CH664327A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkoerpers. - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von Kunststoffmaterial, insbesondere zur Herstellung von Behältern mit komplexer Form sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, dass Hohlkörper mit beliebiger Form aus Kunststoffmaterial mit Vorrichtungen zum Extrudieren und Aufblasen hergestellt werden können.

Am problematischsten ist bei diesem sogenannten Blasformverfahren die Materialverteilung. Deshalb sind bekannte Extrusions- und Aufblähvorrichtungen mit Einrichtungen zur automatischen Programmierung der Dicke und Länge der Külbel, d.h. der Kunststoffmaterial-Blasen, die zwar aufgeblasen aber noch nicht in Endform gebracht wurden, ausgerüstet. Darüber hinaus weisen sie ovale Kolben oder Stempel auf, wobei die ovale Form von einem Programmierer ausgewählt werden kann.

Bekannte Vorrichtungen weisen also einen oder mehrere Stempel zum Extrudieren von Kunststoffmaterial auf, die mit einer Einrichtung zur Zufuhr von plastifiziertem Material, beispielsweise einer archimedischen Schraube, versehen sind, durch die die Plastifizierung des Kunststoffmaterials in einem Rohrstutzen und seine Zufuhr zu einem Extrusions-kopf sichergestellt wird. Ausserdem sind die bekannten Vorrichtungen mit folgenden Elementen versehen: einer Blaseinrichtung zum Einblasen von Luft in den am Auslass des Pressstempels befindlichen Külbel, einer Schneidvorrichtung zum Abschneiden des Külbels und zum Verschweissen des Bodens des Külbels, einem zur Aufnahme des Külbels dienenden Formteil, welches einen Innenhohlraum in der Form des herzustellenden Hohlkörpers hat, zumindest einem Blasrohr zum Einblasen von Luft in das Formteil, einer Verschiebungsvorrichtung zum Verschieben des Formteils vom Pressstempel zum Blasrohr und umgekehrt für die folgenden Külbel und einer Einrichtung zur Entnahme der fertigen Hohlkörper und des Abfalls.

Die Dicke des am Auslass des Extrusionsstempels befindlichen Külbels ist in senkrechter Richtung vorgewählt, um eine gute Materialverteilung in der Strömungsrichtung des Külbels, d.h. zwischen dem Boden und dem oberen Ende des Hohlraums, zu erreichen. Bei bekannten Verfahren wird Luft mit relativ niedrigem Druck, beispielsweise mit 0,3 bar, in das Külbel eingeblasen, das zuvor an der Basis ver-schweisst wurde, um eine Kunststoffblase zu erhalten, deren Länge wesentlich geringer ist als die des gewünschten Hohlkörpers. Anschliessend werden die Hälften des Formteils um das Külbel geschlossen und Luft unter hohem Druck in der Grössenordnung von 6 bis 7 bar in das Innere des in die Form eingeschlossenen Külbels geblasen, so dass dieses aufgeblasen und gleichmässig gegen den Hohlraum des Formteils gedrückt wird.

Es hat sich herausgestellt, dass die Materialverteilung bei aufeinanderfolgenden horizontalen Schichten von derart hergestellten Flaschen nicht gleichmässig ist. Messungen zeigten dünne und sehr dicke Bereiche. Bei einer 5-Literfla-sche zur Aufnahme von Haushalts-, Pflege- und Waschmitteln sind beispielsweise Bereiche weich, deren Dicke weniger als 0,7 mm beträgt und die am Boden der Flasche, an ihrem vorderen Scheitelbereich, an der Schulter des Halses und am Griff liegen.

Sehr dicke Bereiche, d.h. Bereiche mit einer Wandstärke von über 1,2 mm, liegen im Bereich der Schweissnähte des Flaschenbodens und unten an den Seitenwänden.

Diese Dickenänderungen in aufeinanderfolgenden, horizontalen Schnitten der Flasche haben folgende Nachteile: Beim Füllen, Lagern und Handhaben drücken die Behälter mehr oder weniger ihre weichen Bereiche ein, in den weichen

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Bereichen können Risse und dadurch Lecks bei Handhaben auftreten, und schliesslich ist das Aufbringen von Etiketten auf den dazu vorgesehenen Flaschenseiten schwierig, da die Seiten nicht eben sind.

