DE2339091C3 - Mischtextilmaterial und dessen Verwendung - Google Patents

Mischtextilmaterial und dessen Verwendung

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Description

dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefinfäden mit wenigstens einer niedermolekularen Carbonsäure behandelt worden sind. m
2. Mischtextilmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein getuftetes Textilmaterial ist, bei dem das Grundgewebe aus den Polyolefinfäden (a) und das Sicht- oder Tuftgarn aus den vOlyamid- oder Polyesterfäden (b) besteht r>
3. Verwendung eines Mischtextilmaterials nach Anspruch 1 und 2 zum unifarbigen Anfärben mit einem sauren oder dispersen Farbstoff in einem einzigen Färbebad.
Es ist erwünscht, Mischtextilmaterialien, wie getuftetes Teppichmaterial, aus unterschiedlichen Kunstfasern, speziell aus Polyolefinfäden und Polyamid- und/oder Polyesterfäden und gegebenenfalls zusätzlichen anderen Fäden, in einem einzigen Färbebad in möglichst gleicher Farbe und Farbtönung anzufärben. Dies trifft beispielsweise für Teppichmaterial mit einem Polypropylengrundgewebe und einem getufteten Sichtgarn aus w Polyamid- und/oder Polyesterfäden zu.
Bei der Teppichherstellung bestehen das Grundgewebe und das zum Tuften verwendete Sichtgarn gewöhnlich aus einem farblosen oder hellbeigefarbigen Material. Nach dem Anfärben sollen aber Grundgewebe v> und Sichtgarn einen möglichst gleichen Farbton besitzen, da das Grundgewebe bisweilen durch das Sichtgarn hindurchschauen kann, insbesondere dort, wo das Teppichmaterial umgebogen wird, wie auf Treppenstufen. Um nicht zu viele unterschiedlich gefärbte Garne so vorrätig haben zu müssen, ist es für den Teppichhersteller zweckmäßig, das fertig gelüftete Teppichmaterial oder anderweitig hergestellte Mischtextilmaterial nachträglich anzufärben. Insbesondere beim Unifärben wirft das erhebliche Probleme auf, da unterschiedliche <>*> Grundfasermaterialien oftmals auch unterschiedliche Farbaffinität besitzen und daher unterschiedliche Farbtönungen bekommen. Bei Teppichmaterial besteht das Gmndgewebe zumeist aus Polyolefinfäden, wie Polypropylenfäden, die einen organischen Farbstoff nur schwer annehmen, während das Sjchtgarn gewöhnlich aus Polyamid- und/oder Polyesterfäden besteht, die große Farbaffinität haben.
Um diese Probleme zu lösen, hat man nach dem Stand der Technik verschiedene Verfahren angewendet, die aber alle ihrerseits Nachteile besitzen. So hat man dem schwer anfärbbaren Polypropylen bereits beim Spinnen Pigmentfarben zugesetzt, doch erfordert dies für den Teppichhersteller eine große Lagerhaltung unterschiedlich gefärbter Garne, und die so pigmentierten Game des Grundgewebes passen oftmals nicht im Farbton zu den Sichtgarnen. Gemäß der US-PS 34 85 569 werden spezielle Farbstoffkombinationen verwendet, um die unterschiedliche Farbstoffaffinität auszugleichen. Nach dieser Methode gelingt es zwar, beide Farbentypen mit etwa gleicher Intensität anzufärben, doch erreicht man dabei nur in den seltensten Fällen auch den gleichen Farbton beider Fadenarten.
Gemäß den US-PS 33 95 198 und 34 33 853 setzt man dem Polypropylen bestimmte Polymerverbindungen zu, die Farbstoff annehmen. Nach diesem Verfahren kann man aber Mischtextilmaterialien nur mit tiefer Farbtönung bekommen, was die Methode sewr einengt
Gemäß der NL-OS 7107 429, welche der US-PS 36 90811 entspricht, benutzt man sehr genaue pH-Wert-Einstellungen, was aber ein Hindernis für die Anwendung durch den Teppichfärber darstellt, da beim Teppichfärben der pH-Wert möglichst konstant und in der Nähe neutraler Werte gehalten werden soll. Schließlich betrifft die US-PS 33 61 843 die Verbesserung der Farbaffinität schwierig anzufärbender Fasern, jedoch nicht in Mischtextilmaterialien, so daß das der Erfindung zugrunde liegende Problem gar nicht auftrat
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand somit darin, Mischtextilmaterialien aus Polyolefinfäden und Polyamid- und/oder Poiyesterfäden und gegebenenfalls zusätzlichen anderen Fäden zu bekommen, die in einem einzigen Färbebad so angefärbt werden können, daß die unterschiedlichen Fäden gleiche Farbe und den gleichen Farbton annehmen, insbesondere bei der Unifärbung, wo das Problem unterschiedlicher Farbtönungen besonders auftritt.
Erfindungsgegenstand ist ein Mischtextilmaterial aus Polyolefinfäden und Polyamid- und/oder Poiyesterfäden und gegebenenfalls zusätzlichen anderen Fäden, wobei
a) die Polyolefinfäden aus 80 bis 99,5 Gew.-% stereoregulärem Polyolefin und 04 bis 20 Gew.-°/o eines basischen Polyamids, das das Reaktionsprodukt einer aliphatischen Dicarbonsäure oder eines Derivates derselben und eines Polyamins mit nicht mehr als 2 primären Aminogruppen und einer oder mehreren tertiären Aminogruppen ist und einen Kristallitschmelzpunkt im Bereich von 50 bis 25O°C besitzt, bestehen, und daß die Polyolefinfäden das basische Polyamid in einer Menge entsprechend 0,1 bis 1,0 Gew.-% basischen Stickstoff enthalten und
b) die Polyamidfädeii aus einem Iangkettigen synthetischen Polyamid mit sich wiederholenden Amidgruppen als integraler Teil der Polymerkette bestehen und die Polyesterfäden aus einem Iangkettigen synthetischen Polymer aus wenigstens 85 Gew.-% eines Terephthalsäureesters eines zweiwertigen Alkohols bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefinfäden mit wenigstens
einer niedermolekularen Carbonsäure behandelt würden sind
Besonder; zweckmäßig ist die Anwendung dieses Erfindungsgedankens auf Mischtextümaterialien, die getuftete Textjjmaterialien, wie Teppfcnmaterialien, sind, bei denen das Gnmdgewebe aus den Polyolefinfäden (a) und das Sicht- oder Tuftgarn aus den Polyamidoder Polyesterfäden (b) besteht.
