DE2031743A1 - Farbbare Polyester - Google Patents

Description

_Oftri(7/, __r PATENTANWALT?

ÜIPL.-ING. H. BOHR DIPL-ING. S. STAEGER

·, ^? _T1o?SL™ ^Dr· ^K° MÜNCHEN 5

^Oa5ie Ϊ-2.2005 MOUERSTR. 3t

Imperial Chemical Industries Ltd. London Großbritannien

Färbbare Polyester

Priorität: 26,6.1969 - Großbritannien

Die Erfindung besieht sich auf die Herstellung von Polyesterffliscb.mj.gen und auf Fasern, die durch Schmelzspinnen solcher Mischungen hergestellt werden und eine verbesserte Färbbar-

lceit besitzen.

Gemäß der Erfindung werden faserbildende Polyester vorgeschla gen, die in sich einen Anteil eines faserbildenden Polyamids dispergiert enthalten, dessen Molekül einen solchen Anteil basischer Gruppierungen aufweist, daß das resultierende PoIyester/PoIyamid-Gsmisch mehr als 80 Mikroäquivalente basischen Stickstoff/g enthält, wobei der Anteil des Polyamids mindestens 2 und nicht mehr als 20 Gew.-^, bezogen auf das Gemisch auä Polyester und Polyamid, beträgt.

Gemäß der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung von Fasern mit einer verbesserten Färbbarkeit vorgeschlagen, bei welchem ein faserbildender Polyester schmelzgesponnen wird, der in sich einen Anteil eines faserbildenden Polyamids dispergiert enthält, dessen Molekül einen solchen Anteil basischer Gruppierungen aufweist, daß das resultierende PoIy-

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oster·/Polyamid-Gemisch mindestens 80 Mikroäquivalente basischen Stickstoff/g enthält, wobei der Anteil des Polyamids mindestens 2 und nicht; mehr als 20 Gew.-%..bezogen auf das Gemisch aus Polyester and Polyamid beträgt, um Fäden herzustellen, die Fäden durch kaltes Verstrecken orientiert werden und die verstreckten Fäden bei mindestens 14Q°C thermofixiert werden.

Vorzugsweise sollte das Polyester/Polyamid-Gemisch mehr als 135 Mikroäquivalente basischen Stickstoff/g enthalten und weiterhin sollte vorzugsweise der genannte Anteil anPolyamid mindestens J und nicht mehr als 20 Gew.-#_t bezogen auf das Gemisch aus Polyester und Polyamid, betragen.

Hit dem Ausdruck "in sich dispergiert" ist.gemeint, daß das Polyamid weitgehend gleichförmig im Polyester als gesonderte Phase in Form feiner Teilchen mit einem Teilchendurchmesser von weniger al3 5A verteilt ist. Beim Schmeispinnen des Gemisch s nehmen die Teilchen eine Stabform an und verbleiben so in der fertigen Faser.

Die Erfindung umfaßt auch das SchmeSpinnen eines solchen Gemische und Fäden oder Fasern, die auf diese Weise herge-P stellt werden.

Der Ausdruck "Polyester" umfaßt auch Mischpolyester. Damit . jedoch brauchbare. Fasern erhalten werden, ist es nötig, daß nicht weniger als 75 % der Einheiten des Polyestermoleküls aus einem einzigen Polyalkylenterephthalat bestehen« Es wurde gefunden, daß Polyester auf der Basis von Äthylenglycol oder Tetramethylenglycol von besonderem Nutzen sind.

Der Ausdruck "Polyamid" umfaßt auch Mischpolyamide. Die gemäß der Erfindung verwendeten Polyamide sind diejenigen, die durch Umsetzung einer aliphatischen Dicarbonsäure oder einer aro-

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'ί tischen Dicarbonsäure, in der die Carboxylgruppen von arona-M sehen Hing 3ereile durch Mindestens 2 Methylengruppen getrennt sind, mit einem Diamin erhalten werden. jD.ii baalochen Gruppierungen im Polyamid besitzen die Form ,von sekundären oder tertiären Aminogruppen, und sie werden bei df?r Herstellung des Polyamide durch die Verwendung Von entweder einem Anteil einer Dicarbonaäure, die mindestens ein? nekundäre oder tertiäre Aainogruppe trägt, oder eines Diρrains oder Polyamine, das mindestens eine sekundäre oder Aminogruppe trägt, eingeführt.

Beispiele iür Aminoverbindungen, die für die Verwendung bei der Herrteilung derjenigen Polyamide oder Mischpolyamide S^eijrpet- sind, velche beim erfindungsgemäfien Verfahren verwenciet werden können, sind; -

- NH₂

- H
CH₂ - CH₂

p p
/ ^{2 2}S

-(CH₅)n-H Ϊ - (CH-,).
. c.' \ / c. m

CH₂ -, CH₂

)_nH^ h (CH₂)_X- CH CH₂-CH₂

worin B für H oder eine niedrige Alky!gruppe stellt, η und a

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jeweils für ein- Zahl von 2 oder mehr stehen* χ für O (in welchem Fall eine direkte Bindung zwischen den heterocyclischen Hingen vorliegt) oder für eine Zahl von 1 bis 10 steht,

Beispiele für geeignete Dicarbonsäuren» die bei der Herstellung d er jenigen Polyamide oder Mischpolyamide geeignet sind, die beim erfindungsgemfißen Verfahren verwendet werden können, sind:

HOOO -Y- 00OH

iti Y für eine difunktionelle Kohlenwasserstoffgruppe steht,

v:ie zum Beispiel für -(C^)«"* worin ρ mindestens 4- bedeutet, oder -(CHOa "" ^Z ~ ^^σΗ2^""' ^worin Z für meta- oder para-Phenylen steht, das durch eine nicht-reaktionsfähige Gruppe substituiert sein kann, wie zum Beispieldurdh eine niedrige Alkylgruppe oder eine niedrige Alkyloxygruppe, und a und "b jeweils für eine Zahl von 2 oder mehr stehen.

Beispiele für geeignete Aminodicarbonsäuren, die für die Herstellung derjenigen Polyamide oder Mischpolyamide geeignet sind, welche beim erfindungegemäßen Verfahren verwendet werden können, sind:

hooc - oh' * ^h- ((3h,)„ - h' * ¹¹^oh- oooh ^vceoh/ ^"

ce₂oh/

worin η für eine Zahl von 2 oder mehr steht, und ¹ - COOH

₂)_m' - COOH

worin n¹ und m^f für eine Zahl von 3 oder mehr stehen, uad

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BÄD ORIGINAL

HOOC - (CH_P) ., ~ N. ^K-(CH₃V₁, -COOH

Bjo^in n¹ ' und mV¹ jeweils entweder !für 1 oder eine Zahl von nehr ale 2StOIeH₁ Ester derselben können zur Herstellung der Polyamide ebenfalls-, verwendet werden, wie zum Beispiel Oxalsäureester.

