DE212019000371U1

DE212019000371U1 - Dekorpapier oder Dekorfolie

Info

Publication number: DE212019000371U1
Application number: DE212019000371.0U
Authority: DE
Original assignee: Unilin BV
Current assignee: UNILIN BV, BE
Priority date: 2018-11-20
Filing date: 2019-11-18
Publication date: 2021-04-13
Anticipated expiration: 2029-11-19
Also published as: EP3656571B1; ES2894300T3; US20220009263A1; EP3883778A1; EP4344895A3; WO2020104912A1; PL3656571T3; CN113056375A; CN113056375B; EP3656571A1; US20220339953A1; EP4344895A2; US11413898B2; EP3883778B1

Abstract

Dekorpapier oder -folie zur Aufbringung auf tafelförmige Substrate, wobei das Dekorpapier (1) oder die Dekorfolie eine Basisschicht (3), eine Inkjet-Tintenaufnahmefläche (4) und ein digital gedrucktes Muster (5) umfasst, das über Drucken mit einem Single-Pass-Drucker erzeugt wird und eine Matrix (8) aus mehreren, bevorzugt mindestens 200, gedruckten Farbpunkten (9) pro Zoll aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (8), wenn in der Breitenrichtung (W) des Papiers oder der Folie betrachtet, im Allgemeinen gleichförmig mit gleichförmig bemessenen gedruckten Farbpunkten (9) zusammengesetzt ist, mit Ausnahme eines geringfügigen Teilbereichs der Fläche des gedruckten Musters (5), in dem die Matrix (8) modifiziert ist.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Dekorpapier oder Dekorfolie, das/die in einem Verfahren zur Herstellung von Paneelen mit einer dekorativen Oberfläche beziehungsweise so genannten Dekorpaneelen verwendet werden kann.
Insbesondere kann sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Laminatpaneelen beziehen, wobei die Paneele mindestens ein Substratmaterial und eine darauf vorgesehene Deckschicht mit einem gedruckten Dekor umfassen. Die Deckschicht wird aus duroplastischem Harz und einer oder mehreren Papierschichten ausgebildet, wobei die Papierschichten ein Dekorpapier mit aufgedrucktem Muster umfassen. Die Paneele der Erfindung können sich auf Möbelpaneele, Deckenpaneele, Fußbodenpaneele oder ähnliches beziehen, wobei diese Paneele vorzugsweise ein holzhaltiges Substrat, wie ein MDF- oder HDF-Substrat (mittel- oder hochdichte Faserplatte), oder ein Substratmaterial, das aus einer Holzspanplatte besteht oder im Wesentlichen hergestellt ist, umfassen.
Traditionell wird das Dekor oder Muster dieser Paneele mittels Offsetdruck oder Rotationstiefdruck aufgedruckt. Das erhaltene Papier wird als Dekorpapier in ein so genanntes Schichtstoff- oder Laminatpaneel aufgenommen. Entsprechend dem DPL-Verfahren (direkt verpresstes Laminat) wird das bereits bedruckte Papier oder Dekorpapier mit Melaminharz versehen, um eine Dekorschicht zu bilden. Anschließend wird ein Stapel gebildet, der mindestens ein plattenförmiges Substrat, die Dekorschicht und gegebenenfalls eine Schutzschicht oben auf der Dekorschicht umfasst, wobei auch die Schutzschicht bzw. Overlay-Schicht auf Harz und/oder Papier basiert. Dieser Stapel wird verpresst und die Pressbehandlung führt zu einer wechselseitigen Verbindung oder Haftung von Dekorpapier, Substrat und Schutzschicht sowie zu einer Härtung des im Stapel vorhandenen Harzes. Im Ergebnis des Pressvorgangs wird ein Dekorpaneel erhalten, das eine Melamin-Oberfläche aufweist, die sehr verschleißfest sein kann. Auf der Unterseite des plattenförmigen Substrats kann eine Gegenschicht oder Ausgleichsschicht aufgetragen werden, oder alternativ kann auch an der Unterseite eine Dekorschicht aufgebracht werden, insbesondere im Falle von Laminatpaneelen für Möbelstücke.
Eine solche Gegenschicht oder Ausgleichsschicht oder etwaige sonstige Schicht auf der Unterseite des Laminatpaneels beschränkt oder verhindert eine mögliche Biegung des Dekorpaneels und wird in der gleichen Pressbehandlung mit aufgebracht, zum Beispiel indem eine harztragende Papierschicht als unterste Schicht des Stapels auf der entgegengesetzt zur Dekorschicht liegenden Seite des Stapels vorgesehen wird. Für Beispiele eines DPL-Verfahrens wird auf das Dokument EP 1 290 290 verwiesen, aus dem ferner bekannt ist, dass während der gleichen Pressbehandlung oder des gleichen Pressvorgangs in der Melamin-Oberfläche ein Relief vorgesehen wird, und zwar durch Inkontaktbringen der Melamin-Oberfläche mit einem strukturierten Presselement, zum Beispiel einer strukturierten Pressplatte.
Das Bedrucken von Papier mittels eines analogen Druckverfahrens, wie durch Rotationstiefdruck oder Offsetdruck, zu erschwinglichen Preisen führt unvermeidlich zu großen Mindestauftragsmengen eines besonderen Dekorpapiers und schränkt die erreichbare Flexibilität ein. Eine Dekor- oder Musteränderung erfordert einen Stillstand der Druckeinrichtung von etwa 24 Stunden. Die Stillstandszeit wird benötigt, um die Druckwalzen auszutauschen, die Druckmaschine zu reinigen und die Farben des zu druckenden neuen Dekors oder Musters einzurichten.
Das Beharzen des bedruckten Papiers kann zu einer Ausdehnung des Papiers führen, die schwer zu kontrollieren ist. Probleme können insbesondere in Fällen auftreten, wo, wie in EP 1 290 290 , eine Entsprechung zwischen dem Relief und dem gedruckten Dekor gewünscht ist.
An Stelle von analogen Druckverfahren werden digitale Drucktechniken, insbesondere die Tintenstrahldrucktechnik, für die Herstellung von Dekors oder Mustern immer gefragter, sowohl auf Papier als auch unmittelbar auf einem plattenförmigen Bedruckstoff, gegebenenfalls mit Zwischenschichten oder Vorbereitungsschichten. Solche digitalen Techniken können die Flexibilität beim Drucken von Dekors erheblich verbessern. Es wird Bezug genommen auf EP 1 872 959 , WO 2011/124503 , EP 1 857 511 , EP 2 431 190 , EP 2 293 946 , WO 2015/118451 und EP 2 132 041 , wo solche Verfahren offenbart sind.
EP 1 044 822 , EP 1 749 676 und EP 2 274 485 offenbaren die Verwendung einer Inkjet-Tintenaufnahmeschicht zur Verbesserung der Druckqualität auf einem Dekorrohpapier. Eine solche Inkjet-Tintenaufnahmeschicht umfasst Pigmente und ein Polymer, oder Bindemittel, wie Polyvinylalkohol. In WO 2015/118451 wird darauf hingewiesen, dass ein ungleichförmiger Auftrag der Inkjet-Tintenaufnahmeschicht zu unzulässigen Mängeln führen kann, die erst nach dem Drucken sichtbar werden. Wenn die Inkjet-Tintenaufnahmeschicht tatsächlich ungleichmäßig aufgebracht wird, kann der Umfang des Ausblutens (Bleeding) der nacheinander aufgetragenen Tinten je nach Verteilung der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung variieren. Typischerweise werden Zonen mit geringerer Druckqualität beobachtet, die sich in der Auftragsrichtung der Beschichtung erstrecken. Zur Minderung dieses Problems wird in WO 2015/118451 vorgeschlagen, auch das Holzmuster mit in Auftragsrichtung verlaufenden Holzadern zu drucken, so dass die unbeabsichtigte Produktionsschwankung für ein natürliches Erscheinungsbild der Holzmaserung gehalten werden kann.
