DE3429141A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkoerpers - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkoerpersInfo
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Description
. 4. »429141
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von
Kunststoffmaterial, insbesondere zur Herstellung von Behältern mit komplexer Form sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens.
Es ist bekannt, daß Hohlkörper mit beliebiger Form aus Kunststoffmaterial mit Vorrichtungen zum Extrudieren und
Aufblasen hergestellt werden können.
j,- Am problematischsten ist bei diesem sogenannten Blasformverfahren
die Materialverteilung. Deshalb sind bekannte Extrusions- und Aufblähvorrichtungen mit Einrichtungen
zur automatischen Programmierung der Dicke und Länge der Külbel, d.h. der Kunststoffmaterial-Blasen, die zwar auf-
P» geblasen aber noch nicht in Endform gebracht wurden,
ausgerüstet. Darüber hinaus weisen sie ovale Kolben oder Stempel auf, wobei die ovale Form von einem Programmierer
ausgewählt werden kann.
Bekannte Vorrichtungen weisen also einen oder mehrere Stempel zum Extrudieren von Kunststoffmaterial auf, die
mit einer Einrichtung zur Zufuhr von plastifiziertem Material, beispielsweise einer archimedischen Schraube, versehen
sind, durch die die Plastifizierung des Kunststoff-
_0 materials in einem Rohrstutzen und seine Zufuhr zu einem
Extrusionskopf sichergestellt wird. Außerdem sind die bekannten Vorrichtungen mit folgenden Elementen versehen:
einer Blaseinrichtung zum Einblasen von Luft in den am Auslaß des Preßstempels befindlichen Külbel, einer
Schneidvorrichtung zum Abschneiden des Külbels und zum
M28H1
Verschweißen des Bodens des Külbels, einem zur Aufnahme des Külbels dienenden Formteil, welches einen Innenhohlraum
in der Form des herzustellenden Hohlkörpers hat,
zumindest einem Blasrohr zum Einblasen von Luft in das
5
Formteil, einer Verschiebungsvorrichtung zum Verschieben des Formteils vom Preßstempel zum Blasrohr und umgekehrt
für die folgenden Külbel und einer Einrichtung zur Entnahme der fertigen Hohlkörper und des Abfalls.
Die Dicke des am Auslaß des Extrusionsstempels befindlichen Külbels ist in senkrechter Richtung vorgewählt, um
eine gute Materialverteilung in der Strömungsrichtung des Külbels, d.h. zwischen dem Boden und dem oberen Ende des
Hohlraums, zu erreichen. Bei bekannten Verfahren wird 15
Luft mit relativ niedrigem Druck, beispielsweise mit 0,3
bar, in das Külbel eingeblasen, das zuvor an der Basis verschweißt wurde, um eine Kunststoffblase zu erhalten,
deren Länge wesentlich geringer ist als die des gewünschten Hohlkörpers. Anschließend werden die Hälften des Form-20
teils um das Külbel geschlossen und Luft unter hohem Druck in der Größenordnung von 6 bis 7 bar in das Innere
des in die Form eingeschlossenen Külbels geblasen, so daß dieses aufgeblasen und gleichmäßig gegen den Hohlraum des
Formteils gedrückt wird.
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25
Es hat sich herausgestellt, daß die Materialverteilung bei aufeinanderfolgenden horizontalen Schichten von derart
hergestellten Flaschen nicht gleichmäßig ist. Messungen zeigten dünne und sehr dicke Bereiche. Bei einer
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5-Literflasche zur Aufnahme von Haushalts-, Pflege- und
Waschmitteln sind beispielsweise Bereiche weich, deren Dicke weniger als 0,7 mm beträgt und die am Boden der
Flasche, an ihrem vorderen Scheitelbereich, an der Schulter des Halses und am Griff liegen.
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Sehr dicke Bereiche/ d.h. Bereiche mit einer Wandstärke von über 1,2 mm, liegen im Bereich der Schweißnähte des
Flaschenbodens und unten an den Seitenwänden.
Diese Dickenänderungen in aufeinanderfolgenden, horizontalen Schnitten der Flasche haben folgende Nachteile: Beim
Füllen, Lagern und Handhaben drücken die Behälter mehr oder weniger ihre weichen Bereiche ein, in den weichen
._ Bereichen können Risse und dadurch Lecks bei Handhaben
auftreten, und schließlich ist das Aufbringen von Etiketten auf den dazu vorgesehenen Flaschenseiten schwierig,
da die Seiten nicht eben sind.
