigkeit aufweisen müssen, wurden bisher meistens aus Metall in spanabhebender Weise hergestellt. Da die Kosten für Formen, die in vorbeschriebener Weise hergestellt werden, sehr hoch sind, war es bisher wirtschaftlich nicht tragbar, Formen für grössere Gegenstände, die in einer nicht sehr grossen Stückanzahl erzeugt werden, zu bauen.

Um kompliziert geformte Gegenstände, und insbesondere wärmeverzugsfreie Hohlkörper aus Fasermaterial und flüssigem und polymerisierbarem Kunststoff mit einer luftblasenfreien Oberfläche herzustellen, wird nach vorliegender Erfindung zumindest ein aufblähbares, für die Aufnahme eines Druckmediums vorgesehenes Andrückelement in eine schliessbare Form eingelegt, wobei dieses Andrückelement aus einem schmiegsamen, dünnwandigen und an den Enden dicht abgeschlossenen Folienschlauch, z.B. aus einem geeigneten Kunststoff besteht, und dieser in vollgefülltem Zustand, ohne sich dabei zu dehnen, einen Umfang aufweist, der dem grössten, in der Form, bzw.

in dem von ihm belegten Formteil auftretenden Querschnittsumfang entspricht, und das Andrückelement zumindest teilweise vom Fasermaterial umgeben wird, in das, falls erforderlich, eine, im fertigen Gegenstand einen geschlossenen Querschnitt aufweisende, gut wärmeleitende Einlage eingebettet sein kann, und der Kunststoff spätestens nach dem Schliessen der Form in diese in einer solchen Weise eingebracht wird, dass bereits vor oder spätestens beim Füllen des Andrückelementes mit dem Druckmedium ein derartiger Fluss des Kunststoffes hervorgerufen wird, dass die Luft von der Aussenseite des Gegenstandes ferngehalten und/ oder von dieser beseitigt wird, und, nachdem der Gegenstand geformt ist, wird der in der Form befindliche Kunststoff zur Erhärtung gebracht.

Die Erfindung umfasst auch eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Einrichtung ist gekennzeichnet durch eine vakuumdicht schliessbare Form, die ausser einem formgebenden Hohlraum (Pressraum) noch Hilfshohlräume aufweisen kann, und zumindest ein aufblähbares, für die Aufnahme eines Druckmediums vorgesehenes, an eine Druckmediumquelle anschliessbares, in die Form einlegbares Andrückelement, wobei eine vakuumdichte Einführung in die Form für die Anschlussleitung von der Druckmediumquelle zum Andrückelement vorgesehen ist.

Des weiteren umfasst die Erfindung auch einen Gegenstand, der nach dem vorliegenden Verfahren hergestellt und dadurch gekennzeichnet ist, dass er aus polymerisiertem Kunststoff besteht und aus Fasermaterial bestehende Verstärkungseinlagen besitzt.

Um ein Verziehen oder Wölben von nach diesem Verfahren hergestellten hohlen Gegenständen bei einer einseitigen Wärmebestrahlung hintanzuhalten, werden zweckmässig in das Fasermaterial, nahe der äusseren Oberfläche des Gegenstandes Einlagen, die aus einem gut wärmeleitenden Material bestehen und die im fertigen Gegenstand eine geschlossene Oberfläche aufweisen, eingebettet.

Wandverstärkungen im fertigen Gegenstand kön nen durch Einlegen von zusätzlichem Fasermaterial an diesen Stellen hergestellt werden.

Soll der fertige Gegenstand an bestimmten Stellen Öffnungen aufweisen, so wird an diesen Stellen das
Fasermaterial weggelassen.

Sind die Sammelräume entsprechend gross, so können die Gegenstände, ohne dass diese an ihrer
Oberfläche Lufteinschlüsse aufweisen, ohne Anwen dung von Vakuum hergestellt werden.

Soll der fertige Gegenstand Hinterschneidungen aufweisen, so können diese durch Einlagen in dem formgebenden Hohlraum hergestellt werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der
Einrichtung veranschaulicht und anhand derselben das Verfahren, die Einrichtung und nach dem Ver fahren hergestellte Hohlkörper beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt quer durch eine Form für das
Profil eines Fensterrahmens, wobei in der Form die
Werkstoffe für den Fensterrahmen und ein nicht auf geblasenes Andrückelement eingeschlossen sind,
Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 mit aufgeblähtem
Andrückelement und geformtem Fensterrahmen,
Fig. 3 ein Andrückelement in Form eines lang gestreckten Schlauches, der teilweise übereinanderliegt und als Einlage bei Bildung eines Fensterstockes verwendbar ist,
Fig. 4 teilweise im Schnitt eine perspektivische Ansicht einer hohlen Tür, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt ist,
Fig. 5 und 6 Schnitte einer Einrichtung für die Herstellung von Hohlkörpern grosser Ausdehnung,
Fig.

7 einen Schnitt durch ein hohles Fensterprofil mit einer in sich geschlossenen gut wärmeleitenden Einlage,
Fig. 8 einen Schnitt durch ein Fensterprofil aus faserverstärktem Kunststoff mit einem Kern und einer gut wärmeleitenden in sich geschlossenen Einlage,
Fig. 9 einen Schnitt durch einen Hohlkörper, bei dem die einander gegenüberliegenden Einlagen, die gut wärmeleitend sind, durch Wärmebrücken miteinander verbunden sind und
Fig. 10 einen Schnitt durch den Pressraum einer Form.