I¹I? Einarbeitung des Polyamids in den Polyester kann durch irgendein zweckmäßiges Verfahren erfolgen. Beispielsweise können -di® pulverisierten Bestandteile gemischt und hierauf unter Rühren geschmolzen werden. Es kann aber auch das pulvrisierte Polyamid.in den geschmolzenen Polyester eingerührt werden. Dafi.letztere Verfahren wird in zifeckmäßiger Weise unmittelbar vor der Paserherstellung ausgeführt, um chemische Reaktionen au unterdrücken-, welche für die Eigenschaften der Pasern schädlich sein könnten. Solche Verfahren können sehr leicht in der Wei3e ausgeführt werden* daß Dispersionen erhalten werden, bei denen die Teilchengröße in der dispergieren Phase derart ist, daß die Teilchen im verstreckten Garn eine Größe von weniger als. 0,04/^aufweisen.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß durch seine Verwendung Fasern mit einer guten Farbe und einer Färbbarkeit erhalten werden, die besser ist als diejenige von Polyestern, in die kein Polyamid oder ein nicht erfindungsgemäßes Polyamid eingemischt ist.

Andere Zusätze, von denen bekannt ist, daß sie in vorteilhafter Weise in schmelzspinnbaren Polyestern vorliegen, können ebenfalls in den überlicherweise verwendeten Mengen in den Polyester/Polyamid-Fasern der Erfindung vorliegen* Beispiele für solche Zusätze sind Antioxidationsmittel, Stabilisierungsmittel, Mattierungsmittel, Dispergiermittel, Weichmacher und optische Aufheller.

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BAD ORIGINAL

In den Fallen, in denen der Anteil des Polyamids im Polyester/Polyamid-Gemiseh derart ist (wobei auch der Anteil der basischen Gruppierungen im Polyamidmolekül gezählt wird), dßß wenigar als 260 MLkrοäquivalente basischer Stickstoff/g des Gemische vorliegt, wird die Verbesserung der Farbbarkeit gegenüber einem einfachen Polyester nur dann beobachtet, wenn die erhaltenen Fasern oder Fäden thermofixiert worden sind,. In den Fällen, in denen min&eafcans 260 Mikroäciuivalente basischer Stickstoff/g dea Ghgmiseks vorliegen, ist die Thermofixierung zur Entwicklung der verbesserten Farbbarkeit nicht wesentlich. Sie kann natürlich, aiaeb. angewendet werden*

Beispiele 1-5

Polyethylenterephthalat (Viskositätszahl 0,678) das mit einem Germaniuiakatalysator hergestellt worden war, wurde pulverisiert und in einem wirksamen Drehschaufelmischer mit pulverisiertem Polyamid aus Adipinsäure und N,N ~Bis-(3-aminopropyl) piperazin (VB, 1% Ameisensäure, 3*33) in verschiedenen Mengen gemischt. Nach dem Trocknen der Gremische wurden diese durch einen Spinnkopf mit 5 öffnungen von 0,23 mm Durchmesser bei einem Durchsatz von 10,2 g/min und einer Aufspulgeschwindig- L· keit von 1066,8 m/min gesponnen. Die Garne wurden auf 30 Fäden gefacht und über einem heißen Stift und einer heißen Platte unter einem Verstreckverhältnis von 3,5?1 verstreckt. Die Bedingungen und die Garneigenschaften sind in Tabelle I angegeben.

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BAD ORiGlNAU

Tabelle I

Sp-i im- tier.pcra- i;ur	Stift	Platte	ver- atreckt den	Eeißf g/den	Behuf. %	2%-Mo- dul	20 ,<
236°	92°	162°	156	4,50	20,6	92,0	21 ,2
285°	92°	162°	157	4,50	22,6	90,0	25,€
275C .	80°	150°	151	4,95	26,6	89,0	24,4
<?? 5°	80c	150°	150	4,81	25,7	85,4	21,2
275°	97°*	172°	151	4,85	19,0	77,5	Jeiaer- kung
	1,5%PA
2,55ISPA
3,4#PA
5,696PA
7,0#PA

Bemerkung - PA bedeutet Polyamid

* ToEperafcur der Zuführrolle - auf einer Einheit mit erhiteter Suführrolle veratreckt.

diese wurden Oie Gai'rse wurden in Strumpfbeine verstrickt,/jeweils in 12 Stücke mit 5 β geteilt, und 6 einer jeden ßerie wurden 5 in einem Ofen bei 175°C thermofixiert. Die Textilstoffstücke wurden dann alle bei 6O⁰C mit einer Textilseife (2g/l) und Ketriumcarbonat (2g/l) 20 min vorgewaschen, gespült und dann beim Siedepunkt 1 st mit. 2 % Farbstoff und 2 %^l^0Sl6ige Ameisensäure gefärbt. Das Flottenverhältnls betrug 30:1. Schließlich wurden die Strumpfbeine in einer Lösung von !fatriumcarbonat (2 g/l) iind eine« Honylphenol/Ithylenoxid-Kondensat (2 g/l) bei 6O⁰C 20 min nachgeseift, gespült und getrocknet. Es wurden die folgenden 6 sauren egalisierenden Farbstoffe verwendet; CI Acid Red 37, Cl Acid Orange 27, CT Acid Tellow 25, CI Acid Green 25, CI Acid Blue 45 und CI Acid Violet 34. Der Gehalt der Garne an basischen Stellen wurde dadurch bestimmt, daß die Garne in einer heißen Phenol/Hethanol-Hischung (Volumenverhältnis 60:40) aufgelöst wurden und die Lösung mit n/10 Salzsäure unter Verwendung von Thymolblauindikator titriert wurde, (siehe Axiiang)
* bezogen auf das Gewicht der Paser

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_BAD

Die ermittelten Aminäquivalentgruppenkoneentrationeii und Färbbarkeiten sind in (Tabelle II angegeben. Es ist ersichtlich, daß in den Beispielen 2 bis 5 tuid insbesondere 3 bis 5 die Färbebäder bei Verwendung von thermofixierten Waren vollständig erschöpft wurden* Hur beim Beispiel E ergab sieh eine Erschöpfung sowohl' im thennafixierten als auch im nicht thermofixierten Zustand.

009886/213}

Tabelle II

B.