Bevorzugt ist als Polyamin ein Umsetzungsprodukt '° von Methyl-bis-(d-aminopropyl)-amin und Hexamethylendiamin, und das Polyolefin ist vorzugsweise lineares Polyäthylen, stereoreguläres Poly-(4-methyIpenten-l) oder isotaktisches Polypropylen. Der Polyester ist bevorzugt Polyäthylenterephthalat und das Polyamid Polyhexamethylenadipamid oder Polycaprolactam.
Die ernndungsgemäßen Mischtextümaterialien lassen sich mit sauren Farbstoffen oder Dispersionsfarbstoffen anfärben, wobei man eine Unifarbtönung mit mindestens nahezu gleichem Farbton selbst bei den kritisch- sten Pastelltönunfceai bei nahezu neutralen pH-Wert (6,0 bis 7,0) im Färbebad bekommt Dieser pH-Wert ist günstig, da er geringere Streifigkeit der Polyamidgarne als bei niedrigerem pH-Wert ergibt
Die für die Mischtextümaterialien nach der Erfindung 2^ verwendeten Polyamide sind in Wasser im wesentlichen unlöslich und haben zweckmäßig einen Kristallitschmelzpunkt (gemessen in einer Fisher-Johnes-Schmelzpunktapparatur) von etwa 50 bis 2500C. Die Herstellung eines typischen erfindungsgemäß verwend- w baren basischen Polyamids ist in dem nachfolgenden Beispiel A und die Herstellung erfindungsgemäß verwendeter Polyolefinfäden aus Polyolefin und basischem Polyamid ist in dem nachfolgenden Beispiel B beschrieben. «
Beispiel A
Ein basisches Polyamid, das tertiäre Aminogruppen enthält wird aus den folgenden Bestandteilen in den angegebenen Mengenverhältnissen hergestellt:
Azelainsäure 1,50
Hexamethylendiamin (60%ig wäßrig) 0,7875 N,N'-Bis-(3-aminopropyl)-methylamin 0,7875
41S
Die Azelainsäure wird in einen 500-ml-K.olben mit einem rostfreien Stahlrührer, einem Kondensor, einem Stickstoffeinlaß, einem Thermometer und einem Zugabetrichter gegeben. Die Amine werden paarweise zu der Säureschmelze (115°C) unter Rühren in einer w Stickstoffatmosphäre zugesetzt. Die Aminzugabe sollte 20 bis 30 Minuten dauern. Wenn die Amine zugesetzt sind, wird die Temperatur 2 Stunden auf 1750C gesteigert Schließlich wird 30 Minuten lang ein Vakuum (50 mm Hg) angelegt. Das Produkt wird schnell auf ein v, Aluminiumblech gegossen, worauf man es in einem Exsikkator fiber CaSO4 in einer Stickstoffatmosphäre abkühlen läßt Das resultierende Produkt besitzt eine weiße Farbe und hat einen Schmelzpunktsbereich von 163 bis I67°C und eine relative Viskosität (2°/oige w) Lösung in 90%iger Ameisensäure bei 25° C) von 1,64.
Ein basisches Polyamid, das sekundäre Aminogruppen enthält, wird in gleicher Weise aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:
tr>
Sebacinsäure 1,50 Hexamethylen (60%ig wäßrig) 0,7875 Diäthylentriamin 0,7875
Pas Produkt hat eine Viskosität (2%ige Lösung in 90%iger Ameisensäure bei 250C) von 1,8 bis 1,9,
Beispiel B
Wie in Beispiel A hergestellte Polyamide werdem mit isotaktischem Polypropylen (Polyamid 7,5 Teile; Polypropylen 92£ Teile) vermischt, und jedes Gemisch wird dann bei Temperaturen von etwa 200 bis 210°C durch ein 325-Maschensieb (US-Siebreihe) und ein Extrudermundstück extrudiert, um Stränge zu bilden, die dann mit Wasser gekühlt und durch eine Schneideinrichtung zu Pellets zerkleinert werden. Die Pellets werden dann in bekannter Weise durch Spinndüsen aus der Schmelze gesponnen. Die Pelletherstellung kann gegebenenfalls weggelassen werden, und es können Fäden direkt aus dem geschmolzenen Gemisch gesponnen werden. Statt dessen können auch Bändchen oder Fäden durch Zerschneiden von Filmen oder durch Fibrillierung mit Nadelwalzen oder geprägten Walzen gebildet werden.
Die Carbonsäurebehandlung, die die Polyolefinfäden gut anfärbbar macht besteht aus einer Behandlung der Polyolefinfäden mit einer monofunktionellen niedermolekularen Carbonsäure während einer relativ kurzen Zeit Zweckmäßig erfolgt die Behandlung während 1 Sekunde bis 45 Minuten bei 10 bis 1000C. Die verwendeten niedermolekularen Carbonsäuren sind jene, die 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthalten, wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure. Isobuttersäure, Valeriansäure, Isovaleriansäure und Capronsäure.