Fig. 1 zeigt im Schnitt das Profil eines Fensterrahmens. In der geschlossenen Form befindet sich das sehr dünnwandige und sehr schmiegsame schlauchförmige Andrückelement 2, das vom Fasermaterial 3 locker umschlossen ist, das z.B. aus einer Glasfasermatte besteht. Das flüssige Kunstharz 4 erfüllt den gesamten übrigen Pressraum der Form 1 ausserhalb des Andrückelementes 2, bzw. es durchtränkt auch das im Innenraum der Form 1 vorhandene Fasermaterial 3. Durch die Wirkung des eingeleiteten, von dem Andrückelement 2 abgegrenzten Druckmediums, z.B.

Druckluft, wird das Fasermaterial 3, das mit flüssigem Kunstharz 4 getränkt ist, überall gegen die Formwandung gepresst.

Fig. 2 zeigt das Endstadium dieses Vorganges.

Das zur Bildung des Hohlkörpers nicht mehr benötigte flüssige Kunstharz 4 wurde durch den Druck des Druckmediums bereits aus der Form 1 gepresst.

Als Andrückelement für das Druckmedium werden ein oder mehrere sehr schmiegsame, sehr dünnwandige und an den Enden dicht abgeschlossene Schläuche oder ein geschlossenes Schlauchsystem verwendet; die Schläuche bestehen dabei z.B. aus einem geeigneten Kunststoff und werden im ungefüllten Zustand in die Form eingelegt und mit dem Fasermaterial locker umhüllt, falls nur ein Schlauch von entsprechender Länge in die Form eingelegt wird, weist dieser einen Umfang auf, der dem grössten auftretenden Umfang des Innenraumes der Form angepasst ist.

Nebeneinander, übereinander oder kreuzweise liegende Schlauchteile oder Schläuche füllen in ihrer Gesamtheit im aufgeblasenen Zustand den ganzen Innenraum der Form aus; die Form wird erst nach dem Schliessen mit dem flüssigen Kunstharz vollständig gefüllt und dieses wird so lange durch die Form geleitet bis diese vollkommen luftfrei ist, was durch eine Evakuierung des Pressraumes der Form vor und/oder während des Füllens früher erreicht werden kann; und durch die praktisch unmittelbare Wirkung des in das schlauchförmige Andruckelement eingebrachten Druckmediums z.B.

Druckluft wird der Hohlkörper hergestellt, indem das
Fasermaterial vollkommen an die Formwandung angepresst und das vom Fasermaterial nicht aufgenommene Kunstharz aus der Form ausgepresst wird, das wieder verwendet werden kann.

Fig. 4 zeigt als Ausführungsbeispiel einen perspektivischen Ausschnitt aus einer nach diesem Verfahren hergestellten hohlen Türe, die sowohl der Länge als auch der Breite nach, eine hohe Biege- und Eindrückfestigkeit aufweist, denn im Innern der Türe befinden sich Zwischenschichten und Stege, die zweckmässigerweise kreuzweise übereinander und senkrecht zu den Wandungen des Hohlkörpers verlaufen. Sie bestehen ebenfalls aus dem faserverstärkten Kunstharz 3, 4 und entstehen als Trennwände zwischen einem nebeneinander und kreuzweise übereinander liegenden schlauchförmigen Andruckelement, bzw. Teilen eines Andrückelementes 2. Die Abbildung zeigt die dadurch im Innenraum einer hohlen Türe entstandene etagenartige Kammerung, wobei parallel zu den Seitenflächen eine Zwischenschicht verläuft, die durch Stege mit diesen fest verbunden ist.

In diesem Falle wird als Andrückelement ein Schlauch entsprechender Länge oder mehrere Schläuche, die alle mit Fasermaterial ganz oder teilweise umhüllt sind, in Windungen bzw. Lagen z.B. nebeneinander, übereinander oder kreuzweise so gelegt werden, dass beim Hartwerden des faserverstärkten Kunststoffes Verstärkungsrippen und zur gegenseitigen Abstützung einander gegenüberliegender Wandteile des hohlen Gegenstandes Zwischenschichten und Stege entstehen.

Um ein rasches und luftfreies Füllen der Form zu erleichtern, wird das Kunstharz zweckmässigerweise an der untersten Stelle einer schiefstehenden Form eingeleitet und an der obersten Stelle abgeleitet.

Nach diesem Verfahren, bei dem es in erster Linie auf die zeitliche Aufeinanderfolge der einzelnen Arbeitsvorgänge ankommt, wird zunächst das faserige Verstärkungsmaterial, das z.B. aus Glasfasermatten und/oder -gewebe besteht, in eine offene, zweioder mehrteilige luftdicht schliessbare Form eingelegt.

Daraufhin werden auf das Fasermaterial als Andrückelement ein oder mehrere sehr dünnwandige und sehr schmiegsame, an den Enden abgeschlossene oder ein in sich geschlossenes System bildende leere Schläuche z.B. aus geblasenen Kunststoffolien, aufgelegt. Da diese schlauchförmigen Andrückelemente einen genügend grossen Umfang aufweisen, kann das eingebrachte Druckmedium das mit dem Kunststoff getränkte Fasermaterial überall gegen die Formwandung und in die in dieser vorhandenen Vertiefungen pressen.

An den Stellen, an denen der Umfang des schlauchförmigen Andrückelementes grösser als der Profilumfang der Form ist, legt sich dieses von selbst in dicht aneinander liegende Falten; aber davon unberührt wird das Fasermaterial entsprechend der Formwandung geformt.