% Poly

A AG:

Nicht thermofixiert

Orange

Gelb

Grün

Blau

Violett

leicht gefärbt

ge färbt

schwach gefärbt

tiefer

thermofixiert

Orange

Gelb

Grün

Blau

Violett

amid

gef. ber„

Rot

nicht gleichmäßig gefttrbt

sehr leicht ge färbt

nicht gleich» mäßig gefärbt

schwach gefärbt

Rot

in aIXen Fällen sehr leicht gefärbt 1 ■ ■ . ■

1

1,5%

5oV /50

stark gefärbt

mitteltiefer Farbton

009 8 86/2

2

2,5 %

"85 /

tiefer Farbton (erschöpft)

1 3 3

5

5.4 %

loy

Farbton (erschöpft) . ■ ■ ■ . ■ ■ .. ■ ■ ■

4

5,6*

iey/

tiefer Farbton (erschöpft)

5

7,0 %

215/

zu Tabelle II;

Beispiel 1;

Das GrUn war nach der Thersöflxierung etwas dunkler aber noch sehr blaß.

Beispiel 2:

In den meisten Fällen erschöpften die thermofixieren Proben das Färbebad fast vollständig« jedoch wurde ein Teil der Farbe wieder abgewaschen»

Beispiel ?:

Die thermofixierten Proben verloren beim Waschen sehr wenig Farbe.

Beispiel 4;

Die thermofixierten Propen verloren beim Vaschen sehr wenig Farbe»

Beispiel ft:

Alle ergaben tiefe stabile Farbtöne; es wurde sehr wenig abgeseift.

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BäD

Z031743 JH

T: a 1 sp ie 1 e 6- gS

iolyätbylfintereplithalat wurde aus Dimethylterephthalat und ■ tlvyi englycoi unter Verwendung von Manganacetat als Esterus-UuiBchkatalysator hergestellt» wobei der Katalysator an- :.;hL:«iieni durcn Zusatz von Triphenylphosphit deaktiviert wurde. :-tu^vinaniuindiC3Cid wurde eis Polyköndensationskatalysator vervrenlet. lier resultierende Polyester besaß eine relative Viskosität von 1.,80._v gemessen in 1 %iger Lösung in o-Chlorophenol -ei Ζ3"(.

^iiie Salzlösung wurde aus äquimolaren Mengen Adipinsäure und KJ?'-Bis<-(5-aminopropyl)*-piperaain in entsalztem Vasser her-Gestellfe. Nach einer Behandluag mit Aktivkohle beim Siedepunkt, wurde die filtrierte wasserhelle Lösung abgekühlt und auf eine 3eststoffkonzentration von -55Jt (G/G) verdünnt.

Salzlösung wurde in einen Druckautoklaven für Nylon über führt, und nach dem Abdampfen des Wassers wurde das Salz bei 22C⁰O unter Druck polykondensiert, wobei der gebildete Dampf abgelassen.wurde., wie es in der Hylonherstellungspraxis üblich ist-, Dae geschmolzene Polyamid wurde gegossen, abgekühlt und in Würfel geschnitten. Das klare, sehr blasse grüne Produkt B Desa.3 eine relative Viskosität von 3186, gemessen als 1#ige Losung in QC^iger Ameisensäure bei 25°0» Eine Titration er- 3#b einen Gehalt an basischen Stellen von 3 100 Mikroäquivalente/g. Die Komponenten A und B wurden gesondert auf eine leilchengröße von C₁B bis 1,0 mm gemahlen und innig in einer Trommel gemischt, so daß 3i5 % (G/G) B in A erhalten wurden. Das Gemisch wurde in einem Yakuumofen bei 100⁰C 9 st getrocknet und dann bei 285⁰C mit einem Durchsatz von 2 g/Loch/min und mit einer Aufspulgeschwindigkeit von 1066,8 m/min schmelzgesponnen. Dar durchmesser des Spinndüsenlochs betrug 0,23 mm· Eine Spimiappretur, die aus einer 5%igen öl-in-Wasaer-Bmilsici_ von Mineralöl, sulfatiertem Rizinusöl und einer Alkanol-

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BAD ORIGINAL

aialnofettsäureseife bestand, wurde ait Hilf© einer rotierenden Rolle aufgebracht, so daß 0,5 % öl auf d#m Garn vorlag. Eine trockene gesponnene Garaprobe besaß eine relative Via- kosität von 1,85 als 1%ige Losung in o-Ohloropheäol. bei 25°0. Daa gesponnene Garn wurde auf 30 Fäden -gefacht " und auf einer Streckzwirsraascnin® verstrickt, wobei ein VerstreckverhältniB von 5_s64s1, eine Hollentemperstur von 90*0 und eine Plattentempsratur von 170⁰C verwendet"wurden· Die Streckgeschwindigkeit betrug 182,9 m/min, und die Spindel drehte sich mit 7 500 U/min. Bas verstreckte Garn besaß die ^ folgenden Eigenschaften:

Tieter 150,1-den

Reißfestigkeit ' ' . 4,9Ö g/den Reißdehnung 24,9 %

Reißfestigkeit

04j« .

2Sl6-Sekantenmodul 81,1 g/den

Schrumpfung des verstreckten Garns im siedenden Wasser 7*1 %

Gehalt an basischen Stellen 110 Mikroäquivalente/g

Das verstreckte Garn wurde in ein Strumpf bein verstrickt, und dieses wurde auf einem Rahmen 30 see bei 180*0 thermofixiert. 33 2g wiegende Proben wurden davon abgeschnitten und 20 min bei 6O⁰C vorgewaschen· Hacn dem Spülen wurden sie beim Siede punkt 1 st unter Rühren unter Verwendung der folgenden Badbedingung gefärbt:
Flottenverhältnis 30:1

90%ige Ameisensäure 3 %, bezogen auf das Gewicht der

Faser

Natriumoleylsulfat 1 % « η

Farbstoff 1 % « "

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BAD ORIGINAL

Zur Färbung einer jeden der 55 Proben wurde ein anderer Farb stoff verwendet r Fach, dein Färben wurden die Proben gespült und 20 min in einer Lösung von Soda (2 g/l) und von Nonylphenol/lthylenoxid-Kondensat (0,5 g/l) geseift. Die Farbtöne wurden visuell bestimmt, und es wurden in jeden Fall zufriedenstellende Färbungen erhalten. In Tabelle III sind Einzelheiten der 33 verwendeten Farbstoffe (es finden sich Beispiele für saure egalisierende Farbstoffe» saure Walkfarbstoffe und direkte Baumwollfarbstoffe) wie auch eine große Heihe von chemischen Strukturen angegeben. Wenn imter diesen Bedingungen Polyäthylenterephthalat, das nicht mit polyamid gemischt worden war, gefärbt wurde, dasm waren- die Textilstoffproben entweder vollständig unbeeinflußt oder nur schwach gefärbt.