Ameisensäure kann in Konzentrationen so wenig wie 4% verwendet werden, während die anderen geeigneten Carbonsäuren in konzentrierter Form, vorzugsweise wenigstens 95%iger Konzentration, benutzt werden müssen. Die Ameisensäurebehandlung kann bei einer Temperatur von etwa Raumtemperatur bis zum Schmelzpunkt der Polypropylenmasse erfolgen, wird jedoch allgemein bei 38 bis 93° C, vorzugsweise bei 54 bis 660C, durchgeführt Die ande-rin geeigneten Carbonsäuren für die Behandlung müssen allgemein bei höheren Temperaturen verwendet werden, d. h. oberhalb 38°C und vorzugsweise bei 60 bis 880C. Die Zeit der Carbonsäurebehandlung hängt von der speziell verwendeten Carbonsäure ab, liegt aber allgemein bei 1 Sekunde bis 30 Minuten.
Bei der Anwendung der Erfindung wird eine Polyolefinmasse, wie sie beispielsweise in Beispiel B beschrieben ist, mit bekannten Mitteln in der Form von Bändchenfäden von 25 mm Breite und 1080 den extrudiert. Die Fäden werden wie oben mit Carbonsäure behandelt und dan zu einem primären Grundgewebematerial verwebt, wie etwa in der US-PS 31 10 905 beschrieben ist, oder das Weben kann vor der Behandlung mit Carbonsäure erfolgen. Das resultierende Gewebe wird dann zu Teppichmaterial verarbeitet, indem man das Grundgewebe beispielsweise mit regulär färbbarem Polyhexamethylenadipamid beispielsweise unter Verwendung von 4 Maschen je cm und 2,6 Reihen je cm Polyamid und unter Ausbildung einer Florhöhe von 1 cm tuftet. Das so erhaltene Teppichmaterial wird vorzugsweise nach dem folgenden allgemeinen Verfahren in Strangform in einem Bottich gefärbt.
Zu Beginn der Teppichmaterialfärbung wird das Teppichmaterial in einem Bad vorgereinigt, das etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Ware, eines nichtionischen Detergens und etwa 0,5%, bezogen auf das Gewicht der Ware, Natriumcarbonat enthält. Es
kann irgendein geeignetes nichtionisches Petergens verwendet werden, wie beispielsweise Isocictylphenylpolyäthoxyäthanol, Pas Säubern erfolgt bei einer Temperatur von 66PC während etwa 15 bis ?o Minuten, um bei der Nachbehandlung des Garnes verwendete Materialien, wie beispielsweise Schmiermittel, Staub, Schmutz usw. zu entfernen. Pas vorgesäuberte Teppichmaterial wird dann sorgfältig mit klarem Wasser gespült-
Ein Bad eines sauren anionischen Farbstoffes (nur mit ι ο Polyamidsichtgam verwendet) wird in der Weise hergestellt, daß man den zu verwendenden sauren Farbstoff mit Wasser vermischt, um eine weiche, gleichförmige Paste zu erhalten, oder indem man den sauren Farbstoff in etwa der fünffachen Gewichtsmenge ι ■> an oberflächenaktivem Mittel, wie beispielsweise von 10%igem Alkylarylpolyäther dispergiert Pie verwendete Farbstoffmenge liegt gewöhnlich im Bereich von etwa 0,1 bis 8%, vorzugsweise 0,25 bis 2%, bezogen auf das Gewicht der Ware. In jedem Fall wird das erhaltene Farbstoffgemisch weiter mit so viel Wasser verdünnt, um das 30- bis lOOfache des Gewicht':.? des anzufärbenden Textilmaterial zu erhalten. Pas Gew.-Verhältnis von Badflüssigkeit zu Teppichmaterial in dem Bad sollte vorzugsweise etwa 40 :1 betragen. Pas Teppichmaterial mit Polyamidsichtfäden wird dann in eine Bottichapparatur in Strangform eingeführt Vor dem Vermischen des Farbstoffkonzentrates mit dem für den Hauptteil des Bades verwendeten Wasser wird das Badwasser auf eine anfängliche Badtemperatur von etwa 38° C erhitzt, Per pH-Wert des Bades wird auf 6,5 bis 7,0 mit einem Puffer, wie Mononatriumphosphat, eingestellt und gehalten. Per saure Farbstoff, vorzugsweise einer der Farbstoffe, die in den Tabellen K oder Tabelle IV aufgeführt sind, wird in dem Bad aufgelöst, um eine Farbstoffkonzentration von 2,0%, bezogen auf das Teppichmaterialgewicht, zu bekommen. Pie Temperatur des Bades wird dann auf etwa 71 bis 77° C gesteigert. Pie Acidität des Bades wird auf einen pH-Wert von 6,0 bis 7.0, vorzugsweise von 6,5 bis 7,0, mit Ameisensäure oder einem säurebildenden Salz oder einer anderen organischen Säure gehalten, während das Bad mit einer Geschwindigkeit von etwa 2 bis 3° je Minute zum Sieden gebracht wird. Pas Anfärben wird während etwa 1V2 Stunden bei einer Temperatur von etwa 96 bis 99° C ^ durchgeführt Pas Bad wird dann abgelassen und das angefärbte Teppichmaterial vorzugsweise mit einem Reinigungsbad nachgereinigt, das 0,01 bis 5% Petergens enthält und mit Natriumcarbonat auf einen pH-Wert von 9,5 bis 10 eingestellt ist. Pas Reinigen so erfolgt bei 66° C während etwa 20 Minuten. Man erhält so einen unigefärbten Mischgewebeteppich mit Polyamidsichtfäden.
