DE2058571A1

DE2058571A1 - Synthetische Folie aus einer Vielzahl Kernkomponenten in einer Einbettkomponente und Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE2058571A1
Application number: DE19702058571
Authority: DE
Inventors: Toshikazu Ishii; Shiro Nishiumi; Miyoshi Okamoto; Hirotsugu Suzuki; Koji Watanabe
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1970-11-03
Filing date: 1970-11-27
Publication date: 1972-06-15
Also published as: CH516985A; NL7016031A

Description

Synthetische Folie aus einer Vielzahl Kernkomponenten in einer Einbettkomponente und Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung derselben Die vorliegende Erfindung betrifft eine synthetische Folie aus einer Vielzahl Kernkomponenten in einer Einbettkomponente und ein Verfahren sowie einen Extruder zur Herstellung derselben.
Es sind bereits verschiedene synthetische Folien mit mehreren Kernkomponenten bekannt. Diese werden hauptsächlich zur Herstellung von ßpaltfasern verwendet. Im Aufbau dieser bekannten synthetißchen Folien mit mehreren Kernkomponenten sind viele langgestreckte Xernkomponenten lediglich willkürlich in die Einbettkomponente eingestreut, wobei die Einbettkomponente aus dem Polymer oder den Polymeren besteht, die die Kernkomponenten bilden. Die Formen der betreffenden Kernkomponenten sind voneinander verschieden, je nachdem ob sie in Querrichtung oder in Längsrichtung verlaufen. Außerdem liegen die meisten Kernkomponenten absichtlich wenigstens teilweise frei auf der Oberfläche der erhaltenen Folie. Diese Anordnung der Kernkomponenten innerhalb des Aufbaus der Folie bezweckt ein leichtes Spalten der Folie in feine Spaltfasern. In diesem Sinne müssen die meisten der enthaltenen Xernkomponenten wenigstens teilweise auf der Folienoberfläche freiliegen, während die Kernkomponenten hinsichtlich ihrer dreidimensionalen Gestalt voneinander verschieden sein müssen.
Eine solche herkömmliche Folie mit mehreren Kernkomponenten wird auf die Weise hergestellt, daß der geschmolzene Fluß der Einbettkomponente mit dem geschmolzenen Fluß der Kernkomponenten zusammengeführt wird und der so erhaltene vereinigte Fluß, oder auch ein Teil des Flusses, durch eine Filterschicht geführt wird, die im allgemeinen aus feinkörnigem Glas oder aus Drahtnetzen besteht. Die so unterteilten Ströme werden zum Extrudieren durch einen einzigen Schlitz wieder zu einer Folienform vereinigt.
Da die Kernkomponenten teilweise auf der Oberfläche der Folie freiliegen, wenn die herkömmliche Folie dieses Typs in Folienform verwendet werden soll, fühlt sich die Oberflache durch die so freiliegenden Kerzikomponententeile rauh und uneben an. Der Oberflächengriff der Folie neigt zu einer weiteren Verschlechterung durch die Möglichkeit einer abtrennung der freiliegenden Kernkomponententeile während der Verwendung der Folie. Mit anderen Worten können die Folienoberflächen mit unerwünschterweise entstandenen Flocken versehen sein.
Wenn andererseits die herkömmliche Folie dieses Typs zur Bildung von Fasermaterial für Faservliese verwendet wird, ist die geringe Gleichmäßigkeit in Feinheit, Form und Anordnung der deren komponenten leicht ein Hinderungsgrund bei der Herstellung eines Faservlieses von gleichmäßiger.Qualität. Außerdem verhindert die geringe Gleichmäßigkeit eine Erhöhung der ästhetischen Lichtwirkung der herkömmlichen Folie dieses Typs, wenn sie in Folienform verwendet wird.
Ziel dieser Erfindung ist die Herstellung einer synthetischen Folie, die zur Erzeugung von Faservliesen aus gleichmäßigen feinen Fasern geeignet ist und die zugleich eine bei der herkömmlichen synthetischen Folie mit mehreren Eernkomponenten kaum erreichbare farblich ausgezeichnete ästhetische Wirkung aufweist.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettkomponente aus wenigstens einer Art eines folienbildenden Polymers besteht, daß die Kernkomponente aus wenigstens einer hiervon verschiedenen Art eines faserbildenden PoLymers gebildet ist und daß# die Kernkomponenten vollständig und in verteilter Anordnung in die Einbettkomponente eingebettet sind, in der sie kontinuierlich im wesentlichen in gleicher Richtung und voneinander getrennt verlaufen.
Die synthetischen Folien mit dem erwnhnten charakteristischen Merkmal können in überlagerter Anordnung vereinigt werden, wobei die Kernkomponenten von Folie zu Folie in Längsrichtung differieren können.
Bei einer bevorzugten Ausfübrungsform dieser Erfindung weisen die Kernkomponenten einen Querschnitt in Form einer Ellipse auf.
In diesem Fall sollte der Wert der Exzentrizität im Bereich zwischen 0,30 und 0,98, vorzugsweise zwischen 0,60 und 0,90 liegen, wobei "a" den großen Radius und llbU den kleinen Radius der Ellipse bedeuten. Außerdem soll, wenn t$T" die Folien dicke bedeutet, der Wert von vorzugsweise im Bereich von 0,10 T bis 0,85 T liegen. Weiter ist eine Foliendicke "T" im Bereich von 2O/Lm bis 300? m wünschenswert.
Was das günstigste Mengenverhältnis der beiden Komponenten in der Folienzusammensetzung anbelangt, so liegt der prozentuale Gewichtsanteil der Kernkomponenten im Bereich zwischen 10 bis 60 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen 15 und 35 Gewichtsprozent.
Die synthetische Folie dieser Erfindung wird mittels eines zweistufigen Folienextruders hergestellt, bei dem im Ertrudiervorgang die zuerst gebildeten Polsmexströme der Hüll- und Kernkomponenten mit einem die Einbettkomponente bildenden Polymerstrom umgeben werden und die Dicke der so vereinigten Masse in der späteren Stufe des Extrudiervorgangs allmählich verringert wird.
Ist das die Kernkomponente bildende Polymer mit einer Lösung gefärbt, so zeigt die erhaltene Folie eine farblich ausgezeichnete ästhetische Wirkung und kann somit für die Herstellung einer textilen Nasse aus feinen Fasern verwendet werden oder auch für die Herstellung von Faservlieses aus feinen Fasern geeignet sein.
