DE2154595C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von aus parallelen Fasern aufgebauten Platten - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ine Vorrichtung zum Herstellen von aus parallelen asern aufgebauten Platten, wobei die Fasern parallel ueinander zu einem vieleckigen Bündel angeordnet 'erden und das Bündel unter Erhitzen und Druck, er auf den Umfang des Bündels ausgeübt wird, zuammengeschmolzen wird.

Ein solches aus der GB-PS 1103492 bekanntes 'erfahren läßt sich insbesondere bei der Herstellung on für optische oder elektronenoptische Abbillungszwecke benötigten Körpern anwenden. Das /erfahren kann z. B. bei der Herstellung einiger Typen von Faseroptikplatten verwendet werden, aber es wird insbesondere auf dem Gebiet der Kanalplatten angewandt; daher wird bei der nachstehenden Beschreibung hauptsächlich von der Anwendung bei solchen Platten ausgegangen.

Kanalplatten sind sekundär emittierende Elektronenverstärkervorrichtungen, die eine Matrix in Form einer Platte mit einer Vielzahl langgestreckter Kanäle enthalten, die sich in der Dickenrichtung dieser Platte erstrecken, während die Eingangsfläche dieser Platte mit einer ersten leitenden Schicht und die Ausgangsfläche der Platte mit einer zweiten leitenden Schicht versehen ist, welche Schichten als Eingangs- bzw. Ausgangselektrode dienen.

Sekundär emittierende Verstärkervorrichtungen dieser Art sind z. B. aus den britischen Patentschriften 1064073, 1064074, 1064076, 1090406 und 1 154515 bekannt, während Herstellungsverfahren aus den britischen Patentschriften 1064072 und 1064075 bekannt sind.

Beim Betrieb all dieser Verstärkervorrichtungen (wenn sie in Elektronenbildröhren eingebaut sind) wird ein Potentialunterschied zwischen den beiden Elektrodenschichten der Matrix angelegt, so daß ein elektrisches Feld zur Beschleunigung der Elektronen erhalten wird, welches Feld einen Potentialgradienten herbeiführt, der auf den Strom zurückzuführen ist, der durch innerhalb der Kanäle gebildete Widerstandsoberflächen oder (in Abwesenheit derartiger Kanaloberflächen) durch die Masse der Matrix fließt. Sekundäremittierende Verstärkung erfolgt in den Kanälen und die Ausgangselektronen können durch ein weiteres Beschleunigungsfeld beeinflußt werden, das zwischen der Ausgangselektrode und einer geeigneten Auftreffplatte, z. B. einem lumineszierenden Bildwiedergabeschirm, erzeugt werden kann.

Nach einem bekannten Herstellungsverfahren wird die Matrix einer Kanalplatte aus einer Vielzahl paralleler Glasrönrchen zusammengesetzt, die Kerne aufweisen, die löslich sind oder weggeätzt werden können, welche Kerne entweder die Röhrchen völlig ausfüllen, oder die Form von Innenrohren haben, die eine genügende Dicke und/oder Härte aufweisen, um zu verhindern, daß eine zu starke Verformung der Außenröhrchen auftritt, wenn diese unter Druck und Erhitzung zusammengeschmolzen werden. Bei diesem Verfahren wird eine feine Glasfaser erhalten, indem ein Stab aus löslichem Kernglas, der von einem aus Verstärkerglas bestehenden Rohr umgeben ist, gezogen wird. Faserstücke werden dann zusammengeschmolzen, um ein starres Bündel zu erhalten, aus dem Kanalplatten geschnitten werden können. Um die Zusammenfügung einer Vielzahl kleiner Fasern zu erleichtern, kann eine aus zwei Ziehbehandlungen bestehende Technik Anwendung finden: Fasern mittlerer Länge - die durch die erste Ziehbehandlung erhalten sind - werden in eine vieleckige (z. B. sechseckige) Preßform gebracht und leicht zusammenge· schmolzen, um ein Bündel zu erhalten. Eine sechsek kige komplexe Faser wird durch eine Ziehbehandlunj aus diesem Bündel erhalten, wonach kurze Stücke zu sammengefügt und unter Druck zusammengeschmol zen werden, um das endgültige Bündel zu erhalten

Dann werden die löslichen Kerne aus polierten, au dem endgültigen Bündel geschnittenen Platten ent fernt, wonach die Honigwabe oder Matrix aus Ver stärkerglas zurückbleibt.