Im Anschluss an das Einlegen des schlauchförmigen Andrückelementes in die Form wird das Verstärkungsmaterial, das bereits vorgeformt ist, über dieses so gelegt, dass es locker umhüllt wird. Dann wird die
Form geschlossen und in eine Lage gebracht, in der eine Ecke höher liegt als alle anderen Teile der Form.

Diese Ecke ist durch ein Ansatzstück und eine Leitung mit einer Vakuumpumpe und einem Behälter für das ausfliessende Kunstharz verbunden. Am tiefstgelegenen
Teil der Form wird durch eine Druckleitung das flüssige Kunstharz in den Pressraum der Form ge presst. Die Form lässt sich schnell und leicht mit flüssigem Kunstharz füllen, da das Druckmedium noch nicht eingebracht worden ist und beinahe die gesamte lichte Weite der Form für den Durchfluss des Kunstharzes zur Verfügung steht. Zweckmässiger weise wird der Pressraum der Form, um ihn möglichst luftfrei zu machen, vorher oder beim Füllen eva kuiert, um dadurch ein genaues Ausgiessen der Fein heiten, der Ecken und Kanten der Form zu erleich tern.

Wird durch das im Forminnern aufsteigende
Kunstharz Luft in den Faserstoffen, vor allem an dichteren Stellen eingeschlossen, so wird sie - beson ders leicht, wenn die Form schief gestellt ist - durch das eindringende Kunstharz aus dem Fasermaterial in den ausserhalb der Faserschicht befindlichen flüssi gen Kunststoff gedrängt, wo sie in Form von Blasen zur Oberfläche des Kunststoffes aufsteigt. Man leitet diesen nach dem Füllen der Form weiterhin durch die Form durch und mit ihm werden die Luftblasen aus der Form herausgespült. Das durchströmende
Kunstharz wird von der obersten Stelle der Form in einen Behälter geleitet und kann wieder verwendet werden. Sind Formhohlraum und Fasermaterial voll kommen luftfrei, so wird die untere Einfüllöffnung verschlossen.

Erst jetzt, nachdem sämtliche Lufteinschlüsse im
Forminnern, auch an den dichtesten Stellen des
Fasermaterials, beseitigt sind, wird der gewünschte
Hohlkörper hergestellt. Dies geschieht, indem man mit Hilfe einer durch die Formwandung führenden
Zuleitung in entsprechendem Ausmass das Druck medium, z.B. Druckluft, in den Formhohlraum eln- leitet, wo es, abgegrenzt durch das sehr dünnwandige
Andrückelement, das mit Kunstharz getränkte Ver stärkungsmaterial dicht gegen die Formwand presst.

In Figur 5 ist die Form aus den Formteilen 5, 6 und dem Einlageprofil 7 zusammengesetzt. In dem
Formteil 5 ist das Einlageprofil 7 eingelegt. Auf dem
Formteil 5 und dem Einlageprofil 7 liegt der Formteil
6 auf. In den Aussenteilen des Formteiles 5 befinden sich die Kanäle 8, in welchen die Dichtungsschläuche
9 eingelegt sind, die mittels der Durchführungen 10 an einer Druckquelle, z.B. einem Luftkompressor angeschlossen sind. Zwischen der Presskammer 11, die durch die Formteile 5, 6 und das Einlageprofil 7 gebildet und in welcher der Gegenstand hergestellt wird, und den Kanälen für die Dichtungsschläuche befinden sich die Vakuum- und Überlaufkanäle 12.

Diese Kanäle stehen mittels der Durchführungen 13 mit einer Vakuumpumpe in Verbindung.

In diesen Vakuum- und Überlaufkanälen 12 sind die elastischen, dichten Schläuche 14 eingelegt, die mittels der Durchführungen 15 sowohl an eine Vakuumpumpe als auch an einen Luftkompressor derart angeschlossen sind, dass diese Schläuche wahlweise evakuiert oder unter Druck gesetzt werden können.

In dem Einlageprofil 7 sind stellenweise die Büchsen 16, die ein Innengewinde aufweisen, fest eingesetzt.

Der Unter und Oberteil der Form werden mittels der Schliessorgane 17 und dem Druckschlauch 18 fest aufeinander gepresst. In der Presskammer 11 ist vorgeformt, d. h. das vorprofilierte Fasermaterial 3, wie z.B. Glasfasermatten eingelegt. Dieses weist an der Oberseite eine Rinne, die zur Aufnahme des Kunststoffes 4 dient, auf.

In der Presskammer 11, von den vorprofilierten Glasfasermatten 3 umschlossen, befindet sich der dichte, dünnwandige Schlauch 2 z.B. aus Polyamid, der mit Hilfe der Durchführungen 19 mit einer Druckquelle, z.B. einem Luftkompressor in Verbindung steht.

Am Boden der Presskammer 11 und in der Rinne der vorprofilierten Glasfasermatte 3 ist von dem flüssigen Kunststoff 4, z.B. ungesättigtem Polyesterharz, mehr eingegossen, als die Glasfasern unter einem bestimmten Druck aufzunehmen in der Lage sind.

Die derart gefüllte Form wird nun mittels der Schliessorgane 17 verschlossen, und der Druckschlauch 18 wird z.B. mittels Druckluft unter einen entsprechenden Druck gesetzt, wodurch die beiden Formteile 5 und 6 und das Einlageprofil 7 fest aneinandergepresst werden. Nachdem die Durchführungen 10, 13, 15 und 19 an einen Luftkompressor bzw. an eine Vakuumpumpe angeschlossen worden sind, werden die Dichtungsschläuche 9 unter Druck gesetzt, wodurch ein dichter Abschluss des Innenraumes der Form erreicht wird. Daraufhin werden die Schläuche 14 und die Vakuum- und Überlaufkanäle 12 evakuiert.

