DE2142612A1 - Farbkonzentrat zum Farben von Materialien - Google Patents

Description

Farbkonzentrat zum Färben von Materialien

Die Erfindung betrifft polymere Farbkonzentrate, ihre Herstellung und damit gefärbte Formkörper und insbesondere Farbkonzentrate sauer gefärbter, Aminogruppen enthaltender Polymerer und ihre Verwendung zum Färben polymerer Materialien.

Es ist bekannt, zum Färben von Plastiks und anderen polymeren Materialien Pigmentkonzentrate, die aus dem Polymer und einem in höherer Konzentration als der in dem Fertigprodukt erwünschten darin dispergierten Pigment bestehen, zu verwenden. Das Konzentrat kann hergestellt werden, indem man das Pigment und das Polymer in einem Banbury "oder in einem Extruder miteinander vermischt, oder indem man ein Lösungsmittel für das Polymer verwendet, das Pigment darin dispergiert und anschließend das Lösungsmittel abdampft. Ein solches Verfahren 1st in der USA-

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Patentschrift 3 3β1 705 beschrieben.

Solche Pigmentkonzentrate werden zwar in großem Umfang verwendet, haben aber auch eine Anzahl von Nachteilen, wie beispielsweise die Unlöslichkeit des Pigments in dem Polymer und die Tatsache, daß daraus hergestellte gefärbte Gegenstände gewöhnlich trübe oder durchscheinend sind.

Es ist auch schon bekannt, Plastik und andere Polymere, die keine eigenen Farbstoffaufnahmestellen besitzen, dadurch zu färben, daß man eine solche Stelle entweder durch Aufpfropfen oder durch E\nmischen in das Polymer einführt und das Pfropfpolymerisat oder Gemisch zu Formkörpern verarbeitet und dann färbt. Dieses Verfahren ist in den USA-Patentschriften 3 395 I98 und 3 36I 343 beschrieben. Nach diesen Verfahren kann der Polymerformkörper zwar erfolgreich gefärbt werden; jedoch wird beim Färben nur ein geringer Anteil der Farbaufnahmestellen, gewöhnlich unter 25$, genützt, weil es schwierig ist, den Farbstoff bis ins Innere des Formkörpers eindringen zu lassen.

Auch das Färben von Piastils nach üblichen Methoden, wie Auflösen des Farbstoffs in einer Polymerschmelze (USA-Patentschrift 2 57.1 319), ergibt gefärbte Formkörper, die 1) schlechte Wärme- und Lichtechtheit besitzen, 2) Farbstoffabwanderung von dem Polymer zeigen, 3) den Farbstoff durch Lösungsmittel und öle auslaugen lassen und 4) schlechte Durchsichtigkeit besitzen. In diesen Fällen werden gewöhnlich keine sauren Farbstoffe verwendet, und die Farbstoffe werden nicht chemisch an das Polymer gebunden.

Zum Färben von Polymeren, angefangen vom Färben während der Polymerisation bis zum Färben bei der Herstellung von Fäden, Folien und Formkörpern, wurden daher vorwiegend wasserunlösliche oder nahezu wasserunlösliche, anorganische oder organische, natürlich vorkommende oder synthetische Pigmente verwendet. Die

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sogenannten "wasserlöslichen" Farbstoffe werden im allgemeinen zum Färben von Textillen, Papier, Leder und dgl., aus verschiedenen Gründen bisher aber nicht in größerem Umfang zum Färben von Polymeren verwendet. Da die Farbstoffe in den meisten Polymeren nicht löslich sind, können sie nur in der gleichen Weise wie Pigmente, d.h. durch Vermählen und Dispergieren in dem Polymer verwendet werden. Die Farbstoffe sind aber im allgemeinen schwer zu vermählen, und bei ihrer Verwendung in dieser Form werden nur blasse und matte Färbungen, verglichen mit denjenigen, die Textilien und anderen Substraten, wo sie chemisch an die Faser gebunden werden, verliehen werden, erzielt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Farbkonzentrat, das im wesentlichen aus einem thermoplastischen Aminpolymer, einem protonierten Salz davon oder einem quaternären Salz davon und zwischen 10 Gew.-^ bis zur stochiometrischen Menge, vorzugsweise 20 bis 8056, an einem sauren Farbstoff, der an die Aminogruppen des Polymer gebunden ist, besteht.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine . . .irTinte, die das Farbkonzentrat in einem organischen Lösungsmittel gelöst enthält, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Farbkonzentrats, das darin besteht, daß man auf das Polymer in einem flüssigen Medium, vorzugsweise V/asser, das bei einer Temperatur in dem Bereich von etwa 25 bis 85⁰C und einem pH in dem Bereich von etwa 2 bis 7 gehalten wird, einen sauren Farbstoff anwendet.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Gemisch des Farbkonzentrats mit einem synthetischen polymeren Material, ein daraus hergestellter Formkörper und ein Verfahren zur Herstellung gefärbter Polymerformkörper, das darin besteht, daß man 1) in der Schmelze etwa 0,01 bis 15 Gew.-^ des obigen Farbkonzentrats mit etwa 99*99 bis 85 Gew.-% eines synthetischen polymeren Materials vermischt und 2) das Gemisch zu Formkörpern verarbeitet.

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Gegenstand der Erfindung ist schließlich ein bedrucktes Zellulosesubstrat und ein Verfahren zum Bedrucken des Substrats unter Verwendung der obigen Tinte.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können also Polyolefine und andere synthetische polymere Materialien gefärbt werden, wobei zunächst ein einen sauren Farbstoff enthaltendes Farbkonzentrat, das mit dem zu färbenden Polymer verträglich ist, hergestellt wird. Das Farbkonzentrat kann auch, entweder mit oder ohne ein Bindemittel, zu einer Drucktinte, mit der Zellulosesubstrate, wie Papier, gefärbt oder bedruckt werden können, verarbeitet werden.

Das einen sauren Farbstoff enthaltende Farbkonzentrat gemäß der Erfindung wird vorzugsweise aus einem Copolymer von Äthylen und einem Aminoalkylacrylat hergestellt. Solche Copolymere sind in der USA-Patentschrift 3 395 198, Spalte 2, Zeile 42 bis Spalte 3, Zeile 63 beschrieben. Besonders bevorzugte Copolymere sind in der Offenlegungsschrift 19 37 683 der gleichen Anmelderin beschrieben.