Während Polyamidsichtgarn mit Hilfe eines sauren Farbstoffes oder eines Dispersionsfarbstoffes angefärbt werden kann, muß ein Polyestersichtgarn mit einem Pispersionsfarbstoff angefärbt werden, um eine einheitliche Färbung des Sichtgarnes und des Polypropylengrundgewebes zu bekommen. Im Falle der Verwendung eines Pispersionsfarbstoffes ist das Anfärbeverfahren ω etwas verschieden von dem, das bei Verwendung eines sauren Farbstoffes angewendet wird. In jedem Fall sind die Reinigungsbehandlungen die gleichen. Pas Färbebad wird auch im wesentlichen wie mit sauren Farbstoffen hergestellt. Es wird genügend Badwasser t>s verwendet, um ein Verhältnis von etwa 40 Gew.-Teilen Flüssigkeit je Gr'v.-Teil Teppichmaterial zu bekommen. Pas Teppichmaterial wird in das Wasser gegeben, vorzugsweise in Strangform, sodann wird \% bezogen auf das Gewicht des Teppichrrmterials, Mononatriumphosphat als Puffer zugesetzt, Pie Bndtemperatur wird auf etwa 7t "C gesteigert. Zu dem Bad werden dann 5%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, eines Carriers zugesetzt Pas Bad wird nun mit Essigsäure (1%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials) auf einen pH-Wert von 5,5 bis 6jD eingestellt Per Pispersionsfarbstoff wird dann als ein Konzentrat in heißem Wasser in das Bad eingeführt Der pH-Wert wird nun gegebenenfalls erneut auf 5,5 bis 6,0 eingestellt die Temperatur des Bades wird mit einer Geschwindigkeit von etwa 1,7°C je Minute bis zum Siedepunkt gesteigert Pas Mischtextilmaterial wird 60 Minuten unter Sieden angefärbt oder bis man sowohl bei dem Sichtgarn wie auch bei dem Grundgewebe eine gleichmäßige Farbtiefe und Farbtönung erhalten hat Pas Färbebad läßt man dann ablaufen, und das unifarbige Teppichmaterial wird in heißein Wasser von etwa 710C oder höher gesp1"'», um restlichen Farbstoff und Träger zu entfernen. i>as angefärbte gelüftete Teppichmaterial wird dann in kaltem Wasser gespült und schließlich getrocknet Beispiele brauchbarer Pispersionsfarbstoffe finden sich in Tabelle V.
Pie Menge an Pispersionsfarbstoff kann im Bereich von etwa 0,25 bis 1,0%, bezogen auf das Gewicht des anzufärbenden Materials, liegen. Ein Bad mit einem Gehalt von 0,5%, bezogen auf das Gewicht des anzufärbenden Materials, ist besonders bevorzugt
Unabhängig von den Materialien und Färbemethoden ist der pH-Wert des Färbebades zweckmäßig 5 bis 7.
Pas Polyamidsichtgarn des Teppichmaterials besteht vorzugsweise aus Polyhexamethylenadipamid. Es kann jedoch jedes langkettige synthetische Polyamid mit sich wiederholenden Amidgruppen als integraler Teil der Polymerkette mit Vorteil als Sichtgarn in den Mischtextilmaterialien nach der Erfindung verwendet werden. Geeignete Polyamidfasern sind beispielsweise jene, die in »Guidebook to Man-Made Textile Fibers and Textured Yarns of the World«, Adeline A. P e m b e c k, The United Piece Pye Works, New York, N. Y., 3. Auflage, S. 136 bis 158, beschrieben sind, wie Polycaprolactam.
Pas Polyestersichtgarn des Mischi.extilmaterials besteht aus wenigstens 85 Gew. % eines Esters eines zweiwertigen Alkohols und von Terephthalsäure. Geeignete Polyester können auch aus dem oben angegebenen »Guidebook«, Seiten 172 bis 186, ausgewählt werden.
Eine bevorzugte Polyesterfaser ist Polyäthylenterephthalatfaser, obwohl auch andere verwendet werden können, wie solche mit sich wiederholenden Resten aus Terephthalsäure, Isophthalsäure, 5-tert-ButyIisophthaiat oder Naphthalindicarbonsäuren, wie Naphthalin-2,6- und Naphthalin-2,?-di-carbonsäure, in der POlyesterkette.
Beispiel 1
Ein sauf anfärbbares Polyolefin, das gemäß Beispiel B und weiter gemäß der US-PS 34 33 853 hergestellt worden war, wurde durch eine Spinndüse während 1,4 see bei einer Temperatur von 54 bis 60°C in einen Abschreckbehälter mit 90%iger Ameisensäure cxtrudiert. Per extrudierte Faden lief dann durch ein Wasserbad, ym restliche Ameisensäure zu entfernen. Per Faden wurde zu einem Band von 500 den und einem Band von 1100 den extrudiert. Pas Band wurde zu einem engen Gewebe verwebt und mit einem regulär sich
anfärbenden Teppichgarn aus Polyhexamethylenadipamid getuftet. Der getuftete Teppich wurde in der oben beschriebenen Weise gereinigt und in einem Gemisch iaurer Farbstoffe gemäß dem obigen Verfahren angefärbt. Die verwendeten sauren Farbstoffe bestanden aus 0,15% Acid Yellow 159 (C. I.-Name), 0,05% Acid Blue 25 (C. !.-Nummer 62055) und 0,03% Acid Red 151 (C. I.-Nummer 26900), wobei alle Prozentsätze auf das Gewicht des Teppichmaterials berechnet sind. Das Bad wurde in einer Bottichapparatur unter Verwendung von 1%. berechnet auf das Gewicht des Teppichmaterials, dnes "b'jrilächenaktiven Mittels von 2%, berechnet auf das Gewicht des Teppichmaterials, Mononatriumphosphat als Puffer hergestellt. Das Bad enthielt etwa 40 Gew.-Teile Wasser je Gew.-Teil Teppichmaterial. Das Teppichmaterial wurde in Strangform in den Bottich gegeben und dit. Temperatur des Bades je Minute um ctu.3 1 7~C hU 7ΜΓ .Siedetemperatur gesteigert. Der pH-Wert des Bades lag an diesem Punkt bei etwa 6,0 bis 7.0. Der pH-Wert wurde durch Zugabe von Ameisensäure in diesem Bereich gehalten, während das Anfärben 1 Stunde fortgesetzt wurde. Das Badwasser wurde dann abgelassen und das gefärbte Teppichmaterial mit Wasser und einem Detergens bei 710C nachgereinigt, bis das Wasser klar war. Sodann wurde das Teppichmaterial getrocknet. Bei dem angefärbten g-tufteten Teppichmaterial besaß das Sichtgarn eine beigefarbige Unitönung, die gleich v-.ui wie die Beigetönung des Grundgewebes.