Da die beiden Formhälften und das Einlageprofil 7 aufeinander nicht vakuumdicht aufliegen, wird die Luft durch die kleinen Zwischenräume, die zwischen den beiden Formteilen 5 und 6 und dem Einlageprofil 7 vorhanden sind, auch der Presskammer 11 abgesaugt. Sollten jedoch die Dichtungsschläuche 9 die Form nicht vollständig abdichten, so wird die seitlich in die Form eintretende Luft, noch ehe sie in die Presskammer 11 gelangen kann, abgesaugt.

Ist nun in der Form das höchste erreichbare Vakuum erzielt worden, so werden die Schläuche 14 aufgeblasen und dadurch die Vakuum- und tJberlauf- kanäle 12 gegen die Presskammer 11 dicht abgeschlossen. Anschliessend wird der Polyamidschlauch 2 unter Druck gesetzt.

Dadurch wird der flüssige Kunststoff 4 in die vorprofilierten Glasfasermatten 3 gepresst, wobei der Überschuss noch in der Presskammer 11 verbleibt.

Nachher wird aus den Schläuchen 14 die Druckluft ausgelassen, bzw. werden diese evakuiert.

Dadurch wird für den in der Presskammer 11 unter Druck stehenden überschüssigen Kunststoff 4 der Weg in die Vakuum- und Üherlaufkanäle 12 frei und dieser wird durch die Trennstellen der beiden Formteile 5 und 6, bzw. des Einlageprofils 3, in die Vakuum- und Oberlaufkanäle 12 gepresst, wobei die in der Presskammer 11 noch verbliebene Luft von dem austretenden Kunststoff 4 mitgenommen wird.

Durch die Höhe des Druckes, den das Andrückelement 2 gegen die Formwandung ausübt, kann das Verhältnis zwischen dem Fasermaterial und dem Kunststoff innerhalb bestimmter Grenzen reguliert werden.

Nachdem der gesamte überschüssige Kunststoff 4 aus der Presskammer 11 entfernt worden ist, werden die Verschlüsse von den Auslauföffnungen 20 abgenommen und die Schläuche 14 wieder unter einen mässigen Druck gesetzt.

Dadurch wird der Kunststoff, der sich in den Vakuum- und Überlaufkanälen 12 angesammelt hat, aus diesen rasch herausgepresst. Anschliessend wird der Kunststoff zur Polymerisation gebracht. Nachdem der Fensterrahmen eine genügende Festigkeit erreicht hat, wird aus dem Druckschlauch 18 und dem Andrückelement 2 die Druckluft abgelassen und, falls erforderlich, der Druck in den Dichtungsschläuchen 9 erhöht, wodurch der Formoberteil 6 vom Formunterteil 5 abgehoben wird.

Da der Formoberteil 2 sich jedoch nur bis zu einer bestimmten Höhe heben kann, so bleiben dabei die Dichtungsschläuche 9 in den Kanälen 8 allseits eingeschlossen, wobei ein Platzen der Schläuche vermieden wird. Darauf werden die Druckluft aus den Dichtungsschläuchen abgelassen, die Schliessorgane 17 geöffnet und der Formoberteil 6 abgenommen.

Ausserdem werden z.B. die Schrauben, die durch die Formwandung hindurch Einsatzstücke in der Presskammer festhalten, entfernt, mittels entsprechender Abziehvorrichtungen, die in die Büchsen 16 im Einlageprofil 7 eingeschraubt werden, kann der fertige Fensterrahmen zusammen mit den Einsatzstücken leicht aus dem Unterteil der Form herausgezogen werden. Das Einlageprofil 7 sowie die anderen Einsatzstücke werden dann vom fertigen Fensterrahmen abgenommen.

Fig. 6 zeigt als Ausführungsbeispiel den Querschnitt einer Form zur Herstellung von Türen, die aus warm gezogenen Metall oder Kuns tstoffprofflen und/oder Metall- oder Kunststoffprofilen und/oder Metall oder Kunststoffplatten zusammengesetzt ist, wobei die Form in einem Autoklaven eingebracht ist.

Der Formunterteil besteht aus einem Rahmen, der aus den Profilen 21 zusammengesetzt ist und in dem die Platte 22 fest und luftdicht eingesetzt ist. Die Profile 21 sind seitwärts mit den Kanälen 8 ausgestattet, in die die Dichtungsschläuche 9 eingelegt sind.

Der Oberteil der Form besteht aus einem Rahmen, der aus den Profilen 23 besteht und in dessen Mittelteil die Platte 24 dicht befestigt ist.

In dem Unterteil der Form sind die Einlageprofile 7 eingelegt und zwischen dem Unter und Oberteil der Form eingeklemmt. In den Vakuum- und Über- laufkanälen 12 sind die Schläuche 14 eingelegt. In dem Pressraum 11 sind z.B. Glasfasermatten 3, das Andrückelement 2 und der Kunststoff 4 verteilt eingebracht.

Die ganze Form ist in dem geschlossenen, entsprechend stark gebauten Autoklaven 25 untergebracht.

Die Druckleitung 26 geht durch die Wandung des Autoklaven 25 und führt zu den Dichtungsschläuchen 9. Die Zuleitung 27 führt durch die Autoklavenwandung zu den Schläuchen 14. Diese Zuleitung ist sowohl an der Vakuumleitung 28 als auch an der Druckluftleitung 26 angeschlossen. Durch entsprechende Betätigung von in den Leitungen eingebauten Verschlusseinrichtungen können die Schläuche 14 wahlweise evakuiert oder mit Druckluft gefüllt werden.