Dies bereitet Schwierigkeiten bei der Anwendun

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^_ Verfahrens auf Platten mit einem großen rend des Vorganges etwas länger werden). Der VorDurchmesser, z. B. Kanalplatten mit einem Durch- gang ist in den Fig. 2a und 3b der Zeichnungen schemesser von 124 mm und größer. matisch dargestellt, die zeigen, wie die Ecken des

Zur Herstellung kreisförmiger Platten ist eine Bündels P scharf gemacht werden, wodurch die Verlcreisförmige Lehre am wirtschaftlichsten, aber eine 5 kürzung der Seiten des Bündels, die sonst auftreten solche Lehre läßt sich schwer füllen, weil sich heraus- würde, verringert wird. Mit anderen Worten: das gestellt hat, daß das Vorhandensein einer geraden Bündel ändert sich von einem regelmäßigen Vieleck Seite notwendig ist, um mit dem Füllvorgang anfangen _mi_t geraden Seiten in ein Vieleck mit gekrümmten zu können. Eine vieleckige Form ist daher für eine Seiten, das eine kleineren Umfang hat, aber dessen möglichst genaue und gleichmäßige Füllung zu bevor- io gekrümmte Seiten etwa die gleiche Länge wie seine _zugen. ursprünglichen geraden Seiten aufweisen. Auf diese

Es ist aber schwierig, eine vieleckige Lehre zu ent- Weise wird möglichst sichergestellt, daß die kreisförwerfen, die bei abnehmendem Umfang ihre Form bei- mige Platte (oder eine Platte mit einer größeren Anbehält; dieses Problem ist in Fig. 1 a der Zeichnungen zahl von Seiten), die aus dem vieleckigen Bündel erfär eine sechseckige Lehre veranschaulicht. Die sechs 15 halten ist, eine möglichst geringe Verformung Preßbchieber S„ haben je eine Preßfläche, deren aufweisen wird. Tatsächlich werden die in der Nähe Länge genügt, um das ganze unkomprimkrte Faser- der Mitte jedes Preßschiebers 2 (Fig. 3b) liegenden bündel P zu enthalten, welche Preßschieber jedoch Teile des Bündels in nahezu radialer Richtung komnicht zum Komprimieren des Bündels radial nach in- primiert, wobei keine oder nahezu keine seitliche nen bewegt werden können. 20 Verschiebung der Fasern auftritt; wenn das Faserbün-

Durch Anwendung von Preßschiebern, die kürzer del ursprünglich regelmäßig gestaltet ist, wird es in sind als eine Seite des anfänglichen Bündels, würde denjenigen Mittelzonen, die einen Tei! der endgültidas Problem, daß benachbarte Seiten der Preßschie- gen Platte bilden, im wesentlichen seine regelmäßige ber einander beschädigen, beseitigt werden; die Ver- Form beibehalten. Teile X des Bündels, die sich in formung der Fasern an den Ecken des Bündels würde »5 der Nähe der Ecken befinden, werden dagegen die dann aber völlig unkontrollierbar werden. Verformung und die seitliche Verschiebung am stark-

Grundsätzlich könnte dieses Problem dadurch ge- sten erfahren; diese verformten Teile könne aber löst werden, daß das Faserbündel von einem dünnen größtenteils maskiert oder entfernt werden, wenn die metallenen sechseckigen Käfig C umgeben wird und Platte durch Schneiden in ihre endgültige Form gedaß kürzere Preßschieber S₆ (Fig. Ib) benutzt wer- 3° bracht wird, so daß eine im wesentlichen kreisförmige den. Bei dieser Anordnung würde die Verformung Platte (z. B. die Schnittlinie L nach Fig. 3 b) oder eine aber besonders stark an den Ecken des Faserbündels Platte in Form eines Vielecks mit einer größeren Anauf treten (Fig. Ic). Obwohl dies an sich unbedenklich zahl Seiten als das ursprüngliche Bündel erhalten wird, wäre (weil die Ecken außerhalb der endgültigen kreis- Die Krümmung der Preßflächen der Schieber S₂