009886/2133 _BAD

Tabelle III

Bsp.	" ■ ί Colour Index j	3oloar ImIe1S	3heiiisGke
Nr.	feil 1 - I	reil2 j	Tjpe
6	G I Acid Red,88	15620	lions go
7	G I Acid Red 2?	16185 j	η
8	G I Acid Blue 92 j	13390	st
9	G I Acid Bed 14	14720	η
10	C I Acid Orange 3	10385	litre. - .
11	G I Direct Yellow 12	24895"~"~~'""	Bisaio
12	O 1 Direct Bed 80	35780	T@trakisa.jso
15	C I Direct Brown 31	35660	η
14	O I Bireet Oraage 44	40215	Stilben
15	O 1 Direet Blue 10	- 243*0	Disazo
16	O I Direct Green 6	30295	Trisazo?
1?	O I Direct Eed 23	29160	Disazo
18	C I Acid Blue 1	42045	fripheaylmethan.
19	C I Acid Blue 83	42660	M
20	O I Acid Blue 147	42135	η
21	C I Acid Greea 5	42095	Il
22	C I Acid Green 9	42100	π
23	O I Acid Blue 18	50230	Azin
24	G I Acid Green 25	61570 .	AnthraciLinon
25	G I Acid Green 27	61580	Jl
26	C 1 Acid Blue 4?	j 62085	It
27	C I Acid Violet 51	j 62165	Ii- . .
28	C I Acid Blue 25	62055	11 ·
29	C I Acid Blue 138	62075	η
30	G I Acid Blue 45	63010	η
31	C I Acid Red 80	68215	η
32	C I Acid Black 48	65005	ir
33	O I Acid Blue 59	50315	Asia
34	G I Direct Blue 36	74180	Ptithalocjauäijx
35	C I Direct Blue 87	74200
36	G I Direct Blue 106	5I3OO	-BiöxagiB
37	G I Direct Blue 109	51310
38	O I Direct Orange 3?	40265	- Stilb®»

0 0 9 88 6/213 3

Beispiele:39 -

Diese Beispiele zeigen, wie sich die Färbbarkeit Ton direkten Farbstoffen aus neutralen Bädern ändert.

Polylithylenteephthalat (A) wurde aus Dimethylterephthalat und Athylenglycol hergestellt, wobei Manganacetat als Esteraustauschkatalysator verwendet wurde, der anschließend mit phosphoriger Säure deaktiviert wurde, und wobei Germaniumdioxid als Polykondensationskatalysator verwendet wurde. Das erhaltene Polyethylenterephthalat besaß eine relative Viskosität von 1,7^» gemessen als 1#ige Lösung in Orthochlorophenol bei 25^eC.

Ein Polyamid (B) wurde durch Umsetzung äquivalenter Mengen Adipinsäure und Ä,N · -Bie(3-«Binopropyl)~pipera»ia hergestellt »Das resultierende Polyamid besaß eine relative Viskosität von 2,9, gemessen als 1%ige Lösung in Ameisensäure bei 25⁰C. Titration ergab einen Gehalt an basischen Stellen von 3 090 flikroätuivalenten/g. Ea wurde eine Reihe von Mischunger, mit vershhiedenen Anteilen Aund B hergestellt, indem ein jeder der Bestandteile auf eine Teilchengröße von 0,8 bis 1,0 ma gemahlen wurde und die Bestandteile in einem wirksamen Dreheehaufelmischer gemischt wurden. Die Proeenteätie des Polyamids ist resultierenden Gea lach sind in Tabelle IV in Spalte 2 angegeben. Eine ^jede Kiechung wurde in einem Vakuumofen bei 110°C und 5 mm Hg Druck 8 st

trqcicenen lang getrocknet, unter einer /inerten Atmosphäre abgekühlt, und auf einer geneigten 15»8 mm-Schmelspinnvorrichtung mit Schneckenbeschickung bei der in Spalte 6 der Tabelle XV angegebenen Temperaturen schmelrgesponnen. Der Spinnkopf besaß 5 kreisförmige Löcher von jeweils 0,23 mm Durchmesser. Der Durchsat« betrug 10 g/min 'jnd die Aufspulgeschwindigkeit 1 066,8 m/min. Sine Spinnappret'ir, die aus einer 5%igen ölin-Wasser-Dispersion mit einer iSischung aus Mineralöl,

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sulfatiertem Rizinusöl und einer Alkanolaminfettsäureseife bestand, wurde durch eine rotierende Rolle auf den faden aufgebracht, die so eingestellt war, daß sie 0,5 bis 1,0 % (G/G) öl auf das Garn aufbrachte. Das gesponnene Garn wurde auf 50 Fäden gefacht und über einem heißen Stift rait 80⁰C und einer heißen Platte mit 150°C auf ein Verstreckverhältnis von 3»5ϊ1 verstreckt, wobei ein.annähender verstreckter Gesamttiter von I50 den erhalten wurde. Bas verstreckte Garn wurde dann in ein Strumpfbein verstrickt, und ,jede Probe wurde in zwei Teile geteilt« Eine Probe wurde direkt gefärbt, und die andere wurde j.n Luft 5 min lang bei 170⁰C thermofixiert. Das Färben wurde unter den folgenden Bedingungen ausgeführt. Das Färbebad besaß ein Yolumen entsprechend einem Flottenverhältnis von 30:1, bezogen auf eine 4 g Probe des Strumpfbeins. Ale Farbstoff wurde CI Direct Red 1 verwendet. Die verwendete Menge betrug 1,0 % bezogen auf das Gewicht des Textilstoffs. Das färbebad wurde durch Zusatz von 4 ml einer 3%igen (G/G) wäßrigen Lösung von Ammoniumacetat auf einen pH von 5»6 gebracht. Der Textilstoff wurde in das Färbebad, das 50⁰C auf idea, eingebracht. Das Bad wurde unter Rühren zum Sieden erhitzt. Das Färben wurde unter Rühren beim Siedepunkt 1 st lang ausgeführt, wobei die Proben periodisch W umgewendet wurden. Die Proben wurde dann im kalten Wasser gespült und in einem Bad aus Soda (2g/l) und einem Uonylphenol/ Äthylenoxid-Kondensat (2g/l) bei 60⁰C während 20 min unter Rühren geseift. Die Proben wurden dann wiederum mit kaltem Wasser gespült und in Luft trocknen gelassen»

Die Resultate der Versuche sind in Tabelle JV, unter &©& Beispielen 39 - 42 angegeben. Ein 50/50-Mschpolyämid (Molverhfiltni8),das mit (C) bezeichnet ist, wurde aus einem molaren Anteil Hexamethylendiamin, einem molaren Anteil H,N'-Bis (3-aminopropyl)-piperazin und 2 molaren Anteilen Adipinsäure hergestellt. Das Mischpolyamid besaß eine relative Viskosität

folgt S.17

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BAD ORIGINAL

von 1,7? gemessen in 1%iger Lösung in Ameisensäure bei 25⁰C, lind einen basischen Titer von 2 000 Kikroäqtuivalenten/g.