Von der Druckluftzufuhr 26 führt eine Abzweigung durch die Autoklavenwandung zu dem Andrückelement 2 in der Presskammer 11, die andere Abzweigung leitet dem Autoklaven 25 Druckluft zu. Die Vakuumleitung 28 hat ebenfalls eine Abzweigung.

Diese führt durch die Autoklavenwandung zu den Vakuum- und Oberlaufkanälen 12, während die andere Abzweigung am Autoklaven 25 angeschlossen ist.

Werden die Vakuum- undÜberlaufkanäle 12unddie Presskammer 11 evakuiert, so vermindert sich zur gleichen Zeit auch der Luftdruck im Autoklaven 25 im gleichen Ausmass. Wird das Andrückelement 2 unter Druck gesetzt, so steigt im gleichen Ausmass auch der Druck im Autoklaven 25.

Um den durch die Polymerisationswärme im Andrückelement 2 auftretenden Überdruck auszugleichen, werden Regeleinrichtungen, wie sie bereits bekannt sind, verwendet, durch die der Druck im Andrückelement 2 und im Autoklaven 25 stets auf gleicher Höhe gehalten wird.

Im übrigen erfolgt die Herstellung des Gegenstandes in der gleichen, bereits bei Fig. 5 beschriebenen Weise.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit, den in die Form bereits eingebrachten Kunststoff beim Füllen des Andrückelementes mit einem Druckmedium in eine vorbestimmte Strömungsrichtung zu zwingen und dadurch die in der Presskammer 11 der Form I befindliche Luft von der Aussenseite des Gegenstandes fernhalten, bzw. von dieser zu beseitigen besteht darin, dass durch in die Form eingelegte Fasermaterialien 3 auf der Aussenseite des Gegenstandes abgekehrten Seite Luftsammelräume geschaffen werden, in denen sich die vom gegebenenfalls unter Druck stehenden flüssigen Kunststoff 4 verdrängte bzw. sich absondernde Luft ansammelt und ein eventuell entstehender Überdruck über mindestens einen Kanal, in dem sich ein, auch unter Druck luftdurchlässiges Gebilde, wie z.B.

ein Docht aus Textilfasern oder Metallgewebe, der mit einem für den Kunststoff undurchlässigen Material ummantelt ist, eingelegt ist, entweichen kann.

Da das an der Formwandung anliegende Fasermaterial 3 eine bedeutend höhere Durchlässigkeit für den Kunststoff als die weiter innen zu liegenden Faserschichten aufweist, durchdringt der Kunststoff, wenn das Andrückelement mit einem Druckmedium gefüllt wird, vorerst die äusseren Faserschichten.

getragen, dass diese Menge in der Lage ist, unter einem bestimmten Druck nur einen entsprechenden Teil des vorgeformten Fasermaterials 3 zu durchtränken. Der durchtränkte Teil des Fasermaterials gibt dem Gegenstand die Festigkeit, während der nicht durchtränkte Teil des Fasermaterials als Ausweichraum für die Luft dient. Der Überdruck der Luft, der beim Füllen des Andrückelementes in der Presskammer 11 auftritt, entweicht dabei durch den Überdruckkanal 29, der zwischen den Trennstellen des Unterteiles 5 und Oberteiles 6 der Form 1 angebracht ist.

In diesem Kanal 29 ist das luftdicht ummantelte, aber sonst auch unter Druckeinwirkung luftdurchlässig bleibende Gebilde 30, das z. B. aus einem Metallgewebe oder einem groben Textilgewebe besteht, das aussen mit einem luftundurchlässigen Material, z.B. einer Kunststoffolie ummantelt ist, eingelegt.

Bei der Durchführung der in Fig. 10 dargestellten und vorstehend beschriebenen Methode, um eine Oberfläche ohne Lufteinschlüsse zu erzielen, kann auch eine Form verwendet werden, bei der die Presskammer 11 überall nach aussen zu gut abgedichtet ist.

In diesem Fall kann die Luft nur durch das luftdurchlässige Gebilde 30, das in dem Überdruckkanal 29 eingelegt ist, entweichen.

Passtellen des Fasermaterials, bei denen die Gefahr besteht, dass der Kunststoff bis zum Andrückelement gelangt, werden ebenfalls mit derartigen ummantelten luftdurchlässigen Gebilden überbrückt, wodurch die Luft unbehindert zu dem Uberdruck- kanal gelangen kann.

Wie nachstehend beschrieben, können grössere Gegenstände, die oft einer unterschiedlichen Wärmebestrahlung ausgesetzt sind, wie z.B. Fenster und Türen aus Kunststoffen, so hergestellt werden, dass sie auch bei starker einseitiger Sonnenbestrahlung, bzw. bei sehr unterschiedlicher Wärmeeinwirkung sich weder wölben noch verziehen.

Dies wird dadurch erreicht, dass die Wärmeleitfähigkeit der äusseren Schichten des Gegenstandes erhöht und somit jede sich an bestimmten Stellen ansammelnde Wärmemenge gleichmässig und schnell über die gesamte Oberfläche verteilt wird.

Hiebei kann der Kunststoff auch das tragende Konstruktionselement sein.

Ein solcher Gegenstand aus Kunststoff, insbesondere ein Fensterrahmen, eine Türe oder dgl., der sich bei einseitiger Wärmebestrahlung nicht wölbt und verzieht, ist mit einem einen geschlossenen Querschnitt aufweisenden und aus gut wärmeleitendem Material bestehenden Einlagen ausgerüstet, die nahe der äusseren Oberfläche des Gegenstandes liegen.