Ill
Beispiele 2 bis 10
Ein Gewebe wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Stufe der Behandlung mit Ameisensäure weggelassen wurde. Dieses Gewebe wurde vor dem Tuften unter den sauren Bedingungen, die in Tabelle I aufgeführt sind, behandelt.
Diese behandelten Gewebe wurden dann mit Polyhexainethylenadipamidgarn getuftet und unter Verwendung des Verfahrens des Beispiels 1 und mit den Farbstoffzusammensetzungen, die in Tabelle Il aufgeführt sind, angefärbt und ergab die angegebenen Unifarben.
Tabelle I
Säurebehandlungsbedingungen für die Beispiele 2 bis 10
Bsp. Säure linnj.n 7eil Tpmnp. C
tration ratur C
2 Ameisensäure 5% 30 min 100° C
3 Ameisensäure 10% 20 min 82° C
4 Essigsäure °9,7% 2 min 82° C
5 Propionsäure 100% 1 min 7\° C
6 Propionsäure 100% 4 min 60° C
7 Buttersäure 100% 2 min 66° C
8 B-Utersäure 100% 7 min 54° C
9 Ameisensäure 90% 1 min 66°
10 Ameisensäure 90% 30 see 82°
Tabelle Il
Farbstoffzusammensetzungen für die Beispiele 2 bis
)icl Farbstoffe und Mengen 0,15%
0,20%
0.015%
0,020%		 Unifarbe
C.l.-Nummer C.I.Name 0,325%
0,018%
0,15%
62055 Acid Yellow 174
Acid Orange 128
Acid Red 337
Acid Blue 25		 0,236%
0,0025%
0,0106%		 gold
25135 Acid Yellow 38
Acid Red 337
Acid Blue 143		 0,80%
0,90%
0,028%		 hellgrün
62055 Acid Red 266
Acid Blue 25
Acid Yellow 159		 030%
0.02%
0,001%		 rosa
62055 Acid Orange 128
Acid Red 337
Acid Blue 25		 0,70%
0,05%
0,01%		 rostrot
25135 Acid Yellow 38
Acid Blue 143
Acid Red 337		 0,057%
0,030%
0,1625%		 grünlichgold
62055 Acid Blue 25
Acid Red 337
Nylanthrenegelb CRN*)		 0,25% mittelblau
25135 Acid Yellow 38
Acid Red 337
Acid Blue 43		 2,0%
0.25%		 rötlichbeige
62055 Acid Blue 25 heilblau
: Acid Red 266
Acid Red 337		 dunkelrot
9
!0
*) Nylanthrenegelb CRN hat weder Cl.-Nummer noch Cl.-Name. ist aber in »American Textile Chemists and Colorists Product Listung«, 1970. aufgeführt.
Die getufteten Gewebe, die gemäß den Beispielen 2 bis 10 hergestellt worden waren, sowie identisch getuftete Gewebe, die ohne Säurebehandlung hergestellt, aber gemäß der Methode der NL-OS 71 07 429 (US-PS 36 90 811) angefärbt worden waren, wurden mit Hilfe eines Farbunterschiedmeßgerätes geprüft. Der Zweck dieser Prüfung war, das visuelle Ergebnis zu bestätigen, daß das neue Verfahren nach der Erfindung ein Mischtextilmaterial ergibt, das in der Farbe und Farbtönung des Sichtgarnes noch näher bei denen des Grundgewebes liegt, als dies nach bekannten Verfahren bisher möglich war.
Das verwendete Farbunterschiedmeßgerät mißt die Farbe, wie sie im durchschnittlichen Tageslicht vom menschlichen Auge gesehen wird. Experimente zeigten, daß «las Auge jede Farbe aus einer Kombination von drei primären gefärbten Lichtern zusammenfügen kann und daß daher jede Farbe durch eine dreidimensionale Identifizierung bezeichnet werden kann. Das Meßgerät mißt das Licht, das von einer Probe durch Kilter reflektiert wird, die den drei primären Farben entsprachen. Die Messungen entsprechen daher der Art und Weise, in der das menschliche Auge auf Licht
Tabelle III
Werte des Farbunterschiedmeßgerätes
reagiert, wie dies von der Commission Internationale de l'Eclairage (CIE) in Standard Observer beschrieben ist.
Der L-Wert mißt die Helligkeit und variiert von 100 für perfektes Weiß bis 0 für Schwarz ähnlich der Bewertung durch das Auge. Die a-Werte und b-Werte (Chromatizitätsdimensionen) geben verständliche Bezeichnungen für die Farbe folgendermaßen wieder:
»a« mißt rot, wenn es plus ist, grau, wenn es Null ist, und
grün, wenn es minus ist;
»b« mißt gelb, wenn es plus ist, grau, wenn es Null ist, und blau, wenn es minus ist.