Es wurde eine Reihe von Mischungen hergestellt» welche verschiedene Anteile A und C enthielten* Dabei wurde das oben für A und B beschriebene Verfahren verwendet. Das Schmelzspinnen, Verstrecken, Herstellen der Textilstoffproben und färben wurde in der Weise ausgeführt, wie es für die Gemische A und B oben beschrieben ist.

Die Resultate der Versuche sind in Tabelle IV als Beispiele 43 bis 46 angegeben·

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Tabelle IV

	► 'Probe	Additive! Wert % G/G	Basische Stellen ans Garn *	Färbbarkeit nicht fix.thermof	nicht gefärbt	Spinn- •temp*	Extrusions- temperatur	Titer den	teißfestig- ceit g/den	Reiß- dehnuno·	Bemer-"" kungen
C-	! 39	3,5%	103 (104)		tief	275°	270°	151,0			sposaem
e»	40	6,0%	163 (182)	nicht ge färbt -	tief	275°	270°	150,0	4,81	26,6	gut g®— spönnen m
	41	10,0%	297 (293)	blsB	tief	275°	270°	151,0	4,78	25,7	4Pt gut ge- «-► spönnen **
	42	12%	339 (372)	tief	licht gefärbt	275°	270°	152,0	4,65	22,1	gespon- S neu mit co leichter cn Unregel- «*
0 ν	43	3,7%	78 (7D	tief	gefärbt	275°	270°	151,0	4,6 1	19,5	gut ge sponnen
	44	6,0%	108 (113)	nicht ge färbt	tief	275°	265°	150,0	3,9	19,8	gut ge sponnen
	45 ·	15%	241 (261)	gefärbt	tief	268°	260°	151,0	3,6	26,1	gut ge sponnen
	46	18%	280 (305)	mittel	260°	258°	151,0	3,5	20,9	mit Schwie rigkeit gesponnen
	tief	5,7

* Die Zahlen in den Klammern der Tabelle beziehen sich auf die berechneten basischen Stellen, ausgedrückt als Mikroäquivalente/^ *

— .19 -

Beispiel 47 ■

Dieses Beispiel zeigt Bedingungen außerhalb der Erfindung· Folyäthylenterephthalatpulver, wie es für die Beispiele 39 bis 46 verwendet wurde, wurde mit Polyheatamethylenadip-Hffiid einer relativen Viskosität von 27,0 (gemessen in 8,4%iger Lösung in Ameisensäure bei 25°C), das ebenfalls Pulverform aufwies, gemischt. Das. resultierende Gemisch enthielt 10 Gew.-# Polyamid. 33aa sorgfältige Gemisch wurde bei 280°ö schmelz gesponnen lind nach der Vorschrift der Beispiele 39 bis 46 gfacht und über einea heißen Stift mit 80⁰C und einer Platte alt 150°C verstreckt ν so daß ein 15O/3O~Garn erhalten wurde. Dieses Garn wurde in'ei& Strumpfbein verstrickt, und Proben wurden la nicht fixierten Zustand und nach einer Thereof ixleruag gemäß dem Verfahren der Beispiele 39 bis 46 gefärbt. Keine dar Proben wurde durch den Farbstoff gleichmäßig gefärbt.

Bas zur Herstellung des Gemisch verwendete Polyaeid besaß 47 Mikroäquivalente/g basische Stellen* Alle diese Stellen sind primäre Aminogruppen an den Kettenenden· Das aus dem Gemisch erhaltene Garn besaß einenvemachläßigbaren basischen fiter, das heißt, weniger als 15 Mikrouquivalente/g.

Die Resultate der Beispiele 1 bis 47 sind la folgenden Diagramm «uaamnengefaßt.

Die Färbbarke it von Garnen la soeben ver streckten Zustand, die gemäß der Erfindung hergestellt worden sind, kann durch Behandlung mit organischen Flüssigkeiten alt einer hohen Dielektrizitätskonstante bei mäßigen Temperaturen (50 - 100*C) verbessert werden. Es sind sowohl protieehe als auch apro» tische organische Xiösungsaittel wirksam. Geeignete Lösungsmittel sind Methanol, Ithanol, Proprinol, Glycol, Diäthylenglycol, Glycerin, Aceton, Jfethyläthy!keton, Acetonitril,

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- 20 - ■ - '

Dlmethylöulfoxid und Dimethylformamid«.Das erste und das letzte Lösungsmittel sind, besonders gute Lösungsmittel» Beispiele für flüssigkeiten,,, die nicht wirksam sind, sind· Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylenchlorid,/Trichloräthylen, Hexan und gatsma-Butyrolacton. Mit dem Ausdruck "hohe Dielektrizitätskonstante" ist ein Epsilon-Wert τοπ mehr als 18,0 bei 20°0 gemeint.

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thermofiaciert

■- 21 -

Diagramm

Gehalt an basischen Stellen in Mikroaquivalenten/g -9· Die schraffierten Bereiche zeigen eine gute ffärbbarkeit.

Sie unschraf f iertext Bereiche zeigen keine oder eine «cttleebte Pärbba.rlceit,-

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BAD ORIGINAL

Ein Polyamid -wurde durch gemeinsames Erhitzen von !„Bf-Bis— (3-a&inopropyl)-piperazia (1 Mal) und Adipinsäure (1 Mol) auf 223 ⁰G während einer 3/4 st und anschliälendes Erhitzen auf 223°C während 1/4 st tmd bei einen Druck τοη 12 Em Hg hergestellt. Sas Produkt schmolz bei 200 bis 2O5°G «ad besaß ein Viskositätsverhältnis von 2,25? gerness©a als 1%ige Lösung in Orthochlorphenol bei

Polytetramethylenterephthalat w»s?<te durch gemeinsames Erhitzen von Mmethylterepirfctolat uasä 1 _S^"-Butandiol wHi^nd 4 st hei 220⁰O in Gegenwart vom BsO iO,1 dew·r%, bezogen auf das Dimethylterephthalat) "^M anschließendes Erhitzen in Gegenwart von ZaO als Polyl?©adeasationslEatalysator (0,05 Gew.-#, bezogen auf das Bleatiäyitepepbt&alat) auf 250⁰C hergestellt. Der resultierend® Ijlyester besaß ein Yiskositätsverhältnis von 2,1S„ g©a»s®©a als S$äg©- Lösosg in chlorophenol bei