Die ungleichmäßige Materialverteilung innerhalb horizonta-
ler Schichten oder Schnitte des Behälters kann damit
erklärt werden, daß bei Beginn des Aufblasens des Külbels innerhalb des Formteils die Berührung des heißen Kunststoff
materials mit den kühlen, etwa 2 0 warmen Wände des Formteils nicht überall gleichzeitig erfolgt. Die Berüh-
rung des heißen Kunststoffmaterials mit der Wand der Höhlung im Formteil führt sofort zu einer Verfestigung
des Kunststoffmaterials, besonders auf der Außenwand des Külbels, die daraufhin weniger dehnbar wird. Eine Analyse
des Aufblähens des Külbels zeigt, daß das Kunststoffmate-25
rial nach Beginn des Aufblähens mit dem Boden und mit dem ausgebauchten Vorderteil der Form in Berührung kommt,
bevor es den Griff und den Hals der Form berührt. Das schon abgekühlte Material muß deshalb erheblich gezogen
und gedehnt werden, um die entfernten Stellen zu erreichen, was deren geringe Dicke erklärt. Darüber hinaus
kommen die Seiten nach Verschließen des Formteils am schnellsten mit dem Formteil in Berührung. Das Kunststoffmaterial
verfestigt sich daraufhin und läßt sich deshalb
schwerer bewegen, was zu der größeren Wandstärke führt. 35
Λ Λ Λ * Λ AM
Um dieses Problem zu lösen und um beim Blasen eine gleichmäßige Verteilung des Kunststoffmaterials über gegebene,
horizontale Schnitte der Flasche zu erreichen, wurden mehrere Verfahren erprobt. Das Problem wurde jedoch nicht
zufriedenstellend gelöst.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und
eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers unter Vermeidung der genannten Nachteile zu schaffen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung
eines Hohlkörpers mit Hilfe der im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs genannten Merkmale und bei einer Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens mit Hilfe der im
kennzeichnenden Teil von Anspruch 4 genannten Merkmale
gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß bei der Formung eines Külbels, dessen Boden
durch zwei Backen verschweißt wurde, Luft durch den Extrusions- bzw. Preßstempel in den Külbel geblasen wird, um
diesen außerhalb des Formteils stark aufzublasen, bis dessen Länge im wesentlichen der gewünschten Endlänge des
Hohlkörpers entspricht, daß dann das Formteil um den
Külbel geschlossen wird und unter ausreichendem Druck Luft in diesen geblasen wird, um seine Wände gegen den
Hohlraum des Formteils zu drücken.
Es hat sich herausgestellt, daß bei den horizontalen
Schnitten durch die mit diesem Verfahren hergestellten
Flaschen übermäßige Wandstärken und weiche Bereiche verschwunden sind, weil eine vorzeitige Berührung zwischen
dem Kunststoffmaterial und den großen Seitenflächen des
Hohlraums des Formteils vermieden werden.
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3429U1
Bei einem bevorzugten, erfindungsgemäßen Verfahren wird
außerhalb des Formteils Luft in den Külbel geblasen, bis dessen Querschnitt dem des Hohlraums des Formteils entspricht,
so daß das Material in allen horizontalen Querschnitten des Külbels gleichmäßig verteilt ist. Durch
Unterbrechung der Luftzufuhr und Herstellung einer Verbindung zur Atmosphäre oder zu einem Unterdruck wird dann
die Luft aus dem Külbel abgelassen, so daß das Külbel schlaff wird. Dann wird das Formteil um das abgelassene
Külbel geschlossen, dessen Wände auf diese Weise die kalten Seitenwände des Hohlraums des Formteils nicht berühren,
bis Luft in das in das Formteil eingeschlossene Külbel geblasen wird.
Das durch das vorherige Aufblasen gedehnte und gezogene Külbel nimmt nach Ablassen der Luft eine schlaffe Form
an, wodurch es innerhalb des Formteils angeordnet werden kann, ohne daß das Külbel die gekühlten Seitenwände des
Hohlraums des Formteils vorzeitig berührt. Dadurch wird
sichergestellt, daß sich das Külbel beim anschließenden Aufblasen mit hohem Druck gleichzeitig und gleichmäßig an
den Hohlraum des Formteils anlegt.