Die Meßinstrumentablesungen für dieses Beispiel sind in Tabelle III aufgeführt. Sie zeigen, daß die Erfindung ein Produkt mit enger beieinanderliegenden Werten für das Sichtgarn liefert, als das nach der N L-OS 7107 429 hergestellte Produkt. Der absolute Unterschied zwischen dem Grundgewebe und dem Sichtgarn beruht auf den Unterschieden in der Faserstruktur, wie oben ausgeführt wurde. In aüen 10 FäÜen ist ersichtlich, daß wenigstens zwei und gewöhnlich alle drei der Ablesungen (L, a, b) näher bei den Ablesungen für das Sichtgarn liegen.
Farbstoffzu Nach NL-OS 7107 429 a b Nach der Erfindung b Polyhexamethylenadipamid- a b
sammensetzung + 6,0 -10J + 4,1 Sichtgarn + 20,0 + 7.3
aus Beispiel + 3,4 - 5,1 + 11,5 + 7,1 + 24,0
L + 1,3 - 4,5 L a + 10,6 L - 7,1 + 19,6
1 66,8 + 7,4 -11,1 60,8 + 8,9 -11,1 30,9 + 40,1 -10,0
2 66,0 + 10,1 - 4,0 60,8 + 1,6 + 4,0 46,4 + 30,4 + 14,8
3 66,0 + 1,6 - 3,5 55,8 - 7,7 + 18,7 52,1 - 6,0 + 32,1
4 65,9 + 4,4 -14,8 57,8 + 17,4 -28,5 38,5 -10,4 -42,0
5 60,2 + 4,6 - 8,4 44,6 + 20,7 - 2,4 28,3 + 9,8 - 2,1
6 67,0 + 2,8 -11,9 63,4 - 6,0 -22,0 68,2 + 10,2 -54,6
7 63,3 + 14,0 -11,0 46,2 + 6,1 - 6,6 22,9 + 41,2 + 7,5
8 66,1 Beispiel 11 49,8 + 9,0 45,7 Siedepunkt des Bades gesteigert, und das Teppichmate
rial wiirrtp lintpr SieHpn währpnH 4.S Minuten angefärbt.
9 66,5 59,9 + 0,9 353
10 61,5 53,2 + 24,0 23,5
Ein Gewebe wurde wie in Beispiel 1 mit der Carbonsäurebehandlung hergestellt und dann mit einem regulär sich anfärbenden gesponnenen Polyesterteppichgarn getuftet. Ein Färbebad für das getuftete Teppichmaterial mit einem dispersen Farbstoff wurde unter Verwendung von 40 Gew.-Teilen Wasser je Gew.-Teil Teppichmaterial hergestellt Der Teppich wurde in Strangform in den Bottich gegeben. Die Badtemperatur wurde auf 38°C eingestellt 1 Vo, bezogen auf das Teppichmaterialgewicht, Äthylenoxidkondensat (nichtionisches oberflächenaktives Mittel) wurde zugesetzt. Ein Gemisch von dispersen Farbstoffen wurde in Wasserlösung hergestellt Das Gemisch bestand aus 0,14% Disperse Blue 116, 0,26% Disperse Orange 21 und 0,80% Disperse Yellow 50 (alles C. I.-Namen). Das Farbstoffgemisch wurde dem Bad zugesetzt und das Bad gerührt bis das Farbstoffgemisch sorgfältig darin dispergiert war. Die Temperatur des Bades wurde dann auf 77° C gesteigert Sodann wurden 10%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, Carrier (chloriertes Phenol) zugesetzt Die Temperatur wurde bis zum Das Bad wurde dann abgelassen und das angefärbte Teppichmaterial in üblicher Weise gespült und getrocknet Das Sichtgarn des getufteten Teppichs war in gleichförmigem Goldton und das Grundgewebe in zufriedenstellend gleichem Goldton gefärbt.
Beispiele 12 bis 47
Ein Gewebe, das wie in Beispiel 1 hergestellt und mit regulär anfärbbarem Polyhexamethylenadipamid-Teppichgarn getuftet worden war, wurde unter Verwendung saurer Farbstoffe angefärbt, wobei die Polypropylenfasern des Gewebes vorbehandelt worden waren, indem die extrudierten Fasern in einen Behälter mit einer 90%igen Ameisensäurelösung 1,4 see bei einer Temperatur von 54 bis 60° C eingetaucht wurden. Das Gewebe wurde mit einer wäßrigen Lösung von 0,5% nichtionischem Detergens und 03% Natriumcarbonat in der Form von Soda vorgereinigt Das Färbebad enthielt 40 Gew.-Teile Flüssigkeit je Gew.-Teil Teppichmaterial. Das getuftete Gewebe wurde in Strangform in einen Bottich gegeben. Das Bad wurde auf 38° C
12
eingestellt und 1%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, eines oberflächenaktiven Mittels und 2%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, Mononatriumphosphat wurden zugesetzt. Ein saurer Farbstoff aus den in Tabelle IV aufgeführten Farbstoffen wurde zu dem Bad in einer Menge von etwa 2%, bezogen auf das Teppichmaterialgewicht, zugesetzt. Die Temperatur des Bades wurde mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 1.6°C je min bis zum Sieden gesteigert.
Während das Gewebe gefärbt wurde, wurde der pH-Wert im Bereich von 6,5 bis 7,0 gehalten. Das Anfärben erfolgte bei einer Temperatur von etwa 96 bis 99°C während IV2 Stunden. Das Bad wurde dann abgelassen und das angefärbte Gewebe gespült. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle IV unter der Überschrift Farbbewertung aufgeführt. Es ist ersichtlich, daß bei jeder dieser Färbungen ein unifarbener Farbton oder nahezu unifarbener Farbton erhalten wurde.