Die Erfindung wird durch Ausfürrungsbeispiele an Hand von 15 Figuren näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine vertikale Ansicht, eine Schnittansicht und eine Teilansicht einer Grundausführungsform des erfindungsgemaßen Folienextruders, Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie II-II des Folien extruders nach Fig. 1, Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III des Folien extruders nach Fig. 1, Fig. 4 eine vertikale Ansicht, eine Schnittansicht und eine Seitenansicht einer modifizierten Ausführungsform deß in Fig. 1 dargestellten Extruders, Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der in der Vorrichtung nach Fig. 4 verwendeten Polymerverteilerelemente in auseinandergezogener Anordnung, Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 5 dargestellten Polymerverteilerelemente in Gebrauchslage, Fig. 7 eine vertikale Ansicht, eine Schnittansicht und eine Teilansicht einer weiteren modifizierten Ausführungsform des Folienextruders nach Fig. 1, Fig. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie VIII-VIII des Folienextruders in Fig. 7, Fig. 9 eine perspektivische Ansicht teilweise im Schnitt einer Grundausführungsform der erfindungsgemäßen synthetischen Folie, Fig. 10 bis 12 Teilansichten im Schnitt von verschiedenen Modifikationen der in Fig. 9 dargestellten synthetischen Folie, Fig. 13 bis 15 verschiedene überlagerte Anordnungen von mehreren erfindungsgemäßen Folien Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen den Aufbau der Grundausführungsform des Hauptteils des erfindungsgemäßen Folienextruders. Ein an seinen beiden Enden offener Körper 1 ist an seinem einen Ende mit einem iußenflansch 2 versehen, welcher eine Vielzahl geeignet gebohrter Schraubenlöcher 3 aufweist, Die Schraubenlöcher 3 dienen dazu, den Körper 1 auf dem Rahmen des Bolienextrudera zu befestigen. Das andere Ende des Körpers 1 ist mit einem inneren Flansch 4 versehen, auf dem der unten beschriebene Folien~ extrudermechanismus angeordnet ist. Im Innern des Körpers 1 ist eine Schlitzplatte 5 mit einem Schlitz 6 angebracht, deren peripherer Bereich an der Innenfläche des Flansches 4 anliegt, so daß das geschmolzene Polymer in Folienform durch diese Schlitzplatte extrudiert werden kann. P@r diese Schlitzplatte 5 können ohne Schwierigkeiten die bekannten Arten von Schlitzplatten verwendet werden. Oberhalb der Schlitzplatte 5 ist ein Venturikörper 8 mit einer inneren Kammer 7 angeordnet, die nach unten spitz zuläuft und deren untere Oeffnung auf die obere Öffnung der Schlitzplatte 5 trifft, wobei beide Öffnungen die gleichen Abmessungen aufweisen. Oberhalb des Venturikörpers 8 befindet sich eine Platte 9 zur Bildung eines Verbundstroms, durch die eine Vielzahl Austrittsöffnungen 10 mit rundem Querschnitt in Richtung des Schlitzes 6 gebohrt sind (siehe Fig. 3).
Die Austrittsöffnungen 10 weisen an der unteren Fläche der die Verbundströme bildenden Platte 9 eine verengte #erschnittsfläche auf und sind offen. Die oberen Enden der Austrittsöffzungen 10 sind in Richtung der oberen Fläche der Erhebungen 11 hin offen, die auf der oberen Fläche der Platte 9 gebildet sind.
Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, sind den Austritt~ öffnungen 10 mehrere durch die Platte 9 gebohrte Öffnungen 12 zugeordnet. Die Öffnungen 12 sind entlang der beiden Seiten der Reihe der Austrittsöffnungen 10 in gleichmäßigen Abständen in der Mitte zwischen Je zwei benachbarten Austrittsöffnungen 10 angeordnet. Oberhalb der die Verbundströme bildenden Platte 9 befindet sich eine Pol##erzufiU#r#splatte 13, die unten mit einer Vertiefung 14 und oben mit einer zentralen Vertiefung 15 versehen ist. Neben der Vertiefung 15 sind zu beiden Seiten Vertiefungen 16 gebildet, wie aus der Zeichnung ersichtlich ist (in der Darstellung ist nur eine der seitlich angeordneten Vertiefungen 16 gezeigt). Der dünne mittlere Teil 17 der Polymerzuführungsplatte 13 ist mit einer Vielzahl kreisrunder Rohrleitungen 18 versehen, die unten vorstehen, wobei ihre Mittelachse mit den Mittelachsen der entsprechenden Austrittsöffnungen 10 der die Verbundströme bildenden Platte 9 zusammenfallen. Die Rohrleitungen 18 enden Jeweils in der Mitte der entsprechenden Austrittsöffnungen 10, wobei gleichmäßige Ringspalte 19 zwischen der äußeren peripheren Oberfläche der Rohrleitungen 18 und den inneren Wänden der Austrittsöffnungen 10 verbleiben. Die Rohrleitungen 18 sind zur oberen Fläche 20 des dünnen mittleren Teils 17 hin geöffnet, d. h. zur unteren Fläche der zentralen Vertiefung 15. Die untere Vertiefung 14 ist so bemessen, daß genügend Raum für die Anordnung der Austrittsöffnungen 10 und der seitlich angeordneten Öffnungen 12 vorhanden ist, wie aus der Darstellung in der Zeichnung zu entnehmen ist. Die entsprechende seitliche Vertiefung 16 steht mit der unteren Vertiefung 14 mittels drei Pol#merzufüiirungsleitungen 21, die in schräger Richtung verlaufen, in Verbindung. Die seitlichen Vertiefungen 16 sind mit einer vorhandenen, nicht in der Zeichnung dargestellten Speisequelle für die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze verbunden. Innerhalb der oberen zentralen Vertiefung 15 sind eine Verteilerplatte 22, eine Filterschicht 23 und eine Dispersionsplatte 24 der gebräuchlichen Art so angeordnet, daß Jeweils die untere Seite des einen Teils an die obere Seite des anderen Teils angrenzt. Die obere zentrale Vertiefung 15 ist mit einer vorhandenen, nicht in der Zeichnung dargestellten Speisequelle fiir die die Kerrikomponente bildende Polymerschmelze verbunden. Der innere Flansch 4 des Körpers 1, die Schlitzplatte 5 und der Venturikörper 8 sind durch Steckbolzen fest miteinander verbunden.