Das Aufblasen des Külbels außerhalb des Formteils ist ein
wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens, da
durch dieses Aufblasen außerhalb des Formteils bei einem geeigneten Druck eine gleichmäßige Materialverteilung in
Querrichtung bei beliebigen Querschnitten erreicht wird. Es ist klar, daß die Dicke aufeinanderfolgender, horizontaler
Schnitte geeignet programmierbar ist.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:
ΛΛ Λ *
3*291*1
Figur 1 eine vereinfachte Vorderansicht einer Extrusions- und Aufblasvorrichtung für Kunststoffmaterial zur
Herstellung von Hohlkörpern mittels des erfin-
dungsgemäßen Verfahrens;
5
5
Figur 2 eine vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung
gemäß Figur 1;
Figur 3 Zeichnungen, welche die aufeinanderfolgenden Ver-
fahrensschritte des Verfahrens zur Herstellung
eines Hohlkörpers mittels der Vorrichtung gemäß Figuren 1 und 2 wiedergeben; und
Figur 4 ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels der Steuereinrichtung zum Steuern des Einblasens von
Luft in das Innere eines am Auslaßende eines Preßstempels befindlichen und außerhalb eines
Formteils angeordneten Külbels.
In den Figuren 1 und 2 ist eine Vorrichtung zur Herstellung
eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von Kunststoffmaterial gezeigt. Die Vorrichtung eignet
sich insbesondere zur Herstellung von Behältern mit komplexer Form, beispielsweise von Polyethylenflaschen
verschiedener Volumina zur Aufnahme von Pflege-, Reinigungs- oder Waschprodukten.
Die Vorrichtung weist folgende bekannte Elemente auf: Einen Extruder 1 mit einer horizontalen Schraube zur
Plastifizierung von durch einen Trichter 2 in den Extruder 1 eingebrachtem Material, zwei senkrecht angeordnete
Preßstempel 3, die von dem Extruder 1 mit plastifiziertem Material versorgt werden, eine Blasvorrichtung 4 zum Einblasen
von Luft in die am Ende der Preßstempel 3 erzeugten Külbel 5, eine Schneidvorrichtung 15 zum Trennen
aufeinanderfolgender Külbel 5, eine zwei Formhälften 6a aufweisende Hauptform 6, in die zwei der gewünschten Form
des Hohlkörpers 9 entsprechende Hohlraumhälften 7 eingebracht sind, zwei Blasrohre 8 zum Einblasen von Luft in
die Hauptform 6, eine nicht dargestellte Einrichtung zum Verschieben der Hauptform 6 von den Preßstempeln 3 unter
die Blasrohre 8 und umgekehrt sowie eine nicht dargestellte Vorrichtung zum Abtransport der fertigen Hohlkörper 9
und des Abfalls. Der Abfall wird von einem Förderer 11 aufgenommen und auf bekannte Weise wieder in den Extruder
1 eingebracht.
All die genannten Elemente ruhen auf einem feststehendem Rahmen 12. Die Vorrichtung weist außerdem ein Formteil 13
zur Aufnahme der in der Hauptform 6 erzeugten Behälter 9a, je einen mit einem Extrusionskopf verbundenen Druckkolben
14 13 zum Verschieben der auf bekannte Weise angeordneten Preßstempel 3 innerhalb des Extrusionskopf
es, so daß die Wanddicke des Külbels 5 eingestellt
wird, sowie zwei mit den Blasrohren 8 verbundene Preßkolben 16 und 17 auf, wobei der erste Preßkolben 16 pneumatisch
und der zweite Preßkolben 17 hydraulisch ist. Die Vorrichtung ist mit einem eine Untersetzung 19 aufweisenden
Motor 18, der die Schraube des Extruders 1 rotieren
läßt, einer elektronischen Programmiereinrichtung und mit nicht dargestellten Kolben versehen, welche die beiden
Formhälften 6a verschieben, um sie voneinander weg oder aufeinander zuzubewegen, um die Hauptform 6 zu schließen,
und die die um die Külbel 9 geschlossene Hauptform 6
zwischen den Preßstempeln 3 und den Blasrohren 8 verschieben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist gemäß Figur 4 zwei
elektrische Ventile 21 'und 22 auf, die mit der Bias's Κ
vorrichtung 4 zum Einblasen von Luft in die Extruderköpfe
oder die Preß stempel 3 verbunden sind und die automatisch von einem dritten elektrischen Ventil 23 gesteuert werden,
welches seinerseits elektrisch von programmierbaren Zeitrelais angesteuert wird. Das erste elektrische Ventil
21 und das zweite elektrische Ventil 22 steuern entsprechend ihrer Stellung den Luftdurchlaß zum Aufblasen
des zugehörigen Külbels 5 über die Ventilkolben 24 und 25 des zugehörigen Preßstempels 3 über die schematisch in
^q Figur 4 dargestellten, axialen Durchlässe 26 und 27.
Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen
Verfahrens sind in Figur 3 dargestellt. Es wird mit Hilfe der Steuereinrichtung ausgeführt, welche das Einblasen
von Luft in die Külbel 5 über die Preßstempel 3 mit Hilfe der elektrischen Ventile 21, 22, 23 steuert. Die Funktion
dieser Steuereinrichtung wird als nächstes beschrieben.
In der mit durchgezogenen Linien dargestellten Stellung 2Q der elektrischen Ventile 21, 22, 23 befindet sich die
elektrische Steuerung Y des elektrischen Ventils 23 in Ruhestellung. Das elektrische Ventil 23 weist zwei nicht
dargestellte Zeitrelais auf und ermöglicht eine Programmierung des Anfangs- und Endzeitpunkts, in dem eine
Verbindung zur Atmosphäre besteht. Daher hält die Rückstelleinrichtung
X das elektrische Ventil 23 in einer Stellung, in der ein Durchlaß des mit einer durchgezogenen
Linie dargestellten Drucks P1 verhindert wird. Der
auf die nicht dargestellten Druckknöpfe der elektrischen Ventile 21, 22 wirkende Druck P2 bewirkt, daß diese sich
in der Stellung befinden, in der ein direkter Durchlaß für einen Aufblasluftdruck P besteht, wobei der Druck P
über die axialen Durchlässe 26, 27 und die Ventilkolben 24, 25 auf die Külbel 5 wirkt.
In der zweiten, mit gestrichelten Linien gezeigten Stellung der elektrischen Ventile 21, 22, 23 werden die
Külbel 5 auf folgende Weise mit der Atmosphäre in Verbindung gebracht: Die elektrische Steuerung Y wird erregt,
5
so daß Luft unter einem Druck von P, durch das dritte elektrische Ventil 23 tritt und das elektrische Ventil 21
sowie das zweite elektrische Ventil 22 betätigt, die sich daraufhin in eine Stellung bewegen, in der die Luft aus
den Külbeln 5 abgelassen wird. Die Pfeile P deuten an,
daß die Aufblasluft-Versorgung zu den axialen Durchlässen
26 und 27 unterbrochen ist.
Wenn neue Külbel 5 aufgeblasen werden müssen, bringt die automatische Programmierung der erfindungsgemäßen Vorrich-
tung den Steuereingang Y mit Hilfe der genannten Relais in Ruhestellung, so daß der oben beschriebene Zyklus
wieder von vorne beginnt.
Anhand von Figur 3 wird das erfindungsgemäße Verfahren
beschrieben.
Die beiden Formhälften 6a werden auseinandergefahren, und
das Kunststoffmaterial tritt aus dem Preßstempel 3 aus, wobei automatisch durch das am Preßstempel 3 vorhandene
elektrische Ventil 21 oder 22 ein Luftstoß in das Külbel 28 tritt. Die elektrischen Ventile 21 und 22 werden, wie
oben beschrieben, durch das dritte elektrische Ventil 23 betätigt.
Die Luft wird beispielsweise unter einem Druck von etwa 0,6 bar in das Külbel 28 geblasen, wodurch dieses allmählich
aufgeblasen wird. Der Beginn dieses Verfahrensschrittes ist in der Zeichnung a von Figur 3 dargestellt.
Mit diesem Druck wird weiter aufgeblasen, bis das Külbel 29 im wesentlichen die Länge des fertigen Behälters 9a
aufweist und sein Querschnitt dem der Hohlraumhälften 7
bei geschlossener Hauptform 6 entspricht. Dieser Ver-5
fahrensschritt ist in der Zeichnung b wiedergegeben. Das
Aufblasen wird durch Betätigung des dritten elektrischen Ventils 23 unterbrochen, wenn das Külbel 29 die in der
Zeichnung b dargestellte Form angenommen hat.