Das Polyamid und der Polyester wurden gemischt und das Gemisch wurde sorgfältig 24 st feel 110*0 unter Vakuum getrocknet·

Das Gemisch wurde bei 250⁰U durch einen Spinnkopf mit 5 kreisförmigen Löchern mit 0,53 mm. IMrefem^ssai? sehmelge-» spönnen, wobei ein Durchsatz von 10 g/üin verwendet wurde. Das gesponnene Garn wurde mit einer Geschwindigkeit von 914,4 «/min aufgespult und dann auf 15 Fäden gefacht und unter einem Verstreckverhältnis von 3»5:1 über einem heißen Stift mit 150⁰O und einer heißen Platte mit 17j>*G ver« streckt. Das resultierende verstreckte Qsujm besaB einen Gesamttiter von 96, eine l®ißfesti^s@S.t von 4,7 g/d®n, eine Beißdehnung von. 14,4 % mä, ■ .-,^m 2 ^-Sskantamaodui von 16,2 g/den. Stränge 4si? 0asae- wurden"eing^ln im Färbe» bädern gefSrbt, die &*t*

BAD ORIGINAL

und C.I. Acid Blue 78 enthielten» In jedem Fall wurde der Farbstoff in einer Menge ¹TOn 3 %» bezogen auf das Gewicht de· Textilstoffs, verwendet„ Be waren 3 %% bezogen auf das Gewicht des Textilstoffβ, 30$ige Essigsäure anwesend« Das Volumen des Färbebads entsprach einem Flottenverhältnis von 30:1. Nach dem Einbringen des Garns in das siedende Färbebad wurde 90#ige Ameisensäure dem siedenden Färbebad während 20 min zugesetzt, so daß eine Konzentration von 3 %» bezogen auf den Textilstoff» erreicht wurde, und das Sieden wurde weiter* 40 min fortgesetzt. Sie gefärbten Garne wurden dann 20 min bei 60*0 mit einer Lösung von 2 g/l Soda und 2 g/l Hatriumcety 1 sulfat geseift und dann in heiße» Wasser gespült.

Beispiel 49

Beispiel 48 wurde wiederholt, mit den Unterschied, daß das Polyamid/Polyester-Gemiech aus 10 Gewichteteilen Polyamid und 90 GedichteteilenPolyeater bestand« Das färben das resultierenden Garns wurtle wie In Beispiel 4β auegeführt.

Die Beeultate der Färbungen der Garne von Beispiel 48 und mit jedem der 3 Farbstoff* sind in Tabelle ? angegeben. Xn der Tabelle sind auch die Resultate von Verglejdiefärbungen angegeben, die mit eines jeden der Garne nach einer 30 min dauernden WätmeMiandlung bei 140⁰G ausgeführt wurden. Außerdem ist die Eindringung der Farbe in das Garn angegeben. Sie Bestimmung dieses Werts wurde visuell durch eine mikroskopische Prüfung des Querschnitts eines Bündels der gefärbten Fasern durchgeführt»

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BADORlQiNAU

Tabelle V Resultate der Färbung von Garnen ana Polytetramethylenterephthalat und einem Homopolyamid

	Beispiel	Homopolyamidzusatz	155	Grad der Färbbarkeit bei verschiedenen Farbstoffen	thermofix.	C.I.Acid Red 37 5 Gew.-Jfel. Stoffs	;hermof.	C.I.Acid Blue 7Ö 10 Gew.-# d. Stoffs	tief vollstän dige Ein- . dringung
		Gew.-% basische Stellen am Garn (errechnet) Mi- kroäquivalente/g (an nähernd)	310	C.I»Acid Green 25 5 Gew.-56 d.Stoffs	tief ung nicht immt	n.fix.	tief vollst. Ein dring.	n.fix. thermofixieTt	tief -a 1 a S ) ca
		5	α.fix.	tief L s t ä nc	blaß unvoll ständige Eindrin gung	tief E i η d	mittel unvoll- ständ. Eindring
		10	mittel Eindring best	tief Li g e		tief ringi
. 0 0 9 8 8 6,	tief C ν ο 1
ro

Ein Polyäthylentereplitlialat/Isoplitlialat-Mischpolyester, der 10 Mol/% Pölyäthylenisophthalateinheiten (1860 Teile) enthielt, wurde im trockenen Zustand mit dem Polyamid aus Adipinsäure und H^-BisO-aminopropyiy-piperazin (140 Teile) gemischt. Der Mischpolyester'besaß ein Viskositätsverhälteis von 1,81 (gemessen als 1%ige Lösung in o-Chlorophenol). Das Polyamid besaß ein Viskositätsverhältnis von 3,33 (gemessen als 1%ige lösung in 90%iger Ameisensäure). Nach einem 13 st dauernden Trocknen bei 10O⁰C und 0,5 mm Druck wurde das Gemisch bei 282⁰C durch einen Spinnkopf mit 5 Öffnungen von jeweils O₁23 mm Durchmesser unter Verwendung eines Durchsatzes von 10,2 g/min schmelzgesponnen. Das Garn wurde mit einer Geschwindigkeit von 762,0 m/min aufgespult, so daß ein gesponnener Titer von 130 den erzielt wurde. Eine Spinnappretur, wie sie in den Beispielen 6 bis 38 verwendet worden war, wurde mit einer rotierenden Rolle aufgebracht, die so eingestellt worden war, daß sie 0,5 bis 1,0$ (G/G) öl auf das Garn brachte.

Das Garn wurde gefacht und über einem Stift mit 85⁰C und einer Platte von 168°C bei einem Verstreckverhältnis von 4,5:1 verstreckt, wobei ein 30fädiges Garn mit einem verstreckten Gesamttiter von 165 erhalten wurde. Dieses Garn besaß eine Reißfestigkeit von 3»88 g/den, eine Reißdehnung von 19,8 %, einen 2 #-Sekantenmodul von 82,7 g/den und einen TBjyWert von 17 »1·

Das Garn wurde in Strumpfbeine gestrickt, und Stücke wurden davon abgeschnitten, die jeweils 4 g wogen. 2 wurden in einem Ofen 5 min lang bei 17O°C thermofixiert.

