DE2040363A1

DE2040363A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Druckverformung von Kuelbelenden

Info

Publication number: DE2040363A1
Application number: DE19702040363
Authority: DE
Inventors: Kinslow Jun William Goebel
Original assignee: Phillips Petroleum Co
Current assignee: Phillips Petroleum Co
Priority date: 1969-08-18
Filing date: 1970-08-13
Publication date: 1971-03-18
Also published as: FR2058911A5; DE2040363B2; DE2040363C3; BE754930A; ES382296A1; GB1320227A

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assrnann Dr. R. Koenigsberger - Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dr. F. Zumstein Jun.

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20 542-18 971

PHILLIPS PETROLEUM COMPANY, BARTLESVILLE, USA

Verfahren und Vorrichtung zur Druckverformung von Külbelenden

Die Erfindung betrifft ein 'Verfahren zur Formung einer Abdichtung oder des Halsteils eines offenen Külbels aus thermoplastischem Material sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Hohle Gegenstände werden üblicherweise durch Blasverformung hergestellt, indem ein geschmolzenes Külbel aus einer ringförmigen Düse extrudiert und darauf Normteile um das frisch extrudierte Külbel geschlossen werden, das darauf durch inneren Fluiddruck expandiert und an die Formwandungen angedrückt wird. Wegen des geschmolzenen Zustandes des Külbels ergibt sich bei der Ausformung des Halses ein großer Spielraum, so daß sich eine gute Abdichtung des offenen Endes ergibt, und, wegen der programmierten Külbelextrusion und \forblasens und dergl., können große und/oder unregelmäßig geformte Gegenstände gebildet werden.

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2 O A Π 3 6 3

Meuerdings wurde ein Verfahren zur Formung von Külbelvorformen aus kristallinem Material, wie beispielsweise Polyolefine,vorgeschlagen, bei dem die Vorformen auf die Orientierungstemperatur wiederaufgeheizt und ein biaxial orientierter, überraschenderweise glasklarer Gegenstand mit hoher Festigkeit erhalten wird. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in den US-Patentschriften 3 390 426 und 3 288 317 beschrieben. Bei diesem Verfahren besteheii jedoch gewisse Schwierigkeiten bei der Behandlung eines Külbels bei der zur Orientierung notwendigen Temperatur. Es ist schwierig, das offene Ende des Külbels zur Herstellung eines Gegenstandes mit geschlossenem Ende, wie beispielsweise einer Flasche, abzudichten. Insbesondere bei der Formung von Flaschen mit nach bekannten Verfahren hergestellter -üblicher Form, beispielsweise Flaschen mit verhältnismäßig engem Hals, ist es schwierig bei hinreichend kleinen bzw. engen Külbelvorformen einen Hals der richtigen Größe herzustellen, da In der Külbelmasse zur Erzielung der richtigen Wandstärke im fertigen Gegenstand eine unzureichende Materialmenge vorhanden ist. Das wirtschaftlichste Verfahren zur Herstellung von Külbelvorformen besteht darin, einfach eine endlose Länge eines Rohrs zu extrudieren und darauf in einzelne Werkstücke oder Külbel zu zerschneiden. Daher sollte vorzugsweise nicht versucht werden, diese Schwierigkeiten durch Spritzformung einer Külbelvorform mit geschlossenem Ende und verringertem Halsdurchmesser herzustellen, da dies zur Verteuerung führen würde. Ferner dürfen bei dem anzuwendenden Verfahren keine Grate oder dergl. auftreten, da einer der Vorteile mit Külbelvorformen zu arbeiten, darin besteht, daß der sich direkt -von der Form ergebende Gegenstand nicht nachgeformt oder beschnitten zu werden braucht.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mittels deren eine große Flasche oder dergleichen mit engem Hals aus einer KUlbelvorform geblasen werden kann, mit denen Külbel mit verringertem Durchmesser in dem das Gewinde bildenden Bereich Wirt-

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schaftlich hergestellt werden können, bei denen Grate im Halsbereich von aus Külbelvorf orraen hergestellten Flaschen vermieden werden können, und ein offenes Ende einer Külbelvorform bei der Trientierungstemperatur abzudichten und/oder unter Druck zu formen.