Die Copolymeren enthalten, wie in dem obigen USA-Patent und der obigen. Offenlegungsschrift beschrieben, im allgemeinen etwa 95 bis 50 Mol-#, vorzugsweise etwa 95 bis 85 Mol-$ Äthylen und 5 bis 50 Mol-#, vorzugsweise etwa 5 bis I5 Mol-# einer Aminoalkylverbindung der allgemeinen Formel

0 R₅,

11 ^ 2

CH₂ -CR₁C-O- C_nH_2nN

^R3

in der R^ Wasserstoff oder Methyl,

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R₂ und R-, Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
η eine positive ganze Zahl von 1 bis 4 ist.

Die Schmelzindices der Copolymeren liegen in dem Bereich von etwa 0,1 bis 5OOO, vorzugsweise 0,1 bis 400. Bevorzugte Aminoalkylacrylate sind N,N-Dimethylaminoäthylacrylat und -methacrylat, Aminoäthylacrylat und -methacrylat, N-Methylaminoäthylacrylat und -methacrylat, N-t-Butylaminoäthylacrylat und -methacrylat und N,N-Dimethylaminobutylacrylat und -methacrylat.

Ein besonders bevorzugtes Copolymer enthält etwa 7 Mol-# (j50 Gew.-%) Dimethylaminoäthylmethacrylat und 93 Mol-# (70 Gew.-^) Äthylen. Dieses Copolymer ist sehr gut vermischbar und verträglich, d.h. ergibt ein klares Gemisch, mit Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen.

Copolymere, die gemäß der oben genannten Offenlegungsschrift hergestellt sind, haben einen durch die folgende Gleichung definierten Schmelzpunkt:

Tm = 125⁰C = α (Gew.-% Aminoalkylacrylat),

in der α in dem Berefch von 1,1 bis 1,9 liegt,

und eine solche Hitzefestigkeit, daß bei Erhöhen der Temperatur mit 10°C/min unter einem Stickstoff strom bei 300⁰C weniger als 0,75 Gew.-% des Copolymer verlorengegangen sind.

Die Farbkonzentrate gemäß der Erfindung können aber auch aus irgendeinem anderen thermoplastischen Aminpolymer, einem protonierten Salz davon oder einem quaternären Salz davon hergestellt werden. Wenn die Bestandteile des Gemisches miteinander verträglich sein sollen, so hängt die Wahl des Aminpolymers von der Art des zu färbenden polymeren Materials ab. Wenn dieses

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Material beispielsweise Polystyrol ist, kann es erwünscht sein, ein Aminpolymer auf Styrolgrundlage zu wählen, oder wenn ein Acrylpolymer gefärbt werden soll, ein Polymer auf Grundlage einer Acrylverbindung zu wählen. Beispiele für Aminpolymere, die sich für die Herstellung der Parbkonzenträte eignen, sind die Kondensationshomopolymeren oder -copolymeren, in denen die Aminogruppen in die Polymerkette eingebaut sind, oder Additionshomopolymere und -copolymere, an die Aminogruppen enthaltende Gruppen gebunden sind. Beispiele für Kondensationspolymere sind die Kondensationsprodukte von Epihalogenhydrinen oder Dihalogenparaffinen mit einem oder mehreren Aminen, wie in der belgischen Patentschrift 606 J5O6 beschrieben. Ein solches Polymer ist das Kondensationsprodukt von Dodeeylamin, Piperazin und Epiehlorhydrin.

Außer den obigen bevorzugten Additionspolymeren können auch andere solche Polymere verwendet werden. Beispiele dafür sind das Polyamino-Polyamid-Reaktionsprodukt eines Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymers mit 3-(Dimethylamine)-propylamin und die Styrol/Allylcopolymeren, die in der USA-Patentschrift 2 456 beschrieben sind.

Auch mit den quaternären Salzen -der Aminpolymeren können Farbkonzentrate gemäß der Erfindung erhalten werden. Sie können hergestellt werden, indem man Methylchlorid, Dimethylsulfat, Benzylchlorid oder andere Quaternierungsmittel mit dem tertiären Amin umsetzt. Ebenso können die protonierten Salze der Aminpolymeren leicht durch Umsetzen mit einer anorganischen Säure, vorzugsweise einer Mineralsäure, so daß ein Wasserstoffatom an das tertiäre Amin gebunden wird, erhalten werden.

Die Menge an Amin in dem Polymer ist zweckmäßig derart, daß von 10 bis 100 Gew. -% des Polymer an einem sauren Farbstoff aufgenommen werden können. Die aufgenommene Farbstoffmenge hängt von dem verwendeten Farbstoff ab und beträgt normalerweise von 20 bis 80 Gew.-% des Polymer.

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Gemäß einer Art der Herstellung des Farbkonzentrats wird das Polymer in der Form möglichst kleiner Teilchen verwendet, so daß der Farbstoff sehr rasch an die basischen Stickstoffatome gebunden werden kann. Gewöhnlich soll die. größte Abmessung der Polymertelichen nicht mehr als 3*2 mm (1/8 inch) betragen, und vorzugsweise liegt der Durchmesser der Teilchen in dem Bereich von etwa 0,4 bis 1,6 mm (1/64 inch bis I/16 inch) oder darunter, so daß der Farbstoff leicht eindringen und aufgenommen werden kann. Teilchen mit den letzteren Durchmessern können in üblicher Weise durch Extrudieren und Schneiden, durch Herstellung von Teilchen (beads) von größerem Durchmesser und Zerschneiden oder Vermählen dieser Teilchen zu kleineren Teilchen oder durch Herstellen einer Lösung oder Dispersion des Polymer derart, daß das anschließende Färben auf molekularer Grundlage erfolgt, hergestellt werden.

Das polymere Farbkonzentrat wird im allgemeinen hergestellt, indem man die Polymerteilchen in ein flüssiges Medium, das den sauren Farbstoff enthält, einbringt und so lange darin hält, daß der Farbstoff an die basischen Farbstoffaufnahmestellen gebunden wird. Durch Erwärmen der FIobte wird die für die Farbstoffeindringung erforderliche Zeit verkürzt. Gewöhnlich eignet sich eine Temperatur von etwa 60 bis 80⁰C; jedoch kann die Flotte bei einer Temperatur in dem Bereich von 25 bis 85⁰C gehalten werden. Das pH der Flotte liegt je nach dem verwendeten Farbstoff zweckmäßig in dem Bereich von etwa 1 bis 7» vorzugsweise 1,5 bis 6 und insbesondere 4 bis 6.