Während dieses Verfahrensschrittes wird das Kunststoffmaterial
gleichmäßig über den gesamten horizontalen Querschnitt des Külbels 29 verteilt, wobei die Dicke bei
einem vorgegebenen Querschnitt konstant ist.
Das Einblasen von Luft wird unterbrochen, so daß gemäß
Zeichnung c im nächsten Verfahrensschritt die Luft aus
dem Külbel 31 abgelassen wird, wodurch dieses schlaff wird, während es in Verbindung mit der Atmosphäre oder
einem Unterdruck steht. Wie oben erwähnt, wird die Unter-
brechung der Einblasluft dadurch erreicht, daß die elektrische Steuerung Y des dritten elektrischen Ventils 23
erregt wird.
Im nächsten Verfahrensschritt wird gemäß Zeichnung d die
Hauptform 6 um das abgelassene Külbel 31 geschlossen,
dessen Wände die kalten Seitenwände des Hohlraums 7 nicht berühren. Dann wird die Hauptform 6, die gemäß dem Ausführungsbeispiel
in Figur 1 zur Formung zweier Behälter 9a dienen kann, unter die Blasrohre 8 verschoben. Luft wird
unter hohem Druck, beispielsweise in der Größenordnung von 7 bar, durch die Blasrohre 8 eingeblasen, wie dies
durch den Pfeil in der Zeichnung d dargestellt ist, so daß die Wände des den Behälter 9a bildenden Külbels 31
von der Hauptform 6 erfaßt werden, wobei sie überall an
diese angepreßt werden.
Zwischen dem Külbel 31 und den Hohlraumhälften 7 eingeschlossene
Luft wird gleichmäßig verteilt und bildet eine Schicht, die beim Blasen mittels nicht dargestellter, zu
diesem Zweck auf bekannte Weise in den beiden Formhälften 5
6a vorgesehener Kanäle beseitigt.
Beim Aufblasen wird das Material schnell und gleichmäßig gegen die gesamte Oberfläche der Hohlraumhälften 7 gepreßt,
auch an den Stellen, die am weitesten von der Achse des Behälters 9a entfernt sind, da die notwendige
Ausdehnung im wesentlichen schon außerhalb der Hauptform 6 erreicht wurde.
Nach dem Unterbrechen der Luftzufuhr wird die Hauptform 6 geöffnet, um die geformten Behälter 9a herauszuziehen,
Grate und Rippen auf bekannte Weise zu beseitigen und die fertigen Behälter 9a zu entnehmen.
Die Hautform 6 wird in ihre Wartestellung unter die Preßstempel 3 gebracht
Külbel 5 von neuem.
Külbel 5 von neuem.
stempel 3 gebracht. Der Zyklus beginnt für die nächsten
Es hat sich herausgestellt, daß die Wandstärke der Behälter 9a bei einem gegebenen Querschnitt von einer bis zur
anderen Seite des Behälters 9a gleich ist. Dieses vorteilhafte Ergebnis wird dadurch erreicht, daß die Külbel 28,
29 außerhalb der Hauptform 6 in den Verfahrensschritten gemäß den Zeichnungen a und b aufgeblasen und vor dem
Schließen der Hauptform 6 um das Külbel gemäß Zeichnung c 30
abgelassen werden. Dadurch wird jegliche vorzeitige Berührung zwischen den Hohlraumhälften 7 und den Külbeln und
damit jede vorzeitige, lokale Erhärtung des Materials vermieden, die ein gleichmäßiges Dehnen oder Ziehen verhindern
würde.
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r 15 -
Es hat sich außerdem gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren das Gewicht der Behälter 9a und damit die zu deren Erzeugung notwendige Menge von Kunststoffmasse
etwas verringert wird.
Die Festigkeit der verschiedenen, mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren herstellbaren Flaschen ist wesentlich gegenüber mittels des herkömmlichen Verfahrens hergestellten
Flaschen verbessert, was besonders wegen des reduzierten Gewichts vorteilhaft ist.