iemäß der Erfindung wird ein offenes Ende einer Külbelvorform eilweise mittels zwei einander gegenüberliegenden Teilen abeflacht und darauf durch ein weiteres Paar einander gegenüberiegender Teile druckverformt, die zwischen dem ersten Paar glel-

ie Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher er-.äutert. Es zeigen:

■^vig. 1 einen Querschnitt reiner erfindungsgemäßen Vorrichtung

zur Ausbildung eines Halsbereiches; Fig. 2 einen Querschnitt ähnlich dem der Fig. 1 bei einer späteren Arbeitsstufe;

¹⁵¹Ig. 3 einen Querschnitt ähnlich dem der Fig. 2 einer weiter darauf folgenden Arbeitsstufe;

ig. 4 einen Querschnitt einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung zur Abdichtung eines offenen Endes eines Külbelsj

ig. 5 einen Fig. 4 ähnlichen Querschnitt in einer späteren Arbeitsstufe;

ig. 6 einen Querschnitt ähnlich dem der Fig. 5 in einer weiteren Arbeitsstufe;

ig. 7 einen Querschnitt ähnlich dem der Fig. 6 in einer noch späteren Arbeitsstufe;

ig. 8 eine perspektivische Darstellung der Unterseite der Vorrichtung während des in Fig. 6 dargestellten Arbeitsschrittes; und

.,•'ig. 9 eine, scheraatische Darstellung der erf indungs gemäß ausgeführten Formungsoperationen.

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Die erfindungBgemäße Vorrichtung kann zur Fertigformung eines offenen Endes aus rohrförmigen! Material benutzt werden, wird jedoch in erster Linie anhand der Fertigformung eines Endes an einer Külbelvorform beschrieben, die aus einem Polymer aus wenigstens einem Mono-1-Olefin mit zwei bis acht Kohlenstoffatomen pro Molekül hergestellt ist und In festem Zustand auf die Orientierungstemperatur wiederaufgeheizt wurde. Die Erfindung 1st insbesondere brauchbar bei der Verarbeitung von Külbelvorformen aus Polymerisaten aus wenigstens einem Monomer aus der Gruppe bestehend aus Äthylen, Propylen, 1-Buten und insbesondere Polypropylen,

Mit der Orientierungstemperatur ist die Temperatur gemeint, bei der kristalline Polymerisate beim Strecken eine erhöhte Festigkeit aufweisen. Diese Temperatur liegt bei Polymerisaten aus Mono-1-Olefinen mit zwei bis acht Kohlenstoffatomen pro Molekül im allgemeinen im Bereich von 0,6 bis 28⁰O (1 bis 50⁰F), vorzugsweise 6 bis 17°0 (10 bis 30⁰F) unterhalb des Kristallschmelzpunktes. Der Kristallschmelzpunkt kann festgestellt^werden, indem man eine kleine Probe des zu untersuchenden Materials auf die Heizstufe eines Polarisationsmikroskops legt und den Kristallschmelzpunkt als die Temperatur bestimmt, bei der die letzte Doppelbrechung bei langsamer Heizung verschwindet.

KUlbelvorformen können durch Extrudieren endloser Rohrlängen hergestellt werden, die darauf gekühlt und in einzelne Werkstücke oder Külbel zerschnitten werden. Diese Külbel werden darauf in festem Zustand, beispielsweise in einem Luftofen auf eine Temperatur wiederaufgeheizt, die 0,6 bis 28⁰O unterhalb des Kristallschmelzpunktes liegt. Bei dieser Temperatur werden die Külbel zur Erzielung der Orientierung in einer Richtung in Längsrichtung gestreckt und zur Erzielung der Orientierung in der anderen Richtung in Umfangsrichtung expandiert, so daß die Külbel sich der Form der Forrawandungen anpassen. Der so hergestellte Gegenstand ist biaxial orientiert, besitzt die mit der Orientierung

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verbundene-hohe Festigkeit und,', im Falle von Materialien.wie Polypropylen, eine hohe Klarheit. Es sei erwähnt, daß die ICuI--bei bei dieser Temperatur, bei der sie nicht leicht verformbar sind, sich wie feste Materialien verhalten und sich noch in einem partiell kristallinen Zustand befinden.