Um den Weg für den Wärmefluss möglichst zu verkürzen, können die aufeinander gegenüberliegenden Seiten des Gegenstandes befindlichen Teile der Einlagen durch Wärmebrücken, z.B. aus Metallblechen oder Metallfolien miteinander verbunden sein.

Als wärmeleitende Einlagen werden z.B. Metallgewebe, Metallfolien oder dünne Bleche die perforiert sind, verwendet.

Fig. 7 zeigt als Ausführungsbeispiel das Profil eines hohlen Fensterrahmens aus Kunststoff im Schnitt. In der selbsttragenden Kunststoffwandung 3, 4 ist die gut wärmeleitende Einlage 31 nahe der äusseren Oberfläche eingebettet. Sie kann z.B. aus einem Metallgewebe oder einer perforierten Metallfolie bestehen.

Fig 8 zeigt ein Fensterprofil, bei dem das Kernstück 32 von der gut wärmeleitenden Einlage 31, z.B. einem Metallnetz, umschlossen ist. Diese ist von der faserverstärkten Kunststoffschicht 3, 4 ummantelt.

Fig. 9 zeigt den Schnitt durch eine Türe. Als Wärmebrücken 33 dienen Metallstreifen, welche die einander gegenüberliegenden Teile der gut wärmeleitenden Einlage 31 der faserverstärkten Kunststoffschicht 3, 4 miteinander verbinden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zur Herstellung von Gegenständen mit komplizierter Gestalt, insbesondere von wärmeverzugsfreien Hohlkörpern, aus Fasermaterial und flüssigem, polymerisierbarem Kunststoff mit einer luftblasenfreien Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein aufblähbares, für die Aufnahme eines Druckmediums vorgesehenes Andrückelement in eine schliessbare Form eingelegt wird, wobei dieses Andrückelement aus einem schmiegsamen, dünnwandigen und an den Enden dicht abgeschlossenen Folienschlauch besteht und dieser in vollgefülltem Zustand, ohne sich dabei zu dehnen, einen Umfang aufweist, der dem grössten, in der Form, bzw.

in dem von ihm belegten Formteil auftretenden Querschnittsumfang entspricht, und das Andrückelement zumindest teilweise vom Fasermaterial umgeben wird, der Kunststoff spätestens nach dem Schliessen der Form, in diese in einer solchen Weise eingebracht wird, dass bereits vor oder spätestens beim Füllen des Andrückelementes mit dem Druckmedium ein derartiger Fluss des Kunststoffes hervorgerufen wird, dass die Luft von der Aussenseite des Gegenstandes ferngehalten und/oder von dieser beseitigt wird, und, nachdem durch das Füllen des Andrückelementes mit dem Druckmedium der Gegenstand geformt ist, der in der Form befindliche Kunststoff zur Erhärtung gebracht wird.

II. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekennzeichnet durch eine vakuumdicht schliessbare Form und zumindest ein aufblähbares, für die Aufnahme eines Druckmediums vorgesehenes, an eine Druckmittelquelle anschliessbares, in die Form einlegbares Andrückelement, wobei eine vakuumdichte Einführung in die Form für die Anschlussleitung von der Druckmittelquelle zum Andrückelement vorgesehen ist.

III. Gegenstand, hergestellt nach dem Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass er aus polymerisiertem Kunststoff besteht und aus Fasermaterial bestehende Verstärkungseinlagen besitzt.

UNTERANSPRÜCHE 1) Verfahren nach Patentanspruch I, zur Herstellung eines hohlen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, dass als Andrückelement ein Folienschlauch von entsprechender Länge oder mehrere Folienschläuche, die alle vom Fasermaterial ganz oder teilweise umhüllt sind, in Windungen bzw. Lagen, z.B. nebeneinander oder kreuzweise in die Form so eingelegt werden, dass nach dem Füllen der Andrückelemente mit dem Druckmedium und nach dem Hartwerden des faserverstärkten Kunststoffes Verstärkungsrippen und/oder zur gegenseitigen Abstützung einander gegenüberliegender Wandteile des hohlen Gegenstandes Zwischenschichten und Stege entstehen.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das bzw. die Andrückelemente mit dem Fasermaterial locker umhüllt und der Pressraum der Form mit flüssigem Kunststoff vollkommen angefüllt und mit diesem so lange durchspült wird, bis er vollkommen luftfrei ist und durch die Wirkung des in die Andrückelemente eingebrachten Druckmediums der Gegenstand hergestellt wird, indem das Fasermaterial vollkommen an die Formwandung, bzw. zwischen den einzelnen Lagen der Trennschichten gepresst wird, und der vom Fasermaterial nicht aufgenommene Kunststoff aus der Form ausgepresst wird.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der formgebende Pressraum der Form beim Einbringen des flüssigen Kunststoffes evakuiert wird, wobei der flüssige Kunststoff an der untersten Stelle einer schiefstehenden Form eingeleitet und an der obersten Stelle der Form angeleitet wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass in das Fasermaterial, nahe der äusseren Oberfläche des Gegenstandes Einlagen, die aus einem gut wärmeleitenden Material bestehen und die im fertigen Gegenstand eine geschlossene Oberfläche aufweisen, eingebettet werden, wobei die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Gegenstandes befindlichen Teile der gut wärmeleitenden Einlagen durch Wärmebrücken, z. B. Metallbleche, Metallfolien oder Metallgewebe miteinander verbunden sind.