Die ungleichmässige Materialverteilung innerhalb horizontaler Schichten oder Schnitte des Behälters kann damit erklärt werden, dass bei Beginn des Aufblasens des Külbels innerhalb des Formteils die Berührung des heissen Kunststoffmaterials mit den kühlen, etwa 20° warmen Wände des Formteils nicht überall gleichzeitig erfolgt. Die Berührung des heissen Kunststoffmaterials mit der Wand der Höhlung im Formteil führt sofort zu einer Verfestigung des Kunststoffmaterials, besonders auf der Aussenwand des Külbels, die daraufhin weniger dehnbar wird. Eine Analyse des Aufblähens des Külbels zeigt, dass das Kunststoffmaterial nach Beginn des Aufblähens mit dem Boden und mit dem ausgebrauchten Vorderteil der Form in Berührung kommt, bevor es den Griff und den Hals der Form berührt. Das schon abgekühlte Material muss deshalb erheblich gezogen und gedehnt werden, um die entfernten Stellen zu erreichen, was deren geringe Dicke erklärt. Darüber hinaus kommen die Seiten nach Verschliessen des Formteils am schnellsten mit dem Formteil in Berührung. Das Kunststoffmaterial verfestigt sich daraufhin und lässt sich deshalb schwerer bewegen, was zu der grösseren Wandstärke führt. Um dieses Problem zu lösen und um beim Blasen eine gleichmässige Verteilung des Kunststoffmaterials über gegebene, horizontale Schnitte der Flasche zu erreichen, wurden mehrere Verfahren erprobt. Das Problem wurde jedoch nicht zufriedenstellend gelöst.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers unter Vermeidung der genannten Nachteile zu schaffen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers mit Hilfe der im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannten Merkmale und bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit Hilfe der im kennzeichnenden Teil von Anspruch 4 genannten Merkmale gelöst.

Es hat sich herausgestellt, dass bei den horizontalen Schnitten durch die mit diesem Verfahren hergestellten Flaschen übermässige Wandstärken und weiche Bereiche verschwunden sind, weil eine vorzeitige Berührung zwischen dem Kunststoffmaterial und den grossen Seitenflächen des Hohlraums des Formteils vermieden werden.

Bei einem bevorzugten, erfindungsgemässen Verfahren wird ausserhalb des Formteils Luft in den Külbel geblasen, bis dessen Querschnitt dem des Hohlraums des Formteils entspricht, so dass das Material in allen horizontalen Querschnitten des Külbels gleichmässig verteilt ist. Durch Unterbrechung der Luftzufuhr und Herstellung einer Verbindung zur Atmosphäre oder zu einem Unterdruck wird dann die Luft aus dem Külbel abgelassen, so dass das Külbel schlaff wird. Dann wird das Formteil um das abgelassene Külbel geschlossen, dessen Wände auf diese Weise die kalten Seitenwände des Hohlraums des Formteils nicht berühren, bis Luft in das in das Formteil eingeschlossene Külbel geblasen wird.

Das durch das vorherige Aufblasen gedehnte und gezogene Külbel nimmt nach Ablassen der Luft eine schlaffe Form an, wodurch es innerhalb des Formteils angeordnet werden kann, ohne dass das Külbel die gekühlten Seitenwände des Hohlraums des Formteils vorzeitig berührt. Dadurch wird sichergestellt, dass sich das Külbel beim anschliessenden Aufblasen mit hohem Druck gleichzeitig und gleichmässig an den Hohlraum des Formteils anlegt.