förmigen Kanalplatte liegen), würde die Gefahr be- 35 (Fig. 2a) und 2 (Fig. 3 a und 3b) kann über die ganze stehen, daß sich Fehlerlinien radial nach innen, zur Länge der Flächen verteilt werden, während der Mitte der Platte erstrecken. Auch besteht die Gefahr, Krümmungsradius erwünschtenfalls konstant sein daß an den Ecken angehäuftes Glas während des kann, so daß jede Fläche zylindrisch ist.
Schmelzvorganges große Reibungsverluste herbei- Auch kann die Krümmung jeder Fläche in der Nähe

führt. ⁴° der Ecken am stärksten sein, wie in Fig. 2 b dargestellt

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein ist, wobei die Preßschieber S₃ eine geraden Mittelteil Verfahren zu schaffen, das die vorstehend genannten aufweisen, der sich zwischen den beiden gekrümmten Probleme löst. Teilen der Fläche erstreckt.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch Ein aus Metall oder aus einem in gleichem Maße

gelöst, daß der Druck anfänglich auf die Mitte jeder 45 verformbaren Material bestehender Käfig zur AufSeite des Faserbündels ausgeübt wird und sich allmäh- nähme des Faserbündels ist in den Fig. 2a, 2b, 3a lieh zu den Enden der Seiten fortpflanzt, so daß das und 3 b dargestellt; mit Hilfe dieses Käfigs kann die endgültig zusammengedrückte Bündel gekrüm.nte Verformung der Fasern, die sich an den Ecken des konkave Seiten aufweist, deren Längen gleich oder Bündels in den Spalten zwischen benachbarten Preßnahezu gleich den Seiten des unkomprimierten Bün- 50 Schiebern befinden, kontrolliert werden. Ein derartidels sind. ger Käfig kann erwünschtenfalls aus gesonderten Bak-

Weiterhin bezweckt die Erfindung, eine Vorrich- kenplatten 3 aufgebaut sein (siehe Fig. 3a und 3b, tune zum Durchführen des obenerwähnten Verfah- die das nachstehende Beispiel darstellen). Jedenfalls rens zu schaffen, die gekennzeichnet ist durch eine muß der Käfig genügend starr sein, um das Bündel Anzahl von Preßschiebern, die rings um einen vielck- 55 zu beiden Seiten der augenblicklichen Kontaktfläche kieen Kompressionsraum angeordnet sind, durch An- jedes Preßschiebers zu komprimieren, was in Fig. 3 a triebsmittel, mit deren Hilfe die Preßschieber gleich- und 3 b deutlicher veanschaulicht ist. In Fig. 3 a stehen zeitig in radialer Richtung nach innen verschiebbar die völlig gekrümmten Preßschieber 2 anfänglich mit sind und durch eine Heizvorrichtung, wobei die wirk- den Backenplatten 3 an in der Mitte liegenden Punksamen Preßflächen der Preßschieber mit einem ver- 60 ten in Kontakt. Wenn die Preßschieber 2 in radialer formbaren Käfig zusammenwirken. Richtung nach innen bewegt werden, wird die Kon-

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den taktfläche zwischen einem Preßschieber und der zuge-Unteransprüchen beschrieben. ordneten Backenplatte allmählich größer, bis (siehe

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann Fig. 3b) der Preßschieber vollständig mit der Bakder Umfang des Bündels herabgeselzi werden, also 65 kenplatte in Kontakt ist. Die Backenplatten müssen das Bündel komprimiert werden, ohne daß dabei die eine genügende Starrheit aufweisen, um bei Zwi-Länee der Seiten des Bündels merklich geändert wird schenstufen das Bündel an Stellen A (Fig. 3 a) zu rtptsächlich können die Seiten des Bündels sogar wäh- komprimieren, an denen diese Backenplatten noch

nicht von den Preßschiebern abgestützt werden.

1. Detailliertes Beispiel

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert, in welcher die Fig. 3 bis 7 ein Ausführungsbeispiel zeigen, bei dem aus einem sechseckigen Bündel eine kreisförmige Kanalplatte mit einem großen Durchmesser von z. B. 124 mm erhalten wird.