Im folgenden wird an Hand der oben beschriebenen Vorrichtung des erfindungsgemäßen Folienextruders der Ablauf der Folienbildung nach der erfindungsgemäßen Methode erläutert.
Nachdem die die Einbettkomponente bildende Polmerschmelze in die seitliche Vertiefung 16 eingebracht ist, wird sie mittels der die beiden Vertiefungen 16 und 14 verbindenden Pol#merzufthrungsleitungen 21 in die untere Vertiefung 14 eingef~hrt. Ein Teil der so eingeführten die Einbettkomponente bildenden Polymer schmelze tritt in die entsprechenden Austrittsöffnungen 10 ein, indem sie durch die Ringspalte 19 hindurchströmt, während der übrige Teil der Polymerschmellre durch die seitlich angeordneten Öffnungen 12 in die innere Kammer 7 des Venturikörpers 8 fließt.
Die die Kernkomponente bildende PolFmerßchmelze wird, nachdem sie in die obere zentrale Vertiefung 15 eingebracht worden ist, durch die Jeweiligen kreisrunden Rohrleitungen 18 in die Austrittsöffnungen 10 eingeführt. Da die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze bereits in die Austrittsöffnungen 10 eingeführt worden ist, fließt die so zugeführte, die Kernkojpo nente bildende Polgmerschmelze mit der ersteren zusammen und bildet so einen Verbundstrom vom bekannten Typ eines umhüllten Kerns, wobei letztere den kernstrom bildet. Die so geformten Verbundströme werden dann in die innere Kammer 7 des Venturikörpers 8 geführt und mit gleichmäßigen Zwischenabständen zwischen den bereits in der Kammer 7 vorhandenen, die Einbettkomponente bildenden Strömen verteilt. Da sich die innere Kammer 7 nach unten verjüngt, nimmt die Dicke des Stroms, in dem die Kernkomponenten von der Einbettkomponente umhüllt sind, während seiner Beförderung zu dem Schlitz 6 ab. Diese Dickenabnahme des Dispersionsflusses bewirkt, daß die zunächst einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Kernkomponentenströme entsprechend abgeflacht werden. Nach dem Passieren des Schlitzes 6 wird der film- bzw. folienartige extrudierte Strom verfestigt und in bekannter Weise abgezogen. Während des Abziehvorgangs kann die Folie einem geeigneten einachsigen oder zweiachsigen Verstreckvorgang unterworfen werden.
Die den oben beschriebenen Verbundstrom bildende Vorrichtung soll im folgenden erläutert werden.
Während des Durchgangs durch die Austrittsöffnungen 10 wird die von der zentralen Vertiefung 15 zugeführte, die Kernkomponente bildende Polgmerschmelse von der aus der seitlichen Vertiefung 16 zugeführten, die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze in Form eines Verbundstroms vos bekannten Eyp eines umhüllten Kerns eingebettet, und die so gebildeten Ve@bundströme werden in die innere Kammer 7 eingepreßt, die bereits von der durch die Öffnungen 12 zugeführten, die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze angefüllt ist. Diese Polymerschmelze ist von derselben Art wie die die Hüllkomponente des Verbundstroms bildenke Pol#merschmalze. Deshalb wird die die Kernkomponente bildende Polyscrschmelze gleichmäßig innerhalb der die Einbettkompotente bildenden Polymerschmelze verteilt und dabei von dieser innerhalb der inneren Kammer 7 völlig umgeben. Der so gebildete neue Verbundstrom wird weiter nach unten gegen den Schlitz gedrängt, wobei seine Dicke allmählich abnimmt.
Ein t;y hes Beispiel einer so gebildeten synthetischen Folie ist in Fig. 9 dargestellt, in der die synthetische Folie 101 aus einer Einbettkomponente 102 und einer Vielzahl völlig in die Einbettkomponente 102 eingebetteten Kernkomponenten 103 zusammengesetzt ist. Die Kernkomponenten verlaufen kontinuierlich in Längsrichtung und weisen an Jedem beliebigen Punkt ein einheitliches Querschnittsprofil auf. In der dargestellten Ausfu~hrungsform sind die entsprechenden Kernkomponenten 103 mit im wesentlichen gleichen Querschnittsprofilen versehen. Des weiteren weisen die Kernkomponenten 103 der dargestellten Ausführungsform einen elliptischen Querschnitt auf.
Eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung soll nachstehend an Hand der Fig. 4 5 und 6 erläutert werden, in denen ein an seinen beiden Enden offener Körper 31 an seinem oberen Ende mit einem Außenflansch 32 versehen ist. Der Außenflansch 32 enthält eine Anzahl Schraubenlöcher 33 zum Befestigen des Körpers 31 auf dem Rahmen des Folienextruders. Das untere Ende des Körpers 31 ist mit einem inneren Flansch 34 versehen, auf welchem die wei@er unten beschriebene Foli enextrudi ervorri chtung angebracht werden soll. Auf der oberen Fläche des inneren Flansches 34 ist eine Schlitzplatte 35 mit einem Schlitz 36 befestigt. Hiefür kann jede Art der bekannten Schlitzplattentypen zur Folienbildung verwendet werden. An der oberen Fläche der Schlitzplatte 35 ist ein Venturikörper 38 angebracht, der eine sich nach unten verjüngende innere Kammer 37 besitzt. Die untere Öffnung der sich verjüngenden inneren Kammer 37 trifft auf die obere Öffnung des Schlitzes 36 der Schlitzplatte 35 und stimmt mit diesem in ihren Ausmaßen überein. Oberhalb des Venturikörpers 38 befindet sich ein Polgmerverteilerelement 39, das sich aus vier verschiedenen Polymerzuführungsplatten 40, 41, 42 und 43 zusammensetzt.