Gemäß einer Durchführungsform des Verfahrens unter Verwendung eines bevorzugten Polymer wird ein wäßriges Bad mit einer Mineralsäure, wie Schwefelsäure, Salzsäure oder Phosphorsäure, auf ein pH von 1,5 bis 5 eingestellt, und das Aminpolymer wird in einer Menge von 1 bis 10 Teilen je 100 Teile Wasser zugesetzt. Dann wird das pH erneut auf den gewünschten Wert, der ,cn den Eigenschaften der verv/endeten Farbstoffe abhängt, ein-

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■#.

gestellt. Manche Farbstoffe erfordern ein pH von nur 1,5 bis 2, damit sie von dem Polymer in ausreichender Menge aufgenommen werden, während für andere ein pH von 4,5 bis 5 geeigneter ist. Das höchste pH, bei dem eine ausreichende-Farbstoffaufnähme erfolgt, ist bevorzugt, damit kein unerwünschter Säurerest verbleibt. Die Temperatur der Flotte wird auf etwa 60 bis 80⁰C eingestellt, und der Farbstoff wird allmählich zugesetzt, während Temperatur und pH auf dem gewünschten Wert gehalten werden. Das Polymer wird so lange in dem Bad gehalten, bis 10 bis Gew.-^ des Polymer an Farbstoff aufgenommen sind; jedoch sollte das gesamte Färben sich im allgemeinen nicht über einen längeren Zeitraum als drei Stunden erstrecken. Das gefärbte Polymer wird abfiltriert, mit heißem Wasser von restlicher Säure und nicht umgesetztem Farbstoff freigewaschen und dann getrocknet und ist dann fertig für die weitere Verarbeitung, beispielsweise zum Vermischen mit einem Polymer oder Verarbeitung zu einer Drucktinte. Hinsichtlich des Farbstoffes ist bei der weiteren Verarbeitung nur darauf zu achten, daß die Temperatur unter dem Wert gehalten wird, bei dem der Farbstoff sich zersetzt. Die meisten sauren Farbstoffe lassen Temperaturen von wenigstens 200⁰C zu, und solche Temperaturen sind für die meisten Verarbeitungen vollauf ausreichend.

Für eine solche Herstellung von Parbkonzentraten kann grundsätzlich jeder saure Farbstoff verwendet werden. Jedoch kann nur durch Versuch mit einem bestimmten Farbstoff festgestellt werden, ob er sich für eine Verwendung bei den Temperaturen und sonstigen Bedingungen, die bei der Verformung und bei der Verwendung des fertigen Parbkonzentrats angewandt werden, verwendbar ist. Zu den verwendbaren Farbstoffen gehören:

C.I. Acid Yellow 29

C.I. Acid Yellow 61

C.I. Acid Yellow 72

C.I. Acid Red 37 (CI. 17045)

CI. Acid Blue 23

CI. Acid Blue 25

CI. Acid Blue 82

C.I. Acid Blue 129

ci. 61125) ci. 62055)

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C.I. Acid Red 118

C.I. Acid Red 73 (CI. 2729O)

CI. Acid Red 139

C.I. Acid Red I51 (CI. 269OO)

sowie

CI.Acid Yellow 54 (CI. I9OIO)

CI. Acid Yellow I5I

CI. Acid Orange 62

CI. Acid Red I83 (CI. I88OO)

CI. Acid Red 195

CI. Acid Blue I58 (CI. Ι488θγ

CI. Acid Violet 56 (CI. 16Ο55)

CI. Acid Green 12 (CI. 13425)

C.I. Acid Blue 40 (CI. 62125)

CI. Acid Violet

CI. Acid Green 25 (CI. 61570)

CI. Acid Green 27 (CI. 61580)

CI. Acid Black 52 (CI. 15711)

CI. Acid Yellow

CI. Acid Orange

CI. Acid Red 211

CI. Acid Red 209

CI. Acid Blue 168

CI. Acid Brown 19

CI. Acid Green 43

CI. Acid Black 60

CI. Mordant Yellow 1 (CI. 14025)

CI. Mordant Red 15 (CI. 45305)

CI. Mordant Blue 13 (CI. 1668O|

CI. Mordant Black 1 (CI. 15710

CI. Mordant Black 3 (CI. 14640*

Andere Farbstoffe sind Acid Blue 122, CI. Vat Blue 6 (CI. 69825), CI. Pigment Blue 15 (CI. 74i6o)y Acid Orange 60, Acid Red 182, Disperse Yellow 67, Krolar Orange R, Krolor Yellow Medium, Irdofast Yellow GN,

S0,Na

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Mit den polymeren Farbkonzentraten, bei denen an die meisten Farbstoff auf nahmesteilen Farbstoff gebunden ist, werden e eis te Färbungen, wie sich aus Extraktionsprüfuneen mit Wasser und Lösungsmittel (Perchloräthylen) ergibt,/Bei der Verwendung.eines solchen polymeren Farbkonzentrats erfolgt die Färbung in der Schmelze und nicht durch Färben des fertigen Formkörpers. Ein solches Verfahren hat eine Anzahl von Vorteilen. Beispielsweise werden klare Folien erhalten, der Farbstoff ist in dem ganzen Formkörper verteilt, und er kann nicht leicht mit V/asser, Lösungsmitteln oder Dien extrahiert werden.

Zum Zwecke der Färbung polymerer Materialien wird das polymere Farbkonzentrat mit einem synthetischen organischen Polymer zu einem gleichmäßigen Gemisch vermischt, und aas Gemisch wird dann zu einem Formkörper, wie einer Folie oder einem Faden, verarbeitet. Das Gemisch wird aus etwa 0,01 bis 15 Gew.-^, vorzugsweise 0,5 bis 10$ an polymeren Farbkonzentrat und etwa 99*99 bis 85 Gew. -Jb, vorzugsweise 99*5 bis 90$, an dem synthetischen organischen Polymer hergestellt. Das Farbkonzentrat kann natürlich auch in größerer Menge verwendet werden; jedoch besteht kein Grund zur Verwendung von mehr als 15#, weil mit einer solchen Konzentration eine gute Farbtiefe ertialten wird. Zur Erzielung leichterer Färbungen wird das Farbkonzentrat in geringer Konzentration verwendet. Tiefe und Intensität der Färbung können natürlich durch Verwenden variierender Mengen an Farbstoffkonzentrat variiert werden und hängen außerdem noch von

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dem verwendeten synthetischen organischen Polymer ab.