Das erfindungsgemäße Verfahren, nach dem ein Külbel zunächst abgeflacht und darauf mittels Teilen druckverformt wird, die sich im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung der ersten Abflachungsteile bewegen, kann zur Bildung eines fertigen Halses■ei- ner Külbelvorform benutzt werden;, indem ein mittig angeordneter Dorn verwendet wird, gegen den das Külbel komprimiert wird, oder es kann nach diesem Verfahren ohne einen zentral angeordneten Dorn gearbeitet und das zweite Paar der Druckteiüß vorwärts bewegt werden, bis die Külbelwände miteinander abgedichtet bzw. miteinander verschmolzen sind«. Auf diese zwei Arten kann getrennt oder alternativ gearbeitet werden. Erfindungsgemäß kann ein Ende des Külbels zur Ausbildung eines fertigen Halses geformt werden, während das andere Ende unter Verwendung der anderen Ausführungsform der Erfindung verschlossen wird. Wird die Erfindung zum Verschließen des Bodenendes und ebenso zur Ausbildung eines fertigen Halsteiles am oberen Ende benutzt; so können λ diese beiden Operationen, wie in Fig. 9 gezeigt,, gleichmäßig oder nacheinander ausgeführt werden. Zu Fig. 9 sei bemerkt., daJ-dies lediglich eine einfache sohematisehe Darstellung ist, die das Külbel vor, während und nach der erfindungsgemäßen lachformung zeigt. Das nachgeformte Külbel mit einsi^ialsteil mit verringertem Durohmesser ist.lediglich eine Zwischenstufe.bei der Herstellung der flasche« Es könnte zwar, wie in Fig.»- 9 gezeigt_p als getrenntes Teil bestehen-und damiif iji eine getrennte form-'station übertragen werden, ikllgeiaeiia .wird es Jeäooh mit um dae« selbe geschlosseneaferari^Msa -und mresr ©iageleiteteia.. FluiodraGk . sviT irpoislöE gegoii die foinwanöuagsii La g.®5? MaI®£©EMffigseis,=> richtung gelmXteii;, hew&z* &le- um das gö®^6 Bass li©g©Eä©a Hals- ■ -. ■ feriauiagsteile eatfenit .¥erdeii_e ■ . ■ .

1 0Π f 'J I , 's 4.1s ORJGfNAL INSPECTED

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Bel der Ausführungsform, bei der das Külbelende zur Formung des Halses des fertigen Gegenstandes einen verringerten Durchmesser aufweist, kann der verringerte Kaisbereich die gleiche, eine geringere oder größere Wandstärke als das ursprüngliche Külbel aufweisen. Im allgemeinen ist die Endwandstärke gleich oder um 10 bis 20 "jo geringer als die Anfangswandstärke. Der Außendurchmesser des Halses kann um 10 bis 8ü %, vorzugsweise um 20 bis 40 % verringert werden. Das Konpressionsverhältnis, d. h. des Verhältnis des Kunststoffvolumens im Halsbereich vor der Druckformung zum Volumen nach diesem Arbeitsvorgang kann innerhalb des Bereiches von 1,2:1 bis 5:1, vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 2:1 bis 3:1 liegen.

In den Figuren, insbesondere in den Figuren 1 bis 3» ist eine Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der ein vorgeformtes rohrförmiges Külbel 12 mit offenem Ende um einen Dorn 14 gelegt ist. Der Dorn 14 1st kreisförmig und vorzugsweise zylindrisch. Er kann jedoch ,'je nach der gewünschten Form der inneren Oberfläche des Halsteiles des fertigen Gegenstandes rechteckig, dreieckförraig und/oder leicht konisch zulauf end· ausgeführt sein. An einander gegenüberliegenden Seiten des Külbels 12 liegen zwei Formteile 16 und 18, die vorgeschoben v/erden können, um an den einander gegenüberliegenden Seiten des Külbels 12 einen Druck aufzubringen. Sie können mittels eines an Teilen 20 befestigten Luftzyllnders zurückgezogen werden. Zwiscnen den Formteilen 16 und 18 ist ein zweites Paar einander gegenüberliegender Formteile 22 und 24 angeordnet, die vorgeschoben werden können, um an die beiden anderen Selten des abgeflachten Külbels einen Druck anzulegen (Fig. 2 und 3). Die Formteile 22 und 24 werden mittels einer Einrichtung 26, die ähnlich ist der Einrichtung 20., vorgeschoben und zurückgezogen.