Tabelle IV Farbstoffe) C.I.- Sichtgarn %, bezogen Behandlungsbedingungen ,4 scC r λο /~i
Jt *_		 Farbbe-
(saure Farbstoff Nummer auf das wertung
Bsp. Teppich ,4 see 54° C
Nr. Cl.-Name 62Ö55 material ,4 see 54" C
gewicht ,4 sec 54° C
61530 Poiyhexameihyien- 2,0 908/'uige Ameisen ,4 sec 54° C Unifarb-
Acid Biue 25 62125 adipamid säure ,4 sec 540C ton
1 xi 62105 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I Acid Blue 27 61585 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
i π Acid Blue 40 13390 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 14 Acid Blue 78 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 540C desgl.
ΐ 15 Acid Blue 80 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
Φ 16 Acid Blue 92 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
ΐ 17 Acid Blue 143 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
S 18 Acid Blue 165 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
Ki 19 Acid Blue 203 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 20 Acid Blue 230 65005 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 21 Acid Blue 247 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 22 Acid Blue 268 14710 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
ϊ 23 Acid Black 48 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 540C desgl.
S 24 Acid Black 58 23635 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
ä 25 Acid Red 4 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
1 26 Acid Red 57 26900 desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
1 27 Acid Red 114 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 28 Acid Red 145 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 29 Acid Red 155 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 30 Acid Red 167 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
1 31 Acid Red 178 — desgl. 2,0 desgl. 1,4 sec 54° C ■-iesgl.
il 32 Acid Red 182 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
ü 33 Acid Red 211 25135 desgl. 2,0 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
I 34 Acid Red 266 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
i 35 Acid Red 299 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
m 36 Acid Yellow 38 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
1 37 Acid Yellow 124 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
I 38 Acid Yellow 151 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
1 39 Acid Yellow 159 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 54° C desgl.
B 40 Acid Yellow 174 — desgl. 2,0 desgl. ,4 sec 540C desgl.
I 41 Acid Yellow 175 — desgl. 2,0 desgl. desgl.
1 42 Acid Orange 60 — desgl. 2,0 desgl. desgl.
Ϊ 43 Acid Orange 64 — desgl. 2,0 desgl. desgl.
1 44 Acid Orange 116 desgl. 2,0 desgl. desgl.
1 45 Acid Orange 128 desgl. 2,0 desgl. desgl.
1 46 Acid Orange 132
1 47
Beispiele 48 bis 73
Wie in Beispiel 1 einschließlich der Ameisensäurebehandlung während 1,4 see bei 54" C in einer 90%igen Lösung hergestellte und mit einem regulär anfärbenden Polyestersichtgarn getuftete Gewebe wurden verwendet, um Teststücke von Teppichmaterial zu bekommen, die mit dem Dispersionsfarbstoff angefärbt wurden. Die Dispersionsfarbstoffe, die verwendet wurden, und deren
Mengen sowie die Farbbewertung sind in Tabelle V aufgeführt.
Beispiele 74bis78
Gewebe wurden wie in Beispiel 1 einschließlich der Behandlung mit 90%iger Ameisensäure während 1,4 see bei 54° C hergestellt und mit Polyhexamethylenadipar^idgarn getuftet Die so hergestellten Teppichmaterialien wurden mit einem Dispersionsfarbstoff angefärbt. Jedes Gewebe wurde zunächst mit einer wäßrigen
Lösung von 0,5%, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, eines nichtionischen Detergens und 1°/c, bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, Natriumcarbonat bei 67 bis 71°C während 20 Minuten vorgereinigt, um Appretur, Schmiermittel, Staub und andere Verunreinigungen zu entfernen. Ein Färbebad V'urde dann in einer Bottichapparatur unter Verwendung von 40 Gew.-Teilen Flüssigkeit je Gew.-Teil des Teppichmaterials hergestellt. Das Teppichmaterial wurde in Strangform in den Bottich gegeben. Das Bad wurde auf 38°C erhitzt, und 1%. bezogen auf das Gewicht des Teppichmaterials, eines Detergens (Äthylenoxidkondensat) und 1%, bezogen auf das Gewicht
des Teppichmaterials, Trinatriumphosphat wurden zugesetzt. Ein Dispersionsfarbstoff wurde verwendet, um ein Farbstoffkonzentrat herzustellen. Das Farbstoffkonzentrat wurde dem Färbebad in einer Menge von 0,5%, bezogen auf das Teppichmalerialgflwicht, zugesetzt. Die Badtemperatur wurde auf etwa 96 ± 2,8°C in einer Geschwindigkeit von 1,7° je min gesteigert. Das Färben erfolgte während etwa 60 Minuten. Sodann wurde das Bad abgelassen und das gefärbte Teppichmaterial gespült und getrocknet. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle V unter der Überschrift Farbbewertung aufgeführt. Jede angefärbte Probe besaß einen unifarbigen Ton.
Tabelle V Farbstoff C.I. Sichtgarn %,bezogen Behandungsbedingungen 1,4 see 54° C Farbbe-
(Dispersionsfarbstoffe) Nummer aul das wertung
Bsp. C.l.-Name Tcppich 1,4 sec 54° C
Nr. 60767 materia!- 1,4 sec 54° C
gewicht 1,4 sec 54° C
Disperse Blue 27 — Polyester 0,5 90%ige Ameisen 1,4 sec 540C Unifarb-
— säure 1,4 sec 54° C ton
48 Disperse Blue 59 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
Disperse Blue 60 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 540C desgl.