Die Polymerzuführungsplatten 40 bis 43 sind so zusammengesetzt, daß Jeweils die Seitenflächen aneinanderliegen, wie es in Fig. 6 gezeigt ist, und zwar in Längsrichtung des Schlitzes 36. Die Pol#merzuführungsplatten 40 bis 43 sind mit zwei Sätzen auf verschiedene Weise geformter Pol#merzuführungslöcher 44 und 45 durchbohrt (siehe Fig. 5). Die Solymerzufuhrunerslöcher 44 und 45 sind so durch die PolymersuSu~hrungsplatten 40 bis 43 gebohrt, daß jeder Satz Löcher einen durchgehenden Tunnel durch die Platten 40 bis 43 bildet, wenn diese Platten - wie in Fig. 6 dargestellt - einander überlagert angeordnet sind. Die Jeweiligen Platten 40 bis 43 sind mit im wesentlichen gleichen Seitenflächenprofilen ausgestattet. Diese Seitenflächenprofile bestehen aus einem Rechteck, auf dessen oberem mittlerem Bereich sich eine nach oben schmäler werdende trapezförmige Erhebwlg befindet. Dadurch weist die Platte an ihrer Oberseite zwei symmetrisch verlaufende plane Flächen 46 und 47 und eine in deren Mitte sich erhebende plane Fläche 48 auf, wie Fig. 5 zeigt.
Entsprechend Fig. 5 enthält die Polymerzuführungsplatte 40 einen Schlitz 49, der das Zuführungsloch 44 mit der planen Fläche 46 verbindet. Die Pol#merzuführungsplatte 41 besitzt einen Schlitz 50, der das Zuführungsloch 45 mit der erhöhten planen Fläche 48 verbindet, die Polymerzuführungsplatte 42 einen Schlitz 51, der das Zuführungsloch 44 mit der planen Fläche 47 verbindet, und die Pol#merzuführung'splatte 43 einen Schlitz 52, der das Zuführungsloch 44 mit der erhöhten planen Fläche 48 verbindet. Nachdem die Zuführungsplatten 40 bis 43 auf die in Fig. 6 gezeigte Weise zusammengesetzt worden sind, werden sie inmitten des Körpers 31 in umgekehrter Lage so angeordnet, daß die planen Flächen 46 und 47 der Platten 40 bis 43 auf der oberen Stirnfläche des Venturikörpers 38 aufliegen, wobei die Schlitze 49 bis 52 - wie in Fig. 4 dargestellt - sich zu der inneren Kammer 37 öffnen. Die aus den Jeweiligen Löchern 44 und 45 gebildeten durchgehenden Längstunnels sind an ihren Enden mit verschiedenen Speisequellen für das Polymerschmelzematerial (nicht in der Zeichnung dargestellt) verbunden. Der Körper 31, die Schlitz platte 55 und der Venturikörper 38 sind rechtwinklig senkrecht zueinander mittels Steckbolzen 53 zusammengefügt.
Im folgenden soll der Folienbildungsprozeß mittels der oben beschriebenen Anordnung im Detail erläutert werden.
Die dem Pol#merzuführungsloch 44 zugelieferte, die Einbettkomponente bildende Polgmerschmelze wird durch den Schlitz 49 der Platte 40, den Schlitz 51 der Platte 42 und den Schlitz 52 der Platte 43 in die innere Kammer 37 eingebracht. Außerdem wird die dem Pol#erzuführrngsloch 45 zugelieferte, die Kernkompo nente bildende Polymerschmelze durch den Schlitz 50 der Platte 41 in die innere Kammer 37 eingebracht. Die so extrudierten Polymerströme werden miteinander vereinigt und bilden einen Verbundstrom, der gegen den Schlitz 36 gepreßt wird, wobei seine Dicke ab@immt, und der dann durch den Schlitz 36 in Folienform extrudiert wird. Nach dem Auspressen durch den Schlitz 36 wird die Folie auf eine der herkömmlichen Weisen abgezogen.
Während des Abziehens kann die Folie einem ein- oder mehrachsigen Verstreckvorgang unterworfen werden, falls dies erwünscht ist. Während sich in der inneren Kammer 37 der Verbundstrom bildet, werden die Ströme der die Xernkoiiponente bildenden Polymerschmelze völlig von den Strömen der die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze umhüllt.
Die Querschnittsanordnung einer so gebildeten Folie ist in Fig. 10 dargestellt, in der die Folie 104 aus einer Einbettkomponente 105 und aus völlig von dieser umhüllten Kernkomponenten 106 besteht. Die Kernkomponenten 106 verlaufen kontinuierlich in Längsrichtung und weisen an beliebigen Stellen im wesentlichen gleichförmige QuerschnittsproSile auf. In dem dargestellten Beispiel sind alle Kernkomponenten 106 mit einem im wesentlichen gleichen Querschnittsprofil versehen.
Die Fig. 7 und 8 zeigen eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung. Ein an seinen beiden inden offener Körper 61 ist an seinem oberen Ende mit einem Außenflansch 62 versehen, durch den eine Vielzahl Schraubenlöcher 63 in vorgeschriebener Anord nung gebohrt ist, um den Körper 61 auf dem Rahmen des Folien extruders zu befestigen. Das andere Ende des Körpers 61 ist mit einem lnnenfl ans ch 64 versehen, um den Fo ii enextrudi erme chani smus in der unten beschriebenen Weise daran zu befestigen. Auf der oberen Fläche des Flansches 64 ist ein Venturikörper 65 angebracht, der eine sich nach unten verjüngende innere Kammer 66 begrenzt. Das untere Ende der inneren Kammer 66 ist mit einem Schlitz 67 versehen, um die Polymerschmelze in Folienform zu extrudieren. Der untere erdbereich des Venturikörpers 65 reicht etwas Über die obere Fläche des Innenflansches 64 hinaus. Eine den Verbundstrom bildende Platte 68 liegt auf dem Venturikörper 65 auf. Diese Platte 68 ist mit einer Vielzahl Austrittsöffnungen 69 versehen sowie mit seitlich angeordneten Öffnungen 71, die in der gleichen Anordnung durch die Platte 68 hindnrchlaufen wie bei der Ausfiihrungsform nach den Fig. 1 bis 3. Die oberen Enden der Austrittsöffnungen sind zu den oberen Flächen von runden Erhebungen 70 hin offen, die sich von der oberen Fläche der den Verbundstrom bildenden Platte 68 aus erstrecken.
Die Platte 68 ist so in den Venturikörper 65 eingebaut, daß alle Austrittsöffnungen 69 und alle seitlich angeordneten Öffnungen 71 mit der inneren Kammer 66 in Verbindung stehen. Auf der oberen Fläche der Platte 68 ist eine Pol#merzuführngsplatte 60 angebracht, die eine untere Vertiefung 72 und eine obere mittlere Vertiefung 73 besitzt. Die beiden Vertiefungen 72 und 73 sind durch einen dünnen mittleren Teil 84 der PolgmerzuSührungsplatte 60 voneinander getrennt. Die Polymerzuführungsplatte 60 besitzt außerdem seitliche Vertiefungen 74, die mittels einer Polymerzufu~hrungsleitung 75 mit der unteren Vertiefung 72 verbunden sind. Die untere Vertiefung 72 ist so bemessen, daß sie genügend Raum für die Aufnahme der Austrittsöffnungen 69 und der seitlich angeordneten Öffnungen 71 besitzt.