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Wie aus Flg. 2 hervorgeht, werden das erste und zuaite Paar Formteile nacheinander betätigt, so daß aie Teile 1ü und 18 zunächst daß Mil ο el- abflachen, wobei öle in .eine stellung vorgeschoben werden, in der ihre vorderen Wände anjrezend an die Seiten der Teile 22 und 24 liegen. Werden die Teile 22 und 24 vorgeschoben, so befinden sich die üeitenwände 28 d-.erael.hen in gleitender Berührung mit den vorderen Oberflächen 30 der Teile 1o und 18. Sind die Teile 22 und 24 in α er in Fig. 3 geseilten Weise λγοι--■ schoben, so wird kein Grat gebildet, wenn die Külbeiwände zu3am- ^ mengedrückt sind, da die Teile 2.6 und 28 die Teile 16 und 18 ™

gleitend berühren. Überschüssiger Kunststoff fließt axial .sum Külbel. Die vorderen Oberflächen der Teile 16 und 18 sind bei 32 ausgearbeitet und arbeiten mit den ausgearbeiteten Abschnitten 34 der Teile 22 und 24 zusammen. Dadurch wird der .Außenteil des fertigen Halses der sich ergebenden Külbelvorform geformt. Die innere Oberfläche wird, wie in Fig. 3 gezeigt, duroh-tiie Kompression des Kunststoffes gegen den Dorn 14 geformt.

Figuren 4 bis 8 zeigen eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der die Formteile 16a und 18a vorgeschoben werden., so daß das offene Bodenende des Külbels 12 partiell abgeflacht wird.Darauf werden, wie in den Figuren 5 und 6 gezeigt, die Teile 22a und 24a Λ vorgeschoben, so daß das offene Ende abgedichtet bzw. verschmolzen

wird. Wie aus der Darstellung der aufeinanderfolgenden Arbeitsschritte in den Figuren 4 bis 6 hervorgeht, wird das Polymerisat stark bearbeitet, so daß auch bei einem Polymerisat die Ausbildung einer Abdichtung möglich ist, daß sich auf einer Temperatur unterhalb des Kristallschmelzpunktes befindet und deshalb nicht leicht verschmelzbar ist. Nach der in Fig. 6 gezeigten Verschmelzung wird eine Trenneinrichtung in Form eines flachen Messers 36 vorgeschoben, so daß das Endstück des Külbels vom Hauptteil abgeschnitten wird. Dieser Vorgang ist aus Fig. 8 am besten ersichtlich, wo die verschiedenen Teile in der Arbeitsstufe der Fig. 6

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von unten gezeigt sind. Die vorderen Kanten der Teile 22a und 24a können eine beliebige Form besitzen, je nachdem ob der Ansatz 38 am nachgeformten Külbel dreieckig, quadratisch, kreisförmig oder langgestreckt sein soll. Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, sind die Teile 16a, i8a, 22a und 24a verhältnismäßig dünn, so daß sich ein verhältnismäßig kurzer Ansatz ergibt. Die Dicke der entsprechenden Teile 16, l8, 22 und 24 kann je nach der gewünschten Länge des fertigen Halses beliebig gewählt werden.

In Fig. 9 ist das erfindungsgemäße Verfahren schematisch dargestellt. Eine rohrf'örmige Külbelvorform 12 mit offenem Ende wird hergestellt, indem zunächst ein endloses Rohr 46 aus einem Extruder 48 extrudiert wird. Das Rohr 46 läuft durch eine Vakuum-Kühl- und Bemessungskammer 50 und von dort zu einem Messer 52, das das Rohr 46 im Külbel 12 zerschneidet. Das Külbel 12 läuft dann, durch einen Luftofen 54, wo es auf die Orientierungstemperatur aufgehizt wird. Die so aufgeheizte Külbelvorform 12 wird an ihrem oberen Ende entsprechend einer Ausführungsform der Erfindung nachgeformt, so daß sich ein Hals 40 mit verringertem Durchmesser ergibt. Am anderen Ende desselben wird es nachgeformt, um es unter Bildung des Ansatzes 38 zu verschließen und abzudichten. Das sich ergebende und in Fig. 9 gezeigte Külbel 42 bildet nur eine Zwischenstufe bei der Herstellung des KUlbels 12. Im allgemeinen wird es vom Gewindeformkopf 44 nicht entfernt, bis es zum fertigen Gegenstand geblasen wurde. Das heißt, der mit 42 bezeichnete Gegenstand bildet den nachgeformten Külbel vor der Blasverformung und nicht den fertigen Gegenstand.