Wesentlich zur Erzielung einer gleichmäßigen Färbung ist, daß das Farbkonzentrat und das synthetische Polymer gut miteinander vermischt werden. Das Vermischen kann in verschiedener Weise erfolgen. Beispielsweise können das synthetische Polymer und das polymere Farbkonzentrat in der Form von Teilchen in einem Banbury miteinander vermischt und das Gemisch kann dann extrudiert oder in anderer Weise zu einem Formkörper verarbeitet werden, indem man ein flüssiges Lösungsmittel für sowohl das Farbkonzentrat als auch das synthetische Polymer verwendet, das Lösungsmittel abdampft und das Gemisch dann zu einem Formkörper verarbeitet. Im allgemeinen erfolgt das Vermischen Jedoch in der Form der Schmelze in der Mischstufe eines Extruders. In diesem Fall werden die Teilchen in den Extruder eingebracht, und man erhält gleichmäßig gefärbte Folien, Fäden oder andere Formkörper. Bei der Herstellung der Gemische und bei der Herstellung der Formkörper aus den Gemischen können noch andere Mittel, beispielsweise Antioxydantien, UV-Stabilisatoren und Weichmacher zugesetzt werden.

Für den Zweck der Erfindung ist es wesentlich, zwischen drei Gruppen von Gemischen von Hochpolymeren zu unterscheiden. Die erste Gruppe umfaßt Gemische von Hochpolymen, die im reinsten Sinn, d.h. auf Molekülgrundlage, miteinander verträglich sind. Die zweite Gruppe umfaßt Gemische von Polymeren, die auf Molekülgrundlage zwar nicht vollständig, aber doch hinreichend verträglich sind, oder bei denen durch zwischenmolekulare Wirkungen brauchbare polymere Materialien erhalten werden. Im Handel erhältliche Polymergemische dieser zweiten Gruppe sind beispielsweise die ABS-Harze (ABS resins) und Polystyrole hoher Schlagzähigkeit (high impact strength grades of polystyrene). Zu der dritten Gruppe von Gemischen von Polymeren gehören diejenigen, bei denen die Verträglichkeit der beiden Polymeren so gering ist, daß das Gemisch keine brauchbaren Eigenschaften hat.

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Beispielsweise können zwei Polymere mit guter mechanischer Festigkeit Gemische ergeben, die spröde sind und leicht reißen. Die vorliegende Erfindung ist auf Polymergemische der beiden ersten Gruppen anwendbar. Durch die Anwesenheit von Schwefeldioxyd in dem Copolymer kann für ein bestimmtes Gemisch eine vollständig molekulare Verträglichkeit erzielt werden, und aus einem solchen Gemisch können dann klare Produkte von hoher Festigkeit und Zähigkeit erhalten v/erden. In anderen Fällen kann die Anwesenheit des Schwefeldioxyds in dem Copolymer ausreichende zwischenmolekulare Einflüsse zulassen, so daß die-Gemische ein brauchbares Verhalten zeigen und hohe physikali- . sehe Festigkeit besitzen, auch wenn sie etwas trübe oder transluzent sind und damit eine gewisse Heterogenität anzeigen.

Das für die Herstellung der Polymermassen verwendete synthetische organische Polymer kann irgendein festes organisches Polymer, das mit dem Polymer des oben beschriebenen Farbkonzentrats verträglich ist, sein. Beispiele für synthetische organische Polymere, die mit dem Farbkonzentrat gemäß der Erfindung gefärbt werden können, sind Polyamide; von Cellulose abgeleitete Polymere; Polyester, wie Polyäthylenterephthalat und Poly-1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat; Vinylidenhalogenidpolymere, wie ein Copolymer von Vinylidenchlorid, Vinylchlorid (Saran) und Polyvinylidenfluorid; Vinylhalogenidpolymere, in denen das Vinylhalogenid wenigstens 80 Gew.-% des Polymer ausmacht, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylfluorid, Copolymere von Vinylchlorid mit Olefinen, insbesondere Äthylen und Propylen, Vinylacetat und Vinyläther; Polymere von a-01efinen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie Polyäthylen, Polypropylen, chlorsulfoniertes Polyäthylen, chloriertes Polyäthylen sowie andere halogenierte Polyolefine, lonomere (mit Alkalihydroxyd neutralisierte Äthylen^/(Meth)-Acrylsäure-Copolymere, Ä'thylen/Vinylester-Copolymere (d.h. Vinylester gesättigter Carbonsäuren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylstearat) mit etwa I5 bis 98^

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Vinylester und daraus erhaltene hydrolyslerte Polymere (Äthylen/ Vinylalkohol); Polymere von Styrol, wie Styrol/Methacrylsäure, Styrol/Acrylnitril; Polymere von Acrylnitril, wie Polyacrylnitril, Copolymere aus wenigstens kO% Acrylnitril- mit anderen äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie Vinylacetat, Vinylchlorid, Äthylen und Isobutylen; Acrylpolymere, wie Alkylester äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren, wie Alkylacrylate und Alkylmethacrylate, in denen die Alkylgrup 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthält; Polyurethane, Polycarbonate; Phenolpolymere; Polysulfone; Epoxyharze; chlorierte Polyäther; Alkydharze; Acetalharze; ABS-Harze; Silikonharze; und Wachse, wie Erdölwachse (Paraffinwachs und mikrokristallines Wachs).

Drucktinten zum Färben oder Bedrucken von Zellulosesubstraten werden aus den Parbkonzentraten gemäß der Erfindung erhalten, indem man sie mit oder ohne ein Bindemittel, wie Polystyrol, in einem organischen Lösungsmittel löst. Besonders bevorzugte Lösungsmittel für die bevorzugten Polymeren sind Erdölprodukte, wie Toluol, und ein chlorierter Kohlenwasserstoff, wie Perchloräthylen. Welches Lösungsmittel verwendet wird, hängt aber natürlich von dem jeweiligen Parbkonzentrat ab. Die Menge an gelöstem Parbkonzentrat muß so groß sein, daß eine Farbstoffkonzentration von etwa 0,1 bis 5 Gew.-^ erzielt wird.

Die Tinte wird in üblicher Weise auf einen Zelluloseträger, wie Papier, aufgebracht, so daß die gesamte Oberfläche oder ein Teil davon gefärbt oder bedruckt wird. Gewünsentenfalls kann die Tinte auch zum Bedrucken von klaren Polymerfolien oder von Geweben oder nicht verwebtem Fasermaterial mit bestimmten Mustern, Reklame oder Informationen über das Produkt verwendet werden.