Die seitlichen Vertiefungen 74 sind mit einer nicht dargestellten Versorgungsquelle für die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze verbunden.
In die obere mittlere Vertiefung 73 ist eine Polymerzuführungsplatte 76 eingebracht, die mit einer unteren Vertiefung 77 und einer oberen Vertiefung 78 versehen ist. Der oberen mittleren Vertiefung 73 sind seitlich angeordnete Vertiefungen 79 zugeordnet. Die obere mittlere Vertiefung 73 nimmt - von unten nach oben - eine Dispersionsplatte 82, eine Filterschicht 81 und eine Verteilerplatte 80 auf. Die seitlichen Vertiefungen 79 sind mittels mehrerer durch die Pol#erzuführungsplatte 76 gebohrt er Polymerzuführungsleitungen 83 mit der unteren Vertiefung 77 verbunden. Die Vertiefungen 78 und 79 sind mit entsprechenden, nicht dargestellten, die die Kernkomponente bildende Polymer schmelze zuführenden Versorgungsquellen von beliebiger Art verbunden. Der dünne mittlere Teil 84 der Polymerzuführungsplatte 76 ist mit einer Vielzahl runder Rohrl eitun#eii 835, die nicht nach R t;en durch (liene?I Tei # erstrecken, versehen. ) i t}@unden Rohrleitungen 85 fluchten und haben gleichmäßige Abstände voneinander. Die unteren Öffnungen der Rohrleitungen 85 enden im Innern und auf halber Höhe der jeweiligen Austrittsöffnungen 69.
Im Bereich der unteren Vertiefung 77 der Pol#erzuführungsplatte 76 weisen die Rohrleitungen 85 Einschnitte 86 auf, um so eine Verbindung zwischen dem äußeren Raum der Vertiefung 77 und dem Innern der Rohrleitungen 85 herzustellen. Die Rohrleitungen 85 sind koaxial zu den entsprechenden Austrittsöffnungen 69 angeordnet, wobei Ringspalte 87 zwischen den Rohrleitungen 85 und den sie umschließenden Austrittsöffnungen 69 gebildet sind.
Nachstehend wird der Folienbildungsvorgang mittels der oben beschriebenen Anordnung im Detail erläutert.
Die den seitlichen Vertiefungen 74 zugeführte, die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze wird durch die Pol#erzuführungsleitungen 75 in die untere Vertiefung 72 eingebracht. Ein Teil der so eingebrachten, die Einbettkomponente bildende Polymer schmelze fließt durch die Ringspalte 87 in die Austrittsöffnungen 69, während der restliche Teil der PolZmerschmelze durch die seitlich angeordneten Öffnungen 71 in die innere Kammer 66 fließt. Die den seitlichen Vertiefungen 79 zugeführte, die Kernkomponente bildende Polymerschmelze (im folgenden erste Polymerschmelze genannt) wird durch die Polymerzuführungsleitungen 83 in die untere Vertiefung 77 eingebracht und fließt anschließend durch die Einschnitte 86 in die Rohrleitungen 85. Eine andere Art der die KerIik#omponente bildenden Polymerschmelze (im folgenden zweite Polymerschmel#e genannt) wird der oberen Vertiefung 78 zugeführt und fließt in die runden Rohrleitungen 85, um einen Verbundpolymerstrom in Seite-an-Seite-Anordnung zu erhalten, wobei die erste die Kernkomponente bildende Polymer schmelze durch die Einschnitte 86 eingebracht wurde. Der so gebildete Verbundpolymerstrom wird in die Austrittsöffnungen 69 gedrückt und von der die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze, die aus der unteren Vertiefung 72 der Polymerzuführungaplatte 60 eingebracht worden ist, umhüllt. Der so entstandene Polymerstrom entspricht dem bekannten typus des umhüllten Kerns, wobei die Kernkomponenten Seite an Seite angeordnet sind.
Dieser Verbundstrom vom Xyp eines umhüllten Kerns wird in die innere Kammer 66 extrudiert, die mit der durch die seitlich angeordneten Öffnungen 71 eingebrachten, die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze angefüllt ist. Der so vereinigte Polymerstrom enthält eine Vielzahl Seite an Seite verlaufender, die Kernkomponenten bildender Polymerströme, die völlig von der die Einbettkomponente bildenden Polymerschmelze umhüllt sind. Der vereinigte Polymerstrom wird dann nach unten gegen den Schlitz 67 gepreßt, wobei seine Dicke abnimmt, um eine Folie zu bilden.
Entsprechend der Verringerung der Dicke des vereinigten Stroms wird das Querschnittsprofil der Kernkomponenten flach.
Fig. 11 zeigt ein Beispiel einer auf die oben beschriebene Weise hergestellten synthetischen Folie. Die Folie 107 setzt sich aus einer Vielzahl Kernkomponenten 109 und einer Einbettkomponente 108, die die Kernkomponenten 109 vollkommen umhüllt, zusammen. Die Anordnung der Kernkomponenten in der Einbettkomponente ist gleich der der Ausführungsform nach den Fig. 9 und 10, lediglich mit der Ausnahme, daß die Kernkomponente 109 aus zwei Komponenten 110 und 111 besteht, die seitlich nebeneinander liegen und aus verschiedenen typen oder Arten kernbildender Polymere bestehen.
Von den oben beschriebenen Grundmerkmalen einer Jeden Ausführungsform dieser Erfindung können verschiedene Modifikationen abgeleitet werden. Ändert man z. B. in der Ausfübrungsform nach den Fig. 1 bis 3 die Anordnung und die Abmessungen der iustrittsöffnungen 10 und der runden Rohrleitungen 18 entsprechend gegenüber der genannten Darstellung ab, so ist es möglich, eine synthetische Folie, wie sie in Fig. 12 dargestellt ist, zu erhalten, wobei die Folie 112 aus einer Vielzahl Kernkomponenten mit größerem Durchmesser 114 und Kernkoiponenten mit kleinerem Durchmesser 115 und aus einer diese Kernkomponenten völlig umgebenden Einbettkomponente 113 zusammengesetzt ist.