Der Einfachheit halber wurden viele Teile, wie Schalter, Luftleitungen und Zuführungen nicht gezeigt. Diese liegen jedoch ebenfalls innerhalb des Rahmens der Erfindung.

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BAD ORIQiNAL

Beispiel 1 '

/Jin Polypropylen-Eomopolymeris-at' mit einer Diente von 0,905 (ASTM D 15Ü5-Ö3T)', einem Schmelzfluß von 3,:5 (ASTHD 1238-62T, Bedingung L) und einem Kristallschmclzpunkt von etwa 1 71 ⁰O

P) wurde zu einem Rohr mit einem Innendurchmesser von etwa 2cm (0,8 inch) und einer Wandstärke von etwa 3,2 mm (0,125 inch) extrudiert. Das Rohr wurde auf Zimmertemperatur gekühlt und in Abschnitte von etwa I8cm (7 inch) Länge geschnitten. Diese Stücke, wurden auf eine Temperatur von 160 bis 164⁰O (320 bis 327⁰P) geheizt und ein offenes Ende derselben wurde durch Schließen einander gegenüberliegender Backen auf dem so geheizten Külbel abgeflacht, die ähnlich waren den in Pig» 4 gezeigten. Während die ersten Backen in Berührung mit dem Külbel gehalten wurden, wurde ein zweites Backenpaar ähnlich den in Pig. 5 gezeigten auf dem'Külbel geschlossen, um dieses zu verschließen. Die sich ergebende Abdichtung wurde in avci Teile zerschnitten. Es wurde festgestellt, daß die Abschnitte vollkommen homogen waren und keinerlei Blasen oder Schweißlinien zeigten. Das heißt, die Verschmelzung ist gleich einer sich aus vollkommen geschmolzenem Material ergebenden Verschmelzung.

Beispiel 2

Ein Polypropylen-Homopolymexisat mit einer Dichte von O₅,905 (ASTM D 1 5O5--63T),■ einem Schmelzfluß von 2 (ASTM D 1283-62T₅ Bedingung L) .und einem Kristallsohmelzpunkt von etwa 17I⁰O .(340⁰P) wurde in ein Rohr mit einem .Innendurchmesser von etwa 1,9 'cia (0,75 inch) und einem Außendu-rclmesser von etwa 3» 18 cm (1,25 inch) extrudiert. Das fio.hr.wur.de auf Zimmertemperatur ge» kühlt und in 1ö cm (7'inch)- lange' Stücken geschnitten,, Blase Stücken wurdea auf 160 bis 164⁰O (320~327^Ο1^?) aufgeheizt und in einen GewInaelGrialcopf 44. wie- θζ- in &®L· Figures. 1 bis 3 und 9 geze^ßi X=U₈ <i grc-uF - " Oz Ik"»c^ 3er ο^θώθο. Külbels-xrnr= äe eil Scr'» <- ι ^^f -si ι-τ_ C„c ~^^l "-cidea τΌεέϊοΙΙ© den IrJic , " η ά ι. - ^c ~ " ο» ΠΓιαΙ gasol2lossen

1OS.

flacht wurde. "Darauf wurden zvjei weitere Normteile, die zwischen dem ersten Paar Formteilen gleiten konnten, ira rechten Viinkel zur Bewegungsrichtung der ersten Formteile geschlossen, um das offene Ende des Külbels gegen den Dorn unter Druck zu verformen, auf der äußeren Oberfläche desselben ein Gewinde zu formen und dessen Durchmesser zu verringern. Das ursprüngliche Külbel hefte einen Außendurchmesser von etwa 3,18 cm (1,25 inch) und einen Innendurchmesser von etwa 1,9 cm, (0,75 inch). Der fertige Halsteil hatte nach der erfindungsgemäßen Formung einen Außendurchmesser des Gewindeteils von etwa 2,5^ cm (1,0 inch), einen Außendurchmesüer des Halsteils von etwa 2,28 cm (0,9 inch) und einen Innendurchmesser des Halsteils von etwa 1,43 cm (0,565 inch). Dies ergibt ein Kompressionsverhältnis des ursprünglichen Volumens zum End-' volumen von etwa 2,03:1. Das Külbel wurde dann am unteren Ende ν e r s c hm ο 12 e η, in eine F 0 r in ζ ο η e g e b r a c h t un d i η B e r iih ru η g- mit den Wänden der Forrnzone expandiert. Dabei, befand es sich noch auf der Orientierun^stemperatur, so daß sich eine biaxial orientierte große Flasche mit .hoher Festigkeit, ergab, deren Hals eng war und die eine feste ßolenabdichtung aufwies,.