Es ist ferner bekannt, beispielsweise aus US 2009/073205 , und gute Praxis, die Düsen und/oder Druckköpfe eines Tintenstrahldruckers zu kalibrieren, um den Abschuss gleichgroßer Tintentröpfchen sicherzustellen. Zudem ist beispielsweise aus WO 2014/024100 bekannt, dass Düsen und/oder Druckköpfe in einem so genannten Graustufen- oder Halbtonmodus verwendet werden können, wobei die Größe der abgeschossenen Tintentröpfchen entsprechend dem zu erzeugenden Druckmuster angepasst wird.
Der vorliegende Erfinder hat jedoch festgestellt, dass die im Stand der Technik verfügbaren Verfahren nach wie vor eine niedrigere Druckqualität als bei analog bedruckten Dekorpapieren oder -folien ergeben und für hochqualitative Produkte wie Parkett oder Naturstein nachbildende Fußbodenpaneele inakzeptabel sein können. Insbesondere bei Druckmustern, die eine Holzmaserung oder eine Steinoberfläche nachbilden, wird durch Probleme wie Streifenbildung (Banding) und Fehldüsen die Künstlichkeit des Imitats hervorgehoben. Die Streifenbildung ist eine Erscheinung, bei der die Intensität der Farben in Längsbereichen des Drucks unterschiedlich hervortritt. Der Begriff „Fehldüsen“ bezieht sich auf Düsen, die zugesetzt sind oder aus einem anderen Grund keine Tröpfchen mehr ausstoßen und dadurch eine weiße Linie im gedruckten Muster verursachen. Die Probleme der Streifenbildung und Fehldüsen sind beim Bedrucken im Einfachdurchlauf (Single-Pass) besonders ausgeprägt. Beim Single-Pass-Druck wird das Druckmuster in einer einzigen kontinuierlichen Bewegung des Papiers oder der Folie beim Durchlaufen der Druckmaschine aufgetragen, und eine geringfügige Störung in einem Druckkopf kann zu sichtbaren Schwankungen der Farbintensität führen. Im Gegensatz zum Drucken im Mehrfachdurchlauf (Multi-Pass) fehlt ein nachfolgender Druckschritt, mit dem sich Unzulänglichkeiten eines ersten Druckschritts verdecken lassen.
Die vorliegende Erfindung richtet sich in erster Linie auf ein alternatives Dekorpapier oder eine alternative Dekorfolie und strebt gemäß mehreren bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung eine Lösung eines oder mehrerer der sich im Stand der Technik ergebenden Probleme an.
Somit ist die vorliegende Erfindung gemäß ihrem ersten unabhängigen Aspekt ein Dekorpapier oder eine Dekorfolie zur Aufbringung auf tafelförmige Substrate, wobei das Dekorpapier oder die Dekorfolie eine Basisschicht, eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung und ein digital gedrucktes Muster umfasst, das vorzugsweise über Drucken mit einem Single-Pass-Drucker erzeugt wird und eine Matrix aus mehreren, bevorzugt mindestens 200, gedruckten Farbpunkten pro Zoll aufweist, mit der kennzeichnenden Eigenschaft, dass die Matrix, wenn in der Breitenrichtung des Papiers oder der Folie betrachtet, im Allgemeinen gleichförmig mit gleichförmig bemessenen gedruckten Farbpunkten zusammensetzt ist, mit Ausnahme eines geringfügigen Teilbereichs der Fläche des digital gedruckten Musters, in dem die Matrix modifiziert ist. Vorzugsweise wird die Modifizierung der Matrix über die im Wesentlichen gesamte Länge des gedruckten Musters oder sogar über die gesamte Länge des bedruckten Dekorpapiers oder der bedruckten Dekorfolie wiederholt. In anderen Worten, es ist bevorzugt, dass sich dieser kleinere Teil der Fläche kontinuierlich in der Längsrichtung des Dekorpapiers oder der Dekorfolie erstreckt.
Es versteht sich, dass der Single-Pass-Drucker vorzugsweise eine Druckeinheit aufweist, die einen oder mehrere Druckköpfe umfasst, die sich in Breitenrichtung des Papiers oder der Folie erstrecken, und dass die Längsrichtung des Papiers oder der Folie mit der auf die Druckeinheit bezogenen Bewegungsrichtung zusammenfällt. Die Druckeinheit, die den einen oder die mehreren Druckköpfe umfasst, erstreckt sich mindestens über die gesamte Breite der Oberfläche des zu bedruckenden Papiers oder der zu bedruckenden Folie, unabhängig davon, ob sie zu bedrucken ist oder nicht. Der Single-Pass-Drucker weist vorzugsweise eine Druckeinheit auf, die in der Lage ist, ein Muster mit einer Breite von mindestens 1250 mm, oder mindestens 1550 mm, oder mindestens 2000 mm, zu drucken. Eine Besonderheit bei solchen großen Druckern besteht darin, dass sich Farbintensitätsschwankungen mit Verfahren aus dem Stand der Technik schwer handhaben lassen, vor allem in Fällen, wo die digital gedruckten Muster eine Holzmaserung oder ein Steinmuster darstellen. Die erfindungsgemäß modifizierte Matrix wird dann vorzugsweise durch eine Modifizierung der Abschusseigenschaften eines oder mehrerer der Druckköpfe erzeugt, wobei die Modifizierung im Wesentlichen über die gesamte Länge des gedruckten Musters oder auch über die gesamte Länge des bedruckten Dekorpapiers oder der bedruckten Dekorfolie wiederholt wird. Es versteht sich, dass jeder Druckkopf eine Mehrzahl von Düsen umfassen kann und dass die Modifizierung durch eine Anpassung der Abschusseigenschaften der einen oder mehreren Düsen bewirkt werden kann.
Die oben erwähnte Modifizierung der Farbpunktmatrix kann gemäß mehreren Möglichkeiten in die Praxis umgesetzt werden, von denen nachfolgend drei aufgeführt sind, ohne dass sich diese Liste als erschöpfend versteht.
Gemäß einer ersten Möglichkeit umfasst die Modifizierung mindestens das Vorliegen von zusätzlichen gedruckten Punkten in der Matrix. Die Bereitstellung von zusätzlichen Punkten führt zu einer örtlichen Erhöhung der Farbintensität. Mit dieser Erhöhung der Farbintensität können fehlende Punkte verdeckt werden oder unerwünschte Schwankungen der Farbintensität ausgeglichen werden.
Gemäß einer zweiten Möglichkeit umfasst die Modifizierung mindestens das Fehlen von gedruckten Farbpunkten aus der Matrix. Die Auslassung von Punkten aus der Matrix führt zu einer örtlichen Verminderung der Farbintensität. Mit dieser Verminderung kann unerwünschten Schwankungen der Farbintensität entgegengewirkt werden.
Gemäß einer dritten Möglichkeit umfasst die Modifizierung mindestens das Vorliegen eines oder mehrerer gedruckter Punkte, die eine kleinere oder größere Punktgröße aufweisen, in der Matrix. Die Änderung der Punktgröße und insbesondere die Verwendung einer Punktgröße, die von der allgemein aufgebrachten Punktgröße abweicht, kann zur Regelung der Farbintensität genutzt werden, um diese in einen gewünschten Bereich zu bringen.
Es versteht sich, dass eine Matrix auch mit zwei oder mehreren der oben aufgeführten Möglichkeiten modifiziert werden kann.
Die Modifizierung der Matrix kann, bei Betrachtung in Breitenrichtung des Dekorpapiers oder der Dekorfolie, einen Einzelpunkt, ein Punktepaar oder eine Punktereihe, die kleiner als sechs Punkte ist, betreffen. Einzelpunkte können zum Beispiel verwendet werden, um Positionsfehler von Farbpunkten zu verdecken. Punktepaare können zum Beispiel verwendet werden, um eine fehlende Düse oder einen fehlenden Farbpunkt zu verdecken.
Es versteht sich, dass die Modifizierung der Farbpunktmatrix vorzugsweise eine Korrektur für Farbintensitätsschwankungen bildet, die ansonsten in der Breitenrichtung, das heißt, in der Richtung, in der sich die Druckeinheit über das Papier oder die Folie erstreckt, hervortreten würden.