49 Disperse Blue 62 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
50 Disperse Blue 63 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
51 Disperse Blue 64 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
52 Disperse Blue 65 — desgl. 0.5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
53 Disperse Red 55 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
54 Disperse Red 56 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
55 Disperse Red 59 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
56 Disperse Red 60 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
57 Disperse Red 65 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
58 Disperse Red 88 61102 desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
59 Disperse Violet 17 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
60 Disperse Violet 18 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 5,C desgl.
61 Disperse Violet 26 12690 desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
62 Disperse Violet 27 26070 desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
63 Disperse Yellow 8 10338 desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54" C desgl.
64 Disperse Yellow 23 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
65 Disperse Yellow 42 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54°C desgl.
66 Disperse Yellow 54 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
67 Disperse Orange 25 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
68 Disperse Orange 26 — desgl. 0.5 desgl. desgl.
69 Disperse Orange 40 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
70 Disperse Orange 41 — desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
71 Disperse Brown 2 desgl. 0,5 desgl. 1,4 sec 54°C desgi
72 Disperse Red 65 Polyhexa- 0,5 desgl. 1,4 sec 54° C desgl.
73 — methylen-
adipamid
desgl.
74 Disperse Violet 26 26070 desgl. 0,5 desgl. desgl.
Disperse Violet 27 — desgl. 0,5 desgl. desgl.
75 Disperse Yellow 23 desgl. 0.5 desgl. desgl.
76 Disperse Yellow 54 0,5 desgl. desgl.
77
78
Beispiel 79
Ein wie in Beispiel 1 getuftetes Teppichmaterial wurde in der in den Beispielen 74 bis 78 beschriebenen Weise unter Verwendung eines Farbstoffgemisches angefärbt, das aus 0,14% Disperse Blue 116, 0,26% Disperse Orange 21 und 0,80% Disperse Yeilow 50 (alles C. I.-Namen) bestand. Bei dem angefärbten gelüfteten Teppichmaterial besaßen das Sichtgarn aus
Polyhexamethylenadipamid und das Grundgewebe die gleiche goldene Farbtönung.
Beispiel 80
Für einen Vergleich mit der Lehre der US-PS 33 61 843 wurden Gewebe erstens aus Polypropylen mit einem Gehait von 3% eines handelsüblichen interpolymers von Hexamethylenadipamid und Hexamethylensebacamid mit Caprolactam mit einer relativen Viskosität
von 70 bis 90 und einem Schmelzpunkt von 145 bis 160° C, zweitens aus Polypropylen mit einem Gehalt von 5% des gleichen Interpolymers und drittens aus der Zusammensetzung der Beispiele A und B hergestellt Diese Zusammensetzungen wurden in der Schmelze zu Bändern wie in Beispiel 1 extrudiert und sodann im Verhältnis 5,5 :1 gestreckt, um Bänder von 500 den zu bekommen.
Die Gewebe wurden durch Eintauchen in 90%ige Ameisensäure während 2 Min. bei 900C behandelt, mit Wasser gewaschen und vor dem Anfärben gemäß dem Verfahrendes Beispiels 1 gesäubert
Diese Proben wurden dann angefärbt, und dj Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengestellt Da Polypropylen mit einem Gehalt des angegebene; Interpolymers wurde durch die Behandlung mi Ameisensäure gemäß der US-PS 33 61 843 anfärbba gemacht Es war jedoch bei nahezu neutralem pH-Wei nicht anfärbbar und nahm selbst unter den günstigste Bedingungen keine Farbe an, wenn es gleichzeitig mi dem Polyamidtuftsichtgam, d. b. durch Mischgewebefäi bung, angefärbt wurde. Daher führt die Säurebehanc lung nicht zu einer Mischgewebefärbung, noch be kommt man ein unif arbenes MischtextilmateriaL
Tabelle VI
rärbebedingungen
3% des Interpolymers
5% des Interpolymers Beispiele A und B
1 2 3
ungefärbt schwach getönt hell- bis mittelblau ungefärbt
ungefärbt schwach getönt mittelblau ungefärbt
hellblau dunkelblau sehr dunkelblau mittelblau
Färbebedingungen
0,25% (bezogen auf das Textilgewicht) Add Blue 25 (CL-Nr. 62055), pH 63-7,0,96°C±28 2,00% (bezogen auf das Textilgewicht) Acid Blue 78 (CI-Nr. 62105), pH 6,0, 96°C±23 2,00% (bezogen auf das Textilgewicht) Add Blue 78, (CL-Nr. 62105), pH 23, 96°C±23 2,00% (bezogen auf das Textilgewicht) Add Blue 78, (CL-Nr. 62105), pH 23,96°C±2Ä doch wie in Beispiel 1 mit regulär anfärbbarem Sichtgarn aus Polyhexamethylenadipamid in Polypropylengrundgewebe in einem Verhältnis von 8 :1 getuftet
909 627/

Claims (1)

Patentansprüche;
1. Mischtextilmaterial aus Polyolefinfäden und Polyamid- und/oder Polyesterfäden und gegebenen-
! alls zusätzlichen anderen Fäden, wobei ϊ
a) die Polyolefinfäden aus 80 bis 99,5 Gew.-% stereoregulärem Polyolefin und 0,5 bis 20 Gew.-% eines basischen Polyamids, das das Reaktionsprodukt einer aliphatischen Dicarbonsäure oder eines Derivates derselben und eines Polyamins mit nicht mehr als 2 primären Aminogruppen und einer oder mehreren tertiären Aminogruppen ist und einen K.ristallitschmelzpunkt im Bereich von 50 bis 250°C besitzt, bestehen, und daß die Polyolefinfäden '3 das basische Polyamid in einer Menge entsprechend 0,1 bis 1,0 Gew.-% basischen Stickstoff enthalten und
b) die Polyamidfäden aus einem Iangkettigen synthetischen Polyamid mit sich wiederholen- 2n den Amidgruppen als integraler Teil der Poiymerkette bestehen und die Poiyesterfäden aus einem Iangkettigen synthetischen Polymer aus wenigstens 85 Gew.-% eines Terephthalsäureesters eines zweiwertigen Alkohols beste- hen,
DE2339091A 1972-08-07 1973-08-02 Mischtextilmaterial und dessen Verwendung Expired DE2339091C3 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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XX Miscellaneous:

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