5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Fasermaterial oder ein Teil desselben mit dem flüssigen Kunststoff zumindest angetränkt ist und in eine, dem fertigen Gegenstand angepasste Form gebracht wird, die nach dem Erhärten des Kunststoffes beibehalten wird, wobei das vorgeformte Fasermaterial für den flüssigen Kunststoff durchlässig ist, aus mehreren Teilen besteht und so in die Form eingebracht wird, dass sich die Enden des vorgeformten Fasermaterials überlappen und die einzelnen Teile des vorgeformten Fasermaterials sich unter der Wirkung des Andrückelementes der Form entsprechend verschieben und durch den in die Form eingebrachten Kunststoff, bei dessen Polymerisation miteinander verbunden werden.

6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Stosstellen der in die Form eingebrachten Einzelteile des vorgeformten Fasermaterials und Wandverstärkungen im fertigen Gegenstand durch Einlegen von zusätzlichem Fasermaterial überbrückt, bzw. hergestellt werden.

7. Verfahren nach Patentanspruch 1, zur Herstellung eines Gegenstandes mit Öffnungen, dadurch gekennzeichnet, dass an den Stellen für die Öffnungen in der Form das Fasermaterial weggelassen wird, wobei an diesen Stellen in dem Fasermaterial Einlagen aus einem abriebfesten Material, z. B. aus Eisen eingebettet werden.

8. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass vorgeformte Einzelteile aus Fasermaterial, bei denen das Fasermaterial zum Teil bereits vollkommen mit Kunststoff getränkt und auspolymerisiert ist, in die Form eingelegt werden, wobei nur so viel noch nicht ausgehärteter Kunststoff in den Pressraum der Form bzw. auf das noch nicht durchtränkte Fasermaterial aufgebracht wird, wie das in die Form eingebrachte Fasermaterial von ungetränktem Zustand ausgehend bei einem vorbestimmten Druck aufnehmen kann, und die vorgeformten Einzelteile durch das Andrückelement in die zueinander richtige Lage gebracht werden und durch den in die Form eingebrachten Kunststoff bei dessen Polymerisation zu einem der Form entsprechenden Gegenstand verbunden werden.

9. Verfahren nach Patentanspruch 1, zur Herstellung eines hohlen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schliessen der Form am Boden des Pressraumes der Form und auf das im Pressraum eingelegte vorgeformte Fasermaterial, von dem ein Teil der gesamten Länge nach rinnenförmig ausgebildet ist, eine grössere Menge von flüssigem Kunststoff eingebracht wird, als das im Pressraum eingelegte Fasermaterial unter einem bestimmten Druck des Druckmediums aufzunehmen imstande ist, wobei der Kunststoff infolge Aufblähens des im Pressraum der Form befindlichen Andrückelementes zu den Trennstellen der Form gepresst wird und der überschüssige Kunststoff beim Durchfliessen des Fasermaterials die im Pressraum, bzw. dem Fasermaterial noch verbliebene Luft, bzw.

die vom Kunststoff eingeschlossenen Luftblasen mitnimmt und durch die Trennstellen der Form aus dem Pressraum heraus und in seitliche um den Pressraum der Form angebrachte Kanäle, die dicht verschliessbar sind, presst, aus denen der Kunststoff zur Wiederverwendung abgelassen werden kann.

10. Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressraum der Form über diese Kanäle und Trennstellen evakuiert wird.

11. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Formwandung und dem Andrückelement an der von der Aussenseite des Gegenstandes abgekehrten Seite Luftsammelräume geschaffen werden, in denen sich die vom Kunststoff verdrängte Luft ansammelt, und die Luftsammelräume dadurch entstehen, dass das Fasermaterial schichtweise ein für den Kunststoff unterschiedliches Durchdringungsvermögen aufweist und derart in die Form eingelegt wird, dass das schneller durchtränkbare Fasermaterial näher zur Aussenseite des Gegenstandes liegt.

12. Verfahren nach Unteranspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Form eingebrachte Fasermaterial aus mindestens zwei Schichten eines verschiedenartigen Fasermaterials besteht, die für den Kunststoff eine unterschiedliche Durchlässigkeit aufweisen, wobei das anschliessend an der Formwand liegende Fasermaterial als Verstärkungsmaterial und eine oder mehrere Lagen eines für den Kunststoff schwer, für die Luft aber leicht durchlässigen Fasermaterials als Luftsammelraum dienenden Fasermaterial von geringer Dichte, eine oder mehrere Schichten eines Fasermaterials liegen, das für den Kunststoff schwer, füt die Luft aber leicht durchlässig ist.

13. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in entsprechender Stärke auf die Wandung des Pressraumes der Form aufgebracht wird und dabei derart viskos ist, dass er von der senkrechten Formwandung nicht abrinnt, und in den Pressraum der Form über dessen gesamte Oberfläche mehr Fasermaterial eingebracht wird, als der aufgebrachte Kunststoff durchtränken kann, und dieser durch das Aufblähen des Andrückelementes gezwungen wird, von der Formwandung her in das eingebrachte Fasermaterial einzudringen und von diesem einen entsprechenden Teil zu durchtränken, und wobei der nicht durchtränkte Teil des Fasermaterials als Luftsammelraum dient.

14. Verfahren nach den Unteransprüchen 4 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die gut wärmeleitende Einlage mit den Faserstoffen mittels Klebemittel verbunden wird, und als Luftsammelräume poröse Materialien, die eine erlittene Deformation stets beibehalten, wie z.B. Pappe, Filz oder Wollfilzpappe verwendet werden.