Der Erfinder hat festgestellt, dass eine Modifizierung der Farbpunktmatrix durch eine Anpassung der Punktgröße bei einigen der gedruckten Farbpunkte, zum Beispiel indem die entsprechende Düse des Single-Pass-Druckers so eingestellt wird, dass wiederholt Tröpfchen abgeschossen werden, die größer oder kleiner als die allgemeine Größe der aus den meisten Düsen abgeschossenen Tröpfchen sind, eine interessante Möglichkeit bietet, um Unzulänglichkeiten wie Streifenbildungen und Fehldüsen entgegenzuwirken. Im Falle einer Fehldüse können zum Beispiel die benachbarten Düsen so eingestellt werden, dass sie wiederholt größere Tröpfchen abschießen. Im Falle einer Düse, die einen in Breitenrichtung verschobenen Farbpunkt auf dem Papier oder der Folie aufzeichnet, kann zur Ausgleichung der Verschiebung die Größe des Tröpfchens und des sich ergebenden Farbpunkts erhöht werden, gegebenenfalls in Kombination damit, dass die Größe eines Tröpfchens, das einen benachbarten Farbpunkt ausbildet, reduziert wird. Im Falle von Streifenbildung in besonderen Bereichen, wie zum Beispiel an einer Stelle, die den seitlichen Enden eines Druckkopfs entspricht, können die Tröpfchengrößen geändert werden, um auch in der Nähe eines oder beider Enden des entsprechenden Druckkopfs eine konstante Intensität der Farben zu erzeugen.
Die Modifizierung der Farbpunktmatrix, zum Beispiel eine modifizierte Punktgröße eines entsprechenden gedruckten Farbpunkts, wird während des Druckvorgangs vorzugsweise konstant gehalten, so dass die Modifizierung oder modifizierte Punktgröße über die gesamte Länge der Punktzeile vorhanden ist. Entsprechend einer Variante kann es sich für nützlich erweisen, die Modifizierung über die Länge der Punktzeile zu variieren und/oder einen modifizierten Punkt in Intervallen zu verwenden, zum Beispiel jeden zweiten oder jeden dritten Punkt in der Länge der Punktzeile. Wenn zum Beispiel in der Länge der Punktzeile ein mittelgroßer Punkt notwendig ist, um eine bestimmte Unzulänglichkeit zu maskieren, können entlang der Länge der Punktzeile abwechselnd ein groß bemessener und ein klein bemessener Punkt vorhanden sein, so dass die aufgetragene Tintenmenge im Durchschnitt mit der Tintenauftragsmenge eines mittelgroßen Punkts identisch ist. Bei Betrachtung in Längsrichtung, entlang der Zeile der aus der gleichen Düse abgeschossenen Punkte, wird das Muster der Modifizierung mit einer Wiederholungslänge von sechs oder weniger Punkten wiederholt.
Es versteht sich, dass die erfindungsgemäße modifizierte Matrix von Farbpunkten vorzugsweise Korrekturpunkte umfasst, wie Punkte zur Korrektur von Streifenproblemen, Fehldüsen oder Korrektur von Düsen, die fehlpositionierte Farbpunkte aufzeichnen. Solche Unzulänglichkeiten des digitalen Drucks werden vorzugsweise auf Grundlage eines früheren Druckbildes definiert, und die Modifizierung der Punktmatrix erfolgt vorzugsweise über eine beträchtliche Drucklänge, zum Beispiel über mindestens mehr als 1 Meter, aber vorzugsweise mehr als 10 Meter, oder für die gesamte oder praktisch die gesamte Ausdehnung des zu bedruckenden Dekorpapiers oder der zu bedruckenden Druckfolie. Das oben genannte frühere Druckbild, das zur Grundlage für die Festlegung der gewünschten Korrekturpunkte genommen werden kann, kann ein Prüfbild sein, wie ein Bild, das Flächen von mindestens 1 Quadratzentimeter enthält, die mit den vom entsprechenden Drucker aufgetragenen Grundfarben bedruckt sind, zum Beispiel Flächen von Cyan, Gelb, und gegebenenfalls Magenta, Schwarz und/oder Rot oder Braun. Vorzugsweise wird dieses Prüfbild mindestens dadurch erzeugt, dass Tintentröpfchen aus allen Düsen abgeschossen werden, jeweils entlang einer Punktzeile von mindestens 1 Zentimeter. Vorzugsweise sind jedoch größere Flächen und Punktzeilenlängen im Prüfbild enthalten. Vorzugsweise befinden sich im Prüfbild Flächen, die sich über die gesamte Breite des Dekorpapiers erstrecken, jeweils zusammengesetzt aus Farbpunkten von nur einer Grundfarbe. Diese Flächen werden vorzugsweise für mehrere Farblasten gedruckt, zum Beispiel in 5%-Erhöhungsschritten der Farblast.
Es versteht sich, dass sich die vorliegende Erfindung gemäß einem zweiten unabhängigen Aspekt, und mit dem gleichen Ziel wie im ersten unabhängigen Aspekt, auch auf ein Dekorpapier oder eine Dekorfolie zur Aufbringung auf tafelförmige Substrate bezieht, wobei das Dekorpapier oder die Dekorfolie eine Basisschicht, eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung und ein digital gedrucktes Muster umfasst, das vorzugsweise über Drucken mit einem Single-Pass-Drucker mit einem oder mehreren Inkjet-Druckköpfen erzeugt wird, wobei der Inkjet-Druckkopf eine Mehrzahl von Düsen zum Abschießen von Tintentröpfchen umfasst, wobei jedes Tröpfchen einen Farbpunkt ausbildet, wobei der digitale Druck eine Matrix von mehreren, vorzugsweise mindestens 200, gedruckten Farbpunkten pro Zoll umfasst, mit der kennzeichnenden Eigenschaft, dass der digitale Druck Bereiche umfasst, in denen die Matrix auf Düsenebene korrigiert wird. Wie im ersten Aspekt erwähnt, basiert diese Korrektur vorzugsweise auf einem früheren Druckbild, zum Beispiel einem Prüfbild oder einem früheren Teilabschnitt des Dekorpapiers oder der Dekorfolie.
Es versteht sich, dass die Korrektur oder Anpassung des zweiten unabhängigen Aspekts vorzugsweise eines oder eine Kombination von zweien oder mehr von Folgendem ist:

- die Anpassung umfasst mindestens das Hinzufügen zusätzlicher gedruckter Punkte zur Matrix; und/oder
- die Anpassung umfasst mindestens das Auslassen von Druckpunkten aus der Matrix; und/oder
- die Anpassung umfasst mindestens die Modifizierung der Punktgröße eines oder mehrerer der in der Matrix enthaltenen gedruckten Punkte; und/oder
- die Anpassung umfasst mindestens eine verschobene Punktposition des entsprechenden gedruckten Farbpunkts.

Es folgt nun eine Aufzählung einiger bevorzugter Ausführungsformen, die mit dem ersten oder dem zweiten oder beiden unabhängigen Aspekten der vorliegenden Erfindung kombiniert werden können.
Es versteht sich, dass die Auflösung des digital gedruckten Musters entsprechend dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung mindestens 200 Punkte pro Zoll (dpi) in der Breitenrichtung und in der Längsrichtung des Papiers oder der Folie beträgt. Vorzugsweise beträgt die Auflösung jedoch mindestens 600 Punkte pro Zoll in beiden Richtungen oder mehr.
Vorzugsweise wird für diese Tinte oder diese Farbpunkte eine pigmentbasierte Tinte, bevorzugt eine wasserbasierte pigmentierte Tinte, verwendet.
Wasserbasierte Tinten sind besonders problematisch in Bezug auf das Zusetzen von Düsen. Die vorliegende Erfindung ist somit ideal geeignet zur Verminderung der Probleme mit solchen Tinten.
Die Inkjet-Tintenaufnahmefläche kann aus der Oberfläche der Rohpapierschicht oder -folie bestehen oder kann eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung oder -lage umfassen, die mindestens Bindemittel und/oder Pigmente umfasst. Hier können die Pigmente in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung überwiegend in einer an die Oberfläche der Rohpapier- oder Folienschicht angrenzenden Lage vorliegen, während sie in einer oberen Lage der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung fehlen oder in wesentlich geringerer Menge vorhanden sind. Zudem kann eine obere Lage der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung ein Tintendestabilisierungsmittel, wie CaCl₂, umfassen. Für die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung wird bevorzugt eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung verwendet, wie im Dokument PCT/IB2018/054239 erwähnt, das im Eigentum der vorliegenden Anmeldung liegt, aber zum Einreichungsdatum der vorliegenden Anmeldung nicht veröffentlicht ist.
Eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung, die eine tintenreaktive Verbindung wie ein Flockungsmittel umfasst, kann eine begrenzte, aber gewünschte Punktverstärkung gestatten. Mit „Punktverstärkung“ ist die Eigenschaft gemeint, durch die ein Farbpunkt infolge der Bleeding-Eigenschaften des Aufzeichnungsmediums, d. h. des zu bedruckenden Papiers oder der zu bedruckenden Folie, mit einer Größe aufgezeichnet wird, die den Durchmesser des abgeschossenen Tröpfchens übersteigt. In Kombination mit der vorliegenden Erfindung wird eine kleine Punktverstärkung ungleich null bevorzugt, so dass sich die modifizierte Punktmatrix leichter in die allgemeine Umgebungsmatrix einfügt.
Allgemein gesprochen, werden Pigmente von Inkjet-Tinten in der Tintenzusammensetzung stabilisiert, um eine gute Dispersion in der Trägerflüssigkeit der Tinte zu erzielen und, insbesondere im Bestreben, das Zusetzen der Düsen in den Inkjet-Druckköpfen zu verhindern, eine Koagulation der Pigmente zu vermeiden. Diese Stabilisierung erfolgt in Inkjet-Tinten mittels der elektrosterischen Wirkung zwischen den Pigmenten. Bei der tintenreaktiven Verbindung handelt es sich vorzugsweise um eine Substanz, die die Stabilisierung der Pigmente in den ausgeworfenen Tröpfchen aufbricht, oder, in anderen Worten, um ein Tintendestabilisierungsmittel. Die tintenreaktive Verbindung fängt die Tinte, insbesondere die Pigmente, sobald sie in erste Wechselwirkung mit dieser tritt. Durch Störung oder Aufbrechen der elektrosterischen Funktionen an den Pigmenten fallen die Pigmente schnell aus dem Tintengemisch aus und werden zusammen mit der Trägerflüssigkeit der Tinte nur minimal tiefer in die Beschichtung hineingetrieben und bewirken dadurch eine begrenzte Punktverstärkung. Diese nur etwas verzögerte Immobilisierung des Pigments führt zu einer erhöhten Farbdichte des Aufdrucks.
Das Pigment- und Bindemittelsystem der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung nimmt die Trägerflüssigkeit der Tinte auf und begrenzt dadurch auch das Bleeding, insbesondere beim Bedrucken von Papier, oder das Schmieren der Tinte, insbesondere beim Bedrucken von Folien, was an sich auch zu einer verbesserten Druckqualität führen kann.
Die tintenreaktive Verbindung kann als eine oder mehrere von verschiedenen Möglichkeiten ausgewählt werden, von denen hier die wichtigsten Möglichkeiten aufgeführt werden. Gemäß einer ersten Möglichkeit umfasst die tintenreaktive Verbindung ein polyionisches Polymer, bevorzugt polyDADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid). Ein ionisches Polymer neutralisiert ganz oder teilweise die elektrosterische Funktion des Pigments in der Tinte und fällt damit das Pigment schnell aus. Gemäß einer zweiten Möglichkeit umfasst die tintenreaktive Verbindung eine Substanz, die den pH-Wert der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung verändert, insbesondere vermindert. Der pH-Wert der Zusammensetzung der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung wird durch Auswahl der Menge und der Art der Substanz auf pH 3 oder tiefer gesenkt, wobei diese Auswahl im Kenntnisbereich des Fachmanns liegt. Vorzugsweise ist diese Substanz gewählt aus der Liste bestehend aus Ameisensäure, Weinsäure, Essigsäure, Salzsäure, Zitronensäure, Phosphorsäure, Schwefelsäure, AlCl₃ und Boronsäure. Ein angepasster, insbesondere abgesenkter, bevorzugt auf pH 3 oder tiefer abgesenkter pH-Wert erhöht die chemische Affinität der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung gegenüber der Tinte und stört die elektrosterische Stabilisierungsfunktion am Pigment, so dass die Dispersion der Pigmente in der Tinte schnell destabilisiert wird. Gemäß einer dritten Möglichkeit umfasst die tintenreaktive Verbindung ein Metallsalz, vorzugsweise ein kationisches Metallsalz. Vorzugsweise ist das Metallsalz ausgewählt aus der Liste bestehend aus CaCl₂, MgCl₂, CaBr₂, MgBr₂, CMA (Calcium-Magnesium-Acetat), NH₄Cl, Calciumacetat, ZrCl₄ und Magnesiumacetat. Das positive Ion des gelösten Metallsalzes neigt zur Neutralisierung der elektrosterischen Stabilisierungsfunktion des Pigments. Die meistbevorzugten kationischen Metallsalze sind CaCl₂, MgCl₂, CMA, Calciumacetat und Magnesiumacetat, da die Erfinder mit diesen tintenreaktiven Verbindungen die besten Ergebnisse erzielt haben. Gemäß einer vierten Möglichkeit umfasst die tintenreaktive Verbindung ein Flockungsmittel. Das Flockungsmittel ist vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus Natriumaluminat, einem Doppelsulfatsalz wie Alaun, Polyaluminiumchlorid, Polyacrylat, Dicyandiamid (zum Beispiel Floquat DI5 von SNF) und Polyacrylamid. Das Flockungsmittel zieht die Tintenpigmente aus der Tintendispersion heraus. Dadurch wird verhindert, dass die Pigmente zu weit in die Tintenaufnahmebeschichtung eindringen. Hauptsächlich die Trägerflüssigkeit der Tinte, im Falle von wasserbasierte Tinten zum Beispiel das Wasser, wird tiefer in der Tintenaufnahmebeschichtung absorbiert.
Vorzugsweise wird das Papier oder die Folie in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mit 0,2 bis 10 g/m², und bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m², Trockenschichtgewicht der tintenreaktiven Verbindung, insbesondere des Tintendestabilisierungsmittels, versehen.
Vorzugsweise wird das Papier oder die Folie in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mit 0,2 bis 10 g/m², und bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m², Trockenschichtgewicht einer hygroskopischen Verbindung oder eines hygroskopischen Pigments versehen. Das Pigment weist vorzugsweise eine BET-Oberfläche zwischen 10 und 1600 m²/g, und bevorzugt zwischen 15 und 500 m²/g, auf. Die Beschichtung ist vorzugsweise so gestaltet, dass die Pigmente eine Oberfläche von 100 m² bis 16000 m² pro m² Papier- oder Folienoberfläche, oder noch besser zwischen 150 und 5000 m² Pigmentoberfläche pro m² Papier- oder Folienoberfläche, bilden.
Gemäß der meistbevorzugten Ausführungsform werden für das Pigment der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mindestens oder hauptsächlich Siliciumdioxidteilchen verwendet. Die Siliciumdioxidteilchen sind vorzugsweise silanbehandelt. Eine Silanbehandlung der Pigmente verbessert allgemein die Staubfreisetzungseigenschaften der erzielten Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung und des so behandelten Papiers oder der so behandelten thermoplastischen Folie. Die Silanbehandlung kann sich auf eine Behandlung mit einem Haftvermittler, wie mit Amino-Organo-Silanen, Hydroxysilanen, dipodalen Silanen und/oder anderen Silanen, beziehen. Der Haftvermittler ist vorzugsweise so ausgewählt, dass das Risiko einer alterungsbedingten Vergilbung der erzielten Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung gering ist. Vorzugsweise bildet der Haftvermittler 0,1 bis 10 % des Gesamtnassgewichts der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung. Gemäß Varianten werden für das Pigment der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mindestens oder hauptsächlich Teilchen verwendet, die ausgewählt sind aus der Liste bestehend aus Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Aluminosilikaten, geordneten mesoporösen Materialien, modifiziertem Siliciumdioxid, Organo-Siliciumdioxid, modifiziertem Organo-Siliciumdioxid, Organo-Aluminiumoxid, modifiziertem Aluminiumoxid, Aluminaten, modifizierten Aluminaten, Organo-Aluminaten, modifizierten Organo-Aluminaten, Zeoliten, metallorganischen Gerüsten und porösen polaren Polymeren.