Zur Bildung der synthetischen Folie dieser Erfindung können alle herkömmlichen bekannten Polymere, die eine Folie zu bilden vermögen, verwendet werden. Im besonderen kann eine vorteilhafte Auswahl asæ Polymermaterials getroffen werden aus Polyamiden wie Nylon 6, aus Polyestern wie Polyithylenterephthalats aus Polyolefinen wie Polyäthylen oder Polypropylen, und aus Vinylpolymeren wie Polystyrol.
Für den Fall, daß die Einbettkomponente aus dem Folienendprodukt entfernt werden soll, ist es empfehlenswert, ein die Einbettkomponente bildendes Polymer zu wählen, das leicht aus der Folie entfernt werden kann. Zu diesem Zweck werden am besten Polymere wie Polyäthylenoxid, Polystyrol und Polyvinylalkohol ausgewählt. Der Grund hierfür ist allgemein bekannt und liegt darin, daß Polyäthylenoxid und Polyvinylalkohol leicht in Wasser aufzulösen sind und Polystyrol in üblichen organischen Lösungsmitteln wie Tetrachlormethan, Chloroform, Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, Toluol, Xylol und dergleichen. Die richtige Auswahl der Lösungsmittel ist eine unerläßliche Notwendigkeit für den Gegenstand dieser Erfindung, damit die nicht benötigte Einbettkomponente leicht ohne Jegliche Beeinträchtigung der Eigenschaften des die Kernkomponente bildenden Polymers herausgelöst werden kann.
Obwohl vorstehend nur die Anwendung einer Polymerschmelze beschrieben ist, ist die Erfindung selbstverständlich auch bei Verwendung einer Polymerlösung anwendbar.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung naher erläutern, nicht Jedoch beschränken.
Beispiel 1 Die Folienbildung wurde mit dem in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Folienextruder ausgeführt, unter Verwendung von 80 Gewichtsprozent Polyäthylenterephthalat für das die Einbettkomponente bildende Polymer und 20 Gewichtsprozent Poly-£ -Oaproamid für das die Kernkomponente bildende Polymer. Die Temperatur des Films im Augenblick des Auspressens durch den Schlitz wurde auf 2730a gehalten, die Breite des Schlitzes wurde zu 1,2 mm (d. i. die Dicke der Folie im Außpreßaugenblick) gewählt, und die Folie wurde nach einem üblichen Verfestigungsvorgang abgezogen. Die so abgezogene Folie wurde anschließend einem Verstreckvorgang in Längsrichtung mit einem Verstreckverhältnis von 2,8 unterworfen, wobei die Verstrecktemperatur auf 10000 gehalten wurde. Dann wurde die Folie einem Verstreckvorgang in Querrichtung mit einem Verstreckverhältnis von 2,8 unterzogen.
Die erhaltene verstreckte Folie hatte eine Dicke von 98 µm, das Querschnittsprofil war pseudoelliptisch mit einer Hauptachse von 0,62 cm und einer Nebenachse von 35#m, und der Abstand zwischen den benachbarten Kernkomponenten betrug 1,23 cm.
Die Folie enthielt ca. 6 mm breite Streifen, die in Abständen von ca. 6 mm in Längsrichtung verliefen. An der so erhaltenen Folie konnte man eine einzigartig farbenreiche ästhetische Wirkung beobachten, wobei sich der rot gefärbte Kernbereich 103 leuchtend von dem transparenten Einbettkomponentenbereich 102 abhob. Da die Folie aus zwei verschiedenartigen Polymeren zusammengesetzt war, zeigte sie durch den Unterschied in der Lichtbrechung eine wunderbare Leuchtwirkung. Es sei angenommen, daß zwei dieser Folien einander überlagert werden, wobei die Kernkomponenten in verschiedenen Richtungen verlaufen. In diesem Fall können einzigartige Interferenzstreifen auf der Folienoberfläche beobachtet werden, eine Erscheinung, die bei in herkömmlicher Weise entwickelten Folientypen nicht auftritt.
Beispiel 2 Auf einem Folienextruder des in den Fig. 4 bis 6 gezeigten Typs wurde eine erfindungsgemäße Folie unter den folgenden Prozeßbedingungen hergestellt.
Die Einbettkomponente bildendes Polymer: Polyäthylen Die Kernkomponente bildendes Polymer: Polypropylen Anteilverhältnis in Gewichtsprozent: 70130 Auspreßt emp eratur: 28500 Schlitzbreites 1,0 mm Verfestigung: in üblicher Weise Als nächstes wurde die Folie einem in Längsrichtung verlaufenden Verstreckvorgang mit einem Verstreckverhältnis von 3,6 und einer Verstrecktemperatur von 13000 unterworfen, um eine Folie von 70 yxm Dicke zu erhalten0 Der Querschnitt der so erhaltenen Folie enthielt 460 Kernkomponenten pro 1 cm Folienbreite. Die Kernkomponenten hatten eine Hauptachse von 28 e m und eine Nebenachse von 25#m.
Die Folie konnte leicht und gerade in Längsrichtung zerrissen werden, ohne daß sie willkürlich riß, was bei den herkömmlichen Folien dieses Typs gewöhnlich der Fall war. So war es leicht, die Folie in jede gewünschte Breite zu spalten, ohne eine spezielle Spalt oder Schneidvorrichtung verwenden zu müssen, und die Festigkeit in Längsrichtung der gespaltenen Folie blieb in ausreichendem Umfang erhalten.
Beispiel 3 Die Folienbildung nach der vorliegenden Erfindung wurde mit dem Folienextruder nach den Fig. 4 bis 6 unter den folgenden Prozeßbedingungen ausgeführt.