15. Verfahren nach Unteranspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftsammelräume im Pressraum der Form mit der Aussenseite des Pressraumes durch mindestens einen Kanal, der in den Trennstellen der Form angebracht ist, verbunden sind, und in diesem Kanal ein auch unter Druck luftdurchlässiges Gebilde, wie z.B. ein Metall- oder ein Textilgewebe, das seitlich mit einem für den Kunststoff undurchlässigen Material, wie z.B. einer Kunststoffolie, die vom verwendeten Kunststoff nicht angegriffen wird, ummantelt ist und an seinen Enden keine Ummantelung aufweist, eingelegt ist, wobei das eine Ende auf dem als Luftsammelraum dienenden Fasermaterial aufliegt und das andere Ende aus dem Kanal herausragt.

16. Verfahren nach Unteransprüchen 9 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Pressraum an den Stellen, an denen die Gefahr besteht, dass der Kunststoff bis zum Andrückelement durchgepresst wird, auf der Innenseite des Fasermaterials ummantelte, an den Enden freie luftdurchlässige Gebilde von entsprechender Länge eingelegt werden.

17. Verfahren nach Unteransprüchen 9 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlich dicht abgeschlossene Form über mindestens einen zwischen dem Pressraum und der seitlichen Abdichtung der Form befindlichen Kanal und über die Trennstellen der Form oder über mindestens einen in den Trennstellen der Form angebrachten Kanal und in diesem ein an den Enden freies, sonst aber ummanteltes luftdurchlässiges Gebilde eingelegt ist, evakuiert wird.

18. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Gegenstandes gleichzeitig Halteorgane, z.B. Scharniere mit befestigt werden.

19. Einrichtung nach Patentanspruch II, zur Herstellung von Hohlgegenständen, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressraum der Form mittels einer durch die Formwand gehenden Leitung mit einer Evakuiervorrichtung in Verbindung steht, wobei die Vakuumleitung an einer Stelle der Form angeschlossen ist, zu der vor dem Aufblähen des Andrückelementes kein flüssiger Kunststoff gelangen kann, diese Leitung mittel eines Ventils verschliessbar ist, und an die Anschlussleitung für das Druckmedium eine Druckmessvorrichtung angeschlossen ist, mittel der der Druck in dem Andrückelement auch dann gemessen werden kann, wenn die Druckmittelquelle abgeschaltet ist.

20. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Form aus zumindest zwei Teilen zusammengesetzt ist, die zumindest teilweise aus formgebenden Abschnittstücken bestehen und einen formgebenden Hohlraum aufweist, der an eine Vakuumquelle anschliessbar ist, wobei Mittel an der Form vorgesehen sind, die den Eintritt des flüssigen Kunststoffes in die geschlossene Form ermöglichen und den hub er schuss an flüssigem Kunststoff aus dem formgebenden Hohlraum absaugen.

21. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Form ausser dem formgebenden Hohlraum zumindest einen, den formgebenden Hohlraum umgebenden Hilfshohlraum enthält, wobei der Zwischenraum zwischen den Berührungsflächen der einzelnen Formteile den Austrittskanal für die Luft und den flüssigen Kunststoff bildet und eine Vakuum- und Druckmittelquelle mit dem benannten Hilfshohlraum verbunden ist.

22. Einrichtung nach Unteranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Berührungsflächen der einzelnen Formteile den formgebenden Hohlraum allseits bis auf mindestens einen kleinen Entlüftungskanal dicht abschliessen, und in diesen ein, gegen den seitlichen Eintritt von Kunststoff geschütztes, auch unter Druckeinwirkung luftdurchlässiges Material eingelegt ist..

23. Einrichtung nach Unteranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Hinterschneidungen am fertigen Gegenstand Einlagen im formgebenden Hohlraum vorgesehen sind, wobei diese Einlagen mittels durch die Formwandung hindurchgehender Befestigungsmittel im formgebenden Hohlraum festgehalten und mit Abzieheinrichtungen oder Teilen von solchen ausgestattet sind.

24. Einrichtung nach Unteranspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hilfshohlraum ein besonderes elastisches Andrückelement angeordnet und an eine Quelle für ein Druckmedium und an eine Vakuumleitung angeschlossen ist.

25. Einrichtung nach Unteranspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Form seitlich, den ersten Hilfshohlraum allseits umgebend, mindestens einen zweiten Hilfshohlraum aufweist, wobei der erste und zweite Hilfshohlraum miteinander und mit einer Vakuumquelle verbunden sind, und in dem zweiten Hilfshohlraum mindestens ein besonderes Andrückelement eingelegt ist, und mit einer Druckmediumquelle verbunden ist.

26. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formteile mittels eines Druckmediums, das in ein auf der Form aufliegendes elastisches Anpresselement eingefüllt ist, schliessbar ist, wobei entsprechende Schliessorgane den Gegendruck aufnehmen.

27. Einrichtung nach Unteranspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Hilfshohlraum mit dicht verschliessbaren Auslassöffnungen ausgestattet ist.

28. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Form einzelne Metall- und/ oder Kunststoffprofile, die mit Metall- und/oder Kunststoffplatten verbunden sind, aufweist.

29) Einrichtung nach Unteranspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Form in einem Autoklaven untergebracht ist, wobei der erste Hilfshohlraum der Form und der Autoklav mit einer Vakuumquelle und der Autoklav und das Andrückelement in dem formgebenden Hohlraum an eine Quelle eines Druckmediums angeschlossen sind, und Regelvorrichtungen vorgesehen sind, um den Druck in der Form und dem Autoklaven stets auf gleicher Höhe zu halten.

30. Gegenstand nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mit Halteorganen aus einem Stück besteht.