Vorzugsweise wird das Papier oder die Folie in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mit 0,2 bis 10 g/m², und bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m², Trockenschichtgewicht eines Bindemittels versehen. Gemäß der meistbevorzugten Ausführungsform werden für das Bindemittel in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mindestens oder hauptsächlich Polyvinylalkohole verwendet. Gemäß Varianten umfasst die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung als Bindemittel ein Polymer, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Hydroxyethylcellulose; Hydroxypropylcellulose; Hydroxyethylmethylcellulose; Hydroxypropylmethylcellulose; Hydroxybutylmethylcellulose; Methylcellulose; Natriumcarboxymethylcellulose; Natriumcarboxymethylhydroxethylcellulose; wasserlöslicher Ethylhydroxyethylcellulose; Cellulosesulfat; Vinylalkohol-Copolymeren; Polyvinylacetat; Polyvinylacetal; Polyvinylpyrrolidon; Polyacrylamid; Acrylamid/Acrylsäure-Copolymer; Polystyrol, Styrol-Copolymeren; Acryl- oder Methacrylpolymeren; Styrol/Acryl-Copolymeren; Ethylen-Vinylacetat-Copolymer; Vinylmethylether/Maleinsäure-Copolymer; Poly(2-acrylamido-2-methylpropansulfonsäure); Poly(diethylentriamin-coadipinsäure); Polyvinylpyridin; Polyvinylimidazol; Polyethylenimin-Epichlorhydrin modifiziert; Polyethylenimin ethoxyliert; Polymeren mit Etherbindung wie Polyethylenoxid (PEO), Polypropylenoxid (PPO), Polyethylenglycol (PEG) und Polyvinylether (PVE); Polyurethan; Melaminharzen; Gelatine; Carrageen; Dextran; Gummi arabicum; Casein; Pektin; Albumin; Chitinen; Chitosanen; Stärke; Collagen-Derivaten; Kollodium und Agar-Agar. Die meistbevorzugten Varianten für das Bindemittel sind Polyvinylacetate, Ethylvinylacetate, Blockcopolymere basierend auf Polyvinylacetat, Blockcopolymere basierend auf Polyvinylalkohol, Acrylate, Latexe, Polyvinylderivate, VCVAC-Derivate, Polyurethane basierend auf Polyolen und Isocyanaten, Polyurethane basierend auf Polycarbamaten und Polyaldehyden, zum Beispiel sowohl als wässrige Dispersion/Emulsion als auch als wässrige Lösung oder Lösungsmittellösung.
Bevorzugte Bindemittel für die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung oder -lage, wie oben angegeben, umfassen Polyvinylalkohol (PVA), aber gemäß Varianten kann ein Vinylalkohol-Copolymer oder ein modifizierter Polyvinylalkohol angewendet werden. Der modifizierte Polyvinylalkohol kann ein kationischer Polyvinylalkohol, wie die kationischen Polyvinylalkoholsorten von Kuraray, wie POVAL C506, POVAL C118 von Nippon Goshei, sein.
Vorzugsweise weist die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung, global gesehen, ein Pigment/Bindemittel-Verhältnis zwischen 0/1 oder 0,01/1 und 25/1, bevorzugt zwischen 0/1 oder 0,01/1 und 20/1, auf. Es wird nicht ausgeschlossen, dass die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung ungleichförmig ist und lagenweise oder bereichsweise Unterschiede in der Zusammensetzung zeigt, wobei in diesem Fall die obigen Werte Durchschnittswerte für die gesamte Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung sind.
Das Dekorpapier oder die Dekorfolie der Erfindung weist vorzugsweise eine Länge von mehr als 1000 Meter oder auch mehr als 3500 Meter auf. Es versteht sich, dass das Dekorpapier oder die Dekorfolie der Erfindung in aufgerollter Form vorliegen kann.
Die Papierschicht oder thermoplastische Folie, auf die die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung aufgetragen wird, weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 50 bis 100 Gramm pro Quadratmeter, zum Beispiel zwischen 60 und 80 Gramm pro Quadratmeter, auf.
Im Falle einer Papierschicht wurde die Seite der Papierschicht, auf die die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung aufgetragen wird, geglättet und zwar vorzugsweise während ihrer Herstellung. Durch das Glätten wird die in den Papierkern eindringende Bindemittelmenge reduziert, so dass die darin enthaltenen Pigmente durch die verfügbare Bindemittelsubstanz besser gebunden werden können und Aufnahmeschwankungen vermindert werden können. Das Rohpapier, also ohne Tintenaufnahmebeschichtung und Druckbild, weist vorzugsweise einen Gurley-Wert von unter 30 Sekunden auf.
Gemäß der meistbevorzugten Ausführungsform wird die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung in mindestens zwei Teilschritten aufgetragen, wobei eine erste Lage mit einer ersten Zusammensetzung und anschließend eine zweite Lage mit einer zweiten Zusammensetzung aufgetragen wird, wobei beide Zusammensetzungen jeweils mindestens das Bindemittel umfassen. Der Erfinder hat beobachtet, dass das Auftragen der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung in zwei Teilschritten zu einem besseren Einbau oder einer besseren Bindung des Pigments führt. Das Risiko einer Staubfreisetzung aus dem Papier ist geringer als in einer Situation, in der die gleiche Menge an Pigment in nur einem Beschichtungsschritt aufgebracht wird. Das Aufbringen der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung in zwei Schritten kann ferner zu einem gleichmäßigeren Auftrag der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung insgesamt führen. Soweit die erste Zusammensetzung teilweise ungleichförmig in die Papierschicht absorbiert wird und deshalb zu einer ungleichmäßigen ersten Lage mit wirksamkeitsreduzierten Teilbereichen führen kann, egalisiert die zweite Zusammensetzung die eventuelle Ungleichmäßigkeit zumindest bis zu einem gewissem Maße.
Im Falle, dass die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung in zwei Teilschritten aufgetragen wird, unterscheiden sich die erste Lage und die zweite Lage vorzugsweise darin, dass sowohl die erste Lage als auch die zweite Lage Pigment und Bindemittel umfassen, wenn auch in einem unterschiedlichen Pigment/Bindemittel-Verhältnis, und/oder dass die zweite Lage Bindemittel und ein Tintendestabilisierungsmittel umfasst, aber weitgehend oder gänzlich pigmentfrei ist, während die erste Lage mindestens Pigment und Bindemittel umfasst. Die erste Zusammensetzung weist vorzugsweise ein Pigment/Bindemittel-Verhältnis auf, das größer als das Pigment/Bindemittel-Verhältnis der zweiten Zusammensetzung ist. Auf diese Weise bindet das Bindemittel der zweiten Lage hauptsächlich die Pigmente der ersten Lage und egalisiert die Ungleichmäßigkeit in der ersten Lage. Das Pigment/Bindemittel-Verhältnis in der zweiten Zusammensetzung ist kleiner als 2:1 und liegt vorzugsweise zwischen 0:1 und 2:1. Bei einem Verhältnis kleiner als 1,5:1 in der zweiten Zusammensetzung wurde eine extrem niedrige Staubfreisetzung beobachtet. Wie oben angeführt, ist es nicht ausgeschlossen, dass die zweite Zusammensetzung in einigen Ausführungsformen frei von Pigmenten ist.
Ob in Kombination mit der erwähnten bevorzugten zweiten Zusammensetzung oder auch nicht, kann das Pigment/Bindemittel-Verhältnis in der ersten Zusammensetzung zwischen 1:1 und 25:1 oder zwischen 2:1 und 10:1 ausgewählt sein und beträgt vorzugsweise 3,5:1 oder größer als 3,5:1 und noch besser 5,5:1 oder größer als 5,5:1, dabei aber vorzugsweise kleiner als 10:1.