Die Einbettkomponente bildendes Polymer: Polystyrol Die Xerhkomponente bildendes Polymer: Poly- E-Caproamid Anteilsverhältnis in Gewichtsprozent: 90:10 Auspreßt emp eratur: 2780C Schlitzbreite: 1,0 mm Verfestigung: in üblicher Weise Als nächstes wurde die so erhaltene Folie einem Verstreckvorgang bei einer Temperatur von 9500 unterworfen, wobei das Verstreckverhältnis in Längsrichtung und in Querrichtung Jeweils 2,7 war, daß eine verstreckte Folie von 58 m Dicke erhalten wurde. Die Kerne zeigten ein pseudoelliptisches Querschnittsprofil mit einer Hauptachse von 50>wm mund einer Nebenachse von 26 µ m, und der Abstand zwischen benachbarten Kernen betrug 0,7 mm. Die Dichte des Films bzw. der Folie war 1,13, die Zugfestigkeit in Längsrichtung 12,5 kg/cm2, die Zugfestigkeit in Querrichtung 4,8 kg/cm2, die Dehnung in Längsrichtung betrug 28 % und die Dehnung in Querrichtung 17 %. Unter den physikalischen Eigenschaften konnte eine bemerkenswerte richtungsabhängige Anisotropie beobachtet werden. Insbesondere konnte eine hervorragende Festigkeitseigenschaft in Längsrichtung der Folie festgestellt werden, eine Eigenschaft, die bei dem herkömmlichen Folientyp mit nur einer Komponente nicht erwartet werden konnte.
Anschließend wurde die Folie in ein Xylolbad eingetaucht, um die Polystyrolkomponente herauszulösen. Man erhielt eine Vielzahl endloser Fasern mit pseudoelliptischem Querschnittsprofil. Die Fasern konnten zu einem Garn von einzigartiger Elastizität und Lichtwirkung versponnen werden.
Außerdem wurden vier der oben erhaltenen Folien so übereinander angeordnet, wie es in Fig. 13 dargestellt ist, wobei die Kernkomponenten 121 der ersten und dritten Folie in gleicher Richtung rechtwinklig zur Richtung der Kernkomponenten 122 der zweiten und vierten Folie verlaufen. In der so überlagerten Anordnung wurden auf die beiden äußeren Oberflächen der Folien geeignete Drahtnetze aufgebracht, und es wurden die Folien in ein Xylolbad eingetaucht, um die Polystyrolkomponente zu entfernen.
Nach Entfernung der Einbettkomponente konnte durch einen einzigen Arbeitsvorgang ein Faservlies aus zahlreichen feinen Fasern hergestellt werden.
Es ist auch möglich, die Vberlagerung mehrerer Folien z. B. in der in Fig. 14 dargestellten Anordnung vorzunehmen.
Beispiel 4 Auf dem Folienextruder nach den Fig. 7 und 8 wurde eine erfindungsgemäße Folie unter den folgenden Prozeßbedingungen hergestellt.
Die Einbettkomponente bildendes Polymer: Polystyrol Die erste Kernkomponente bildendes Polymer:Poly-#-Caproamid Die zweite Kernkomponente bildendes Polymer: Polyäthylenterephthalat Anteilsverhältnis in Gewichtsprozent: 50:25:25 (in der obigen Reihenfolge) Auspreßtemperatur: 27500 Schlitzbreite: 1,0 mm Verfestigung: in der üblichen Weise Verstrecktemperatur: 12000 Verstreckverhältnis in Längsrichtung: 3,0 Verstreckverhältnis in Querrichtung: 2,0 Die Merkmale der erhaltenen synthetischen Folie sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Dicke: Querschnittsprofil: Pseudoellipse Hauptachse: 88 µ m Nebenachse: 47 e m Anzahl der Kernkomponenten pro 1 cm Breite: 90 Die Folie mit den obengenannten Merkmalen wurde einem Kräuselvorgang in einer Stauchkammer bekannter Art unterworfen und danach in ein Xylolbad eingetaucht, um die Polystyrolkomponente zu entfernen. Es konnte eine faserige Masse aus gekräuselten Verbundfasern erhalten werden.
Beispiel 5 Bei einem im wesentlichen der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 3 entsprechenden Folienextruder waren die Austrittsöffnungen 10 und die Rohrleitungen 18 in zwei Reihen angeordnet. Jede Reihe enthielt Rohrleitungen 18 mit verschiedenen Innendurchmessern. In der entsprechenden Reihe waren jeweils 3 Sätze Rohrleitungen 18 mit größerem Durchmesser und ein Satz Rohrleitungen 18 mit kleinerem Durchmesser abwechselnd angeordnet. Die Prozeßbedingungen waren die folgenden: Die Einbettkomponente bildendes Polymer: Poly- E Caproamid Die Kernlcomponente bildendes Polymer: Polyäthylenterephthalat Anteil sverhältnis in Gewichtsprozent: 80:20 Auspreßt emperatur: 275QC Schlitzbreite: 1,0 mm Verfestigung: in üblicher Weise Verstrecktemperatur: 100°C Verstreckverhältnis in Längsrichtung: 3,0 Die Merkmale der erhaltenen synthetischen Folie sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Dicke: 65#m Querschnittsprofil des größeren Kerns: Pseudoellipse Hauptachse des größeren Kerns: 8 µ m Nebenachse des größeren Kerns: Anzahl der größeren Kerne pro 1 cm Breite: 1.500 Querschnittsprofil der kleineren Kerne: im wesentlichen rund Durchmesser der kleineren Kerne: 6 µ m Anzahl der kleineren Kerne pro 1 cm Breitet 500 Die oben beschriebene Folie wurde in ein Bad von 15 %iger Salzsäure eingetaucht, um die Poly-E-Caproamidkomponente zu entfernen. Durch das Entfernen der Einbettkomponente wurde eine Fasermasse aus Fasern mit einem Titer von 0,2 den und 0,4 den erhalten, und zwar wahrend eines einzigen Arbeitsvorgangs.
Außerdem wurden vier der erhaltenen Folien einander überlagert angeordnet, wie es in Fig. 15 dargestellt ist, wobei die Kernkomponenten 121 der ersten und der vierten Folie in ihrem Verlauf die Kernkomponenten 122 der zweiten und der dritten Folie mit einem Winkel von 800 kreuzten. Auf die beiden äußeren Oberflächen der so erhaltenen Folien wurden rostfreie Drahtnetze aufgebracht, und in dieser Anordnung wurden die Folien in ein Bad aus 15 0/obiger Salzsäure eingetaucht, um die Poly-£ -Caproamidkomponente Cd. h. die Einbettkomponente) herauszulösen. Durch das Entfernen der Einbettkomponente erhielt man ein Faservlies aus Fasern verschiedener Feinheit, und zwar in einem Arbeitsvorgang.