2. Schmelzvorrichtung
2.1 Allgemeine Beschreibung

Die Schmelzvorrichtung nach Fig. 6 weist einen Ofen i^und einen Temperaturregler Tauf, sowie eine mit J bezeichnete Drucklehre, eine mit dieser zusammenwirkende hydraulische Einrichtung und eine Faserladelehre.

Der Ofen F ist auf einem Gerüst G montiert und kann mit Hilfe einer Winde W aufwärts und abwärts bewegt werden. Die Drucklehre ist auf drei Abstützungen in dem Boden Fb des Ofens montiert (siehe Fig. 6 und 4) und die hydraulische Einrichtung wird durch eine Öffnung in dem erwähnten Boden des Ofens nach außen geführt (siehe Fig. 4).

2.2 Drucklehre

Sechs Preßschieber 2 werden verwendet (siehe Fig. 3 und 4) und die wirksamen Preßflächen 2' dieser Schieber sind nach Fig. 2a gekrümmt, obwohl sie auch auf die in Fig. 2b dargestellte Weise gekrümmt sein können.

Der Körper 1 der Drucklehre (siehe Fig. 4) besteht aus einem Gußstück aus einer Fe-Ni-Co-Legierung, welche gewählt wird, um eine Anpassung an die Ausdehnung des Glases zu erhalten. Die Oberseite ist derart bearbeitet, daß das Faserbündel 23 in einem sechseckigen Kompressionsraum 1' untergebracht werden kann. Sechs Kanäle 1", die zur Führung der Preßschieber 2 dienen, erstrecken sich von den Seiten des Sechsecks aus, während Schlitze V", die die Lage der metallenen Backenplatten 3 bestimmen (siehe auch Fig. 5) sich von den Ecken des Sechsecks an erstrekken. Die erwähnen Kanäle und Schlitze werden durch Führungsteile der Lehre !.gebildet, wie inFig. 3aund 3 b dargestellt ist.

Sechs Winkelhebel 4 greifen unterhalb eines Kragens 5 eines Zugrohres β an und wandeln die Abwärtsbewegung eines hydraulischen Arbeitszylinders 6 über 90° in eine radiale Bewegung der Preßschieber um. Jeder der Winkelhebel ist einem Schlitz einer radialen Wand auf der Unterseite der Lehre 1 gelagert und scharniert um einen einstellbaren Gelenkstift 7, der durch die radiale Wand hindurchgefühlt wird. (Positionseinstellung des Stiftes kann dadurch erhalten werden, daß der Stift auf einem Exzenter montiert wird.)

Das Ende eines Druckstabes 9 liegt in einer mittleren Aussparung 10 in der Unterseite der Drucklehre.

Der hydraulische Arbeitszylinder oder Servozylinder 6 ist im Boden des Zugrohres 8 angeordnet Der Zylinder wird vor der abgeführten Ofenwärme mit Hilfe von Kühlwasser geschützt, das bei 11-12 zwischen dem unteren Ende des Druckstabes und dem Zugrohr oberhalb einer Wasserabdichtung 13 rundgepumpt wird.

Wenn der hydraulische Druck mit Hilfe einer Pumpe 14 ausgeübt wird (siehe auch Fig. 6), wird der Druckstab von dem Arbeitszylinder 6 aufwärts gegen die Unterseite der Lehre gedrückt, während das Zugrohr 8 nach unten gegen die Winkelhebel gezogen wird, wodurch die sechs Preßschieber 2 radial nach innen bewegt und gegen die Backenplatten 3 gedrückt werden, so daß diese nach innen und gegen die Seiten des Bündels gebogen werden.

Ein pneumatischer Druckbehälter 15 ermöglicht es, daß ein nahezu konstanter hydraulischer Druck während des Schmelzvorgangs aufrechterhalten wird.

ίο Der angegebene maximale verfügbare hydraulische Druck kann in einem praktischen Beispiel 1720 N/cm² betragen, was etwa 138 N/cm² auf jeder Backenplatte entspricht.