Eine gute Kombination aus erster und zweiter Zusammensetzung wird erreicht, wenn das Pigment/Bindemittel-Verhältnis in der zweiten Zusammensetzung zwischen 0:1 und 2:1 beträgt und das Pigment/Bindemittel-Verhältnis in der ersten Zusammensetzung zwischen einschließlich 3,5:1 und 10:1 liegt. Es versteht sich jedoch, dass innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung das Pigment/Bindemittel-Verhältnis der ersten und zweiten Zusammensetzung gleich groß oder im Wesentlichen gleich groß sein kann.
Vorzugsweise umfasst die zweite Lage eine größere Menge der tintenreaktiven Verbindung als die erste Lage. Das Vorliegen der tintenreaktiven Verbindung an der oberen Lage der Beschichtung führt zu einer effektiven Wechselwirkung mit den Pigmenten der ausgestoßenen Tintentropfen. Die tintenreaktive Verbindung umfasst vorzugsweise ein Flockungsmittel oder ein anderes Tintendestabilisierungsmittel wie ein kationisches Metallsalz.
Das in der Tintenaufnahmebeschichtung verwendete Bindemittel im Allgemeinen, oder das in der ersten und/oder zweiten Zusammensetzung enthaltene Bindemittel, kann auch durch ein Mischen der oben für dieses Bindemittel angeführten Möglichkeiten ausgebildet werden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform wird ein Gemisch von Polyvinylalkohol mit Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyvinylacetat (PVAc) als Bindemittel verwendet, wobei der Hauptbestandteil des Bindemittels vorzugsweise Polyvinylalkohol ist und beispielsweise mindestens 5 Gew.-% EVA und/oder PVAc verwendet werden. Der Erfinder hat eine erhöhte Flexibilität der so behandelten Papiere oder behandelten Folien im Vergleich zu Papieren oder Folien, in denen das Bindemittel im Wesentlichen Polyvinylalkohol ist, verzeichnet. Eine erhöhte Flexibilität mit verminderter Staubfreisetzung ist vorteilhaft bei der weiteren Handhabung der so behandelten Papiere und Folien zum Beispiel in der Druckeinrichtung.
Das Bindemittel in der ersten und der zweiten Zusammensetzung ist vorzugsweise identisch, oder zumindest der Hauptbestandteil des Bindemittels ist identisch. Wie zuvor angegeben, ist der Hauptbestandteil vorzugsweise Polyvinylalkohol.
Als bevorzugt verwendete Siliciumdioxidteilchen in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung werden die gefällten Siliciumdioxidteilchen besonders bevorzugt. Gefälltes Siliciumdioxid unterscheidet sich von pyrogenem Siliciumdioxid in puncto Dichte der Oberflächensilanolgruppe und Vorhandensein oder Fehlen von Poren, und die beiden unterschiedlichen Arten von Siliciumdioxid weisen unterschiedliche Eigenschaften auf. Die Erfinder haben überraschenderweise bemerkt, dass die Verwendung von gefälltem Siliciumdioxid als Pigment in einer Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung im Vergleich zu pyrogenem Siliciumdioxid zu einer höheren Farbdichte des auf der Beschichtung ausgeführten Drucks geführt hat und dass eine bessere Haftung bei später auf den Druck aufzulaminierenden transparenten Schichten erzielt wird. Die Erfinder sind der Ansicht, dass die höhere Glätte einer Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung mit pyrogenem Siliciumdioxid zu der niedrigeren Farbdichte und Laminierfestigkeit führt.
Vorzugsweise weisen die in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung enthaltenen Pigmente eine mittlere Teilchengröße von 100 nm bis 20 µm auf, wobei 1-12 µm und noch besser 2 bis 7µm ideal ist. Pigmente mit geringer Teilchengröße können leicht an das Papier oder die Folie gebunden werden, während Pigmente mit hoher Teilchengröße eine hohe Wasseraufnahme zeigen und dadurch zu einer guten Druckqualität führen. Die optimale mittlere Teilchengröße liegt im Bereich zwischen 1 und 12 µm, bevorzugt 2 bis 7 µm. Zur Erzielung einer guten Aufnahme der Trägerflüssigkeit der Tinte weisen die in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung enthaltenen Pigmente vorzugsweise eine mittlere Oberfläche von 20 bis 1600 m²/g und bevorzugt zwischen 250 und 1600 m²/g auf. Die in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung oder -lage enthaltenen Pigmente weisen ein mittleres Porenvolumen von 0,2 bis 3 ml/g, bevorzugt zwischen 1 und 3 ml/g, auf. Pigmente mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 2 und 7 µm, einer mittleren Oberfläche von 300 bis 800 m²/g und einem mittleren Porenvolumen zwischen 1 und 2 ml/g ergeben eine ideale Kombination von Aufnahmevermögen, Druckqualität und Bindung, d. h. fehlende Staubfreisetzung aus dem behandelten Papier.
Ein Dekorpapier der Erfindung kann vorzugsweise in einem Verfahren zur Herstellung von Laminatpaneelen verwendet werden, wobei das Verfahren einen Schritt zur Beharzung des Dekorpapiers mit duroplastischem Harz, wie Melaminharz, umfasst. Aus diesem Grund wird die Papierschicht vorzugsweise nur auf einer Seite, nämlich der Seite, die das digital gedruckte Muster umfasst, mit einer Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung versehen. Die andere, entgegengesetzte Seite ist vorzugsweise unbehandelt, so dass diese entgegengesetzte Seite die originale Porosität der ursprünglichen Papierschicht aufweist. Das Harz kann dann im Wesentlichen von der Unterseite aus in den Papierkern gebracht werden. Alternativ kann das Harz an der Rohpapierschicht vorgesehen werden, bevor der Druck aufgebracht wird, beispielsweise dergestalt, dass zwischen dem digital gedruckten Muster und der Rohpapierschicht eine Harzschicht vorliegt. In diesem Fall kann das Harz die Inkjet-Tintenaufnahmefläche ausbilden, oder eine Tintenaufnahmeschicht wird oben auf dem Harz vorgesehen. Eine solche Tintenaufnahmeschicht kann die gleiche oder eine ähnliche Zusammensetzung wie die oben erwähnten Tintenaufnahmeschichten aufweisen.
Es versteht sich, dass sich die Erfindung auf eine thermoplastische Dekorfolie statt auf eine Dekorpapierschicht beziehen kann. Die thermoplastische Folie kann eine Polyvinylchlorid-(PVC-)Folie, Polypropylen-(PP-)Folie, Polyethylen-(PE-)Folie, Polyethylenterephthalat-(PET-)Folie oder thermoplastische Polyurethan-(TPU-)Folie sein. Das bevorzugte Bindemittel zur Verwendung in einer Tintenaufnahmeschicht auf solchen Folien ist Polyurethan-basiert, Acrylat-basiert oder Polyvinylacetat-basiert. Im Falle, dass die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung in mindestens zwei Teilschritten aufgetragen wird, kann zudem der Bindemittelgehalt in der ersten Zusammensetzung im Vergleich zur Behandlung von Papierschichten etwas reduziert werden, da von einer geringeren Aufnahme im Lagenkern ausgegangen wird. Das Pigment/Bindemittel-Verhältnis in der ersten Zusammensetzung liegt in diesem Fall zwischen 1:1 und 6:1.
Vorzugsweise ist die Rohpapierschicht oder Rohfolie der Erfindung opak und/oder enthält Titanoxid als Aufheller. Das auf die Papierschicht oder Folie der Erfindung aufgedruckte Muster bedeckt vorzugsweise den größten Teil, und bevorzugt 80 Prozent oder mehr, der Oberfläche der Papierschicht.
Bei der Herstellung eines Laminatpaneels wird vorzugsweise eine weitere Harzschicht über das Dekorpapier der Erfindung aufgebracht, zum Beispiel durch Auftragen eines Overlays, das heißt einer beharzten Trägerschicht, oder einer flüssigen Beschichtung, vorzugsweise während die Dekorschicht auf einem Substrat, zum Beispiel einem MDF- oder HDF-Substrat, entweder lose oder bereits verbunden oder anhaftend, aufliegt.