Das Aufblasen des Külbels ausserhalb des Formteils ist ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens, da durch dieses Aufbiäsen ausserhalb des Formteils bei einem geeigneten Druck eine gleichmässige Materialverteilung in Querrichtung bei beliebigen Querschnitten erreicht wird. Es ist klar, dass die Dicke aufeinanderfolgender, horizontaler Schnitte geeignet programmierbar ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine vereinfachte Vorderansicht einer Extrusions-und Aufblasvorrichtung für Kunststoffmaterial zur Herstellung von Hohlkörpern mittels des erfindungsgemässen Verfahrens;

Figur 2 eine vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung gemäss Figur 1;

Figur 3 Zeichnungen, welche die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte des Verfahrens zur Herstellung eines Hohlkörpers mittels der Vorrichtung gemäss Figuren 1 und 2 wiedergeben; und

Figur 4 ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels der Steuereinrichtung zum Steuern des Einblasens von Luft in das Innere eines am Auslassende eines Pressstempels befindlichen und ausserhalb eines Formteils angeordneten Külbels.

In den Figuren 1 und 2 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von Kunststoffmaterial gezeigt. Die Vorrichtung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Behältern mit komplexer Form, beispielsweise von Polyethylenflaschen verschiedener Volumina zur Aufnahme von Pflege-, Reinigungs- oder Waschprodukten.

Die Vorrichtung weist folgende bekannte Elemente auf; Einen Extruder 1 mit einer horizontalen Schraube zur Plasti-fizierung von durch einen Trichter 2 in den Extruder 1 eingebrachtem Material, zwei senkrecht angeordnete Pressstempel 3, die von dem Extruder 1 mit plastifiziertem Material versorgt werden, eine Blasvorrichtung 4 zum Einblasen von Luft in die am Ende der Pressstempel 3 erzeugten Külbel 5, eine Schneidvorrichtung 15 zum Trennen aufeinanderfolgender Külbel 5, eine zwei Formhälften 6a aufweisende Hauptform 6, in die zwei der gewünschten Form des Kohlkörpers 9 entsprechende Hohlraumhälften 7 eingebracht sind, zwei Blasrohre 8 zum Einblasen von Luft in die Hauptform 6,

eine nicht dargestellte Einrichtung zum Verschieben der Hauptform 6 von den Pressstempeln 3 unter die Blasrohre 8 und umgekehrt sowie eine nicht dargestellte Vorrichtung zum Abtransport der fertigen Hohlkörper 9 und des Abfalls. Der Abfall wird von einem Förderer 11 aufgenommen und auf bekannte Weise wieder in den Extruder 1 eingebracht.

All die genannten Elemente ruhen auf einem feststehenden Rahmen 12. Die Vorrichtung weist ausserdem ein Formteil 13 zur Aufnahme der in der Hauptform 6 erzeugten Behälter 9a, je einen mit einem Extrusionskopf verbundenen Druckkolben 14 13 zum Verschieben der auf bekannte Weise angeordneten Pressstempel 3 innerhalb des Extrusionskop-fes, so dass die Wanddicke des Külbels 5 eingestellt wird, sowie zwei mit den Blasrohren 8 verbundene Presskolben 16 und 17 auf, wobei der erste Presskolben 16 pneumatisch und der zweite Presskolben 17 hydraulisch ist. Die Vorrichtung ist mit einem eine Untersetzung 19 aufweisenden Motor 18, der die Schraube des Extruders 1 rotieren lässt, einer elektronischen Programmiereinrichtung und mit nicht dargestellten Kolben versehen, welche die beiden Formhälften 6a verschieben, um sie voneinander weg oder aufeinander zuzubewegen, um die Hauptform 6 zu schliessen, und die die um die Külbel 9 geschlossene Hauptform 6 zwischen den Pressstempeln 3 und den Blasrohren 8 verschieben.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist gemäss Figur 4 zwei elektrische Ventile 21 und 22 auf, die mit der Blasvor-richtung 4 zum Einblasen von Luft in die Extruderköpfe oder die Pressstempel 3 verbunden sind und die automatisch von einem dritten elektrischen Ventil 23 gesteuert werden,

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welches seinerseits elektrisch von programmierbaren Zeitrelais angesteuert wird. Das erste elektrische Ventil 21 und das zweite elektrische Ventil 22 steuern entsprechend ihrer Stellung den Luftdurchlass zum Aufblasen des zugehörigen Külbels 5 über die Ventilkolben 24 und 25 des zugehörigen Pressstempels 3 über die schematisch in Figur 4 dargestellten, axialen Durchlässe 26 und 27.

Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemässen Verfahrens sind in Figur 3 dargestellt. Es wird mit Hilfe der Steuereinrichtung ausgeführt, welche das Einblasen von Luft in die Külbel 5 über die Pressstempel 3 mit Hilfe der elektrischen Ventile 21, 22, 23 steuert. Die Funktion dieser Steuereinrichtung wird als nächstes beschrieben.

In der mit durchgezogenen Linien dargestellten Stellung der elektrischen Ventile 21,22, 23 befindet sich die elektrische Steuerung Y des elektrischen Ventils 23 in Ruhestellung. Das elektrische Ventil 23 weist zwei nicht dargestellte Zeitrelais auf und ermöglicht eine Programmierung des Anfangs* und Endzeitpunkts, in dem eine Verbindung zur Atmosphäre besteht. Daher hält die Rücksteileinrichtung X das elektrische Ventil 23 in einer Stellung, in der ein Durch-Iass des mit einer durchgezogenen Linie dargestellten Drucks Pi verhindert wird. Der auf die nicht dargestellten Druckknöpfe der elektrischen Ventile 21, 22 wirkende Druck P2 bewirkt, dass diese sich in der Stellung befinden, in der ein direkter Durchlass für einen Aufblasluftdruck P besteht, wobei der Druck P über die axialen Durchlässe 26, 27 und die Ventilkolben 24, 25 auf die Külbel 5 wirkt.

In der zweiten, mit gestrichelten Linien gezeigten Stellung der elektrischen Ventile 21, 22, 23 werden die Külbel 5 auf folgende Weise mit der Atmosphäre in Verbindung gebracht: Die elektrische Steuerung Y wird erregt, so dass Luft unter einem Druck Pi durch das dritte elektrische Ventil 23 tritt und das elektrische Ventil 21 sowie das zweite elektrische Ventil 22 betätigt, die sich daraufhin in eine Stellung bewegen, in der die Luft aus den Külbeln 5 abgelassen wird. Die Pfeile P deuten an, dass die Aufblasluft-Versorgung zu den axialen Durchlässen 26 und 27 unterbrochen ist.

Wenn neue Külbel 5 aufgeblasen werden müssen, bringt die automatische Programmierung der erfindungsgemässen Vorrichtung den Steuereingang Y mit Hilfe der genannten Relais in Ruhestellung, so dass der oben beschriebene Zyklus wieder von vorne beginnt.

Anhand von Figur 3 wird das erfindungsgemässe Verfahren beschrieben.

Die beiden Formhälften 6a werden auseinandergefahren, und das Kunststoffmaterial tritt aus dem Pressstempel 3 aus, wobei automatisch durch das am Pressstempel 3 vorhandene elektrische Ventil 21 oder 22 ein Luftstoss in das Külbel 28 tritt. Die elektrischen Ventile 21 und 22 werden, wie oben beschrieben, durch das dritte elektrische Ventil 23 betätigt.

Die Luft wird beispielsweise unter einem Druck von etwa 0,6 bar in das Külbel 28 geblasen, wodurch dieses allmählich aufgeblasen wird. Der Beginn dieses Verfahrensschrittes ist in der Zeichnung a von Figur 3 dargestellt.

Mit diesem Druck wird weiter aufgeblasen, bis das Külbel 29 im wesentlichen die Länge des fertigen Behälters 9a aufweist und sein Querschnitt dem der Hohlraumhälften 7 bei geschlossener Hauptform 6 entspricht. Dieser Verfahrensschritt ist in der Zeichnung b wiedergegeben. Das Aufblasen wird durch Betätigung des dritten elektrischen Ventils 23 unterbrochen, wenn das Külbel 29 die in der Zeichnung b dargestellte Form angenommen hat.