Der Rahmen der Erfindung soll durch das beschriebene Verfahren nicht beschränkt werden. Änderungen sind möglich,
insbesondere können die elektrischen Ventile 21 und 15
22 zur Programmierung des Einblasens von Luft in die Preßstempel 3 durch beliebige andere Vorrichtungen ersetzt
werden.
4ί
- Leerseite -
Claims (5)
- Patentansprüche(l.y Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Extrudieren und Aufblasen von Kunststoffmaterial mit folgenden Schritten: Einbringen von Kunststoffmaterial in einen Extruder mit einer Schraube zum Plastifizieren des Kunststoffmaterials und mit einem einen beweglichen Kolben zur Einstellung der Wandstärke des Hohlkörpers aufweisenden Preßstempel; Erzeugen eines am Auslaß des Preßstempels angeordneten Külbels einer im wesentlichen der Form des Hohlkörpers entsprechenden Form; Abtrennen des Külbels vom extrudierten Kunststoffmaterial an dessen Oberende; Aufblasen des Külbels innerhalb eines Formteils, das einen Hohlraum mit der gewünschten Hohlkörperform aufweist; Öffnen des Formteils zur Auslösung des am Hohlraum des Formteils geformten Körpers,J428H1gekennzeichnet durch folgende Schritte: Einblasen von Luft in den Külbel durch den Preßstempel bei geöffnetem Formteil, so daß der Külbel außerhalb des Formteils aufgeblasen wird, bis dessen Länge im wesentlichen der Endlänge des Hohlkörpers entspricht, schließen des Formteils um das Külbel und einblasen von Luft unter ausreichenden Druck in das Külbel, so daß sich seine Wand an den Hohlraum des Formteils anlegt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in das Külbel außerhalb des Formteils Luft geblasen wird, bis der Querschnitt des Külbels im wesentlichen dem Querschnitt des Hohlraums im Formteil entspricht, um das Material in jedem horizontalen Querschnitt des Külbels gleichmäßig zu verteilen, daß Luft aus dem Külbel abgelassen wird, indem die Luftzufuhr unterbrochen und eine Verbindung zur Atmosphäre oder zu einem Unterdruck hergestellt wird, so daß das Külbel schlaff wird, und daß die Form um das abgelassene Külbel geschlossen wird, wobei dessen Wände die kalten Seitenwände des Hohlraums des Forms nicht berühren, bis Luft in das in dem Formteil eingeschlossene Külbel geblasen wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb des Formteils Luft unter einem Druck in der Größenordnung von 0,6 bis 0,7 bar und innerhalb des Formteils unter einem Druck von etwa 7 bar in das Külbel eingeblasen wird.3429Η1
- 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch mindestens einen Preßstempel (3) zum Extrudieren von Kunststoffmaterial; eine mit dem Preßstempel (3) verbundene Einrichtung (2) zur Zufuhr von plastifiziertem Material; eine Schneidvorrichtung (15) zum Abschneiden des Külbels (5) und zum Verschweißen von dessen Basis; eine Blasvorrichtung (4) zum Einblasen von Luft in das am Auslaß des Preßstempels (3) befindliche Külbel (5); eine der Aufnahme des Külbels (5) dienende Form (6) mit einem inneren Hohlraum (7), dessen Form der des zu formenden Hohlkörpers (9) entspricht; zumindest ein Blasrohr (8) zum Einblasen von Luft in die Form (6); eine Vorrichtung zum Verschieben der Form (6) vom Preßstempel (3) zum Blasrohr (8) und umgekehrt und eine Vorrichtung (11) zur Entnahme der fertigen Hohlkörper (9) und des Abfalls, wobei ein erstes elektrisches Ventil mit der Blaseinrichtung (4) zum Einblasen von Luft in den Preßstempel (3) verbunden ist, das durch ein zweites elektrisches Ventil gesteuert wird, welches den zugehörigen Külbel (5) nach dem Aufblasen mit der Atmosphäre in Verbindung bringt und dann nach einer vorgegebenen Zeit die Verbindung mit der Atmosphäre unterbricht, so daß der folgende Külbel (5) aufgeblasen werden kann.
- 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablassen von Luft aus dem Külbel (5) mittels Zeitrelais programmierbar ist, die die elektrische Steuerung des zweiten elektrischen Ventils bilden, wobei das zweite elektrische Ventil pneumatisch das erste elektrische Ventil steuert.
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