4 Proben, 2 nicht-fiacierte und 2 theimofixierte, wurden dann bei 60⁰O während 20 min in einer Textilseife (2g/l) und Soda (2g/l) vorgewaschen, dann beim Siedepunkt unter den Farbebad-

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bedicgungen der Beispiele 39 bis 46 gefärbt. Als Farbstoffe wurden 1 % CI. Direct Bed 1 (bezogen auf das Gewicht der Faser) und 3»5% C.I. Acid Blue 138 (bezogen auf das Gewicht der Faser) verwendet. Beide thermofixieren Proben erschöpften ihre Färbebäder vollständig. Von den nichtfixierten Proben wurde das Rot nahezu erschöpft. Das Blau wurde ^jedoch nicht erschöpft. Während des Abseifens verloren die nicht-fixierten Proben eine große Menge Farbstoff in die Seifenflüssigkeiten, wogegen viel weniger bei den thermofixieren Proben verloren ging. Eine visuelle überprüfung zeigte, daß die thermofixieren Proben sich in beiden Fällen in einen stabilen brillanten Farbton gefärbt hatten, während die nicht-fixiarten Proben nur viel blassere Farben erreichten und sehr streifig waren.

Beispiel 51-54

Bcispiele anderer Polyamidzusätze

Die folgenden 4 basischen Polyamide wurden durch Standardverfahren hergestellt:
Beispiel 51

Polyamid aus IT₁H* -Bis(3-aminopropyl)-pipera.iin ("3 Pip 3 Diamin") und Dodecan-1,12-dicarbonsäure ("3Pip 3:12" Polyamid) .

Beispiel 52

Polyoxamid aus ⁿ3 Pip 3 Diamin¹* und Dibutyloxalat. ("3 Pip 3:2" Polyamid).

Beispiel 53

Polyamid aus ^W3 Pip 3 Diamin" und Diäthyl-piperazin-Η,ΙΪ¹-

djaeetat (^U3 Pip 3:2 Pip 2"-Polyamid).

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2Q31743

Beipe J^

Polyamid aus H-(2-Aminoäthyl)-piperazin ("2 Pip Diamin")

und .Sebacinsäure ("2 Pip: 10" Polyamid).

lüinselheiten'sind in der folgenden Tabelle VI angegeben.

Tabelle 'Π.

Polyamid Bsp.	Farbe	Polymerisations temperatur	Viskosi- tätsver- hältnis 1% in Amei sensäure	Schmelz punkt» *
51 52 53 54.	farblos blaß braun blaß- braun blaßgelb	• 220°C + 285°C 2200C 2200C	2,80 3,50 2,42 1,90	149°C) 163°C) 228°0) 258°C) amorph amorph

* Gsmessen durch Differentialabtastkaloroaetrle

+ Vorpolymer hergestellt bei 25°C, anschließend weiter polymerisiert bei 285°C.

Verschiedene^ Geaische aus Polyäthylenterephthalat (PET) mit den 4 Polyamiden wurden in der Weise der vorhergehenden Beispiele hergestellt und bei 275°C unter Verwendung einer Aufspulgeschwindigkeit von 914,4 m/min echaelsgesponnen und dann gefacht und verstreckt, so daß 30fädige Garne erhalten wurden. Die Verstreckungebedingungen, die Zugeigenschaften und die Mischungszusammensetzungen sind in Tabelle VII angegeben.

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Tabelle VII

00 OO CD 'S. NJ

Ββρ.	Mischungs verhältnis PAiPET	Verstreck- verhältnis	verstreck- ter Titer den	Stift °σ	Platte	Reißfestig keit g/den	Reißdeh nung %	Titer auf basische S cellen /i-Äquiv./g
51	7s93	3,62	153,0	85	165	3,40	10,0	165
52	7:93	3,50	156,0	85	155	4,00	25,0	210
53	7:93	3,70	148,0	80	163	3,94	23,0	230
54	4:96	3,70	150,0	90	160	3,50	15,0	80

' - 29—

Sin jedes verstreckte Garn wurde in 2 G?eile geteilt. Ein Teil wurde in Luft in einem Ofen 5 min. lang hei 17O⁰C thermofixiert. 2 g wiegende Stränge wurden von einem Jeden der Garne der Beispiele 51 bis 54- hergestellt, und zwar sowohl von thermofixierten als auch nicht-thermofixierten Garnen,und alle wurden beim Siedepunkt 1 st unter Verwendung eines Flotteverhältnisses von 30:1 und 2>%? bezogen auf das Gewicht der Paser, 90%ige Ameisensäure gefärbt. Die verwendeten Farbstoffe waren O.I. Acid Hed 37» CI. Acid Blue 4-5, C.I. Acid Orange 27 und C.I. Acid Violet 34. Alle wurden in einer Konzentration von 2 %_t bezogen auf das Gexviclit der laser, verwendet. Die gefärbten Stränge wurden wie in den vorhergehenden Beispielen abgeseift« Die Resultate sind in !Eabelle VIII gezeigt.

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Tabelle

O O (O

ro c*»

Bsp.	nicht-thermofixiert	blau	orange	violett	5 min bei 170°0 thermofixiert	3lau	orange	violett
	rot	blas ser Färbt.	-	-	cot	biefer Färbt.*	-	-
52	blasser Farbton	-	mittle rer Farb ton	mittlerer Farbton	tiefer Färbt.*	-	tiefer Farbton*	tiefer Farbton*
53		tiefer Färbt.	MB*	-	■.-■'	tiefer Färbt.*	. —	«.
54	tiefer Farbton	nicht gef.	nicht gefärbt	nicht gefärbt	tiefer Färbt.*	mittl. Färbt.	mittl. Färbt.	mittl. Farbton
nicht gefärbt	mitt lerer Färbt.

* = erschöpftes Färbebad

NJ O CO

- 51 -

Beispiel j^

Dieses Beispiel zeigt, daß erfindungsgemäß hergestellte Garne nicht unter einer "Farbatoffblockierung¹¹ leiden, wie dies bei Nylon-6,6 der Fall ist. Strumpfbeine wurden aus einem ^edea der folgenden mit A,B,C und D bezeichneten Garne hergestellt:

Garn At 150/30-Garn, flach verstreckt, 3,5% "3 Pip 3:6"

in PET
Garn E: 150/30-Gam (nominal), durch falsehiwirnen gebauscht,

5,6 % "3Pip 5:6 in PET (mit Dampf fixiert) Garn C: 15C/3O-Garn (nominal), wie bei "B" oben, aber

doppelt auf der heißen Platte fixiert. Garn D: -14C/40-Nylon-6,6-Garn (nominal), durch falschzwirnen gebauscht.