Die Papierschicht oder Folie der Erfindung kann ein(e) farbige(s), pigmentierte(s) und/oder eingefärbte(s) Papier oder Folie sein. Die Verwendung einer farbigen und/oder eingefärbten Basisschicht erlaubt eine weitere Begrenzung des Trockengewichts der zur Erzielung eines besonderen Musters oder einer besonderen Farbe aufgetragenen Tinte. Im Falle von Papier wird der Farbstoff oder das Pigment dem Faserstoff vorzugsweise vor der Bildung der Papierbahn zugesetzt. Gemäß einer Alternative wird die Tintenaufnahmebeschichtung oder -lage auf der zu bedruckenden Papierschicht oder Folie mit farbigen Pigmenten gefärbt oder pigmentiert. Gemäß der allgemeinen Offenbarung jedoch sind die in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung enthaltenen Pigmente vorzugsweise farblos oder weiß.
Das digital gedruckte Muster der Papierschicht oder Folie der Erfindung wird mittels eines digitalen Tintenstrahldruckers erzeugt, der das Ausstoßen von Tintentröpfchen mit einem Volumen von unter 50 Pikoliter erlaubt. In anderen Worten, die Farbpunktgröße des Papiers oder der Folie der Erfindung beträgt im Durchschnitt vorzugsweise 45 Mikrometer im Durchmesser. Die Erfinder haben festgestellt, dass das Arbeiten mit Tröpfchen mit einem Volumen von 15 Pikoliter oder weniger (das heißt einer Punktgröße von 30 Mikrometer oder weniger im Durchmesser), zum Beispiel 10 Pikoliter, erhebliche Vorteile in Bezug auf die Begrenzung des Trockengewichts der aufgetragenen Tinten bringt und dabei eine ausreichend hohe Punktdichte oder Auflösung erzeugt, um das Einfügen einer modifizierten Matrix zu ermöglichen.
Es versteht sich außerdem, dass sich das/die im ersten Aspekt der Erfindung erhaltene Papier oder thermoplastische Folie zur Verwendung als Dekorpapier beziehungsweise Dekorfolie in einem Verfahren zur Herstellung von Fußbodenpaneelen, Möbelpaneelen, Deckenpaneelen und/oder Wandpaneelen eignet.
Das Rohpapier des Dekorpapiers der Erfindung hat vorzugsweise ein Rohpapierflächengewicht, das heißt ohne Tintenaufnahmebeschichtung und aufgedrucktes Muster, von mehr als 20 Gramm pro Quadratmeter, während im Falle von Bodenpaneelen ein Flächengewicht zwischen 55 und 95 Gramm pro Quadratmeter erhalten wird.
Die Rohfolie der Dekorfolie oder das Rohpapier des Dekorpapiers der Erfindung weist vorzugsweise eine Dicke von 0,05 Millimeter oder mehr auf, wobei eine Dicke zwischen 0,05 und 0,5 Millimeter bevorzugt wird.
Vorzugsweise bildet das digital gedruckte Muster eine Darstellung einer Holzmaserung aus, bei der die Holzfasern bevorzugt in der Längsrichtung des Dekorpapiers oder der Dekorfolie verlaufen. Dem Erfinder ist aufgefallen, dass sich auf diese Weise eine modifizierte Punktematrix und/oder eine Matrix, die auf Düsenebene korrigiert wird, am leichtesten in eine Holzmaserung einfügt.
Das Dekorpapier oder die Dekorfolie weist vorzugsweise eine Breite von mindestens 1200 mm und bevorzugt mindestens 2000 mm auf.
Vorzugsweise wird das digital gedruckte Muster mittels wasserbasierter pigmentierter Tinten ausgebildet, bevorzugt mindestens aus einem Tintensatz mit den Farben Cyan, Rot, Gelb und Schwarz.
Zwecks einer besseren Darstellung der charakteristischen Eigenschaften gemäß der Erfindung wird im Folgenden, als ein Beispiel ohne einschränkenden Charakter, eine Ausführungsform unter Verweis auf die Begleitzeichnungen beschrieben, wobei gilt:

1 stellt ein erfindungsgemäßes Dekorpapier in Draufsicht dar;
2 ist eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts entlang der in 1 angezeigten Linie II-II;
3 und 4 zeigen in vergrößerter Darstellung eine Draufsicht der in 1 dargestellten Bereiche F3 beziehungsweise F4;
5 bis 8 zeigen Varianten in einer Ansicht ähnlich 4.

1 zeigt eine Draufsicht eines Dekorpapiers 1 gemäß der Erfindung. Das Dekorpapier 1 ist Teil einer größeren Bahn 2, die beispielsweise von einer Rolle kommen könnte. Es versteht sich, dass das Dekorpapier 1 alternativ dazu in Form eines Bogens vorliegen kann.
Wie in 2 dargestellt, umfasst das Dekorpapier 1 eine Rohpapierschicht 3, die mit einer Inkjet-Tintenaufnahmefläche 4 und einem digital gedruckten Muster 5 versehen ist. Das digital gedruckte Muster 5 wird über Bedrucken mit einem Single-Pass-Drucker erstellt. Im vorliegenden Fall wird die Inkjet-Tintenaufnahmefläche 4 durch eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung 6 ausgebildet, die auf der Seite 7 der Rohpapierschicht 3 vorgesehen ist, die das digital gedruckte Muster 5 umfasst. Aus 2 wird ersichtlich, dass die Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung 6 mindestens in einem gewissen Maße in die Seite 7 der Rohpapierschicht 3 eindringt. Im dargestellten Beispiel ist die Rohpapierschicht 3 frei von duroplastischem Harz oder anderen flüssig aufgetragenen und erstarrten Füllmaterialien. Die Rohpapierschicht 3 ist ein Standard-Druckpapier mit einem Gurley-Wert von etwa 20 Sekunden und mit einem Rohpapierflächengewicht von 70 Gramm pro Quadratmeter.
3 zeigt, dass das digital gedruckte Muster 5 eine Matrix 8 von einer Mehrzahl von gedruckten Farbpunkten 9 pro Zoll umfasst. Bei Betrachtung in Breitenrichtung W des Papiers ist diese Matrix 8 im Allgemeinen gleichförmig aus gedruckten Farbpunkten 9 von üblicher allgemeiner Größe zusammengesetzt, wie hier zu sehen. In einigen Bereichen kann natürlich Graustufen- oder Halbtondruck ausgeführt werden, je nach gedruckten Dekormerkmalen. Letzteres wird hier nicht dargestellt.
4 zeigt einen Bereich des gedruckten Musters 5, in dem die Matrix 8 erfindungsgemäß modifiziert ist. In diesem Fall soll die modifizierte Matrix 8 eine Zeile 10 von Fehlpunkten verdecken, die durch eine zugesetzte oder fehlende Düse entstanden ist. Die Modifizierung umfasst hier gedruckte Punkte 9A mit einer Punktgröße, die in den beiden zur Fehlpunktzeile 10 benachbarten Punktzeilen 11-12 die übliche allgemeine Größe übersteigt. Wie hier gezeigt, wird ein Muster erzeugt, das Punkte mit zwei Größen umfasst. Das Muster weist eine Wiederholungslänge R von 4 Punkten auf.
5 zeigt eine andere Möglichkeit der Modifizierung. In diesem Fall soll die Modifizierung die lokale Farbintensität reduzieren und umfasst das Auslassen von gedruckten Punkten aus der Matrix an vordefinierten Positionen 13. Die Modifizierung von 6 bezweckt auch eine Reduzierung der lokalen Farbintensität und bewerkstelligt dies durch das Vorsehen von Farbpunkten 9B in einer Größe, die die übliche allgemeine Größe unterschreitet.
7 zeigt eine weitere Möglichkeit der Modifizierung. In diesem Fall soll die Modifizierung einen positionsbezogenen Richtungsfehler ausgleichen. In 7 sind die gedruckten Farbpunkte auf Zeile 14 um eine Distanz D gegenüber der idealen Zeile 14A der quadratischen Matrix 8 verschoben. Eine solche Verschiebung kann sichtbare Farbintensitätsschwankungen verursachen. Die Modifizierung von 7 bezweckt eine Kompensation, bei der gemäß dem Beispiel die Matrix 8 dadurch modifiziert wird, dass die Punktgröße jedes zweiten Punkts 9C auf der verschobenen Punktzeile 14A verringert und die Punktgröße jedes zweiten Punkts 9D auf der jenseits der Versatzrichtung benachbarten Punktzeile 15 erhöht wird.