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Claims

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mat I j ™

PA TE H -IAHS P R Ü g_.H.Jg

Verfahren zur Formung eines Abdichtungs- oder Halsteils bei einem offenen Külbel aus thermoplastischem Material durch Anlegen eines seitlichen Druckes zur Verengung des Külbels, dadurch gekennzeichnet , daß von zwei einander gegenüberliegenden Seiten auf die Wände eines offenen Endes eines rohrförmigen Külbels aus thermoplastischem Material Druck aufgebracht wird, um das Ende des Külbels abzuflachen, und das darauf auf die anderen einander gegenüberliegenden Seitenwände ™ des partiell abgeflachten Külbels Druck aufgebracht wird, um die Abdichtung oder den Halsteil, unter Druck zu verformen.
2. Verjähren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Külbel aus einem Polymerisat aus wenigstens einem Mono-1-Olefin mit zwei bis 8 Kohlenstoffatomen pro Molekül besteht, das im festen Zustand auf eine Temperatur von 0,6 bis 28⁰G unterhalb des Kristallschmelzpunktes des Polymerisat aufgeheizt wurd.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

daß das Ploymerisat aus Polypropylen besteht, und daß das Kül- m bei auf eine Temparatur von 6- bis. 17⁰C unterhalb des Kristallschmelzpunktes geheizt wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch g e k e η η ζ e i-c h η e t , daß von Jeder der einander.gegenüberliegenden Seiten Druck aufgebracht wird, bis die Wände gegen eine Formfläche druckverformt sind, die in der Mitte innerhalb des offenen Endes des Külbels liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf die' anderen einander gegenüberliegenden Seitenwände ausgeübt wird, bis das offene Ende abgedichtet bzw. verschmolzen ist.

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6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einen der vorstehenden Ansprüche, mit einem ersten Paar einander gegenüberliegender Formteile, die aufeinander zu bewegt werden können, ein zwischen ihnen liegendes Külbel verengen und zurückgezogen werden können, mit einem zweiten Paar einander gegenüberliegender Forateile, die zwischen dem ersten Paar einander gegenüberliegender Formteile angeordnet Bind und aufeinander zu bewegt werden keinen, ein zwischen ihnen liegendes Külbel verengen und zurückgezogen werden können, dadurch gekennzeichnet , daß das zweite Paar Formteile (22, 24; 22a, 24a) quer zum ersten Paar Formteile (16, 1ö; loa, 1öa) gleiten kann, wobei die S ei teil wände (28) des zweiten Paars einander gegenüberliegender Formteile in gleitender Berührung mit den vordem Oberflächen (!5O) des ersten Paars von Forint eilen liegen, wenn sich das erste Paar Formteile in vorgeschobener Lage Defindet, und wobei das zweite Paar Normteile aufeinander zugeführt werden kann, nachdem das erste faar sich in vollkommen vorgeschobener Lage befindet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein drittes Paar einander gegenüberliegender Formteile (16a, I8a) vorgesehen ist, die aufeinader zu bewegt werden können ein zwischen ihnen angeordnetes Külbel verengen und zurückgezogen werden können, daß ein viertes Paar einander gegenüberliegender Formteile (22a, 24a) vorgesehen ist, die zwischen dem dritten Paar Formteile angeordnet sind und aufeinander zu bewegt werden können und ein zwischen ihnen liegendes Külbel verengen, wobei das vierte Paar Formteile so angeordnet ist, daß es im rechten Winkel zum dritten Paar Formteile gleitet und Seitenwände aufweist, die in gleitendem Kontakt mit den vorderen Oberfläcehn des dritten Paars einander gegenüberliegender Formteile liegt, wenn das dritte Paar einander gegenüberliegender Formteile sich in voll vorgeschobener Lage befindet, daß das dritte und vierte Paar längs einer gemeinsamen Achse vom ersten und zweiten Paar in einem

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Abstand angeordnet sind, und daß die !Formteile des vierten Paars aufeinander zubewegt werden können, nachdem die Teile des dritten Paars voll vorgeschoben■sind.

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