Während dieses Verfahrensschrittes wird das Kunststoffmaterial gleichmässig über den gesamten horizontalen Querschnitt des Külbels 29 verteilt, wobei die Dicke bei einem vorgegebenen Querschnitt konstant ist.

Das Einblasen von Luft wird unterbrochen, so dass gemäss Zeichnung c im nächsten Verfahrensschritt die Luft aus dem Külbel 31 abgelassen wird, wodurch dieses schlaff wird, während es in Verbindung mit der Atmosphäre oder einem Unterdruck steht. Wie oben erwähnt, wird die Unterbrechung der Einblasluft dadurch erreicht, dass die elektrische Steuerung Y des dritten elektrischen Ventils 23 erregt wird.

Im nächsten Verfahrensschritt wird gemäss Zeichnung d die Hauptform 6 um das abgelassene Külbel 31 geschlossen, dessen Wände die kalten Seitenwände des Hohlraums 7 nicht berühren. Dann wird die Hauptform 6, die gemäss dem Ausführungsbeispiel in Figur 1 zur Formung zweier Behälter 9a dienen kann, unter die Blasrohre 8 verschoben. Luft wird unter hohem Druck, beispielsweise in der Grössenordnung von 7 bar, durch die Blasrohre 8 eingeblasen, wie dies durch den Pfeil in der Zeichnung d dargestellt ist, so dass die Wände des den Behälter 9a bildenden Külbels 31 von der Hauptform 6 erfasst werden, wobei sie überall an diese angepresst werden.

Zwischen dem Külbel 31 und den Hohlraumhälften 7 eingeschlossene Luft wird gleichmässig verteilt und bildet eine Schicht, die beim Blasen mittels nicht dargestellter, zu diesem Zweck auf bekannte Weise in den beiden Formhälften 6a vorgesehener Kanäle beseitigt.

Beim Aufblasen wird das Material schnell und gleichmässig gegen die gesamte Oberfläche der Hohlraumhälften 7 gepresst, auch an den Stellen, die am weitesten von der Achse des Behälters 9a entfernt sind, da die notwendige Ausdehnung im wesentlichen schon ausserhalb der Hauptform 6 erreicht wurde.

Nach dem Unterbrechen der Luftzufuhr wird die Hauptform 6 geöffnet, um die geformten Behälter 9a herauszuziehen, Grate und Rippen auf bekannte Weise zu beseitigen und die fertigen Behälter 9a zu entnehmen.

Die Hauptform 6 wird in ihre Wartestellung unter die Pressstempel 3 gebracht. Der Zyklus beginnt für die nächsten Külbel 5 von neuem.

Es hat sich herausgestellt, dass die Wandstärke der Behälter 9a bei einem gegebenen Querschnitt von einer bis zur anderen Seite des Behälters 9a gleich ist. Dieses vorteilhafte Ergebnis wird dadurch erreicht, dass die Külbel 28, 29 ausserhalb der Hauptform 6 in den Verfahrensschritten gemäss den Zeichnungen a und b aufgeblasen und vor dem Schlies-sen der Hauptform 6 um das Külbel gemäss Zeichnung c abgelassen werden. Dadurch wird jegliche vorzeitige Berührung zwischen den Hohlraumhälften 7 und den Külbeln und damit jede vorzeitige, lokale Erhärtung des Materials vermieden, die ein gleichmässiges Dehnen oder Ziehen verhindern würde.

Es hat sich ausserdem gezeigt, dass mit dem erfindungsgemässen Verfahren das Gewicht der Behälter 9a und damit die zu deren Erzeugung notwendige Menge von Kunststoffmasse etwas verringert wird.

Die Festigkeit der verschiedenen, mit dem erfindungsgemässen Verfahren herstellbaren Flaschen ist wesentlich gegenüber mittels des herkömmlichen Verfahrens hergestellten Flaschen verbessert, was besonders wegen des reduzierten Gewichts vorteilhaft ist.

Der Rahmen der Erfindung soll durch das beschriebene Verfahren nicht beschränkt werden. Änderungen sind möglich, insbesondere können die elektrischen Ventile 21 und 22 zur Programmierung des Einblasens von Luft in die Pressstempel 3 durch beliebige andere Vorrichtungen ersetzt werden.