8 zeigt noch eine andere Möglichkeit der Modifizierung. Die Modifizierung der Matrix 8 soll in diesem Fall die lokale Farbintensität erhöhen und umfasst zu diesem Zweck zusätzliche gedruckte Punkte 9E, in diesem Fall mit geringerer Größe.
In Bezug auf die 3 bis 8 wird deutlich, dass die Modifizierung der Matrix 8, wie in diesen Figuren dargestellt, vorzugsweise über die Länge L des Dekorpapiers 1 und/oder digital gedruckten Musters 5 wiederholt wird. Zudem ist zu bemerken, dass die Zeilen der quadratischen Matrix 8, insbesondere ihre Schnittpunkte, die maximal erreichbare Auflösung darstellen, wobei aus theoretischer Sicht der Mittelpunkt eines gedruckten Farbpunkts mit dem jeweiligen Schnittpunkt zusammenfallen würde. Es versteht sich, dass im Falle eines Single-Pass-Druckers die Auflösung in der Breitenrichtung W durch die Druckeinheit oder die Druckköpfe, die sich in der Breitenrichtung erstrecken, definiert ist, während die Auflösung in der Längsrichtung L angepasst werden kann, indem die relative Durchlaufgeschwindigkeit des Papiers oder der Folie durch die Druckeinheit variiert wird. Erfindungsgemäß beträgt die Auflösung in der Breitenrichtung W und in der Längsrichtung L mindestens 200 Punkte pro Zoll, ist aber vorzugsweise größer, zum Beispiel mindestens 600, 850 oder 1200 Punkte pro Zoll in beiden Richtungen.
Unter Verweis auf 1 wird ferner angemerkt, dass das Dekorpapier oder die Dekorfolie der Erfindung Markierungen 16 umfassen kann, die in Bezug zum digital gedruckten Muster 5 eine feste Position aufweisen. Diese Markierungen sind vorzugsweise außerhalb des eigentlichen Musters angeordnet, beispielsweise, wie im vorliegenden Fall, in einem oder beiden längs verlaufenden Rändern 17 der Bahn 2. Diese Markierungen 16 können in einem Verfahren zur Herstellung von Laminatpaneelen verwendet werden, beispielsweise mit dem Ziel der Positionierung das digital gedruckte Musters in Bezug zu einer Pressvorrichtung, einem Trennvorgang, wie einer Säge oder Stanze, und/oder einem Fräsvorgang.
Es versteht sich ferner, dass das Dekorpapier 1 im Beispiel von 1 mit einem digital gedruckten Muster 5 versehen wurde, das eine Darstellung einer Holzmaserung ausbildet, bei der in diesem Fall die Holzfasern in der Längsrichtung L des Dekorpapiers 1 verlaufen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Beispiele der Figuren, wie eingangs erwähnt, Ausführungsformen des ersten sowie zweiten Aspekts der Erfindung illustrieren.
Die vorliegende Erfindung ist in keiner Weise auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern das Dekorpapier oder die Dekorfolie kann gemäß verschiedenen Varianten realisiert werden, ohne dass der Umfang der Erfindung verlassen wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1290290 [0004, 0006]
EP 1872959 [0007]
WO 2011/124503 [0007]
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WO 2015/118451 [0007, 0008]
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US 2009073205 [0009]
WO 2014/024100 [0009]

Claims

Dekorpapier oder -folie zur Aufbringung auf tafelförmige Substrate, wobei das Dekorpapier (1) oder die Dekorfolie eine Basisschicht (3), eine Inkjet-Tintenaufnahmefläche (4) und ein digital gedrucktes Muster (5) umfasst, das über Drucken mit einem Single-Pass-Drucker erzeugt wird und eine Matrix (8) aus mehreren, bevorzugt mindestens 200, gedruckten Farbpunkten (9) pro Zoll aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix (8), wenn in der Breitenrichtung (W) des Papiers oder der Folie betrachtet, im Allgemeinen gleichförmig mit gleichförmig bemessenen gedruckten Farbpunkten (9) zusammengesetzt ist, mit Ausnahme eines geringfügigen Teilbereichs der Fläche des gedruckten Musters (5), in dem die Matrix (8) modifiziert ist.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifizierung mindestens umfasst: - das Vorliegen von zusätzlichen gedruckten Punkten in der Matrix (8); und/oder - das Fehlen von gedruckten Punkten aus der Matrix (8); und/oder - das Vorliegen eines oder mehrerer gedruckter Punkte, die eine kleinere oder größere Punktgröße aufweisen, in der Matrix (8).
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Teilbereich kontinuierlich in der Längsrichtung (L) des Dekorpapiers (1) oder der Dekorfolie erstreckt.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifizierung der Matrix (8) in Breitenrichtung (W) einen Einzelpunkt, ein Punktepaar oder eine Punktereihe, die kleiner als sechs Punkte ist, betrifft.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifizierung eine Korrektur für Farbintensitätsschwankungen in Breitenrichtung (W) ist.
Dekorpapier oder -folie zur Aufbringung auf tafelförmige Substrate, wobei das Dekorpapier (1) oder die Dekorfolie eine Basisschicht (3), eine Inkjet-Tintenaufnahmefläche (4) und ein digital gedrucktes Muster (5) umfasst, das über Drucken mit einem Single-Pass-Drucker mit einem oder mehreren Inkjet-Druckköpfen erzeugt wird, wobei der Inkjet-Druckkopf eine Mehrzahl von Düsen zum Abschießen von Tintentröpfchen umfasst, wobei jedes Tröpfchen einen Farbpunkt (9) ausbildet, wobei das digital gedruckte Muster (5) eine Matrix (8) aus mehreren, bevorzugt mindestens 200, gedruckten Farbpunkten (9) pro Zoll umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das digital gedruckte Muster (5) Bereiche umfasst, in denen die Matrix (8) auf Düsenebene korrigiert wird.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur auf einem früheren Druckbild, zum Beispiel einem Prüfbild oder einem früheren Teilabschnitt des Dekorpapiers (1) oder der Dekorfolie basiert.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur oder Anpassung mindestens umfasst: - das Hinzufügen von zusätzlichen gedruckten Punkten zur Matrix (8); und/oder - das Auslassen von gedruckten Punkten aus der Matrix (8); und/oder - die Modifizierung der Punktgröße eines oder mehrerer der in der Matrix (8) enthaltenen gedruckten Punkte.
Dekorpapier oder -folie nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur oder Anpassung mindestens eine verschobene Punktposition des entsprechenden gedruckten Farbpunkts umfasst.
Dekorpapier oder -folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Inkjet-Tintenaufnahmefläche (4) eine Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung (6) umfasst, die mindestens ein Bindemittel und Pigmente umfasst.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Pigmente in der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung (6) hauptsächlich in einer an der Oberfläche der Basisschicht angrenzenden Lage vorliegen, während sie in einer oberen Lage der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung (6) fehlen oder in wesentlich geringerer Menge vorhanden sind.
Dekorpapier oder -folie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Lage der Inkjet-Tintenaufnahmebeschichtung (6) ferner ein Flockungsmittel, wie CaCl₂, umfasst.
Dekorpapier oder -folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das digital gedruckte Muster (5) eine Darstellung einer Holzmaserung ausbildet, bevorzugt mit in der Längsrichtung (L) des Dekorpapiers (1) oder der Dekorfolie verlaufenden Holzfasern.
Dekorpapier oder -folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorpapier (1) eine Breite von mindestens 1200 mm und bevorzugt mindestens 2000 mm aufweist.
Dekorpapier oder -folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das digital gedruckte Muster (5) mittels wasserbasierter pigmentierter Tinten, bevorzugt mindestens aus einem Tintensatz mit den Farben Cyan, Rot, Gelb und Schwarz, ausgebildet wird.