Die Farbkonzentrate gemäß der Erfindung haben eine Anzahl von Vorteilen. Sie sind leichter in dem Polymer dispergierbar als Pigmente, und man erhält einen klaren Formkörper. Außerdem kann die Extrusionsanlage leicht gereinigt werden. Außerdem erstreckt

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sich die erzielte Färbung durch das ganze polymere Material in der Form einer Folie, eines Fadens oder eines anderen Formkörpers und das dem Farbstoff eigene Färbevermögen wird voll ausgenützt, weil er chemisch an das Polymer gebunden, d.h. molekular dispergiert, und nicht in der Form einzelner Teilchen anwesend ist, wie es bei Pigmenten der Fall ist.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Angaben in Teilen und Prozent beziehen sich auf das Gewicht, sofern nicht anders angegeben.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurde eine repräsentative Gruppe von sauren Farbstoffen, wie sie normalerweise zum Färben von Nylon verwendet werden, verwendet. Die Farbstoffe waren: No. 1 Acid Red 73, Color Index No. 27290 - SuIfonsäureazo, No. 2 Acid Blue 25, Color Index No. 62055 - SuIfonsäureazo, No. 3 Acid Blue 40, Color Index No. 62125 - Sulfonsäureazo, No. 4 Yellow dye - Azo

SO₃H

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No. 5 Red dye - Azo

Fünf Flotten wurden aus je 500 ml Wasser, deren pH mit O,25#-iger Schwefelsäure auf 1,5 bis 2,0 eingestellt wurde, hergestellt. In jede Flotte wurden 5 g eines Copolymer aus 70$ Äthylen und 30$ Dimethylaminoäthylmethacrylat vom Schmelzindex 300 in der Form unregelmäßig geformter Teilchen mit Durchmessern von 1,6 bis 3,2 mm (1/16" bis 1/8") eingebracht, und die Flotte wurde unter Bewegen auf 75 ^is 77⁰C erwärmt. Dann wurde allmählich in Einzelmengen von 1 g der Farbstoff zugesetzt und aus der wäßrigen Phase von dem Copolymer aufgenommen. Als nach 15 Minuten
kein Farbstoff mehr von dem Copolymer aufgenommen wurde, wurde angenommen, daß die maximale Absorption erreicht war. Die maximale Zeit des Erwärmens auf 77⁰G betrug 3 Stunden. Die Farbstoffabsorption für die verschiedenen Farbstoffe ist in Tabelle I angegeben.

T a b e 11 e I

Farbstoff Nr. Absorbierter Farbstoff, Gew. des Copolymer

1 25,0

2 " 32,5

3 35,0

¹^ 26,5

5 27,4

-¹⁵" 209810/1680

3749 ;

Die angegebene Menge an absorbiertem Farbstoff bezieht sich auf reinen molekularen Farbstoff und nicht auf die verdünnten oder standardisierten Handelsprodukte. Die auf dem Markt befindlichen Farbstoffe für Textilien und Papier sind für gewöhnlich stark verdünnt, d.h. enthalten oft nur 25$ oder weniger an aktivem Farbstoff.

Nach der Farbstoffabsorption wurde jedes feste copolymere Farbstoffkonzentrat auf einem Saugfilter filtriert und mit etwa 200 ml heißem Wasser gewaschen und dann 16 Stunden in einem Luftofen bei 66⁰C getrocknet. Gefärbte Folien von 0,075 bis 0,15 mm (O.OO3 to O.OO6 inch) Dicke wurden wie folgt hergestellt: Für jede gefärbte Folie wurden zunächst zwei farbfreie Polypropylenfolien unter Verwendung von je 950 mg Polypropylen (Enjay-Ribbon Grade D-452) hergestellt. Die groben Polypropylengranalien wurden in eine geheizte hydraulische Presse zwischen zwei quadratische polierte Stahlplatten von 20 χ 20 cm (8" χ 8") eingebracht. Die Temperatur der Platten wurde auf etwa 200⁰C eingestellt, wonach langsam Druck angewandt und in

p
etwa 1 Minute auf etwa 140 kg/cm (2000 lbs./sq. in.) erhöht und dann 1 Minute auf diesem Wert gehalten und dann entfernt wurde. Nachdem in dieser V/eise zwei farblose Polypropylenfolien hergestellt waren, wurden 100 mg"des copolymeren Farbstoffkonzentrats zwischen die beiden farblosen Folien eingebracht, und unter den gleichen Bedingungen wurde eine dritte, gefärbte Folie gepreßt. Dieses Verfahren war notwendig, weil das Farbstoff konzentrat in der Presse (kein Vermischen) einer Zersetzung durch Wärme unterlag, wenn es direkt mit den heißen Platten in Berührung kam. Die durch das erste Pressen erzeugte Folie war nicht gleichmäßig gefärbt, weil das Vermischen unzureichend war. Sie wurde daher mit einem Schere zu kleinen Stücken von etwa 2,5 x 2,5 cm (about 1 inch square) zerschnitten, und das Pressen wurde in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wiederholt. Dieses Verfahren" wurde insgesamt viermal durchgeführt, wonach die Folie gleichmäßig gefärbt erschien. Durch weiteres

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PC 3749 λ,

Verpressen bei der gleichen Temperatur (~ 200⁰C) für 1 Minute bei etwa 560 kg/cm (8000 lbs./sq. in.) wurden dünnere und entsprechend heller gefärbte Folien erhalten. Durch Verpressen bei 2öO°C wurden Folien erhalten, die Blasen enthielten und in manchen Fällen deutliche Anzeichen einer Zersetzung des Farbstoffs erkennen ließen. Wenn eine der klaren Folien zwischen zwei Stücke weißes Filterpapier gelegt und 24 Stunden bei 85⁰C mit einem Gewicht von 2000 g gepreßt wurde, erfolgte kein Ausbluten der Farbe an das Papier. Wenn die Folien 3 Tage bei Zimmertemperatur plus 6 Stunden bei 85⁰C in Perchloräthylen gehalten wurden, war kein Anzeichen einer Extraktion der Farbe durch das Lösungsmittel erkennbar.

Ebenso gefärbte Folien wurden erhalten, wenn ein Farbkonzentrat mit Polyäthylen hoher oder geringer Dichte, einem Polyäthylenterephthalat, Polyvinylchlorid oder einem Vinylidenchloridpolymer ("Saran") vermischt wurde.