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3 Blatt Zeichnungen

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1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von Kunststoffmaterial mit folgenden Schritten: Einbringen von Kunststoffmaterial in einen Extruder mit einer Schraube zum Plastifizieren des Kunststoffmaterials und mit einem einen beweglichen Kolben zur Einstellung der Wandstärke des Hohlkörpers aufweisenden Pressstempel; Erzeugen eines am Auslass des Pressstempels angeordneten Külbels einer im wesentlichen der Form des Hohlkörpers entsprechenden Form; Abtrennen des Külbels vom extrudierten Kunststoffmaterial an dessen Oberende; Aufblasen des Külbels innerhalb eines Formteils, das einen Hohlraum mit der gewünschten Hohlkörperform aufweist; Öffnen des Formteils zur Auslösung des am Hohlraum des Formteils geformten Körpers, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Einblasen von Luft in den Külbel durch den Pressstempel bei geöffnetem Formteil, so dass der Külbel ausserhalb des Formteils aufgeblasen wird, bis dessen Länge im wesentlichen der Endlänge des Hohlkörpers entspricht, schliessen des Formteils um das Külbel und einblasen von Luft unter ausreichenden Druck in das Külbel, so dass sich seine Wand an den Hohlraum des Formteils anlegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in das Külbel ausserhalb des Formteils Luft geblasen wird, bis der Querschnitt des Külbels im wesentlichen dem Querschnitt des Hohlraums im Formteil entspricht, um das Material in jedem horizontalen Querschnitt des Külbels gleichmässig zu verteilen, dass Luft aus dem Külbel abgelassen wird, indem die Luftzufuhr unterbrochen und eine Verbindung zur Atmosphäre oder zu einem Unterdruck hergestellt wird, so dass das Külbel schlaff wird, und dass die Form um das abgelassene Külbel geschlossen wird, wobei dessen Wände die kalten Seitenwände des Hohlraums des Forms nicht berühren, bis Luft in das in dem Formteil eingeschlossene Külbel geblasen wird.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ausserhalb des Formteils Luft unter einem Druck in der Grössenordnung von 0,6 bis 0,7 bar und innerhalb des Formteils unter einem Druck von etwa 7 bar in das Külbel eingeblasen wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch mindestens einen Pressstempel (3) zum Extrudieren von Kunststoffmaterial; eine mit dem Pressstempel (3) verbundene Einrichtung (2) zur Zufuhr von plastifiziertem Material; eine Schneid Vorrichtung (15) zum Abschneiden des Külbels (5) und zum Verschweissen von dessen Basis; eine Blasvorrich-tung (4) zum Einblasen von Luft in das am Auslass des Pressstempels (3) befindliche Külbel (5); eine der Aufnahme des Külbels (5) dienende Form (6) mit einem inneren Hohlraum (7), dessen Form der des zu formenden Hohlkörpers (9) entspricht; zumindest ein Blasrohr (8) zum Einblasen von Luft in die Form (6); eine Vorrichtung zum Verschieben der Form (6) vom Pressstempel (3) zum Blasrohr (8) und umgekehrt und eine Vorrichtung (11) zur Entnahme der fertigen Hohlkörper (9) und des Abfalls, wobei ein erstes elektrisches Ventil mit der Blaseinrichtung (4) zum Einblasen von Luft in den Pressstempel (3) verbunden ist, das durch ein zweites elektrisches Ventil gesteuert wird, welches den zugehörigen Külbel (5) nach dem Aufblasen mit der Atmosphäre in Verbindung bringt und dann nach einer vorgegebenen Zeit die Verbindung mit der Atmosphäre unterbricht, so dass der folgende Külbel (5) aufgeblasen werden kann.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablassen von Luft aus dem Külbel (5) mittels Zeitrelais programmierbar ist, die die elektrische Steuerung des zweiten elektrischen Ventils bilden, wobei das zweite elektrische Ventil pneumatisch das erste elektrische Ventil steuert.