Wenn das Druckentlastungsventil geöffnet ist, kann

die hydraulische Einrichtung von Hand mittels eines auf dem Boden montierten Hebels 16 aufwärts bewegt werden. Dadurch werden die Preßschieber frei gemacht, wodurch der Kompressionsraum 1' und die Backenplatten 3 frei zugänglich werden. Der Hebel

ao wird auch zur Regelung der Bewegung des Zugrohres 8 während der Kompression benutzt und zu diesem Zweck wird an dem Hebel entlang eine Skalenteilung 17 angebracht.

Asbestpapier kann verwendet werden, um ein Anas haften des Glases an der Lehre zu verhindern, während als zusätzliche Vorkehrung Platten aus rostfreiem Stahl längs der Ober- und der Unterseite des Bündels angebracht werden können.

Der Ausdehnungskoeffizient der Fe-Ni-Co-Legierung, die in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendet wird, ist weniger als 5 · IO"⁶/" C, während der Ausdehnungskoeffizient des Glases mehr als 1 · IQ"⁵/⁰ C beträgt. Demzufolge zieht sich das Bündel bei der Abkühlung von der Drucklehre zurück und

läßt sich infolgedessen leicht entfernen.

2.3 Ladelehre

Die Probleme, die sich ergeben, wenn die Mehrfachfaser unmittelbar in eine Drucklehre gesetzt wird, sind folgende:

a) es ist nicht möglich, während des Einladevorgangs Hintergrundbeleuchtung anzuwenden (Hintergrundbeleuchtung ist besonders zweckmäßig, weil dadurch eine genaue Anordnung der

Fasern erleichtert wird).

b) Die Drucklehre ist schwierig zu handhaben (weil es schwierig ist, die Fasern vertikal einzuladen), und befindet sich meistens in einer unsauberen Umgebung, so daß Einladung in dieser Umge-

bung unerwünscht ist

Diese Probleme werden dadurch beseitigt, daß die Fasern in ejmer sauberen Umgebung in eine Ladelehre gebracht werden, wonach das gesamte Bündel in die Drucklehre umgeladen wird. Die Ladelehre besteht aus einer Platte 20 (z. B. aus Aluminium) mit einer sechseckigen Öffnung 20', die eine Faserladeraum bildet, und sechs radialen Schlitzen 20", die darin angebracht sind (Fig. 5). Die Platten 21-22 (z. B. aus transparentem Kunststoff), sind passend zu beiden

Seiten der Lehre angebracht, während das Faserbündel 23 zwischen der Bodenplatte 22 und einer Platte

25 (z. B. aus rostfreiem Stahl) mit Hufe von Bolzen

26 fixiert ist. Diese Bolzen sind durch den Faserladeraum geführt und die Fasern werden um diesen Bolzen herum gebündelt. Es können sechs Bolzen verwendet werden (wie dargestellt ist), aber die Anzahl verwendeter Bolzen kann auch geringer sein; in gewissen Fällen genügen 2 Bolzen.

Der sechseckige mit Rippen versehene Block 24, der auf der Unterseite in der Zeichnung dargestellt ist, bildet keinen Teil der Lehre in dieser Stufe und ist in dieser Figur lediglich dargestellt, um zu zeigen, wie die Abmessungen desselben der öffnung und den Schlitzen in der Lehre 20 entsprechen.

Die Fig. 7 a, 7 b und 7 c veranschaulichen die weiteren Schritte während des Ladevorgangs. Fig. 7 a zeigt die Ladelehre nach Fig. 5 im montierten Zustand mit darin angebrachten Fasern 23, die von den Backenplatten 3 und einem aus Asbestpapier od. dgl. bestehenden Futter umgeben sind. Die Bolzen 26 sind in der Platte 25 festgeschraubt.

In Fig. 7 b ist diese Lehre umgekehrt und ist die Platte 22 durch den obenerwähnten mit Rippen versehenen Block 24 ersetzt, der z. B. aus Aluminium besteht. Dieser Block wird nun mit Hilfe von Sperrklinken 31 und Rändelmuttern 32 auf den Bolzen befestigt. Die Bolzen 26 sind in Schlitzen oder als Keilbolzen in dem Block 24 angebracht, um eine Dre- *° hung zu verhindern.