Beispiel 2

In 9 1 Wasser wurden 800 g des in Beispiel 1 verwendeten Copolymer eingebracht, und die Temperatur wurde auf 77⁰C eingestellt. Das pH wurde mit konzentrierter Salzsäure auf 4,5 eingestellt, und 100 g des rohen Farbstoffs A-cid Green 25 (Color Index No. 6157O) von etwa 80$-iger Reinheit wurden langsam zugesetzt. Unter diesen Bedingungen zeigte das Copolymer keine Neigung zu agglomerieren. Dann wurden 300 g des Farbstoffs in 500 ml heißem V/asser auf geschlämmt, und die Aufschlämmung wurde innerhalb 2 1/2 Stunden zugesetzt. Die Temperatur wurde bei 77⁰C und das pH durch Zugabe von Salzsäure bei 4,5 his 5*5 gehalten. Nachdem der gesamte Farbstoff zugesetzt war, betrug das pH 5>5> und praktisch der gesamte Farbstoff war aus der flüssigen Phase verschwunden. Das copolymere Farbstoffkonzentrat wurde filtriert, gewaschen und getrocknet, wie oben beschrieben. Das erhaltene Konzentrat enthielt 28,6$ Farbstoff.

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Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Laboratoriumsverfahren wurden Folien hergestellt, wobei jedoch fünfmal je 2 Minuten bei und etwa 700 kg/cm (10,000 lbs./sq. in.) verpreßt wurde. erhielt klare gleichmäßig gefärbte grüne Folien.

Beispiel 3

In 8 1 Wasser von 66⁰C wurden 400 g des in Beispiel 1 verwendeten Copolymer eingebracht. Dann wurden 200 g des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffs No. 4 (Reinheit 78,0$) 1 Stunde in 1 1 Wasser von 66⁰C eingerührt, und die Lösung wurde durch Käsetuch filtriert, um eine geringe Menge an ungelöstem agglomeriertem Material abzutrennen. Die Farbstofflösung wurde innerhalb 1 Stunde der Copolymeraufschlämrnung zugesetzt. Das pH wurde durch Salzsäure auf 4,0 bis 4,5 eingestellt, während die Temperatur bei 66⁰C gehalten wurde. Nach der einen Stunde des Farbstoffzusatzes war der Farbstoff fast vollständig aus der flüssigen Phase entfernt. Das Copolymer/Farbstoff-Konzentrat wurde abfiltriert, gewaschen und getrocknet, wie oben beschrieben. Es hatte einen Farbstoffgehalt von 28,1$.

In*der in Beispiel 2 beschriebenen Weise wurden Folien hergestellt. Man erhielt klare gleichmäßig gefärbte zitronengelbe Folien.

Beispiel 4

In 7 1 Wasser von 66⁰C wurden 400 g des in Beispiel 1 verwendeten Copolymer eingebracht, und in 2 1 heißem Wasser wurden 200 g des in Beispiel 1 verwendeten Farbstoffs No. 1 (Reinheit 73,5$) gelöst. Nach Einstellen des pH der Copolymeraufschlämmung mit Salzsäure auf 4,5 wurde die gesamte Farbstofflösung auf einmal zugesetzt, und das Gemisch wurde 5 Stunden bei 66⁰C und einem pH von 4 bis 4,5 gehalten! danach war der Farbstoff nicht vollständig aus der flüssigen Phase verschwunden. Das pH wurde auf 2,5 eingestellt und die Temperatur auf 71⁰C erhöht. Dann wurde das Gemisch abkühlen gelassen. Nach etwa 1/2 Stunde betrug die

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Temperatur 6o°C und schätzungsweise 90$ des Farbstoffs waren aus der Lösung verschwunden (90$ Farbstoff waren von dem Copolymer aufgenommen). Das Copolymer/Farbstoff-Konzentrat wurde filtriert, gewaschen und getrocknet, wie oben beschrieben. Es hatte einen Farbstoffgehalt von 24,

Wie in Beispiel 1, jedoch unter fünfmaligem Verpressen bei etwa 200⁰C für je 1 Minute bei etwa 700 kg/cm² (10,000 lbs./sq. in.) wurden Folien hergestellt. Sie waren klar, und gleichmäßig orange gefärbt.

Beispiel 5

Drei Parbkcnzentrate wurden unter Verwendung des Copolymers und des Verfahrens von Beispiel 1 hergestellt, wobei die folgenden Farbstoffe verwendet wurden: 1) Blue BL (Acid Blue 122), 2) Red L (Acid Red I5I C.I. 269ΟΟ) und 3) Yellow 4G, der Farbstoff No. 4 von Beispiel 1. Die drei Farbkonzentrate enthielten 25$ bzw. 20$ und 33$ Farbstoff.

Jedes der Farbkonzentrate wurde auf einer Zweiwalzenmühle, deren Vorderwalze eine Temperatur von 170⁰C und deren hintere Walze eine Temperatur von 66⁰C hatte, mit einem Polystyrolzucker ("Styron" 666U-26-32) vermählen, so daß jedes Gemisch etwa 4 bis 5$ Farbkonzentrat enthielt. Beim Verpressen wurden transparente gefärbte Folien erhalten.

Die obigen Farbkonzentrate wurden auch mit einem Poly-(methylmethacrylat)-acrylharz ("Lucite") vermischt, so daß das Gemisch etwa 4 bis 5 $ an Farbkonzentrat enthielt, indem man Konzentrat und Polymer 5 Minutenunter'Zusatz von '":" . \ ■ ' . r 1$ Stearinsäure, bezogen auf das Polymer, als Gleitmittel auf einem Farbenrüttler mischte. Die Gemische wurden auf der Zweiwalzenmühle, deren Walzen beide auf 170⁰C geheizt waren, vermählen und dann zu durchsichtigen gefärbten Folien verpreßt.

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Beispiel 6

Ein Farbkonzentrat wurde hergestellt wie in Beispiel 2 mit der Abweichung jedoch, daß das Konzentrat etwa 33$ Farbstoff enthielt. Es wurde zum Färben von Polypropylen für Fäden verwendet.

Ein Gemisch aus 1$ des Farbkonzentrats und 99$ an isotaktischem Polypropylen wurde hergestellt, indem man beide Bestandteile bei 200⁰C unter Stickstoff trocken miteinander vermischte und das trockene Gemisch dann zweimal durch einen 1,9-mm-(3/V)-Killionextruder mit einer Mischschnecke führte. Das Extrudat wurde in Wasser gekühlt und zu kleinen Stücken mit einer größten Abmessung von etwa 0,48 mm (3/16") zerschnitten,._;In der"gleichen Weise wurde ein zweites Gemisch mit 3$ Farbkonzentratgehalt hergestellt.