Ein Strumbein aur> dem Garn A wurde 5 oin bei 170°0 thermofixiert, um die Färbbarkeit zu entwickeln. Die anderen wurden direkt verwendet, Nach einem 20 min dauernden Vorseifen bei 60⁰C wurden 5 g Proben von A, B-, C und D aus 150 al Färbebädern gefärbt, die 0,3% C.I. Acid Blue 45, 0,1 % C.I. Acid Red 6S und ?»0% 90%ige Ameisensäure (bezogen auf das Gewicht der Faser jeweils) enthielten. Der Textilstoff wurde bei 66°C eingeführt, worauf die Temperatur unter Bohren auf IOO⁰C angehoben wurde und das Färbebad 1 st bein Siedepunkt gehalten wurde. Hierauf wurde gespült und bei 60°G 20 min lang gewaschen, wie es bei allen Färbebeispielen der Fall war. Frische Proben wurden dann unter Verwendung von Mischungen aus 3% biauem Farbstoff und 1% rotem Farbstoff (jeweils bezogen auf das Gewicht der Faser" gefärbt. Die fertigen Proben wurden unter Verwendung von 6% blauea

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Farbstoff und 2% rotem Farbstoff (bezogen auf das Gewicht der Faser ^rfeils) gefärbt. Die erhaltenen Farbtöne sind in Tabelle IX angegeben.

Tabelle IX

	0,4 %	4,0 %	8,0% insgesamt
Garn	blaß-marine	tief-marine	sehr tief marine
Garn A	fl If	η ti	sehr tief marine
Garn B	η H	it η	η π »« .
Garn C	!1 Il	rot-blau	kastanienbraun
Garn D

Es ist ersichtlich, daß im Falle der Proben A,B und 0 die Färbung sich auf den Ton aufbaute, daß aber im Falle D der Farbton stärker rot wurde, und zwar auf Grund der bevorzugten Absorption des roten Farbstoffs, der den blauen Farbstoff blockierte.

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Anhang

Bestimmung des Gehalts an basischen Stellen.

Die basischen Stellen wurden entweder im Zusatz (Polyamid oder Mischpolyamid) selbst oder im Garn, das die Zusätze enthielt,dadurch bestimmt, daß ein Teil (ungefähr 1 g im Fall von Garnen und 0,2 g im Fall des Zusatzes selbst) in 100 g eines heißen Phenol/Msthanol-Gemischs (Volumenverhältnis 60:40) von analytischer Reinheit aufgelöst wurde, wobei die Temperatur 90⁰C nicht überschritt. Die Lösung wurde dann mit 0,1 η wässriger Salzsäure titriert, wobei Thymolblau als Indikator (Farbänderung von gelb in rosa) verwendet wurde. Ein Säuretiter von nicht mehr als 5»0 ml ist erwünscht₉um eine Ausfällung des Polymers aus der Phenol/Methanol-Lösung zu verhindern.

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Claims (8)

Patentansprüche

1. Faserbildender Polyester, dadurch, gekennzeichnet, daß er in sich einen Anteil eines faserbildenden Polyamids dispergiert enthält, dessen Molekül einen solchen Anteil basischer Gruppierungen enthält, daß das resultierende Polyester/Polyamid-Gemisch mehr als 80 Mikroäquivalente basischen Stickstoff/g enthält, wobei der Anteil an Polyamid mindestens 2 und nicht mehr als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch aus Polyester und Polyamid, beträgt.

2„ Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester/Polyamid-Gemisch mehr als 135 Mikroäquivalente basischen Stickstoff/g enthält und daß der Anteil des Polyamids 3 bis 20 Gew.-% beträgt.

3. Polyester nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid auf folgenden Stoffen basiert: einer Aminoverbindung der Formel:

CH₂ - CH₂

HE₃ - (OH;,) -H^{/ S}Bi - H

CH₂ - CH₂

— CHp HH₂ -(GHg)₁₁ - h ^NN - (OH₂)J₁₁ - HH₂

CH₂ -

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^₂ NH -(CH₂)_n- N_n C^T_2x

² CHCH^ ^NCH₂-CH₂ ^X

v/orin ß für H oder eine niedrige Alkylgruppe steht, η und m jeweils für eine Zahl von 2 oder mehr stehen, χ für 0, in welchem Fall eine direkte Bindung zwischen den heterocyclischen Hingen besteht, oder für eine Zahl von 1 bis 10 steht,
und einer Bicarbonsäure der Formel

HOOC -T- COOH

worin Ϊ eine difunktioneile Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet, wie sum Beispiel -(CHg) -, worin ρ mindestens 4 bedeutet, oder -(CH₂^-Z-(OH₂).. - worin u meta- oder para-Fhenylen bedeutet, das durch eine nicht-reaktionsfähige Gruppierung substituiert sein kann, wie zum Beispiel durch eine niedrige Alkylgruppe oder eine niedrige Alkyloxygruppe, und worin a und b jeweils eine Zahl von 2 oder mehr bedeuten, oder einem Ester einer solchen Dicarboneäure oder Oxalsäure?
oder einer Aminodicarbonsäure.der Formel

HOOC - CH_n^ Ii - (CHg)₁₁ - H CH- COOH

CH₂Ch/ ⁿch₂ gb£

worin η 2 oder mehr bedeutet, oder (CH₂)_n· - COOH ,

)_1n ¹- COOH

worin η' und m¹ jeweils 5 oder mehr bedeuten, oder

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OIL, - ClL, HOOC -(CHg)_n,. - I^ %

CH₂ - C*^

worin η¹' und m*' entweder 1 oder eine Zahl von mehr als bedeute ·

4. Polyester nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daB der Polyester aus Polyethylenterephthalat oder Polytetrauethylenterephthalat besteht.

5. Polyester nach einec der AasprUobe 1 Ms 4»

dadurch gekennzeichnet, dafi das dispergierte Polyamid einen Teilchendurchmeseer von veniger ale 5^b©»itet.

6. Verwendung des Polyesters nach einem der Anspruch® 1-5 stsffi schmelzspinnen von Fasern.

7. Verwendungeverfahren nach Anspruch 6« dadurch gekennselohnet« daß die Verwei^seit der Schneise wthrenfi dee Schselsepiimene so kurz gehalten wird, daß chemische Beaktionen weitgehend unterdrückt werden.

8. Verwendungsverfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7« durch gekennseichnet, daB nach der Herstellung der fas@r diese durch kaltes Verstrecken orientiert wird»

9* Verwendungsverfakren nach Anspruch δ, dadurch net, daß nach dem kalten Verstrecken die Faser hol eimer peratur oberhalb "VK)⁰C thamofixiert wird.

BR.-ING h.f:ncice,d:fi.-iN©.H.E0K2

BAD ORIGJNAL