15 Ansprüche 15 Figuren

Claims

Ansprüche 1. Sgnthetische Folie aus einer Vielzahl Kernkomponenten in einer Einbettkomponente, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Binbettkomponente aus wenigstens einer Art eines folienbildenden Polymers besteht, daß die Kernkomponente aus wenigstens einer hiervon verschiedenen Art eines faserbildenden Polymers gebildet ist und daß die Kernkomponenten vollständig und in verteilter Anordnung in die Einbettkomponente eingebettet sind, in der sie kontinuierlich im wesentlichen in gleicher Richtung und voneinander getrennt verlaufen.
2. Sgnthetische Folie nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Gewichtsverhiltnis der Einbettkomponente zur Kernkomponente im Bereich von 90 t10 bis 30:70 liegt.
3. Synthetische Folie nach Anspruch 2, d a d u r c h g e -k e n n z e i G h n e t t daß das Gewichtsverhältnis der Einbettkomponente zur Kernkomponente im Bereich zwischen 7013o und 40:60 liegt.
4. Synthetische Folie nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Querschnittsprofil der Kernkomponenten die Form einer Pseudoellipse hat.
5. Synthetische Folie nach Anspruch 4, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Pseudoellipse wie folgt definiert ist: 0,30 < e<0,98 wobei e I die Exzentrizität a I die Hauptachse b r die Nebenachse, sowie durch die folgende Definition: wobei T = die Dicke der synthetischen Folie.
6. Synthetische Folie nach Anspruch 5, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das pseudoelliptische Profil definiert ist durch: 0,60< e<0,90.
7. Synthetische Folie nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Dicke der Folie im iBereich zwischen 20 µ m und 300 µm liegt.
8. Synthetische Folie nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Kernkomponenten aus zwei verschiedenen Polymertypen bestehen, die seitlich aneinanderhaften.
9. Synthetische Folie nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß sich die Einbettkomponente von der Kernkomponente hinsichtlich der Farbe unterscheidet.
10. Bynthetische Folie, die aus wenigstens zwei synthetischen Folien nach Anspruch 1 besteht, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t , daß diese so einander überlagert angeordnet sind, daß die Kernkomponenten in verschiedenen Richtungen verlaufen.
« Verfahren zur Herstellung einer synthetischen Folie aus einer Vielzahl Körnkomponenten in einer Einbettkomponente, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Vielzahl die Kernkomponenten bildender Polymerströme von einem die Einbettkomponente bildenden Polymerstrom umgeben wird, um Verbundströme zu bilden, daß diese Verbundströme unter Einhaltung von im wesentlichen gleichem seitlichem Abstand zwischen benachbarten Strömen weiter nach unten geführt werden, daß die Verbundströme anschließend wiederum von einem getrennt zugeführten, eine Einbettkomponente bildenden Polymerstrom umgeben werden, um einen vereinigten Strom zu bilden, in dem die Kernkomponenten von der Einbettkomponente umhüllt sind, daß die Dicke dieses vereinigten Stroms wahrend dessen Weiterbeförderung gegen einen unterhalb angebrachten Schlitz allmählich verringert wird und daß die mittels Auspressen durch den Schlitz erhaltene Folie nacheinander verfestigt, abgezogen und verstreckt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß zur Bildung einer Fasermasse aus einer Vielzahl kontinuierlich in Längsrichtung verlaufender feiner Fasern die Einbettkomponente aus der erhaltenen synthetischen Folie entfernt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n -z e i c hn e t , daß mindestens zwei der erhaltenen synthetischen Folien einander überlagert angeordnet werden, wobei die Jeweiligen Kernkomponenten in verschiedenen Richtungen verlaufen, und daß aus diesen überlagerten Folien die Einbettkomponente entfernt wird, um ein Faservlies aus einer Vielzahl kontinuierlicher feiner Längsfasern zu erhalten.
14. Folienextruder zur Herstellung einer synthetischen Folie aus einer Vielzahl Kerukomponenten in einer Einbettkomponente, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß er in Kombination fluchtende und mit gleichen Zwischenabständen angeordnete Elemente (9, 10 und 18) zum Bilden eines Verbundstroms vom Typ eines umhüllten Kerns, eine sich nach unten verJüngende Kammer (7), die mit ihrer oberen Öffnung mit dem unteren Ende dieser den Verbundstrom bildenden Elemente verbunden ist, sowie einen an der unteren nung der Kammer angebrachten Schlitz (6) zum Auspressen der Folie enthält, daß den fluchtenden, den Verbundstrom bildenden Elementen (9, 10 und 18) in Längsrichtung seitlich angeordnete Öffnungen (12) zugeordnet sind, die nach unten zu der Kammer (7) hin offen und oben mit einer Versorgungsquelle für die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze verbunden sind, daß die die Hülle bildenden Teile der den Verbundstrom bildenden Elemente nach oben mit der Versorgungsquelle für die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze verbunden sind und daß der den Kern bildenden Teil dieser Elemente oben mit einer Versorgungsquelle für die die Kernkomponente bildenden Polymerschmelze verbunden ist
15. Folienexbruder nach Anspruch 14, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das den Verbundstrom bildende Element (39) aus vier mit ihren Seitenflächen aneinanderliegenden, zu einem Block angeordneten Polymerzuführungsplatten (40, 41, 42 und 43) mit Zuführungslöchern (44 und 45) für die die Einbettkomponente bildende Polymerschmelze und für die die Kernkomponente bildende Polymerßchmelze gebildet ist, daß die beiden Zufühngslöcher (44 und 45) jeweils in Längsrichtung zusammentreff ende Tunnels bilden, daß die erste Platte (40) einen mit dem Zuführungsloch (4+) für die Einbettkomponentenpolymerschmelze verbundenen Schlitz (49) besitzt, der zu einer Stelle außerhalb des mittleren Bereichs der unteren Fläche (46) der Platte hin offen ist, daß das zweite Platte (41) einen mit dem Zuführungsloch (45) für die Kernkomponente verbundenen Schlitz (50) besitzt, der zum mittleren Bereich der unteren Fläche (48) der Platte (41) hin offen ist, daß die dritte Platte (42) einen mit dem Zuführungsloch (44) für die Einbettkomponentenschmelze verbundenen Schlitz (51) besitzt, der zu einer auf der entgegengesetzten Seite außerhalb des mittleren Bereichs der unteren Fläche (47) der Platte (42) liegenden Stelle hin offen ist, und daß die vierte Platte (43) einen mit dem Einführungsloch (44) für die Einbettkomponente verbundenen Schlitz (52) besitzt, der zum mittleren Bereich der unteren Fläche (48) der Platte (43) hin offen ist.

L e e r s e i t e