Mittels einer üblichen Spinnvorrichtung mit einer 2,5^·-cm-(1")-Schnecke und einem Homogenisierungsabschnitt, in dem noch einmal gemischt wurde, wurden aus den obigen Gemischen Fäden hergestellt. Die Spinnplatte besaß 10 Löcher von 0,5 x 5,5 mm (20 χ 220 mils). Das Verstrecken erfolgte in zwei Stufen, wobei die Fäden zwischen der ersten und der zweiten Streckrolle durch ein auf 80 bis 135⁰C geheiztes Rohr geführt wurden. Die Denierzahl des verstreckten Fadens variierte zwischen 98 und 3OO. Die Fäden wurden zu Rohren verwebt. Sie waren gleichmäßig grün gefärbt und zeigten eine sehr gute Ausnützung des Farbstoffs.

Die gefärbten Fäden wurden getestet^ und die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle II zusammengestellt. Für alle Tests wurden zur Bewertung die Zahlen 5-4-3-2-1 zur Beschreibung der Änderung der Eigenschaften verwendet. Dabei bedeutet 5 unverändert, k leichte Änderung, 3 merkliche Änderung, 2 beträchtliche Änderung und 1 starke Änderung. Der Perspirationstest ist AATCC Test 15-1967, der Waschtest AATCC Test 6I-I968,

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der Trockenreinigungstest AATCC Test 1J52-1969 und der Lichtechtheitstest AATCC Test 1ÖE-1964 Xenon Fadeometer..

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T a b e 11 e

II

Konzentration an Parbkonzentrat

1*

1*

Perspirationstest

Tonänderung Nylon

5-4

5-4

Wolle

5-4

5-4

Waschtest

Tonände-

rung Nylon Wolle

5 5-4 5

5-4

5-4

Trockenreini gung

5-4 schwächer

5-4 schwächer

gelber und matter

gelber und schwächer

Lichtechtheit

20 Stunden tfO Stunden

4	3
4	3-2
4	2
5	5-4
	5-4

O OO CD

Der Perspirationstest zeigte kein Anschmutzen von Acetat-, Baumwoll-, Polyester- und Acrylfasern

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Beispiel 7

5 g eines Copolymer aus 67,4 Gew.-% Äthylen und 32,6 Gew.-^ t-Butylaminoäthylmethacrylat vom Schmelzindex etwa 150 wurden in der Form von Teilchen von 6,35 x 6,35 x 1,6 mm (about 1/4" χ 1/4" χ 1/16") in 100 g Wasser und 1,25 g Color Index Dye 62125, Acid Blue 40, bei etwa 65⁰C auf ge schlämmt. Das pH wurde mit Schwefelsäure auf 5,0 eingestellt und nach einigen Minuten durch Zusatz weiterer Säure auf 3,0 gesenkt. Unter diesen Bedingungen wurde das Färben insgesamt 3 Stunden fortgesetzt, wonach das gefärbte Polymer abfiltriert und mit 50 g Wasser gewaschen und dann im Ofen bei etwa 65⁰C getrocknet wurde. Das Trockengewicht betrug 5,3 g. Die Teilchen waren zu groß, u;n eine gute Färbung zu erzielen. Jedoch wurde wie oben beschrieben eine Folie aus 2,5$ des Farbkonzentrats und 97,5$ Polypropylen hergestellt, wobei nach sechsmaligem Pressen eine klare blaue Folie erhalten wurde.

Beispiel 8

In diesem Beispiel wurde ein 6-66-610-Polyamidterpolymer, das gemäß analytischer Titration 330 χ 10" Äquivalente je Gramm Aminfunktionalität (von/äthylentriamin) enthielt, in der Form etwa kugeliger Teilchen mit einem Durchmesser von etwa 6,35 mm verwendet. 5 g des Polymer wurden in 200 g Wasser von etwa 8o°C unter Verwendung von 1,25 g des in Beispiel 6 verwendeten Farbstoffs gefärbt. Das Färben erfolgte für 2 Stunden beim pH 3, wobei eine ausgezeichnete Farbstoffaufnahme aus der Flotte erfolgte. Das Farbkonzentrat enthielt 20$ Farbstoff. Wie oben beschrieben wurden Folien aus 2,5$ Farbkonzentrat und 97,5$ Polypropylen unter siebenmaligem Pressen bei 205⁰C und einmaligem Pressen bei 260⁰C hergestellt. Man erhielt eine gefärbte klare Folie.

Beispiel 9

Ein Copolymer aus 50 Teilen Octadecenylmethacrylat, 40 Teilen Styrol und 10 Teilen 2-Diäthylaminoäthylmethacrylat wurde in 100 Teilen Kerosin gelöst. Etwa 25 ml dieser Lösung wurden unter

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kräftigem Rühren in 200 ml Wasser, das mit Schwefelsäure leicht angesäuert war, eingebracht, und etwa 1 g des in Beispiel 6 verwendeten Farbstoffs wurde zugesetzt. Das Gemisch wurde leicht erwärmt, und nach 4 Stunden wurde das gefärbte Copolymer, das etwa 15 Gew.-^ Farbstoff enthielt, mit heißem Wasser gewaschen und schließlich in einem Ofen bei 150⁰C getrocknet, wobei eine , harte, gummiartige blaue Folie zurückblieb. Aus 2,5$ des Farbkonzentrats und 97>5$ Polypropylen wurde eine gefärbte Folie hergestellt, wobei viermal bei 205⁰C verpreßt wurde. Man erhielt eine verhältnismäßig klare, kräftig blaue Folie.

I Beispiel 10

Nach dem Verfahren und mit dem Copolymer von Beispiel 1 wurden drei Farbkonzentrate hergestellt, wobei die folgenden drei Farbstoffe verwendet wurden: 1) Color Index dye Acid Red 15I, 2) Color Index dye Acid Blue 40 - C.I. 62125 und 3) der gelbe Farbstoff No. 4 von Beispiel 1. Jedes Farbkonzentrat enthielt etwa 22,5$ Farbstoff. Von jedem Farbkonzentrat wurden Drucktinten hergestellt, indem man 1,25 g des Farbkonzentrats und 15 g Polystyrol als Bindemittel in 50 cm^ Toluol auflöste. Pappdeckel wurden gefärbt, indem man je einen in jede Tinte tauchte und abtropfen und trocknen ließ. Die gleichen Ergebnisse wurden erzielt, wenn statt"Toluol Perchlorathylen ver-

, wendet wurde.