Der Block 24 aus Aluminium wird in der nächstfolgenden Stufe (Fig. 7c) dazu verwendet, das fertige Faserbündel in die Drucklehre 7 zu drücken. Dieser Vorgang wird dadurch erleichtert, daß das Faserbündel aus der Ladelehre 20 hervorragt, wodurch sich das Bündel leicht in dem Kompressionsraum Γ der Ürucklehre 1 unterbringen läßt. Die sechseckige öffnung 20' in der Ladelehre 20 ist etwas kleiner als der sechseckige Kompressionsraum 1' in der Drucklehre 1, wodurch etwas Spiel zwischen dem Bündel und dem Raum während des Ladevorgangs erhaltet wird.

In der nächstfolgenden in der Zeichnung nicht dar gestellten Stufe werden die Bolzen 26 entfernt unc die dadurch in dem Faserbündel gebildeten Lücker werden mit zusätzlichen Fasern ausgefüllt, damit da; Bündel möglichst gleichmäßig vervollständigt wird bevor es erhitzt und geschmolzen wird. Die letzten Behandlung wird dann durchgeführt, wobei das Bün del von allen sechs Preßschiebern 2 nach innen ge drückt wird, welche Schieber von dem hydraulischer System 6-8-9 angetrieben werden.

Obwohl in der obenbeschriebenen Vorrichtung sechs Preßschieber mit Flächen mit einer konstanter oder nahezu konstanten Krümmung nach Fig. Ii verwendet werden, können in der gleichen Vorrichtung auch Preßschieber nach Fig 2b Anwendung finden, wobei die Krümmung der Preßflächen dei Schieber S₃ in der Nähe der Ecken am stärkster ist.

Außerdem kann eine ähnliche Vorrichtung viei statt sechs Preßschieber enthalten, vorausgesetzt, daß die richtigen Faserquerschnitte und Faserladevorgänge gewählt werden. Auch in diesem Falle kann jeder der vier Preßschieber wieder nach Fig. 2a odei nach Fig. 2b profitiert werden. Was die Form dei endgültigen Platten anbelangt: die vier verformter Ecken können abgeschnitten werden, so daß eine achteckige Platte mit vier großen (längeren) Seiter und vier kleinen (Ecken-)Seiten, die kürzer als die großen Seiten sind, erhalten wird.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen 409 684 1B3

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von aus parallelen Fasern aufgebauten Platten, wobei die Fasern parallel zueinander zu einem vieleckigen Bündel angeordnet werden und das Bündel unter Erhitzen und Druck, der auf den Umfang des Bündels ausgeübt wird, zusammengeschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck an- «> fänglich auf die Mitte jeder Seite des Faserbündels ausgeübt wird und sich allmählich zu den Enden der Seiten fortpflanzt, so daß das endgültig zusammengedrückte Bündel gekrümmte konkave Seiten aufweist, deren Längen gleich oder nahezu gleich den Seiten des unkomprimierten Bündels sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend die Ecken des Bündels entfernt werden, so daß eine vieleckige Platte erhalten wird, die eine größere Anzahl Seiten als das ursprüngliche Bündel aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2 zur Herstellung von Kanalplatten, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern verwendet werden, die als Glasröhrchen ausgebildet sind, welche einen Kern aufweisen, der nach Bildung der Platte entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 zur Herstellung von Faseroptikplatten, dadurch gekennzeichnet, daß Fast/n verwendet werden, die als Glaskerne mit einem gläsernen Mantel ausgebildet sind, wobei Glaskerne und Mantel einen unterschiedlichen Brechungsindex aufweisen.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Anzahl Preßschieber (2), die rings um einen vieleckigen Kompressionsraum (1') angeordnet sind, durch Antriebsmittel (4,6,8) mit deren Hilfe die Preßschieber (2) gleichzeitig in radialer Richtung nach innen verschiebbar sind, und durch eine Heizvorrichtung (F, T), wobei die wirksamen Preßflächen (2') der Preßschieber (2) mit einem verformbaren Käfig (C) zusammenwirken.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßflächen (2') der Preßschieber (2) konvex ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Käfig (C) aus gesonderten Backenplatten (3) aufgebaut ist, von denen eine auf jeder Seite des Kompressionsraums (1') angebracht ist.