Die gefärbten Pappdeckel wurden mit gleichen Pappdeckeln, die mit Lösungsmitteltinten, hergestellt aus üblichen Lösungsmittelfarben (Color Index Dyes Solvent Yellow 3* Solvent Blue 36 und Solvent Red 24) gefärbt waren. Die mit den Tinten gemäß der Erfindung gefärbten Pappdeckel zeigten die gleiche Glätte, Gleichmäßigkeit und Haftfestigkeit wie die mit den üblichen Tinten gefärbten.

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Claims (1)

1. 2H2612

   PC 3749 25. August I97I

   Patentansprüche

   1. Farbkonzentrat, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus einem thermoplastischen Aminpolymer, einem protonierten Salz davon oder einem quaternären Salz davon und zwischen 10 Gew.-^ und der stöchiometrischen Menge an einem sauren Farbstoff, der an die Aminogruppen des Polymer gebunden ist, besteht.

   2. Farbkonzentrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der an die Aminogruppen des Polymer gebundene saure Farbstoff in einer Konzentration in dem Bereich von 20 bis 80 Gew.-^ vorliegt und das Polymer einen Schmelzindex in dem Bereich von etwa 0,1 bis 5OOO hat.

   3· Farbkonzentrat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Aminpolymer ein Kondensationshomopolymer oder -copolymer, in dem die Aminogruppen in die Polymerkette eingebaut sind, oder ein Additionshomopolymer oder -copolymer, an das Aminogruppen enthaltende Gruppen gebunden sind, ist.

   4. Farbkonzentrat nach Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, daß das Aminpolymer aus Teilchen mit einer größten Abmessung bis zu 3,2 mm (1/8 inch) besteht und einen Schmelzindex in dem Bereich von 0,1 bis 200 hat.

   5· Farbkonzentrat nach Anspruch J>, dadurch gekennzeichnet, daß das Aminpolymer ein Copolymer aus etwa 95 bis 50 Mol-# Äthylen und etwa 5 bis 50 Mol-# eines Aminoalkylacrylats der allgemeinen Formel

   0 R₀

   ft ^ d

   CH₂ = CR₁C - 0 - C_nH_2nN

   ~²⁵~ 209810/1680

   2Η26Ί2

   PC 3749

   in der R₁ Wasserstoff oder Methyl,

   R₂ und R, Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
   η eine positive ganze Zahl von 1 bis 4 ist.

   6. Farbkonzentrat nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß das Aminoalkylacrylat Ν,Ν-Dirnethylaminoäthylacrylat, N,N-Dintethylaminoäthylmethacrylat, Aminoäthylacrylat, Aminoäthylmetha.erylat, N-Methylaminoäthylacrylat, N-Methylaminoäthylinethacrylat, N-t-Butylaminoäthylacrylat, N-t-Butylaminoäthylmethacrylat, N, N-Dimethylaminobutylacrylat oder N,N-Dimethylaminobutylmethacrylat ist.

   7. Parbkonzentrat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymer, bevor der Farbstoff daran gebunden ist, einen.durch die folgende Gleichung definierten Schmelzpunkt:

   Tm = 125⁰C = α (Gew. -% Aminoalkylacrylat)

   in der α in dem Bereich von 1,1 bis 1,9 liegt,

   und eine solche Hitzefestigkeit, daß bei Erhöhen der Temperatur mit 10°C/min unter einem Stickstoffstrom bei 300⁰C weniger als 0,75 Gew.-% des Copolymers verlorengegangen sind, hat.

   8. Farbkonzentrat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymer in der Form von Teilchen mit einer Größe in dem Bereich von etwa 0,4 bis 1,6 mm (1/64 inch to 1/16 inch) vorliegt.

   9. Verfahren zur Herstellung eines Farbkonzentrats, dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein thermoplastisches Aminpolymer, ein protoniertes Salz davon oder ein quaternäres Salz davon in einem flüssigen Medium so lange einen sauren Farbstoff einwirken läßt, bis zwischen 10 Gew.-^ bis zur stöchiometrischen Menge an Farbstoff an die Aminogruppen des Polymer gebunden sind.

   10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man ein

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   thermoplastisches Aminpolymer mit einem Schmelzindex in dem Bereich von etwa 0,1 bis 5000, das ein Kondensationshomopolymer oder -copolymer, in dem die Aminogruppen in die Polymerkette eingebaut sind, oder ein Additionshomopol-ymeroder -copolymer, an das Aminogruppen enthaltende Gruppen gebunden sind, ist, verwendet und den sauren Farbstoff so lange darauf einwirken läßt, bis die aufgenommene Färbstoffmenge 20 bis 8o Gew.-% des Polymer beträgt.

   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man den sauren Farbstoff in Wasser einbringt, das Teilchen des Polymer, deren größte Abmessung bis zu 3*2 mm beträgt, enthält, wobei das Wasser bei einer Temperatur in dem Bereich von etwa 25 bis 85⁰C und bei einem pH in dem Bereich von etwa 2 bis 7 gehaLten wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser bei einer Temperatur in dem Bereich von etwa 60 bis 80°C und das pH in dem Bereich von etwa 4 bis 6,5 gehalten wird und daß als thermoplastisches Aminpolymer ein Copolymer von etwa 95 bis 50 Mol-# Äthylen und etwa 5 bis 50 Mol-# eines Aminoalkylacrylats der allgemeinen Formel

   0 ' CHp = CR₁C - 0 - C H_OrV

   d I η eiXi

   in der R. Wasserstoff oder Methyl,

   R₂ und R, Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und

   η eine positive ganze Zahl von 1 bis 4 ist, verwendet wird.

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   ; ' . : . 2U26T2

   pc 3749 ■■;

   1J5· Verwendung des Farbkonzentrats von Anspruch 1 zur Herstellung einer Tinte durch Auflösen desselben in einem organischen Lösungsmittel in einer Konzentration in dem Bereich von etwa 0,1 bis 5 Gew.*-%,

   14. Verwendung des Farbkonzentrats von Anspruch 1 zur Herstellung gefärbter Polymerformkörper durch Vermischen von etwa 0,01 bis 15 Gew.-% des Farbkonzentrats in der Schmelze mit 99*99 bis 85 Gew.-% eines synthetischen Polymer und Verformen des Gemisches zu Fäden, Folien oder anderen Gegenständen.

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